0,96 - 0,98

0,98 - 0,94

7.

Производительность м3/час

12

15

Рис. 5.4.3.2. Смеситель «Турбо - 0,25»

Авторами создана также новая конструкция турбулентного смесителя для производства газобетона (рис. 5.4.3.2.). Этот смеситель отличается тем, что перемешивающие лопасти приводного вала имеют 800-1000 оборотов в минуту, а подшипниковый узел включает графитопластиковую втулку, повышающую износостойкость и долговечность смесителя.

Производительность данного смесителя, как и его прототипов, определяется суммой временных затрат, включающих длительность загрузки, смешивания компонентов и выгрузки смеси. Основным регулируемым параметром технологического процесса является продолжительность смешивания. Все известные способы определения объективных критериев его окончания сводились к приостановке процесса и отбору проб газобетона, образованного в данный момент времени. Однако эта методика искажала общую картину технологического процесса и требовала поиска новых методов исследований.

Был также найден наиболее доступный и объективный метод оценки технологического процесса по замеру потребляемой мощности привода бетоносмесителя. Потребляемая мощность при этом контролируется величиной силы тока привода при помощи электронного амперметра. Замер тока осуществляется на первом этапе в момент включения электродвигателя, на втором - при загрузке смесителя сухими компонентами и перемешивании компонентов смеси под избыточным давлением, на третьем - в момент выгрузки смеси.

5.4.4 Оборудование для дозирования сырьевых материалов

Автоматический дозирующий комплекс предназначен для точной весовой автоматической дозировки сырьевых материалов (извести и песка) использующихся в газобетонном производстве (рис. ).

Точность дозирования 1 кг на 2 т дозируемых сырьевых материалов. Комплекс позволяет полностью автоматизировать процесс подачи компонентов в бетоносмеситель.

Устройство и принцип работы: автоматический дозирующий комплекс состоит из 2 связанных между собой частей:

1. Бункер для сыпучих компонентов, стандартный объем 1,2 м3. (возможно изменение объема в любую сторону). Бункер установлен на раме, компоненты после дозировки выходят в установку на высоте 1,8 м. Это позволяет устанавливать оборудование для смешивания компонентов непосредственно под дозирующим бункером. Бункер соединяется с установкой при помощи рукава, на бункере установлены вибраторы, которые позволяют избежать прилипания сыпучих компонентов к стенкам. Бункер подает непрерывный цифровой сигнал на пульт управления с информацией о своем весе. На цифровом пульте можно программировать точки запуска и остановки подающих устройств. Например: нужно получить в бункере 300 кг цемента и 300 кг песка. На цифровом пульте программируется, что сначала подается питание на розетку 1 пульта, при достижении веса 300 кг на розетку 2, при достижении веса 600 кг отключение розеток. К розеткам подключаются подающие устройства - транспортер и шнек. После завершения программы мы получаем в бункере 600 кг смеси. Включая автоматическую задвижку на открытие (рис. 5.4.4.1) мы передаем готовую смесь в бетоносмеситель. После закрытия автоматической задвижки цикл повторяется.

Таблица 5.4.4.1. Техническая характеристика автоматического дозирующего комплекса для извести и песка.

№ п/п	Наименование показателей	Бункер сыпучих материалов (извести и песка)	Цифровой пульт
1	Обслуживающий персонал, человек	Ї	1
2	Масса в незагруженном состоянии, кг	900	200
3	Габариты, мм	1620Ч1620Ч2990	1000Ч1000Ч1500
4	Объем, л	1200
5	Напряжение питания, В	380	380
6	Потребляемая мощность, кВт/ч	2	1

5.4.5 Формы

Форма состоит из корпуса с замком (фиксатором) и запарочного днища. Она представляет собой ванну, имеющую размеры массива. Направление движения массива после заливки совпадает с продольным положением изделий, благодаря чему достигается оптимальная прочность изделий на сжатие. Формы передвигаются по кругу между постом заливки, устройством для освобождения форм, краном для перегрузки и устройством для обратной транспортировки форм. Массив остается на запарочном днище, которое образует боковую часть формы и служит в качестве основания (подложки) во время всего производственного процесса.

Рис. 5.4.5.1. Вид форм на заводе.

5.4.6 Система промывки

Под смесителем рядом со смесительной башней находится небольшая ванна для улавливания грязной воды после промывки смесителя и распределителя. Затем вода при помощи зумпфового насоса с мешалкой закачивается в бак, расположенный над смесителем.

5.4.7 Кран для перегрузки форм

После освобождения от бетонной массы формы перегружаются при помощи крана, поворачиваются на 90є и вместе с запарочными днищами подаются к началу линии резки. Замок формы открывается, и форма отделяется от днища и массива. Пустая форма транспортируется к устройству для обратной подачи днищ, при необходимости очищается вручную и затем опять соединяется с днищем в единую форму. После поворота на 90є открытая сверху форма подается при помощи обратного транспортера на пост заливки.

Рис. 5.4.7.1. Мостовой кран для перегрузки форм

Линия резки монтируется над приямком, куда попадают остатки (обрезки) от резки. По точно расположенным направляющим движется тележка, подающая днища к отдельным станциям линии резки. Приямок должен быть накрыт стальными решетками. В сборном резервуаре с мешалкой собираются отходы. Отходы, перед дальнейшей подачей в резервуар, при помощи насоса последовательно промываются в приямке.



Рис. 5.4.7.1. Мостовой кран для перегрузки форм

5.4.8 Линия резки массивов на мелкие блоки

Линия резки монтируется над приямком, куда попадают остатки (обрезки) от резки. По точно расположенным направляющим движется тележка, подающая днища к отдельным станциям линии резки. Приямок должен быть накрыт стальными решетками. В сборном резервуаре с мешалкой собираются отходы. Отходы, перед дальнейшей подачей в резервуар, при помощи насоса последовательно промываются в приямке.

5.4.8.1 Линия горизонтальной резки массивов

Сначала осуществляется резка массива по горизонтали. Благодаря высококачественным колесным парам, точной юстировке направляющих для тележек и четкой работе элементов установки предлагаемая линия резки не требует дополнительных направляющих устройств. Каждая отдельная (режущая) струна натягивается посредством пневматического устройства. При высоте массива 1,5 м возможно произвести макс. 16 разрезов. При помощи соответствующих инструментов с поверхностей сырого массива (которые впоследствии станут лицевыми поверхностями изделий) снимается фаска. Возникающие отходы попадают в расположенный ниже приямок и затем используются в производстве.

