Подтверждение соответствия тяжелого товарного бетона класса В15

234

Для определения расслаиваемости бетонной смеси применяют:

- формы стальные для изготовления контрольных образцов бетона типа ФК-200 по ГОСТ 22685;

- сосуд вместимостью 5000см3;

- виброплащадку лабораторную;

- противень;

- линейки стальные по ГОСТ 427;

- сито с отверстиями диаметром 5мм;

- электрошкаф сушильный;

- посуду мерную стеклянную по ГОСТ 1770.

2.6 Технологические режимы

2.6.1 Технологические процессы подготовки сырья

Приготовление бетонной смеси включает подготовку материалов, их дозирование и перемешивание бетонной смеси. На заводах сборного железобетона или на стройках проводят, если есть необходимость, приготовление растворов химических добавок, оттаивание и подогрев заполнителя в зимнее время.

Подготовка растворов химических добавок включает растворение в воде твердых, пастообразных или жидких продуктов добавок и последующее доведение раствора до заданной концентрации. Приготовление добавок осуществляют в специальных емкостях, снабженных системой трубопроводов для перемешивания раствора сжатым воздухом, а при необходимости - паровыми регистрами для подогрева. После приготовления добавки подают в расходную емкость, снабженную датчиком уровня, и по мере необходимости - через дозатор в бетоносмеситель.

Подогрев заполнителей обычно осуществляют в бункерах, реже непосредственно на крытых складах. Для подогрева используют либо контактный способ подогрева заполнителей с помощью паровых труб и гребенок, размещаемых в бункерах.

2.6.2 Технологические режимы производства продукции

Важным технологическим переделом является дозирование материалов. Для получения бетонной смеси заданного состава необходимо правильно отмеривать (дозировать) количество составляющих (вяжущих, заполнителей, воды, добавок) перед поступлением их в смеситель. Заданное количество составляющих можно измерять по объему или массе, или по объему с корректированием массы. Отклонение от заданного количества содержания дозы того или иного материала называют погрешностью дозирования и измеряют в процентах. Устройства для отмеривания количества составляющих называют дозаторами. На современных бетонных заводах используют в основном весовые дозаторы, т.е. дозирование материалов по массе: цемент, воду и добавки - с точностью до 2 л, песка и щебня с точностью до 10 кг. При этом расход цемента округляют обычно в большую сторону, а воды в меньшую.

Вторым важным технологическим переделом является перемешивание бетонной смеси. В процессе перемешивания материалы равномерно распределяются по всему объему, зерна цемента и заполнителя смачиваются водой, в результате получается однородная масса, свойства которой в любом месте объема одинаковы. Вид и состав бетона оказывают заметное влияние на требования к перемешиванию. Подвижные смеси легче перемешивать, чем жесткие: жирные перемешиваются лучше, чем тощие, крупнозернистые - лучше, чем мелкозернистые или тонкозернистые.

При использовании крупнозернистых подвижных смесей с заполнителем из плотных горных пород применяется смесители свободного падения, в которых перемешивание происходит при вращении барабана-смесителя в результате многократного подъема и сбрасывания материалов с некоторой высоты.

Между бетоном и заполнителем обычно не происходит химического воздействия, поэтому заполнители часто называют инертными материалами. Однако они существенно влияют на структуру и свойства бетона, изменяя его пористость, сроки затвердевания, поведение при воздействии нагрузки и внешней среды. Заполнители значительно уменьшают деформации бетона при твердении и тем самым обеспечивают получение большеразмерных изделий и конструкций. В качестве заполнителей используют местные горные породы. Применение этого дешевого заполнителя снижает стоимость бетона, так как заполнители и вода составляют 85-90%, а цемент 10-15% от массы бетона. Для снижения плотности бетона и улучшения его теплотехнических свойств используют искусственные и пористые заполнители.

Для регулирования свойств бетона и бетонной смеси в их состав вводят различные химические добавки и активные минеральные компоненты, которые ускоряют или замедляют схватывание бетонной смеси, делают ее более пластичной и удобоукладываемой, ускоряют твердение бетона, повышают его прочность и морозостойкость, регулируют собственные деформации бетона, возникающие при его твердении, а также при необходимости изменяют и другие свойства бетона.

В течение длительного времени в бетонах происходит изменение пористой структуры, наблюдается протекание структурообразующих, а иногда и деструктивных процессов и результат - изменение свойств материала. С увеличением возраста бетона повышаются его прочность, плотность, стойкость к воздействию окружающей среды. Свойства бетона определяются не только его составом и качеством исходных материалов, но и технологией приготовления и укладки бетонной смеси в конструкцию, условиями твердения бетона. Все эти факторы мы учтем при проектировании состава тяжелого бетона.

Технология бетона включает ряд этапов или технологических переделов: подготовку сырья, определение состава бетона в зависимости от используемого сырья и конструк-тивных и технологических требований, дозирование цемента, воды, заполнителей и других материалов для определенного замеса бетонной смеси, перемешивание, транспортировку бетонной смеси к месту укладки, заполнение формы и опалубки конструкции бетонной смесью, ее уплотнение, последующее твердение бетона в нормальных условиях (при температуре 20?С и влажности 80-100%).

2.7 Организация производственного процесса

2.7.1 Циклограмма работ

Первый этап: работы по производству бетонной смеси начинаются с разгрузки и складской переработки, прибывающих на завод заполнителей, цемента и добавок. При доставке заполнителей автомобильным транспортом приемные устройства обычно выполняют в виде призматических и прямоугольно-призматических бункеров с разгрузкой сбоку или по оси бункера со специальной эстакады или помоста.

Под приемными бункерами размещаются траншейные (подбункерные) ленточные конвейеры. Компоновка нижней части бункеров и ленточных конвейеров должна обеспечивать поступление материала на ленточный конвейер без изменения направления движения материала.

При проектировании приемных бункеров следует учитывать, что недостаточная их ширина приводит к непроизводительной затрате ручного труда на переброску материалов, попавших при разгрузке за бункер. Плоскостные и пространственные углы должны обеспечивать гравитационные продвижения материала по бункеру, так как в противном случае проталкивание материала в этих местах придется производить вручную, что недопустимо по условиям техники безопасности.

При проектировании складов для заполнителей должны учитываться следующие положения:

1) Складская переработка заполнителей производится так, что при этом не ухудшается их качество.

При хранении и перегрузках на складах заполнители не должны засоряться, для этого площадки и полы под штабелями, а также откосы полубункеров покрываются бетоном.

Во избежание смешивания заполнителей различных фракций при хранении их на складе рекомендуется устройство разделительных стенок между штабелями различных фракций.

2) Несмотря на то, что капиталовложения для строительства крытых складов выше, чем для строительства открытых, применение крытых складов все же не разрешает всех вопросов, связанных с обеспечением нормальной их эксплуатации в зимнее время. Неутепленные и неотапливаемые помещения крытых складов предохраняют заполнители только от попадания снега, влаги и пыли в период складского хранения, не устраняя остальных факторов, осложняющих работу в зимнее время. Для обогрева применяют регистры, расположенные в средней части склада.

Второй этап: после разгрузки в складские помещения следует транспортирование заполнителей, цемента и добавок в расходные бункера и резервуары смесительной установки.

Современные автоматизированные склады бетоносмесительных установок оборудованы поточно-транспортными системами (ПТС) для подачи заполнителей и цемента к технологическому оборудованию для производства бетонных смесей.

ПТС представляет собой совокупность механизмов, обеспечивающих непрерывность технологического процесса транспортирования материалов к месту производства работ. К ним относятся ленточный конвейера, работающие определенной последовательности с другими механизмами ПТС - бункерами, питателями, поворотными воронками.

Третий этап: Следующим этапом работы будет подогрев в зимнее время заполнителей и воды в специальных складских устройствах и в расходных бункерах. Размораживание и подогрев заполнителей до заданной температуры в штабелях складского хранения и в бункерах подогрева могут быть осуществлены при непосредственном контакте теплоносителя (острый пар, дымовые газы, подогретый воздух) с заполнителями и при теплопередачи через промежуточную стенку между теплоносителем и заполнителями. Подогрев при непосредственном контакте теплоносителя с заполнителем может осуществляться: а) путем впуска острого пара в штабель или бункер (мокрый способ); б) путем продувки горячих газов (продуктов горения или подогретого воздуха) через неподвижный слой заполнителя; в) жидким теплоносителем; г) при взаимном перемещении теплоносителя, а также и заполнителей (в сушильных барабанах, в огневых печах); д) теплотой лучеиспускания (отражательные печи, инфракрасные лучи); е) термохимическим подогревом (термитные шашки).

Подогрев путем теплопередачи через промежуточную стенку (сухой способ) возможен: а) глухим паром (через специальные паровые регистры с обдувкой или без обдувки их сжатым воздухом); б) жидким теплоносителем; в) теплотой электрической энергии.

Четвертый этап: дозирование заполнителей, цемента, воды и добавок.

Пятый этап: перемешивание составляющих смеси (таблица 2.8).

Таблица 2.8 - Рекомендуемая продолжительность перемешивания бетонных смесей в смесителях принудительного действия.

Объем готового замеса бетонной смеси, л	Продолжительность перемешивания, с, при средней плотности бетона, кг/м3
	1600 и более
св. 750 до 1500	120

Шестой этап: выгрузка готовой смеси в средства транспорта.

2.7.2 Организация контроля качества при производстве бетонной смеси

Для получения бетонов высокого качества и экономичности необходимо проводить постоянный контроль за их производством и на его основе управлять технологическими процессами, внося в них необходимые изменения и коррективы, учитывающие колебания свойств исходных материалов и условий производства и гарантирующие получение заданных свойств бетона при минимальных материальных, энергетических и трудовых затратах.

Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изделий из него и включают контроль свойств исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее уплотнения, структурообразования и твердения бетона свойств готового материала или изделия. Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, в параметры и режимы технологических операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свойства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимости, полученные для условий конкретного производства.

Управление качеством бетона осуществляется на основе пооперационного контроля производства. Для его проведения используют экспресс-методы, позволяющие быстро оценить свойства материала или параметры процесса, разрабатываются специальные полуавтоматические и автоматические средства, а также используется выборочная проверка объектов контроля. Для оценки свойств цемента предложены рентгенографические и другие методы экспресс-анализа его минералогического состава и способы быстрого определения удельной поверхности цемента. По их результатам прогнозируется возможное влияние качества цемента на свойства приготавливаемой бетонной смеси и бетона и при необходимости производятся изменения состава бетона и режима технологических операций.

2.7.3 Виды производственного контроля

Высокое качество бетона может быть достигнуто путем четкой организации постоянно действующего производственного контроля на заводах ЖБИ.

На заводах ЖБК осуществляются различные виды технического контроля: входной, операционный и приемочный контроль.

Контроль производства осуществляет цеховой технический персонал, он отвечает за соблюдение технологических требований. Отдел технического контроля предприятия (ОТК) контролирует качество и производит прием готовой продукции, проверяет соответствие технологии техническим условиям производства изделий.

В задаче производственного контроля входят:

- контроль качества поступивших на предприятие материалов и полуфабрикатов входной контроль;

- контроль выполнения технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций в соответствии с установленными режимами, инструкциями и технологическими картами - операционный контроль.

- контроль качества продукции, соответствие ее стандартам и техническим условиям -приемочный контроль.

Входной контроль. В целях получения качественной продукции на заводах железобетонных изделий проверяется качество крупного и мелкого заполнителей, а также цемента.