5.4.8.2 Линия вертикальной резки массивов

Станция вертикальной резки расположена за станцией горизонтальной резки. Резка осуществляется при помощи опускающейся режущей рамы. Вибрирующая струна, натянутая с установленным интервалом 250 мм (последующая высота изделий) разрезает массив сверху вниз.

5.4.9 Установка для фрезерования ручных захватов (карманов)

В сыром состоянии массива в блоках делаются захваты для рук. Установка сориентирована для высоты изделий 250 мм. Отсеянный материал попадает в приямок и далее в возвратный шлам.

5.5 Технологические режимы изготовления изделий

5.5.1 Предавтоклавная выдержка

В процессе структурообразования газобетонного массива объемом 16 м3 снимались те же технологические параметры, что и в лабораторных условиях: температурные поля, влажность, пластическая прочность. Для измерения динамики температурных полей по сечению массива использовались термопары ХК, которые фиксировались на натянутых в продольном направлении кордовых нитях. Нити закреплялись в специальных деревянных рамах, установленных в формах. Показания термопар регистрировались автоматическими потенциометрами. Опытные данные предварительных замеров температур по поперечному сечению разрезанного на панели массива показали, что распределение температуры по любому поперечному сечению, отстоящему от торцевых поверхностей на 25--30 см, одинаковое, поэтому во всех опытах динамика температурных полей определялась по поперечному сечению в центре массива. Исследования показали, что в первоначальный период (0,5-- 1 ч) рост температуры газомассы в больших массивах имеет такой же характер, как и с едким натром, температура газобетона возрастает в этот период с 47 до 530 С.

В последующем в отличие от лабораторных заливок температура газомассы не снижается, а возрастает сначала интенсивно (около 40С/ч), затем скорость роста температуры несколько снижается (20С/ч), причем температура в центре панелей несколько выше, чем на поверхности. После 8-часовой выдержки температура в центре массива увеличивается на 15--200 С и достигает 780 С. На поверхностях массива она снижается до 300 С. Вследствие этого между центром и поверхностью возникает температурный перепад, равный 480 С. Повышение температуры в массиве за счет гидратации цемента в доавтоклавный период имеет важное технологическое значение, так как небольшая длительность предавтоклавной выдержки (до 8 ч) способствует уменьшению температурных перепадов на стадии подъема давления пара в автоклаве.

Исходя из результатов исследований на автоматической акустической установке образцов-моделей, время предавтоклавной выдержки мы принимали при достижении газомассой пластической прочности около 0,1 МПа.

Режимы тепловой обработки газобетонных стеновых блоков

Режимы тепловой обработки (пропаривания) газобетонных стеновых блоков зависят в основном от толщины изделий. Поэтому режимы подбираются исходя из толщины изделий изготовляемых в проектируемом цехе.

Основные режимы тепловой обработки приведены в табл. 5.5.13.1.

Таблица 5.5.13.1. Основные режимы тепловой обработки.

Толщина изделий, мм	Длительность тепловой обработки (подъем температуры + изотермическая выдержка + остывание), ч	Общая продолжительность, ч
До 200 200-300 400-600	1,5 + 8 + 1,5 2,5 + 10 + 1,5 3 + 12 + 2	11 14 17

При толщине стеновых блоков 150 мм режим тепловой обработки составляет 18 часов (см. рис. 5.5.13.1):

7 час. + 1,5 часа + 8 час. + 1,5 часа,

где: 7 часов - предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20 оС;

1,5 часа - подъем температуры до 80 оС;

8 часов - изотермическая выдержка при температуре 80 оС;

1,5 часа - выдержка при отключенном теплоносителе.

При толщине стеновых блоков 200 мм режим тепловой обработки составляет 21 час (см. рис. 5.5.13.2):

7 час. + 2,5 часа + 10 час. + 1,5 часа,

где: 7 часов - предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20 оС;

2,5 часа - подъем температуры до 80 єС;

10 часов - изотермическая выдержка при температуре 80 оС;

1,5 часа - выдержка при отключенном теплоносителе.

При толщине стеновых блоков 400 мм режим тепловой обработки составляет 24 часа (см. рис. 5.5. 13.3):

7 час. + 3 часа + 12 час. + 2 часа,

где: 7 часов - предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20 оС;

3 часа - подъем температуры до 80 оС;

12 часов - изотермическая выдержка при температуре 80 оС;

2 часа - выдержка при отключенном теплоносителе.

Рис. 5.5.13.1. График режима тепловой обработки при толщине изделия 150 мм

1-предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20єС в течение 7 часов;

2-подъем температуры в пропарочной камере до 80єС в течение 1,5 часа;

3-изотермическая выдержка в пропарочной камере при температуре 80єС в течение 8 часов; 4-остывание в пропарочной камере при выключенном теплоносителе, т.е. спуск температуры до 40 єС в течение 1,5 часа.

Рис. 5.5.13.2. График режима тепловой обработки при толщине изделия 200 мм.

1-предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20 єС в течение 7 часов;

2-подъем температуры в пропарочной камере до 80 єС в течение 2,5 часа;

3-изотермическая выдержка в пропарочной камере при температуре 80 єС в течение 10 часов; 4-остывание в пропарочной камере при выключенном теплоносителе, т.е. спуск температуры до 40 єС в течение 1,5 часа.

Рис. 5.5.13.3. График режима тепловой обработки при толщине изделия 400 мм

1-предварительная выдержка в цеху при температуре 18-20 єС в течение 7 часов;

2-подъем температуры в пропарочной камере до 80 єС в течение 3 часов;

3-изотермическая выдержка в пропарочной камере при температуре 80 єС в течение 12 часов; 4-остывание в пропарочной камере при выключенном теплоносителе, т.е. спуск температуры до 40 єС в течение 2 часов.

5.5.14 Автоклавная обработка

В процессе автоклавной обработки производились измерения температурных перепадов и распределение температуры в различных точках массива. Массив разрезался струнами диаметром 1,6 мм.

При сопоставлении динамики температурных полей натурных изделий (панелей длиной 6 м, высотой 1,6 м и толщиной 0,24 м и образцов-моделей) выявилось их большое сходство: нагрев панелей с верхней и нижней частей изделий идет более интенсивно, чем с боковых поверхностей: сначала прогреваются крайние панели, затем панели, расположенные ближе к центру массива. Можно отметить, что передача тепла в изделиях в направлении, параллельном выпучиванию массы, происходит в более короткие сроки. Из данных рис. видно, что температура средней части панелей начинает повышаться лишь после 2 ч нагрева в автоклаве; начиная с этого момента, наблюдается также быстрое проникновение пара в щели разрезов. Температура в средней части щелей разрезов на протяжении 2--4 ч не увеличивается, видимо, за счет того, что доступ пара к ним затруднен. Кроме того, при соприкосновении с более холодными поверхностями панелей в этих точках температура пара снижается. В дальнейшем на стадии изотермической выдержки температура в щелях разрезов сравнивается с температурой пара. При продолжительности изотермической выдержки 8 ч практически все панели прогреваются полностью.

А) Б)

Рис. 5.5.14.1. Температурное поле массива в период подъема давления в автоклаве.

а -- после 2 ч; б -- после 5 ч

Следует отметить, что максимальный температурный перепад наблюдается к концу подъема температуры и составляет около 900С, в дальнейшем идет уменьшение температурных перепадов.

Отсутствие трещин в период подъема давления, которое фиксировалось отсутствием перепадов скорости прохождения ультразвука, еще не значит, что следует пренебрегать температурно-влажностными градиентами в изделиях, так как они приводят к возникновению внутренних напряжений, а превышение допустимых напряжений материала сопровождается деструкцией. По данным ультразвуковых измерений видно, что твердение силикатных бетонов начинается на стадии подъема температуры. Нарастание прочности и модуля упругости происходит в зависимости от интенсивности продвижения теплового потока.

Наряду с ростом температуры от поверхностных слоев к центральным, зонам соответственно идет процесс постепенного перехода материала из упруго-вязкопластичного состояния в упругохрупкое. Увеличение скорости подъема температуры в автоклаве позволяет осуществить нагрев изделий при минимальных внутренних напряжениях. Наибольшим температурным перепадам, возникающим в этот период, соответствуют наименьшие значения модуля упругости. По данным измерений для данного состава газобетона к концу автоклавной обработки Е = 60--70 МПа. С повышением температуры изделия повышается почти в линейной зависимости и модуль упругости, что приводит к росту внутренних напряжений. Если это не сказывается в начальный период, то при повышении прочности центральных зон при наличии больших температурных перепадов может вызвать образование дефектов. Поэтому скорость подъема температуры должна быть связана с условиями продвижения теплового фронта в материале и с размерами изделий.

Особое значение приобретает данное положение при запаривании изделий, изготовленных по резательной технологии, где интенсивность продвижения теплового потока несколько снижается, что приводит к неравномерному переходу центральных и поверхностных слоев от упруго-вязкопластичного состояния к упругохрупкому. В связи с этим должны быть приняты меры к снижению величины внутренних напряжений, возникающих при температурных перепадах, что может быть достигнуто за счет повышения в доавтоклавный период температуры крупноразмерных изделий в пределах 70--75° С.

Резюмируя данные наблюдений, можно констатировать, что ускоренный подъем температуры среды позволяет осуществить нагрев изделий при минимальных внутренних напряжениях, так как наибольшим значениям температурных перепадов соответствуют наименьшие значения модуля упругости материала. При этом необходимо учитывать условия протекания тепло- и массообмена, размеры и начальную температуру изделий. Оптимальной продолжительностью подъема температуры является 1,5 --2 ч с обязательной продувкой автоклава.

5.5.14.1 Изотермическая выдержка

Нарастание прочности материала продолжается при изотермической выдержке, продолжительность которой должна назначаться с учетом сроков твердения газобетона при заданной максимальной температуре и сроков выравнивания температур по сечению изделий до этой температуры. Сроки твердения газобетона зависят от его состава, объемной массы, удельной поверхности, минералогического состава цемента и молотого песка, размеров изделий и т. д. Учитывая это, единое регламентированное время выдержки нельзя рекомендовать, оно устанавливается для каждого конкретного случая. Процесс нарастания прочности идет уже в период доавтоклавной выдержки, увеличивается в период подъема давления и интенсивно продолжается в период изотермической выдержки. Этот процесс контролируется по изменению упругих и акустических свойств запариваемого материала.

С повышением температуры начинается постепенное нарастание значений модуля упругости и скорости звука, затем происходит резкое увеличение интенсивности их нарастания; при достижении определенного периода времени рост модуля упругости и скорости звука замедляется и полностью прекращается. Прекращение роста упругих и акустических свойств, видимо, связано с окончанием процесса твердения газобетона, что происходит через 1,5--2 ч после достижения им температуры изотермической выдержки. Из данных наблюдений следует вывод о том, что через 1,5--2 ч после достижения максимальной температуры газобетон в этой точке полностью переходит в упругохрупкое состояние. Максимальное значение скорости звука равнялось 1820--1830 м/с, что соответствует прочности при сжатии 3,7--3,8 МПа. Кубики, выпиленные из изделий и высушенные до постоянной температуры, показали прочность 4,2--4,4 МПа.

С целью проверки взаимосвязи акустических и упругих показателей газобетона с набором прочности во время автоклавной обработки в некоторых опытах изотермическая выдержка прекращалась после выравнивания температуры по сечению образцов; в других опытах -- время выдержки удлинялось до 5--6 ч после выравнивания температур. В первом случае был получен большой разброс кубиковой прочности: в верхней части блока -- 2,4ч3,2, в средней -- 2,6ч2,8 и в нижней -- 3,2ч3,5 МПа. Во втором случае прочность образцов соответствовала образцам, выдерживаемым при постоянном давлении пара 1,5--2 ч (4,3--4,5 МПа).

Таким образом, прослеживается тесная связь между нарастанием упругих и акустических свойств и процессом твердения газобетона; время твердения материала может быть установлено импульсным и акустическим путем. Исследования показали, что скорость ультразвука в газобетоне изменяется в случае перепадов давления и температуры, что, видимо, связано с процессами деструкции в результате создания внутренних напряжений в изделиях. Величина колебания прочности для получения качественного материала не должна превышать 0,01--0,015 МПа (при рабочем давлении Р=1,0 МПа).