При определении качества заполнителей проверяют следующие показатели - зерновой состав песка (0,15…5 мм) и щебня (5…20 мм), а также содержание пылевидных и глинистых частиц песка (менее 3%) и щебня (менее 1%). При определении качества цемента - марка цемента (не менее М400), активность (44 МПа), средний размер частиц цемента или тонкость помола (15-20 мкм).

Пооперационный контроль на заводах ЖБК осуществляется производственно-техническим персоналом цехов под методическим руководством и при участии ОТК

с привлечением заводской лаборатории.

Для каждого вида выпускаемых изделий должны быть составлены технологические карты, в которых отражаются требования к качеству материалов, полуфабрикатов, а также к условиям и режимам при выполнении отдельных операций технологического процесса. С учетом этих карт составляют специальные карты пооперационного контроля, в которых устанавливают основные этапы производственного контроля, его объекты и содержание, а также способы контроля на данном этапе.

Первым этапом в пооперационном контроле является проверка качества материалов и полуфабрикатов при поступлении их на завод. Такая проверка производится работниками ОТК при непосредственном участии заводской лаборатории и начинается с проверки наличия всех технических документов, прибывших вместе с материалами. В случае отсутствия необходимых документов оформление приемки прибывших на склад материалов не производится, и они не пускаются в дело до получения результатов контрольных лабораторных испытаний, отвечающих требованиям соответствующих нормативных документов или других нормативных документов. Порядок отбора проб от каждой прибывшей партии материала и способы лабораторных испытаний устанавливаются и осуществляются согласно действующим нормативными документами.

Контроль качества приготовления бетонной смеси заключается в проверке правильности дозирования ее составляющих и тщательности перемешивания смеси, а также проверке подвижности или жесткости бетонной смеси после ее приготовления, транспортирования и при укладке. Кроме того, в зимнее время подлежит контролю температура подогрева составляющих и самой смеси при выходе ее из бетоносмесителя и при укладке в формы.

Дозирование составляющих для приготовления смеси является одним из ответственных этапов технологического процесса производства бетона. От точности дозирования цемента, заполнителей, воды и различных добавок зависит качество бетонной смеси.

Подлежит систематическому контролю влажность заполнителей, с учетом которой производится уточнение и корректировка дозировки составляющих бетонной смеси.

Для контроля влажности песка применяют приборы ВП-1 и ЭВП-4, разработанные институтом ВНИИ железобетон, принцип работы которых основан на определении диэлектрической проницаемости контролируемой пробы песка.

Однородность бетона в значительной мере определяется качеством перемешивания бетонной смеси. Для получения однородной смеси следует контролировать строгое соблюдение оптимальных сроков перемешивания, установленных лабораторией опытным путем с учетом рекомендаций СНиП. Контроль за продолжительностью перемешивания должен осуществляться с помощью реле времени и обеспечиваться путем безотказно действующих средств световой и звуковой сигнализации. Показатель подвижности или жесткости бетонной смеси контролируют работники заводской лаборатории путем отбора средней пробы смеси из бетоносмесителя или в месте ее укладки.

Приемочный контроль - это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение об ее пригодности к поставке потребителю. Его результаты используются для выявления недостатков технологического процесса и внесение необходимых изменений. Он устанавливает соответствие качественных показателей требованиям ГОСТа и проекта изделия.

При приемке изделий устанавливается соответствие удобоукладываемости бетонной смеси, а также фактическая прочность образцов.

Бетонные смеси должны быть приняты техническим контролем изготовителя.

Объем партии устанавливают по ГОСТ 18105, но не более сменной выработки бетоносмесителя.

Удобоукладываемость бетонной смеси для каждой партии определяют не реже одного раза в смену у изготовителя в течение 15 мин после выгрузки смеси из смесителя и у потребителя не позже чем через 20 мин после доставки смеси.

Прочность и среднюю плотность бетонной смеси определяют для каждой партии. Проектную марку бетона определяют испытанием контрольных образцов, размеры которых могут быть 100, 150 и 200мм.

Образцы испытывают сериями из трех образцов, а при коэффициенте вариации, не превышающим 5%, допускается испытывать серии из 2 образцов. Условия твердения образцов должны идти по одинаковому режиму.

Среднюю плотность бетонной смеси характеризуют отношением массы уплотненной бетонной смеси к ее объему.

Влажность заполнителей, температуру смеси (при необходимости) определяют не реже одного раза в смену, среднюю плотность смеси в уплотненном состоянии и ее расслаиваемость (при необходимости) - не реже одного раза в сутки, наибольшую крупность заполнителя - не реже одного раза в неделю.

Периодичность определения качества бетонной смеси и бетона по показателям, указанным в договоре потребителя, устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Потребитель имеет право проводить контрольную проверку количества и качества бетонной смеси в соответствии с требованиями стандарта по методикам ГОСТ 10181.0 - ГОСТ 10181.4.

Результаты испытаний контрольных образцов бетона в проектном или другом требуемом возрасте изготовитель обязан сообщить потребителю по его требованию не позднее чем через 3 сутки после испытаний.

При неподтверждении нормируемого показателя качества бетона изготовитель обязан в день получения результатов испытаний сообщить об этом потребителю.

Пробы бетонной смеси отбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 10181.0, ГОСТ 10180 и ГОСТ 18105.

Материалы для приготовления бетонных смесей испытывают в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на эти материалы.

Удобоукладываемость бетонной смеси (подвижные смеси определяют по осадке конуса или по расплыву конуса, жесткие - по прибору Вебе, сверхжесткие - по прибор

Вебе-Н с пригрузом), показатели пористости и расслаиваемости определяют по ГОСТ 10181.0 - ГОСТ 10181.4.

Температуру транспортируемой бетонной смеси измеряют термометром, погружая его в смесь на глубину не менее 5 см.

Готовые бетонные смеси доставляют потребителю транспортом специализированных видов, предназначенным для доставки смеси. По согласованию изготовителя с потребителем допускается доставлять бетонные смеси автосамосвалами.

Применяемые способы транспортирования бетонных смесей должны исключать возможность попадания в них атмосферных осадков, нарушения однородности, потери цементного раствора, а также обеспечивать предохранение смеси в пути от воздействия ветра и солнечных лучей.

По истечению срока хранения смесь должна быть проверена на соответствие требованиям стандарта. В случае соответствия смесь может быть использована по назначению.

Транспортирование смеси от места ее приготовления к месту укладки подлежит систематическому контролю. Неправильное транспортирование смеси может привести к расслоению и нарушению ее однородности, потере цементного молока и раствора.

3. Сертификационный раздел

3.1 Порядок проведения работ по сертификации

Подтверждение соответствия продукции включает следующие виды работ:

- Выбор заявителем органа по подтверждению соответствия, испытательной лаборатории;

-Заявка в орган по подтверждению соответствия на проведение подтверждения соответствия продукции;

-Решение органа по подтверждению соответствия по заявке и выбор схемы сертификации;

-Договорные отношения между органом по подтверждению соответствия, испытательной лабораторией и заявителем по взаимному сотрудничеству при сертификации продукции (схема 3), договор между органом по подтверждению соответствия и заявителем на выполнение работ по подтверждению соответствия продукции;

-Заявка и договор на испытание продукции между заявителем и испытательной лабораторией (схема 3);

-Заключение об идентификации продукции;

-Акт отбора образцов;

-Документация, оформляемая испытательной лабораторией при приемке, испытании, хранении, утилизации и возвращения образцов;

-Протокол сертификационных испытаний;

-Программа и акт проверки условий производства сертифицируемой продукции;

-Экспертное заключение по результатам сертификации продукции (схема 3);

-Сертификат соответствия. Реестр сертификатов соответствия.

3.1.1 Выбор заявителем органа по подтверждению соответствия, испытательной лаборатории

ТОО «Железобетонный комбинат», организуя обязательное подтверждение соответствия выпускаемой им продукции, выбирает для проведения подтверждения соответствия органа по сертификации - ВКф АО «Национальный Центр Экспертизы и Сертификации» (в дальнейшем ОПС) и испытательную лабораторию - Центр Сертификационных испытаний ВКГТУ им. Д.Серикбаева (в дальнейшем ИЛ).

Орган по подтверждению соответствия и испытательная лаборатория аккредитованы и имеют в области аккредитации товарный бетон.

3.1.2 Заявка в ОПС на проведение сертификации продукции

В заявке в ВКф АО «НаЦЭкС», на проведение подтверждения соответствия строительной продукции заявитель сообщает (приложения А):

1) Наименование, адрес и телефон предприятия-изготовителя, должность, фамилию, имя, отчество лица, имеющего право подписи первичных документов.

2)Наименование заявляемой на подтверждение соответствия продукции и схему подтверждение соответствия.

3)Требования и нормативные документы на соответствие которым проверяется продукция.

4)Серийность изготовления продукции.

5)Дополнительные (при необходимости) сведения.

Заявитель обязуется соблюдать правила подтверждения соответствия, действующие в Государственной системе технического регулирования Республики Казахстан, обеспечивать качество продукции не ниже подтвержденного сертификатом соответствия, своевременно оплачивать расходы по подтверждению соответствия.

Заявка оформляется подписями уполномоченного лица от предприятия, главного бухгалтера и печатями.

3.1.3 Решение ОПС по заявке и выбор схемы подтверждение соответствия

После рассмотрения заявки ВКф АО «НаЦЭкС» оформляет решение по заявке (приложение Б).

В письменном решении по заявке ВКф АО «НаЦЭкС» приводит:

номер схемы по которой будет проведено подтверждение соответствие.

наименование и обозначение НД на соответствие требований которых будет проведена оценка продукции;

эксперта-аудитора.

Решение по заявке подписывается руководителем ВКф АО «НаЦЭкС» и скрепляется печатью.

3.1.4 Договорные отношения между ОПС, ИЛ и заявителем по взаимному сотрудничеству при подтверждении соответствия продукции

Договор между ОПС и заявителем на выполнение работ по подтверждению соответствия продукции приведен в приложении Г.

Так как ЦСИ ВКГТУ не находится в составе ОПС, между ОПС и ИЛ заключается договор о взаимном сотрудничестве. Кроме того, ИЛ аккредитована только на техническую компетентность, поэтому приказом ОПС вводится представительство ОПС в ИЛ.

Договор между ВКф АО «НаЦЭкС» и заявителем содержит: наименование организаций, должности и фамилии уполномоченных представителей обеих сторон, имеющих право подписи договоров; основание по которому действуют стороны; предмет договора; обязательства сторон; стоимость работ и порядок расчета; ответственность сторон; срок действия договора и порядок разрешения споров; прочие условия; юридические адреса, расчетные счета, подписи и печати обеих сторон.

Заявитель принимает на себя обязательства выполнения правил технического регулирования РК, касающиеся его как изготовителя продукции в части обеспечения её качества, оформления документации, информирования ОПС об изменениях. Орган по подтверждению соответствия, выполняя сертификационные работы, обеспечивает конфиденциальность и защиту прав и интересов заявителя. Стоимость работ определяется согласно существующих норм и договора. Срок действия договора определяется сроком выполнения всех работ по подтверждению соответствия продукции, в том числе включаются сроки выполнения испытательных работ отдельными ИЛ. Договор определяет порядок расчетов - перечисление средств до начала или окончания работ.