При запаривании крупных массивов нецелесообразно увеличивать продолжительность стадии подъема давления, нежелательным также является присутствие в автоклаве воздуха. Увеличение продолжительности этой стадии приводит к уменьшению интенсификации нагрева изделий в начальный период, когда газобетон имеет небольшой модуль упругости, и большим температурным перепадам в период изотермической выдержки. При сокращении периода подъема давления уже при достижении 100--1030 С пар проникает в щели разрезов, температура в щелях начинает возрастать уже через 40--55 мин. Максимальный перепад наблюдается в конце первой, начале второй стадии запаривания. Нагрев щелей начинается равномерно со всех сторон, образования воздушных мешков не наблюдается. При наличии технологических пустот в изделиях сначала более активно нагреваются их верхние зоны, где имеется свободный доступ для пара, в нижней части повышение температуры происходит медленнее. С возрастанием температуры поддона вследствие нагрева конденсата и испарения влаги растет температура в нижних зонах.

При сокращении времени подъема давления увеличивается скорость диффузии пара, что способствует быстрому его проникновению в щели, пустоты, поры и капилляры изделий. Это, в свою очередь, интенсифицирует прогрев и сокращает время выравнивания температур по сечению изделий. Сокращение продолжительности изотермической выдержки может быть достигнуто только путем сокращения времени прогрева панелей. Для этой цели с помощью вертикальных стержней кассеты-кондуктора в изделиях образовывались технологические отверстия.

Количество их достигало 5% от объема массива. Сравнивая полученные данные, можно сделать вывод, что время выравнивания температуры значительно сократилось. Так, время выравнивания температуры с момента пуска пара в автоклав составило для крайней панели -- 8,3, для второй--11,5 и для средней--13 ч, а в рассматриваемом варианте, соответственно, равнялось 6,5; 8,6 и 9,8 ч, т. е. время выравнивания температуры по сечению второй и третьей панелей уменьшилось на 3 ч. Таким образом, ускорение первой стадии запаривания в 2 раза (с 3 до 1,5 ч), удаление конденсата и наличие 5% технологических отверстий в изделиях позволили сократить время выравнивания температуры по сечению массива на 23%. Время твердения газобетона по данным ультразвуковых испытаний совпадало с результатами лабораторных исследований и составляло около 1,5 ч.

Следует отметить, что средние слои массива находятся в процессе автоклавной обработки в худших условиях. Действительно, центр панелей достигает температуры среды только через 7--8 ч после выпуска пара в автоклав, тогда как поверхность -- через 2 ч.

Таким образом, при выбранном режиме автоклавной обработки центр панелей выдерживается при максимальной температуре около 3 ч, в то время как поверхностные слои -- 8 ч. К тому же перепад температур в щелях разрезов и центре панелей, достигающий 900 С, вызывает в сечении, перпендикулярном вспучиванию, большие напряжения, чем в сечении, параллельном вспучиванию, что подтверждается изучением распределения прочности по высоте заливки. Это объясняется тем, что температурные напряжения в первом случае распределены на длине 12 см (половина толщины панели), во втором -- 80 см (половина высоты панели).

Учитывая, что время твердения газобетона составляет 1,5 ч, при выбранном режиме подъема и изотермической выдержки газобетон успевает набрать необходимую прочность. Влажность изделий в период подъема давления в автоклаве резко повышается и к концу первой стадии запаривания достигает максимальной величины (86--88%), так же как и в образцах-моделях, но в период изотермической выдержки потеря влаги происходит более интенсивно (снижается на 25--28%).

5.5.14.2 Снижение давления пара

Период снижения температуры в автоклаве является завершающим этапом процесса гидротермальной обработки. Этот период назначается с целью уменьшения внутренних напряжений, возникающих в связи с перепадом температур, влажности и давления, усадки бетона и т. д.

При снижении давления до атмосферного независимо от продолжительности перепада градиенты температуры в образцах составляют небольшую величину (около 100С). После окончания периода снижения давления пара температурные перепады постепенно увеличиваются (до 35° С); резкое их увеличение (до 520С) наблюдается после снятия крышек автоклава. Несмотря на то, что перепады температуры в период подъема давления имеют значительно большие значения, многие ученые считают, что трещинообразование в этот момент менее вероятно в связи с тем, что газобетон имеет минимальные значения модуля упругости и может противостоять возникающим напряжениям без образования трещин.

Проведенные нами исследования показали, что изменения температурных полей в процессе автоклавной обработки газобетона на нефелиновом цементе и портландцементе носят одинаковый характер. Следует отметить, что запарки газобетона проводились автором и С. К. Хамзиным одновременно, условия проведения эксперимента были близки. Влажность газобетона снизилась на 20--22%. Анализ полученных данных показывает, что охлаждение газобетона малых объемных масс происходит одновременно во всем объеме из-за большого количества крупных пор вследствие вскипания содержащейся в порах влаги. Температурные перепады по сечению изделий появляются после их охлаждения до 1000 С. Однако при ускоренном снижении давления (0,5 ч) возникают сквозные продольные или (1 ч) микротрещины, появление которых легко обнаруживается локальным падением скорости ультразвука. Причинами образования дефектов являются, видимо, появление растягивающих усилий, превосходящих предел прочности на разрыв, и неравномерная усадка вследствие неоднородности структуры материала. Допустимая скорость снижения давления должна назначаться исходя из прочности материала в этот период.

При прочности на сжатие 4,2--4,3 МПа и при соотношении Rр = 0,1Rсж (с учетом понижающего из-за влажности материала коэффициента) Rр = 0,23--0,25 МПа. По данным опытов, при давлении 1,0 МПа безопасная продолжительность спуска давления составляет 2--2,5 ч.

Исследования показали также, что трещины в изделиях образуются и при остывании последних после их выгрузки из автоклава, при этом градиент температур составляет 55--600С. Для предотвращения этого необходимо принудительное охлаждение изделий в автоклаве после снижения давления до атмосферного путем многократного вакуумирования, что способствует равномерному снижению температуры и влажности изделий. Таким образом, физические методы дают возможность обосновать выбор времени доавтоклавной выдержки и отдельных стадий автоклавной обработки.

Образование трещин в период снижения давления объясняется появлением растягивающих усилий, превышающих предел прочности материала на растяжение, и усадкой. Из приведенных данных видно, что в период снижения давления независимо от его продолжительности градиенты температур, влажности и давления отсутствуют. Однако при быстром сбросе давления пара в автоклаве почти во всех изделиях образуются мелкие трещины, появление которых совпадает с резким падением скорости звука. Увеличение продолжительности этой стадии до 3--4,5 ч способствует предотвращению деструктивных явлений.

Открытие крышек автоклава, особенно в зимнее время, ведет к значительным температурным перепадам. Для снижения их необходимо принудительное охлаждение изделий. В результате 4--5-кратного вакуумирования влажность по всему сечению изделий уменьшается до 20--22%, а температура -- до 50--55° С.