Между ОПС и ИЛ заключается договор о взаимном сотрудничестве, в котором ОПС обязуется поставлять продукцию для сертификационных испытаний согласно области аккредитации ИЛ по актам отбора, а исполнитель обязуется в установленные сроки выполнять сертификационные испытания. Расчет за выполненные работы по испытаниям выполняет изготовитель продукции с ИЛ. Срок действия договора определяется сроком действия аттестата аккредитации ИЛ. Договор подписывается уполномоченными лицами сторон и закрепляется печатями.

3.1.5 Заявка и договор на испытание продукции между заявителем и испытательной лабораторией

После выбора ИЛ и получения решения по Заявке на подтверждение соответствия продукции заявителем оформляется заявка на заключение договора и проведение сертификационных испытаний, в которой указываются сведения о предприятии (наименование, адрес, реквизиты), наименование сертифицируемой продукции и определяемые показатели качества, нормативную и техническую документацию на продукцию, гарантию оплаты.

На основании заявки на сертификационные испытания заключается I договор на проведение сертификационных испытаний продукции между заявителем продукции и ИЛ. Договор содержит: наименование заявителя (заказчика) и ИЛ (исполнителя), должности и фамилии лиц, уполномоченных и имеющих право подписи договоров; основания, по которому действуют стороны; предмет договора; стоимость работ и порядок расчетов; порядок сдачи и приемки работ; ответственность сторон; прочие условия; срок действия договора и юридические адреса сторон, адреса и реквизиты сторон; приложения; подписи и печати сторон.

К договору прилагают:

календарный план работ (приложение Ж);

протокол соглашения о договорной цене на продукцию (приложение И).

Календарный план работ включает: подробное наименование работ

(показатели и объем); сроки выполнения работ; стоимость работ.

Протокол соглашения о договорной цене на продукцию включает: полное наименование заказчика и исполнителя; номер и дату договора; величину договорной цены и её возможное изменение (уменьшение, увеличение) при выполнении определенных условий договора; подписи и печати обеих сторон. Протокол соглашения о договорной цене на продукцию оформляется после составления договора (приложение Е). В разделе «Предмет договора» записывается: общее наименование выполняемых работ (сертификационные испытания продукции), детально описанных по показателям в календарном плане и смете; требования к продукции (нормативные и технические документы); срок сдачи работ по договору.

3.1.6 Заключение об идентификации продукции

В процессе отбора продукции отобранные образцы идентифицируются с эталонными образцами или их описанием в соответствии с требованиями нормативных документов. Идентификация образцов осуществляется проведением внешнего осмотра, обмера и сравнением полученных результатов с данными нормативных документов на продукцию. Заключение о результатах идентификации продукции содержит: наименование продукции, страны-изготовителя, организации-изготовителя (юридический адрес); номер и объем партии; код продукции (ТН ВЭД ЕврАзЭС); результаты анализа; дополнительную информацию; выводы (приложение К).

Результаты анализа приводятся в виде: наименования показателей, по которым проведены испытания; нормативных документов, устанавливающих показатели идентификации; нормы показателей по действующим документам; метода идентификации; нормативных документов и документов, по которым проводилось подтверждение показателей идентификации продукции; результата идентификации. Заключение подписывается органом, выполняющим отбор продукции заказчиком.

3.1.7 Акт отбора образцов

Отбор образцов продукции производит ОПС. Отбор образцов производится представителем ОПС в присутствии директора ТОО «ЖБК». Работу по отбору оплачивает заявитель.

Отбор образцов оформляется актом, который содержит: наименование и адрес ОПС; дату подписания акта; наименование и адрес заявителя; фамилию, имя, отчество представителя ОПС отбиравшего продукцию; фамилию, имя, отчество предъявителя продукции, присутствовавшего при отборе и уполномоченного для отбора; наименование нормативных документов; номер и дату контракта; номер и дату договора; наименование страны и фирмы изготовителя; наименование образцов продукции; единицы измерения объема отбора и партии; номер и размер (объем) партии; дату изготовления; срок годности; количество или массу отобранных образцов; подписи представителя ОПС и предъявителя продукции (приложение Л).

3.1.8 Документация, оформляемая ИЛ при приемке, испытании, хранении, утилизации и возвращения образцов

После оформления договорных документов между ИЛ и изготовителем, и составления акта отбора, образцы продукции, надлежащим образом упакованные, транспортируются в ИЛ на сертификационные испытания.

При прохождении предъявленной на испытания продукции через ИЛ от приемки до окончания срока действия сертификата соответствия оформляются следующие документы:

- журнал приемки, хранения, списания и утилизации или возвращения

образцов;

- инструкция о приемке, хранении, списании и утилизации или возвращения образцов, поступающих на испытания в ИЛ;

- журнал регистрации движения проб и образцов сертифицируемой продукции;

- акт на списание образцов (проб);

-журнал регистрации результатов испытаний сертифицируемой

продукции;

- протокол сертификационных испытаний;

- журнал регистрации протоколов сертификационных испытаний.

3.1.9 Протокол сертификационных испытаний

Протокол сертификационных испытаний заполняется после окончания испытаний и оформления журнала регистрации результатов испытаний. Протокол содержит: полное наименование ИЛ (согласно юридических документов, аттестата аккредитации); номер и дату утверждения аттестата аккредитации; адрес ИЛ; общее количество листов протокола и текущий номер листа; наименование, номер и дату акта отбора; наименование и адрес заказчика; фамилию его представителя; наименование и срок годности (акт отбора) продукции; изготовителя продукции; страну; дату поступления образцов (время) и проведения испытаний; обозначение нормативных документов на продукцию; вид испытаний (сертификационные); наименование показателей; наименование нормативных документов на методы испытаний (по каждому показателю); значения показателей по нормативным документам; фактически полученные значения показателей; подписи руководителя ИЛ (и испытателей); примечания (приложение Р).

3.1.10 Программа и акт проверки условий производства сертифицируемой продукции

Для оценки состояния производства по выпуску сертифицируемой продукции составляется программа проверки условий производства. Проверка проводится представителем ОПС. По результатам оформляют акт проверки условий производства, (приложения С, Т). Программа проверки условий (анализа состояния) производства сертифицируемой продукции разрабатывается ОПС с учетом особенностей продукции и её производства и содержит: обеспеченность нормативными и техническими документами, их состояние; соблюдение технологического процесса и состояния его метрологического обеспечения; наличие системы входного, приемочного контроля и периодических испытаний; наличие системы технического обслуживания и ремонта оборудования и средств испытаний; обеспеченность сырьем и материалами; стабильность качества сертифицируемой продукции; наличие условий хранения; наличие учета и анализа рекламаций. Программу подписывает начальник отдела подтверждение соответствия ОПС и утверждает руководитель ОПС (приложение С). Акт проверки условий производства включает: полное наименование ОПС, предприятия-заявителя, продукции, документа по которому выпускается продукция; дату заявки; состав комиссии, установленной приказом по ОПС; даты начала и окончания проверки; содержание (результаты) проверки в соответствии с программой; замечания и рекомендации по результатам проверки; заключение комиссии в отношении подтверждение соответствия и её подписи (приложение Т).

3.1.11 Экспертное заключение по результатам сертификации продукции

Заключение составляется и подписывается экспертом-аудитором и содержит: сведения о заявителе (наименование, адрес); наименование продукции; перечень документов с датами их разработки и наличием замечаний (да «+», нет «- ») (заявка, решение по заявке, договор на проведение работ, акт отбора, протокол испытаний, акт обследования, акт инспекционного контроля, код ТН ВЭД ЕврАзЭС); схему с подтверждение соответствия; положительные (соответствует «+») или отрицательные (не соответствует «-») результаты испытаний продукции; замечания по предварительным документам; заключение о (не) возможности выдачи сертификата; периодичность инспекционного контроля (приложение У).

3.1.12 Сертификат соответствия. Реестр сертификатов соответствия

Сертификат соответствия оформляется на бланке установленного образца при положительных результатах, установленных в заключении эксперта-аудитора и содержит: наименование и адрес ОПС; учетный номер бланка сертификата (КСС №); дату регистрации сертификата в Реестре сертификатов; регистрационный номер сертификата; срок действия сертификата; наименование, код ТН ВЭД ЕврАзЭС продукции; тип производства; размер партии; наименование предприятия-изготовителя и страны; НД на соответствие которой проведена сертификация; наименование и адрес заявителя и его право маркировать продукцию знаком соответствия или сопровождать отдельные партии; наименование, регистрационный номер; дополнительную информацию; подписи, фамилию,инициалы-руководителя ОПС эксперта-аудитора(приложение Ф).

Копии сертификата соответствия выдаются на специальных бланках установленного образца.

Реестр сертификатов соответствия ведется в отдельном журнале и содержит: регистрационный номер сертификата и номер бланка; даты регистрации и окончания срока действия сертификата; наименование регистрируемой продукции, код ТН ВЭД ЕврАзЭС; основание, на котором выдан сертификат соответствия; наименование, адрес, телефон и другие сведения о заявителе; схему подтверждения соответствия.

3.2 Проведение испытаний

3.2.1 Определение марки бетона по морозостойкости

Марка бетона по морозостойкости контролируется по ГОСТ 10060.2-95. Для испытаний бетона на морозостойкость используют образцы-кубы. Изготавливают 12 основных и 6 контрольных образцов. Контрольные образцы бетона перед испытанием на прочность, а основные образцы перед замораживанием насыщают водой температурой (18±2) °С.

Для насыщения образцы погружают в жидкость на 1/3 их высоты на 24 ч, затем уровень жидкости повышают до 2/3 высоты образца и выдерживают в таком положении еще 24 ч, после чего образцы полностью погружают в жидкость на 48 ч таким образом, чтобы уровень жидкости был выше верхней грани образцов не менее чем на 20 мм.

Контрольные образцы через 4 ч после извлечения из ванны испытывают на сжатие по ГОСТ 10180.

Основные образцы загружают в морозильную камеру и устанавливают на сетчатый стеллаж камеры таким образом, чтобы расстояние между образцами и вышележащими стеллажами было не менее 50 мм. Началом замораживания считают момент установления в камере температуры минус 16 °С.

Число циклов переменного замораживания и оттаивания, после которых проводят испытание прочности на сжатие образцов бетона - 75.

Образцы испытывают по режиму, указанному в таблице 3.1.

Таблица 3.1- Режим испытаний

Размер образца, мм	Режим испытаний
	Замораживание Замораживание	Оттаивание
	время, не менее, ч	температура, °С	время, ч	температура, °С
150x150x150	3,5	минус 18 ±2	3,0 ±0,5	18 ± 2

Образцы после замораживания оттаивают в ванне с водой при температуре (18±2)°С. Образцы размещают таким образом, чтобы над верхней гранью образцов был слой воды не менее 50 мм. Основные образцы через 4 ч после извлечения из ванны испытывают на сжатие по ГОСТ 10180.

Марку бетона по морозостойкости принимают за соответствующую требуемой, если среднее значение прочности на сжатие основных образцов после установленных циклов переменного замораживания и оттаивания уменьшилось не более чем на 5 % по сравнению со средней прочностью на сжатие контрольных образцов.

Марку бетона по морозостойкости устанавливают равной меньшему значению - F 100.

3.2.2 Определение марки бетона по прочности на сжатие

Отобранную пробу бетонной смеси перед формованием образцов дополнительно вручную перемешивают. Образцы изготавливают в поверенных формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685.

Перед использованием форм их внутренние поверхности покрывают тонким слоем смазки, не оставляющей пятен на поверхности образцов и не влияющей на свойства поверхностного слоя бетона.

Образцы, предназначенные для твердения в нормальных условиях, после изготовления до распалубливания хранят в формах, покрытых влажной тканью или другим материалом, исключающим возможность испарения из них влаги, в помещении с температурой воздуха (20±5)°С.