Таким образом, при производстве крупноразмерных газобетонных изделий по резательной технологии во избежание образования трещин при открывании крышек автоклава вследствие значительных температурно-влажностных градиентов и для равномерного снижения температуры и влажности по всему объему массива необходимо применять принудительное охлаждение после завершения третьей стадии гидротермальной обработки. По данным импульсных акустических испытаний готовых изделий и испытаний кубиков, выпиленных из массива, прочность газобетона колеблется в пределах 3,6 - 4,5 МПа. Прочность в верхней части панелей на 10--20% меньше, чем в нижней.

Анализируя данные лабораторных и производственных исследований по автоклавной обработке газобетона, можно констатировать, что при достаточно точном определении внешних факторов (температуры и давления пара, скоростей подъема и снижения времени изотермической выдержки и т. д.), оказывающих решающее влияние на протекание всех процессов, происходящих в силикатном материале, для данного состава ячеистого бетона с определенными свойствами можно предотвратить возникновение деструктивных процессов. Последние могут образоваться в случае отклонения от оптимальных параметров этих факторов или состава газобетона или же явиться следствием нарушения его структуры еще в период доавтоклавной выдержки.

Наглядным примером могут служить часто встречающиеся в практике так называемые автоклавные «подрывы» -- линзообразные выколы в поверхностных слоях панелей, которые могут иметь место и при строгом контроле состава газобетона, параметров автоклавной обработки и др. Причиной этого явления, видимо, являются напряжения, возникающие при автоклавной обработке в связи с упрочнением структуры наружных слоев панелей при разрезке и затирке поверхности, вследствие чего нарушается массообмен между изделием и средой.

Таким образом, для каждого состава газобетона в зависимости от размеров изделий, температуры, влажности, состава, объемной массы, условий протекания массо- и теплообмена и т. д. должен быть определен свой оптимальный режим автоклавной обработки. Общая продолжительность обработки крупноразмерных изделий, полученных разрезкой массива, по данным проведенных исследований, составляет 15--16 ч.

Температура в центре массива перед началом подъема температуры среды выше 100--1050 С должна быть не ниже 68--700 С.

Перед началом подъема температуры среды выше 101--1050С из автоклава должен быть удален воздух.

При соблюдении этих условий нагрев массива протекает весьма интенсивно и завершается к моменту достижения максимальной температуры среды в автоклаве, градиент температуры по сечению изделия -- незначителен. Удаление воздуха производится следующим образом. После закрытия крышек автоклав продувается паром. Для этого полностью открывают вентиль на линии продувки и поднимают температуру среды в соответствии с используемым режимом запарки. Продувка заканчивается при достижении в автоклаве температуры 101--1030С и давлении 0,007--0,015 МПа. Момент окончания процесса продувки можно установить с помощью прибора для измерения температуры и манометра. При достижении температуры 105--1070С продувка прекращается.

Интересно, что из-за невозможности получения в лабораторных условиях заливок с высотой 1,6 м во ВНИИстроме проводились исследования на образцах 25--35 см, высотой 24 см в формах с закрытыми бортами. Сроки твердения бетона определялись кондуктометрическим методом по моменту достижения бетоном максимального электрического сопротивления. Как было установлено предыдущими исследованиями, этот момент соответствовал приобретению бетоном максимальной прочности. Сопротивление бетона измерялось с помощью погруженных в него дисковых латунных электродов диаметром 15--20 мм, установленных на расстоянии 30--40 мм друг от друга. Опыты доказали, что при температуре 1830С, соответствующей принятому на комбинате давлению 1,0 МПа, сроки твердения ячеистого бетона на нефелиновом цементе, а также на цементах Волховского и Пикалевского заводов мало отличаются и составляют 6,5--7 ч. Для измерения температуры в толще образца и температуры среды в автоклаве применялись хромель-копелевые термопары. В связи с тем что начальная температура образцов была менее 700С, их нагревали сначала до этой температуры, затем ее поднимали до 1830С. Было установлено, что имеющаяся структура бетона не препятствует молярному переносу тепла, нагрев образцов протекает весьма интенсивно и заканчивается в основном к началу изотермического периода. Нагрев центральной зоны массива происходит интенсивно и заканчивается примерно через 1 ч после достижения максимальной температуры автоклавной обработки (183°С).

Сроки твердения, устанавливаемые по моменту стабилизации электрического сопротивления, как видно из рис. 39, 40, составляют 6--8 ч, считая от начала изотермической выдержки. На пробах, отобранных в момент заливки бетона, рентгенограммой выявляются дифракционные линии кремнезема, алита и белита. Через 15 ч доавтоклавной выдержки наблюдается существенное снижение интенсивности линий кремнезема и клинкерных минералов вследствие процессов гидратации и химического взаимодействия. То же прослеживается в пробе из нижней части массива. Для проб, отобранных из центральной зоны массива и периферийной (рис. 39, 40), наблюдаются широкая дифракционная линия гидросиликатов, соответствующая С5Н, а также менее интенсивные линии тоберморита. Линии клинкерных материалов не обнаруживаются, что подтверждается и петрографическим анализом.

Полученные для образцов данные проверялись на массивах 1,6*1,6*6 м. Результаты исследований подтвердили обоснованность предположений о нагреве массивов за счет молярного переноса тепла. Нагрев массива завершается через 1 ч после начала изотермического периода. Эти результаты подтверждались данными рентгеноструктурного анализа проб бетона, указывающими на отсутствие в них свободной извести и наличие хорошо закристаллизованных новообразований. В исследованных пробах отсутствуют также клинкерные минералы, что было установлено при помощи петрографического анализа. Таким образом, выполненная работа позволила рекомендовать изотермическую выдержку в пределах 3--7 ч.

5.5.15 Распалубка изделий

Чтобы избежать резкого охлаждения изделий после их тепловлажностной обработки, они должны перед распалубкой выдерживаться в автоклаве с открытой крышкой 1,5 - 2 часа, а затем после выгрузки изделий находиться в формах 5 - 6 часов в цеху. Это позволяет снизить их температуру до 50 - 600С, что обеспечивает получение качественных изделий. Учитывая относительно небольшую прочность ячеистого бетона, особенно низкой плотности (300 - 500 кг/м3), распалубку надо производить осторожно, чтобы не нарушать целостность материала.