При определении прочности бетона образцы распалубливают не ранее чем через 24 ч после изготовления. После распалубливания образцы хранят под слоем влажных опилок.

В помещении для испытания образцов поддерживают температуру воздуха в пределах (20±5) °С и относительную влажность воздуха не менее 55%. В этих условиях образцы выдерживают до испытания в распалубленном виде в течение 4 ч.

Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения в пределах (0,6±0,4) МПа/с при испытаниях на сжатие. При этом время нагружения одного образца должно быть не менее 30 с.

Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.

При испытании на сжатие образцы-кубы устанавливают одной из граней на нижнюю опорную плиту пресса центрально, относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса.

Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру, устанавливая наличие дефектов в виде околов ребер, раковин и инородных включений.

После установки образца на опорные плиты пресса совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Далее начинают нагружение. Прочность бетона, МПа (кгс/см), следует вычислять с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см) для каждого образца по формуле:

(3.1)

где': F -- разрушающая нагрузка, Н (кгс);

А - площадь рабочего сечения образца, мм (см);

а - масштабный коэффициент для приведения прочности бетона к прочности бетона в образцах базовых размера и формы, а=1; Марка бетона по прочности на сжатие - В15.

3.2.3 Определение марки бетона по водонепроницаемости

Изготовленные образцы хранят в камере нормального твердения при температуре (20 ± 2)°С и относительной влажности воздуха не менее 95%.

Перед испытанием образцы выдерживают в помещении лаборатории в течение суток.

Диаметр открытых торцевых поверхностей бетонных образцов -- 130 мм, высота образцов - 100 мм.

Образцы в обойме устанавливают в гнезда установки для испытания и надежно закрепляют.

Давление воды повышают ступенями по 0,2 МПа в течение 5 мин и выдерживают на каждой ступени в течение 12 ч. Испытание проводят до тех пор, пока на верхней торцевой поверхности образца появятся признаки фильтрации воды в виде капель или мокрого пятна.

Водонепроницаемость каждого образца оценивают максимальным давлением воды, при котором еще не наблюдалось ее просачивание через образец.

Водонепроницаемость серии образцов оценивают максимальным давлением воды, при котором на четырех из шести образцов не наблюдалось просачивание воды.

Марка бетона по водонепроницаемости В2, водонепроницаемость образцов 2 МПа.

3.2.4 Определение средней плотности бетонной смеси

Плотность бетонной смеси, характеризуемая отношением массы уплотненной бетонной смеси к ее объему, определяется в цилиндрическом сосуде емкостью 5 дм.

Перед испытанием мерный сосуд предварительно взвешивают с погрешностью не более 0,1 %.

После уплотнения избыток смеси срезают стальной линейкой и поверхность тщательно выравнивают вровень с краями мерного сосуда. Затем сосуд с бетонной смесью взвешивают с погрешностью не более 0,1 %.

Плотность бетонной смеси рсм в кг/м вычисляют по формуле

(3.2)

где: m - масса мерного сосуда с бетонной смесью, г.

m1 - масса мерного сосуда без смеси (формы), г;

V - объем мерного сосуда (формы), дм.

Плотность бетонной смеси определяют дважды и вычисляют с округлением до 10 кг/м как среднее арифметическое значение результатов двух определений плотности смеси из одной пробы, отличающихся между собой не более чем на 5 % от меньшего значения.

3.2.5 Определение марки бетонной смеси по удобоукладываемости

Определение по осадке конуса бетонной смеси производят в последовательности, приведенной ниже.

Для подготовки конуса и приспособлений к испытаниям все соприкасающиеся с бетонной смесью поверхности следует очистить и протереть влажной тканью. Конус устанавливают на гладкий металлический лист и заполняют его бетонной смесью через воронку в три слоя одинаковой высоты.

Каждый слой уплотняют штыкованием металлическим стержнем 25 раз. Конус во время наполнения и штыкования должен быть плотно прижат к листу.

После уплотнения бетонной смеси в конусе избыток смеси срезают кельмой вровень с верхними краями конуса. Конус плавно снимают с отформованной бетонной смеси и устанавливают рядом с ней. Время, затраченное на съем конуса, должен составлять 3-7 с.

Осадку конуса бетонной смеси определяют, укладывая металлическую линейку ребром на верх конуса и измеряя расстояние от нижней грани линейки до верха бетонной смеси с погрешностью до 0,5 см.Осадку конуса бетонной смеси определяют дважды. Общее время испытания с начала наполнения конуса бетонной смесью при первом определении и до момента измерения осадки конуса при втором определении не должно превышать 10 мин.Осадку конуса бетонной смеси вычисляют с округлением до 1,0 см как среднее арифметическое результатов двух определений осадки конуса из одной пробы.

Марка бетонной смеси по удобоукладываемости - П1.

4. Безопасность и экологичность проекта

4.1 Техника безопасности при производстве бетона

Техника безопасности включает меры по устранению опасности в технологических процессах, а также по созданию и применению безопасных условий труда.

Основную опасность в работе бетонного завода создает большое количество работающих машин и механизмов, расположенных в помещениях сравнительно небольших объемов; насыщенность металлоконструкциями увеличивает электроопасность работ в процессе транспортировки и взвешивания заполнителей, а также в процессе их перемешивания. Транспортировка, пересыпка и перемешивание составляющих бетона сопровождаются выделением в помещении цементной, каменной и песчаной пыли, вредно действующей на здоровье работающих.

Основным направлением устранения опасности и вредности при обслуживании бетонного завода является автоматизация всех производственных процессов. Для защиты операторов от производственных вредностей пульты управления следует располагать в изолированных от пыли и шума кабинах, откуда должен обеспечиваться достаточный обзор зоны дозирования. Бункеры заполнителей, дозаторы и смесители необходимо оборудовать системами аспирации.

В целях устранения электроопасности все оборудование и металлоконструкции заводов заземляют.

Очистка и ремонт бетономешалок и транспортного оборудования допускается только после их отключения от питающей сети и снятия предохранителей. Распределительные щиты и пусковую аппаратуру при этом запирают на замок. Во время ремонта и ухода на пусковой арматуре и щитах вывешивают надпись: «Не включать, работают люди». Запрещается вводить в работающие мешалки лопаты, скребки, ломы или другие предметы. Желоба и корыта смесительных машин непрерывного действия следует закрывать решетками или сплошными крышками из листовой стали.

В эстакадах и галереях между транспортерами и стенами необходимо предусматривать проходы шириной не менее 0,8 м. Проходы ограждают перилами, планки ходовых трапов располагают через 0,5 м. В галереях располагают канатные приводы, обеспечивающие возможность остановки транспортеров из любого места галереи, предусматривается также устройство двухсторонней световой и звуковой связи с оператором бетонного завода.

При эксплуатации плохо отрегулированных ленточных конвейеров на полы галерей иногда просыпаются заполнители, поэтому полы и ходовые трапы необходимо системати-чески убирать и очищать от грязи. Эту операцию следует выполнять при остановленных конвейерах. Натяжные и приводные барабаны конвейеров с обеих сторон следует ограждать на расстояние не менее 1 м от оси барабана. Во избежание эксплуатации конвейеров с неогражденными барабанами их съемные ограждения необходимо сблокировать с приводом конвейера. Конвейеры оборудуют механическими очистителями транспортерных лент.

Для перехода через конвейеры устраивают стационарные переходные мостики, которые следует ограждать и систематически очищать от грязи, льда и снега.

Осветительная и пусковая арматура подштабельных и транспортерных галерей должны быть пылеводонепроницаемыми. Эксплуатировать конвейеры при поврежденных и снятых заземлениях запрещается. На бетонных заводах заземляют электроустановки, металлоконструкции, пусковую арматуру, трубы осветительных и силовых цепей, цементопроводы и другие металлоконструкции систем транспортирования.

Эксплуатировать конвейеры с нерегулированной лентой или удерживать ее от сползания с помощью самодельных упоров из труб, бревен, досок и других приспособление запрещается. Регулировать ленту следует лишь с помощью натяжных винтов и выполнять эту работу должны квалифицированные слесари под руководством участкового механика и с принятием необходимых мер безопасности.

Транспортные галереи для бетона утепляют. Передвижные ленточные транспортеры должны быть обеспечены переносными заземлителями. Проскальзывание транспортерной ленты нельзя устранять набрасыванием под ленту песка, битума, канифоли и других материалов. Проскальзывание следует устранять регулировкой натяжения ленты. Разгрузочные передвижные тележки, которые монтируются на транспортерах, необходимо ограждать. Все виды ремонтных наладочных работ на конвейерах и их очистку следует производить при отключенных приводах и разъединенных штепсельных соединениях в сети. Становиться на транспортеры нельзя, так как это может привести к серьезным травмам.

Система пневмотранспорта цемента должна быть плотная, все ее конструкции необходимо надежно заземлять для отвода статистического электричества. На системе монтируют предохранительные клапаны.

Обслуживание бункеров для заполнителей и цемента требует принятия специальных мер предосторожности. Открытые бункеры следует ограждать на высоту 1 м, нижняя часть ограждения высотой 20 см должна быть сплошной. Лазы в бункеры запирают на замок, ключи от которых хранятся у сменных инженеров. Опасность для людей, спускающихся в бункеры заполнителей, заключается в возможности завала их щебнем и песком. Поэтому работу в бункерах для заполнителей следует выполнять под наблюдением подстраховывающих рабочих и с принятием специальных мер безопасности.

Основными причинами несчастных случаев при ведении погрузочно-разгрузочных работ на складе заполнителей являются: низкая квалификация рабочих и административно-технических работников, служб снабжения и сбыта; высокий уровень тяжелого физического труда; неустойчивое складирование материалов; износ и несовершенство такелажных приспособлений; несовершенство грузозахватных устройств; электротравматизм; несовершенство разгрузчиков для заполнителей; плохое содержание складов; плохое освещение в ночное время.

Работники, выполняющие погрузочно-разгрузочные работы, должны проходить медицинское освидетельствование. Лица в возрасте до 18 лет к ведению погрузочно-разгрузочных работ не допускаются. Рабочих, выделяемых для погрузочно-разгрузочных работ, следует проинструктировать по правилам безопасности перед началом работ, а также обеспечить индивидуальными средствами защиты применительно к виду работ.

Все погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять механизированным способом. Перемещать грузы носилками в виде исключения разрешается на расстояние до 50 м.

Места погрузки и выгрузки должны быть обеспечены аптечками и носилками. Складские площади должны иметь твердое покрытие. Проходы, проезды и разворотные площадки на складах не должны загружаться.

Расстояние головки рельсов склада должно быть не менее 2 м от наружной поверхности стен склада, края эстакады.

Теоретическая подготовка персонала по технике безопасности, инструктаж и выработка навыков безопасного выполнения работ важнейшие меры борьбы с произ-водственным травматизмом.

Положением о порядке инструктажа, обучения рабочих и служащих по технике безопасности предусматриваются следующие формы подготовки по технике безопасности: вводный инструктаж, инструктаж на рабочем месте, курсовое обучение по технике безопасности и профессионально-техническое обучение.

Вводный инструктаж проводится со всеми категориями работников, принимаемыми на работу, независимо от профессии, должности и характера будущей работы. Вводный инструктаж с молодыми специалистами, руководящими и инженерно-техническими работниками должен проводить лично главный инженер предприятия. Вводный инструктаж с работниками всех остальных категорий проводит инженер по технике безопасности.