После распалубки, когда изделие еще находится в положении доступном для всестороннего осмотра (подвешенным на кране), производится предварительный внешний осмотр изделия, выявляются наличие трещин, околов и других повреждений и дефектов. Изделия с дефектами отправляют на ремонт, с трещинами в брак, а качественные на пост защитно - декоративной отделки.

5.5.16 Механическая обработка изделий

Механическая обработка изделий предусматривает выполнение целого ряда операций как на торцевых поперечных и продольных гранях, так и на внутренней и внешней плоскостях элемента. На торцевых поверхностях изделий обычно производят обрезание изделий по длине и ширине с доведением их до требуемых геометрических размеров; фрезерование плоскостей с целью снятия угловых фасок, получения выемок, пазов и шпонок, необходимых для организации стыка двух соседних элементов. По своей конфигурации стык может быть любой сложности.

Обработка внутренних и наружных поверхностей изделий, как правило, предусматривает механическое снятие рыхлого поверхностного слоя, остающегося после разрезки массива на второй стадии формообразования. Кроме того, при изготовлении навесных элементов могут производиться операции по выемке паза, служащего для навешивания панели на перекрытие здания. Иногда при удалении поверхностных слоев производится также механическая обработка, образующая декоративный рельеф на фасадной поверхности стеновых панелей. Основные виды геометрических фигур, образованных на гранях и плоскостях изделий путем механической обработки.

Линия для механической обработки изделий, сооружаемая в настоящее время на ДСК, включает в себя обрабатывающие агрегаты и транспортные устройства. Нитка, состоящая из транспортной тележки, фрезерного агрегата и обрезного станка, производит обработку продольных граней панели, наружных поверхностей элементов, а также обрезание торцевых граней. Тележка передвигается по рельсовым путям при помощи лебедки. Продольная подача тележки может составлять 1,32; 2,0; 2,6; 4,0 м/мин. Тележка оборудована специальными упорными и винтовыми домкратами, позволяющими устанавливать изделие с требуемой точностью во всех трех геометрических направлениях в строго горизонтальном положении. Установка рельсов и плавное передвижение тележки лебедкой должны обеспечивать незыблемость положения изделия на всем пути его следования по нитке. Фрезерный агрегат оборудован двумя вертикальными и одной горизонтальной фрезеровальными головками.

Рис. 5.5.16.1. Геометрические фигуры, образуемые на гранях и плоскостях изделий при помощи механической обработки

Если горизонтальная фрезерная головка рассчитана на пропускание через агрегат только изделия шириной 240 мм, то вертикальные фрезерные головки имеют возможность смещаться как в вертикальное, так и в горизонтальное положение, обеспечивая обработку изделий разной ширины -- от 600 до 1800 мм. За фрезерным агрегатом установлен обрезной станок, имеющий циркульный металлический диск с корундовой оправой диаметром 600 мм. Диск может передвигаться поперек линии движения тележки и производить обрезание торцевых граней изделий, доводя геометрические размеры последних до заданных. Таким образом, на нитке снимается рыхлый слой газобетона с наружной поверхности изделий, частично или полностью обрабатываются продольные грани панели и обрезаются поперечные.

Наиболее сложным вопросом при механической обработке изделий является удаление пылевидных частиц разрушаемого материала. Сухой отсос пыли при помощи мощных вентиляторов из мест ее образования является недостаточным, так как не обеспечивает необходимой чистоты воздуха в рабочем помещении и требует сложной системы пылеосаждения. Мокрый способ удаления отходов фрезеровки позволяет решить вопрос борьбы с пылью, но требует очень сложной системы сбора и удаления полученных отходов. Кроме того, мокрый способ приводит к сильному переувлаженению газобетона, что отрицательно влияет на их физико-механические свойства. Создание при помощи напыления в месте фрезерования тонкодисперсной капельной среды, позволяет значительно снизить запыленность воздуха, отсасывать получившийся аэрозоль при помощи вентилятора и не переувлажнять поверхность газобетона.

Значительная себестоимость механической обработки изделий и высокая энергоемкость процесса требует высокой культуры при транспортировании и использовании таких изделий. Отсутствие подъездов, коммуникаций к возводимым объектам и небрежное отношение к элементам из газобетона при их монтаже, часто сводят на нет огромные усилия, затраченные на получение изделий высокого качества.

5.6 Производственно - технологические расчеты

5.6.1 Расчет количества смесительного оборудования

1. Зная емкость смесителя и время перемешивания, можно определить часовую производительность смесителя по формуле:

Q = 60/t * V, м3

где: t - время приготовления одного замеса, час; V - объем приготовленной массы за один замес.

Q = 60/3 * 0,613 = 12,26 м3

2. Находим установленную мощность:

Qуст = 12,26 * 255 * 8 * 2 = 50 020,8 м3 в год

Так как установленная мощность больше проектной, то находим коэффициент использования проектной мощности:

К = проектная мощность/установленная мощность = 50 000/50 000 = 1

3. Определив часовую производительность смесителя, можно подсчитать количество смесителей по формуле:

П= Пч/Qч

где: Пч - производственная программа цеха в час, м3; Qч - часовая производительность смесителя, м3.

П = 12,25/12,26 = 1 > принимаем 1 смеситель.

Рассчитываем производственную программу по рассчитанной установленной мощности.

Таблица 5.6.1.1. Уточненная производственная программа выпуска изделий.

Наименование изделия	Выпуск изделия
	В год	В сутки	В смену	В час
	м3	шт	м3	шт	м3	шт	м3	шт
Наружная стеновая панель из газобетона	50 000	1 111 111,11	196,078	4 357,298	98,039	2178,64	12,255	272,33

5.6.2 Формовочное отделение

5.6.2.1 Расчет количества формовочного оборудования (форм)

Годовая производственная мощность агрегатно-поточной линии (поста) определяется по формуле:

Для газобетонного стенового блока размером 600Ч300Ч250 мм

Р = V · n · C · Коб. = 0,045 · 22 · 255 · 1 = 252,45 м3/год,

где: V - объем изделия (газобетона) в одной форме, м3;

n - число изделий в одной форме, шт;

C - количество расчетных рабочих суток в году, сут;

Коб. - коэффициент оборачиваемости форм принимается равным 1[47].

Потребное годовое количество форм определяется по формуле:

Для газобетонного стенового блока размером 600Ч300Ч250 мм

Nф 1 = ПМуст. /Р= 50 000/252,45 = 198 шт. в год,

где: ПМуст. - установленная годовая проектная мощность цеха, м3 в год;

Р- годовая производственная мощность агрегатно-поточной линии (поста), м3 в год.

Количество форм в обороте по установленной мощности бетоносмесительной установки составило 198 штук в год.

5.6.3 Расчет основных размеров рабочей камеры и количества автоклавов

Для определения размеров автоклава по заданной производственной мощности необходимо знать продолжительность рабочего цикла. В автоклавах под рабочим циклом понимают время от начала подготовки рабочего пространства до окончания выгрузки готовой продукции.

Весь цикл делится на периоды:

- загрузки изделий в камеру;

- закрывание крышек автоклава;

- подъема давления пара (период подогрева);

- выдержки под полным давлением (изотермическая выдержка);

- выпуска пара (период охлаждения);

- открывания крышек;

- выгрузки готовых изделий;

- чистки автоклава.

1. Продолжительность рабочего цикла автоклава:

фавт = ф1 + ф2 + ф3 + ф4

где: ф1 - время подъема температуры; ф2 - время изотермической выдержки; ф3 - время снижения температуры; ф4 - вспомогательное время, включает 0,5 часа остывания после выпуска пара; 0,5 часа - для выгрузки и загрузки; 0,3-0,4 часа - для открытия и закрытия крышек.

Фавт = 1,5 + 8 + 2 + (0,5 + 0,5 + 1 + 0,5) = 14 часов.

2. Для расчета основных размеров следует рассчитать производительность автоклава за цикл.

Количество рабочих циклов автоклава в сутки рассчитывается по формуле:

Пц = 24/ фавт = 24/14 = 1,7 > 1 цикл

4. Расчет суточной производительности автоклава рассчитывается по формулам:

Ус = У/(365 - 7) = 50 000/358 = 140 (м3/сут)

где: Ус = годовая производительность м3/в год; 7 - время планируемое на ремонт автоклава, сут.

Дс = Ус/Уизд = 140/0,045 = 3111,11 (шт/сут)

5. Производительность автоклава за цикл рассчитывается в следующей последовательности:

Уавт = Ус/Пц = 140/1 = 140 м3 /год

Давт = Дс/Пц = 3111,11/1 = 3111,11 штук/цикл принимаем 3 111

5. Рассчитываем число вагонеток за цикл.

П = Уавт * m/Д ваг = 140*600/25000 = 3,36 штук принимаем 3 штуки

где: Дваг - грузоподъемность вагонетки, кг.

Длина автоклава 2100 мм. Размеры тележек 6300Ч2000 мм, следовательно, 3 тележки. Размеры изделий 600Ч300Ч250, следовательно, по длине 9 изделий, по ширине - 6, получаем 54 изделия на одну тележку и 54 * 3 = 162 изделия закладывается в автоклав за один цикл.

6. Объем автоклава определяется по формуле:

V = рd2/4 = 3,14*3,62/4 = 10,18 м3

7. Коэффициент заполнения автоклава рассчитывается по формуле:

Кзапол = V2/V1 = 7,29/10,18 = 0,7

где: V2 - общий объем изделий в автоклаве (162*0,045), м3; V1 - объем автоклава, м3.

5.7 Сводная ведомость производственного оборудования

Таблица 5.7.1. Сводная ведомость производственного оборудования

Комплектация завода для производства газобетонных блоков автоклавного твердения «СТАРТ-1»

№	Наименование	Кол шт
1.	Шаровая мельница производительностью 8 т\час	1
2.	Шламбассейны 60м3	2
3.	Ресивер шлама 3м3	2
4.	Бункер песка 60м3	1
5.	Конвейер ленточный для подачи песка шир.600мм; длина до15м	1
6.	Питатель дозирования песка в мельницу	1
7.	Силоса цемента и извести по 60 тонн каждый	4
8.	Трубопроводы для подачи вяжущих материалов	60 м
9.	Компрессор винтовой 19,0 м3/мин	1
10.	Бункера цемента и извести по 25 тонн	2
11	Весовые дозаторы для сыпучих материалов	2
12	Весовые дозаторы для шлама	1
13	Дозатор воды	1
14	Смеситель для приготовления алюминиевой суспензии	1
15	Шламопроводы диам. 159	40 м
16	Газобетоносмеситель на 3,8 м3	1
17	Виброплощадка	1
18	Конвейер для доставки поддонов и форм к постам длина до 25 м	1
19	Бортоснастка	20
20	Поддоны	100
21	Посты горизонтальной, продольной и поперечной резки	2
22	Передаточный мостик	1
23	Автоклавы диам. 2,6 длина 32 м./п.	2
24	Лебедка с блочками 1шт.	1
25	Пост подготовки форм	1
26	Мостовые краны 5тонн управляемые с пола г\п 5тонн	2
27	Траверса	2
28	Загрузочный толкатель	1
29	Захват для блоков	1

Стоимость комплекта 197 100 000 тенге.

5.8 Потребность в сырьевых материалах и полуфабрикатах

Расчет потребности сырья.

Расчет состава бетона (без добавка)

1. Расчет удельной объем сухой смеси (W);

=

= 0,35

= 1,5

2. Расчет пористости (ПГ);

=

3. Расчет газообразователя (Рг);

=

б = 0,85

К=1390

V=1000

4. Расчет сухого компонента (Рсух);

=

5. Расчет вяжущего вещества (Рвяж);

= ;

Цемент - 60% -109,2 кг/м3

Известь - 40% -72,8 кг/м3

6. Расчет кремнеземистого компонента (Ркр);

= 455 - 182 = 273 кг/м3

7. Расчет воды (Рвод);

= 455· 0,35= 159,3 кг/м3

8. Расчет гипса (Рги);

= 182· 0,03= 5,46 кг/м3

9. Расчет сульфонола (Рсу);

= 182· 0,02 = 3,64 кг/м3

10. Общий

182+273+0,5+3,64+5,46+159,3=623,9 кг/м3

Расчет состава бетона (с добавкой)

1. Расчет удельной объем сухой смеси (W);

=

= 0,2

= 1,5

2. Расчет пористости (ПГ);

=

3. Расчет газообразователя (Рг);

=

б = 0,85

К=1390

V=1000

4. Расчет сухого компонента (Рсух);

=

5. Расчет вяжущего вещества (Рвяж);

 = ;

Цемент - 60% -71 кг/м3

Известь - 40% -47,3 кг/м3

6. Расчет кремнеземистого компонента (Ркр);

= 455 - 118,3 = 336,7 кг/м3

7. Расчет воды (Рвод);

= 455· 0,2= 91кг/м3

8. Расчет гипса (Рги);

= 118,3· 0,03= 3,55 кг/м3

9. Расчет сульфонола (Рсу);

= 118,3· 0,02 = 2,4 кг/м3

10. Расчет гиперпластификатора (Ргф);

=118,3· 0,006 = 0,71 кг/м3

11. Общий

118,3+336,7+0,538+2,4+3,55+95,6+0,71= 557,8 кг/м3

Таблица 5.8.1. Производственная программа потребности сырьевых материалов на среднюю плотность газобетона 500 кг/м3

№ п/п	Потребность в сырьевых материалах для производства блоков из газобетона, кг
	Материалы	в год	в сутки	в смену	в час
1	Цемент, кг	4087612	11199	3733	466,6
2	Известь, кг	2723156	7461	2487	311
3	Кварцевый песок, кг	19384492	53108	17703	2213
4	Гипс, кг	204381	560	187	23,3
5	Алюминиевая пудра, кг	30974	84,86	28,3	3,54
6	Сульфонал, кг	138173	379	126	15,77
7	Гиперпластификатор, кг	40876	112	37,3	4,7
8	Вода, л	5239052	14354	4785	598
	Общий

Расчет производительности для каждого технологического передела с учетом потери.

Расчет производительности для каждого технологического передела производится по формуле:

- производительность рассчитываемого передела;

- производительность передела, следующего

- Безвозвратные производительные отходы и потери от брака, в %.

Годовая производительность П = 30000м3/год

1. Склад готовой продукций (Б1=1%).

2. Упаковка (Б2=1%).

3. Делитель (Б3=1%).

4. Погрузка и разгрузка (Б4=1%).

5. Автоклав (Б5=1%).

6. Вертикальная резка (Б6=1%).

7. Горизонтальная резка (Б7=1%).

8. Кантования (Б9=2%).



9. Формования (Б10=1%).

10. БСО (Б11=2%).

11. Склад сырья (Б12=2%).

5.9 Расчет потребности в энергоресурсах и паре

Электроэнергия: Годовой расход электроэнергии в цехе определяется по активной мощности и действительному годовому фонду времени работы оборудования с учетом его коэффициента загрузки по времени:

W = Кс Руст Fв m з + Ро k = 0,8 42.7 255 24 0,8 + 6,4 2000 = 208 640 кВт/год,

где: Кс - коэффициент спроса (0,8);

Руст - мощность оборудования находящегося в цехе (50,0 кВт/ч);

Fв - годовой фонд времени работы оборудования (255 сут);

m - количество часов работы оборудования в сутки (24);

з - коэффициент загрузки оборудования по времени (0,7);

Ро - мощность, расходуемая на освещение цеха (6,4 кВт/ч);

k - годовое количество часов для внутреннего освещения

(при двухсменной работе 2000 часов в год).

Пар: Расход пара определяется исходя из удельного расхода энергии при тепловлажностной обработке изделий в автоклаве. На основании ОНТП расход пара для автоклава составляет 350 кг/м3 пгазобетона.

Определяем годовой расход пара для автоклавной обработки:

Qп. кам. = ПМуст. 250 = 50 000 350 = 17 500 000кг = 17 500 т

Расход пара на отопление:

Qп. от. = (qт. · Н · V) / (i · 1000) = (17 · 4320 · (30 · 12 · 9,6))/(540 · 1000) = 470,02 т,

где: qт. - расход тепла на 1 м3 здания (принимается равным 15-20 ккал/час);

Н - количество часов в отопительном периоде;

V - объем здания, м3;

i - теплота испарения пара.

Суммарный годовой расход пара:

Qп. = Qп. кам. + Qп. от. = 17 500 + 470,02 = 17 970,02 тонн в год.

5.10 Расчет численности и состава работающих

Численность рабочих по заводу.

№	Наименование цехов и профессий	Число рабочих в смену	Количество смен	Всего рабочих
1.	Формовочный цех: -бетонщик; -моторист виброплощадки; -крановщик; -моторист самоходной тележки; -пропарщик; -машинист смесителя; -оператор пульта управления сборки форм; -резчик; -формовщик; -подсобный рабочий. Всего	2 1 1 1 1 2 1 1 6 2 18	2 2 2 2 2 3 2 2 2 2	4 2 2 2 2 6 2 2 12 4 28
2.	Склад вяжущих материалов: -моторист пневмотранспорта; -моторист шнекового питателя; -подсобный рабочий. Всего	1 1 1 3	3 3 3	3 3 3 9
3.	Склад заполнителей: -моторист надземного конвейера; -моторист подземного конвейера; -подсобный рабочий. Всего	1 1 1 3	3 3 3	3 3 3 9
4.	Склад готовой продукции: -крановщик; -подсобный рабочий. Всего	1 1 2	3 3	3 3 6
5.	Общее количество рабочих на заводе	26		52

5.11 Контроль качества производства и готовой продукции

Одновременное изготовление в массиве группы изделий значительно повышает требования к технологическому контролю производства. Распространение последствий ошибки на больший объем продукции делает необходимым увеличить представительность контроля и расширить его на каждый приготавливаемый замес. Не меньшие трудности представляет моделирование в лабораторных условиях масштабного фактора формования, в связи с чем корректировка состава газобетона должна совершаться на производстве, что также накладывает дополнительные обязанности на контролирующий персонал с целью уменьшения количества проб и ошибок.

В целом технологический контроль производства проводится согласно инструкции СН 277--70, а свойства готовой продукции определяются по ГОСТ 12852--67. Однако проверка и корректировка резательного способа производства имеет целый ряд своих особенностей, пока не нашедших отражения в вышеназванных документах.

5.11.1 Контроль качества исходных сырьевых материалов

Определение физико-химических характеристик цемента, извести, кварцевого песка, алюминиевой пудры в целом производится согласно действующим ГОСТ и СН. Дополнительным испытанием служит определение газообразующей способности алюминиевой пудры, позволяющее по содержанию активного алюминия, защитной гидрофобной пленки и степени окисления частиц определить характер процесса вспучивания газобетонной массы на данной партии газообразователя. Испытания должны проводиться на лабораторном приборе и в полупроизводственных условиях.

Независимо от наличия паспортов и сертификатов изготовителей - поставщиков необходимо систематически проводить испытания поступающего на завод сырья и материалов. Контроль и анализ качества материалов и полуфабрикатов производит лаборатория предприятия. Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом в каждой партии проверку осуществляют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях, инструкциях и определяют следующие свойства: