Проект цеха по производству стейков и крупнокусковых полуфабрикатов на ООО "Росинтер Ресторантс" г. Санкт-Петербург

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

3.1 Выбор и обоснование режима замораживания

Для обоснования выбора режима замораживания были взяты различные температуры охлаждающей среды от -30 до -40 С с переменной скоростью движения воздуха от 2 до 4 м/с.

При увеличении скорости движения охлаждающего воздуха уменьшается время замораживания, однако, чем выше скорость движения воздуха, тем на меньшее время сокращается продолжительность замораживания и возрастают экономические и энергетические затраты на работу оборудования.

Исходя из этого самым оправданным является режим работы скороморозильного аппарата при скорости движения воздуха 3 м/с и температуре -35 С.

Изменение температуры воздуха в аппарате имеет ограниченное влияние на продолжительность замораживания так как:

· при понижении температуры охлаждающего воздуха и, соответственно, понижение кипения температуры хладагента увеличивается стоимость единицы холода и уменьшает холодопроизводительность холодильной машины;

· применение низких температур для замораживания (жидкого азота) может привести к растрескиванию поверхности продукта.

Замораживание мяса в блоках имеет ряд преимуществ по сравнению с замораживанием в тушах и полутушах. Этот способ позволяет придать замораживаемому объекту наиболее рациональную форму с размерами, обеспечивающими уменьшение продолжительности замораживания. Правильная форма блоков позволяет упаковывать их и различные материалы, что предохраняет мясо от усушки и загрязнений. Мясо в блоках можно использовать для промышленной переработки без предварительного размораживания. Камеры замораживания и хранения мороженого мяса, а также транспортные средства используются более эффективно, так как норма размещения на единицу площади блочного мяса значительно выше, чем норма размещения мяса в тушах и полутушах.

Скороморозильный аппарат тележечного аппарата позволяет замораживать крупнокусковые полуфабрикаты. В грузовом отсеке находятся четыре тележки, с ящиками на которых размещены замораживаемые продукты, на каждую укладывается полуфабрикаты по 240 кг на шесть металлических противен. Заморозка происходит продольный движением воздуха, загрузка механизированным перемещением тележек. Загрузка происходит с периодическим действием, тележки с продуктом загружаются и выгружаются периодически.

2. Характеристика способов замораживания

Сохранение вкусовых качеств и сокращение естественных потерь полуфабрикатов возможно лишь при правильном выборе способов замораживания полуфабрикатов должно быть направлено на максимальное сохранение исходного качества продукта при повышении эффективности производства.

В мировой практике для быстрого замораживания пищевых продуктов используются 3 способа замораживания, основанных на:

· использовании вторичной среды (хладоносителя), которая охлаждается хладагентом в специальных теплообменниках;

· на контакте продукта с хладагентом через металлическую

· поверхность;

· на прямом контакте пищевого продукта с хладагентом.

В первой группе замораживание производится на оборудовании, использующем в качестве хладоносителя газообразную или жидкую среду.

В случае применения газообразных хладоносителей, по эксплуатационным и экономическим показателям предпочтение отдают воздушному способу замораживания, несмотря на то, что воздушная среда по теплофизическим свойствам не относится к числу высокоэффективных. При замораживании в жидкостях используют растворы хлористого кальция и натрия, пропиленгликоля и т. д. В зависимости от вида продукта, его размеров, типа упаковки и др. применяют метод орошения продукта охлаждающей средой или метод погружения в нее продукта.

Ко второй группе относится контактный метод замораживания через металлическую поверхность, который используется в основном для замораживания продуктов правильной геометрической формы, в основном в виде блоков.

Способы замораживания третьей группы, использующие жидкие, твердые и газообразные агенты, объединены общим названием - криогенный способ.

3. Обоснование выбора способа замораживания

Замораживание обычно проводят в целях подготовки продукта к длительному хранению при отрицательных температурах. Качество замороженных продуктов зависит от их химического состава, содержания биологически активных веществ, строения, температуры и скорости замораживания, от применяемой упаковки, тары и др. Замораживание обеспечивает более длительное хранение пищевых продуктов.

Замораживание - это процесс понижения температуры продукта ниже криоскопической на 10 - 30°С, сопровождаемый переходом в лед почти всего количества содержащейся в продукте воды.

Замораживание обеспечивает большую стойкость продукта при хранении и является перспективным способом консервирования, позволяющим максимально сохранить качество, пищевую, в том числе и биологическую ценность продуктов в течение длительного времени.

Вид продукции, технологические параметры охлаждающей среды и технические средства, применяемые для проведения процесса, определяют скорость замораживания пищевых продуктов. Быстрым замораживанием продукции считается замораживание при скорости перемещения границы раздела между замороженной и не замороженной частями продукта приблизительно равной м/с, медленным - при скорости не более м/с.

При сравнении различных способов замораживания первостепенное значение придается качеству и пищевой ценности замороженного продукта, зависящим от многих факторов и, прежде всего, от условий замораживания и холодильного хранения. Значительное влияние на качество и пищевую ценность замороженных продуктов оказывает скорость замораживания. Различные исследования по холодильному консервированию позволили сделать вывод, что интенсификация процесса замораживания способствует лучшему сохранению качества и пищевой ценности продуктов.

В настоящее время существует несколько направлений в развитии интенсификации процесса замораживания, как за счет понижения температуры охлаждающей среды, так и за счет увеличения скорости движения среды и использования сред с высокими теплоотводящими свойствами.

Наиболее распространенным является замораживание в воздушной среде. Низкотемпературная обработка в охлажденном воздухе может осуществляться естественной или вынужденной конвекцией. Так как при замораживании с естественной конвекцией скорость процесса довольно низкая, то чаще используют замораживание в интенсивном потоке охлажденного воздуха.

При достаточно быстром замораживании в продукте образуются мелкие кристаллы льда, которые равномерно распределяются во всей толще продукта. Вода в продукте практически без перемещения переходит в лед там, где она находилась до замораживания. В этом случае не происходит разрывов мышечных и соединительных волокон, т.е. их структура не претерпевает значительных изменений. При медленном же замораживании образуются крупные агрегироварованные кристаллы льда между волокнами. Быстрое замораживание позволяет добиться максимальной обратимости изменений, происходящих под влиянием отрицательных температур.

Направленное движение воздуха в аппарате создается ложным потолком, который является одновременно и поддоном воздухоохладителя.

Интенсивное замораживание крупнокускового полуфабриката в скороморозильных аппаратах позволяет сократить потери сырья, лучше сохранить первоначальные свойства, и, следовательно, повысить качество продукции.

Данным проектом для замораживания крупнокусковых полуфабрикатов выбран морозильный аппарат тележечного типа.

Холодный воздух в аппарате обдувает замораживаемые полуфабрикаты параллельно замораживаемому продукту, но можно и изменять его, направляя перпендикулярно. Продукт, нагруженный на тележки, устанавливаютв морозильный аппарат, где вдоль полуфабрикат обдувается воздухом температурой -35 С,скорость воздуха -3 м/с.

Таблица 3.1.1 - Техническая характеристика скороморозильного аппарата типа АСМТ - 4

3.2 Обоснование и выбор упаковки

Во время хранения в мясе происходят сложные биохимические и микробиологические процессы, которые не только снижают качество продуктов, ухудшают внешний вид, но и могут вызвать у людей пищевые отравления, дисбактериоз, аллергические реакции, нарушение обмена веществ и зачастую делают продукты непригодными для употребления в пищу.

Чтобы увеличить срок годности какого-либо продукта достаточно убить или нейтрализовать эти микроорганизмы. Бактерии делятся на два вида: аэробные (для их жизнедеятельности необходим воздух) и анаэробные (которые могут без него обходиться). Для того, чтобы убить первый вид бактерий, необходимо хранить продукты в вакууме. Этого легко достичь, используя специальное вакуумное оборудование, которое выкачивает из упаковки воздух. Убить второй тип бактерий можно, если продукт упаковывать в модифицированной атмосфере (MAP) или, как ее еще называют, газовой среде. Причем продукт будет защищен эффективнее, если использовать сначала функцию вакуумирвания, а затем - заполнения модифицированной атмосферой. Иногда проводят заполнение упаковки газовой средой путем замещения воздуха. Но данный процесс не дает таких результатов, как в первом случае, т.к. замещая, все равно остается доля воздуха, за счет которой живут и развиваются аэробные бактерии.

При упаковывании мяса принято использовать модифицированную атмосферу с повышенным содержанием кислорода, который окрашивает поверхность куска в ярко-красный цвет. Такой вид продукта ассоциируется у покупателя со свежестью и высоким качеством мяса.

Одной из важных функцией упаковки является реклама. Мясо в дорогой упаковке выглядит аппетитней, покупатель относится к такой продукции с большим доверием. Часто предпочитают упакованное мясо хотя бы благодаря удобству хранения: лоток занимает мало место в холодильнике, в нем удобно размораживать продукцию, упаковка герметична и не пропускает посторонние запахи.

Упаковка продуктов в модифицированной газовой атмосфере является одним из самых прогрессивных методов сохранения свежести пищевой продукции. Технологию упаковки мясных продуктов под газом нельзя назвать новой, так как она успешно применяется многими мясопереработчиками.

Основной компонент технологии - газовые смеси.

Упаковка в модифицированной газовой среде имеет ряд преимуществ по сравнению с традиционными видами упаковки, вакуумной и воздушной:

· увеличение в несколько раз сроков хранения продуктов

· возможность сокращения или полного исключения применения консервантов

· минимизация возврата просроченных продуктов

· возможность расширения географии продаж

· производство принципиально новых продуктов

· привлекательность упаковки благодаря использованию цветных упаковочных материалов и возможности графического оформления.

Основные газы, применяемые в технологии упаковки продуктов питания в модифицированной газовой атмосфере - двуокись углерода, кислород и азот. Иногда вместо азота используется аргон. Каждый из газов играет определенную роль в смеси. Различают двух- и трехкомпонентные газовые смеси.

Двуокись углерода (CO2) обладает сильными ингибиторными свойствами и замедляет развития микроорганизмов, в том числе и наиболее распространенных - Pseudomonas. При взаимодействии двуокиси углерода с водой, входящей в состав продукта, происходит образование угольной кислоты, приводящее к некоторому снижению pH. При больших концентрациях двуокиси углерода и высокой влажности продукта возможно появление в его поверхностном слое кислого привкуса.

Азот . Применение этого газа для “обмывания” продуктов перед наполнением упаковки смесью газов и ее запаиванием обеспечивает максимально возможное удаление остатков кислорода, тем самым азот противодействует развитию анаэробных бактерий, а также предохраняет жиры от окисления.

Кислород отвечает за процессы окисления и прогоркания жиров, за процессы порчи продуктов в результате роста аэробных бактерий, поэтому необходимо избегать его присутствия в упаковках. Иногда наличие кислорода в смеси газов - вынужденная необходимость. Например, это необходимо при упаковке мяса в кусках или отрубах. Сохранение ярко-красного цвета говядины, ассоциируемого с ее свежестью и являющегося следствием окисления миоглобина пурпурно-красного цвета, характерного для свежего мяса, и появления оксимиоглобина, требует присутствия кислорода в упаковке в количестве, доходящем даже до 80%.

В этой связи для упаковки различных продуктов применяются соответствующие газовые смеси. Для предотвращения прокисания продуктов обычно используют двуокись углерода с низкой концентрацией (20 - 50%).

Замораживать упаковки с продуктами, упакованными в модифицированной газовой атмосфере можно, но нежелательно, так как после размораживания под пленкой накапливается значительное количество воды, что некрасиво выглядит и, кроме того, сокращает срок хранения продукта после размораживания.

Вакуумные пакеты предназначены для упаковки методом вакуумирования различных продуктов, прежде всего замороженного мяса, птицы, нарезанных кусочков колбасы, ветчины, буженины, рыбы, мясных и рыбных полуфабрикатов и кулинарных изделий. Вакуумные пакеты позволяют решать многие вопросы связанные со сроками хранения продукции. Благодаря применению полимерных материалов, которые обладают повышенными барьерными свойствами, внутри вакуумных пакетов создается стабильная атмосфера, предотвращающая развитие микроорганизмов и способная сохранять продукт до потребления. Вакуумные пакеты не позволяют проникать кислороду и углекислому газу, не допускают попадания водяного пара и посторонних запахов. Вакуумные пакеты из многослойных барьерных пленок способны обеспечивать повышенную сохранность продуктов.

Являясь высокотехнологичной, вакуумная упаковка служит для увеличения срока годности продукта, защиты его от загрязнений, предотвращает усушку и заветривание продуктов, способствует увеличению товарооборота и ассортимента за счет увеличения срока реализации.

Вакуумная упаковка представляет из себя надежную защиту, которая препятствует проникновению газов, кислорода, водяного пара. 10 «ЗА» при использовании вакуумной упаковки

-- Увеличивает срок хранения продукции, что в свою очередь ведет к расширению географии поставок.

-- Выполняет маркетинговую функцию - привлекает покупателя эстетическим видом.

-- Надежно предохраняет продукцию от обезвоживания, высыхания потери ароматических свойств.

-- Повышает устойчивость к воздействию кислорода, UV-лучей, перепадов температуры, бактерий на продукцию.

-- Позволяет расширить ассортимент выпускаемой продукции и упаковать уже взвешенный товар.

-- Позволяет упаковать продукцию, различающуюся по своим характеристикам: весу, консистенции и т.д.

-- Выполняет санитарные нормы и требования, предъявляемые к производству и хранению пищевых продуктов.

-- Удобство при транспортировке - вакуумные пакеты с продуктами легко раскладываются в различную тару - как холодильную, так и различные ящики, коробки.

-- Позволяет упаковать различные виды товаров: мяса и мясные полуфабрикаты.

Позволяет нанести красочную и качественную флексографическую или фотогравюрную печать, что в свою очередь повышает маркетинговую привлекательность товара.

На производстве крупнокусковые полуфабрикаты упаковывают в вакуум, затем замораживаю. Стейки упаковывают контейнер в модифицированной газовой среде охлажденными, после сразу отправляют на реализацию.

3.3 Расчет продолжительности замораживания крупнокускового полуфабриката

Расчет ведется для единичного объекта при скорости движения воздуха в камере н_в = 3 м/с и температуре среды = -30 °С. В расчете крупнокускового полуфабриката, на примере лопатки весом 3,5 кг, приравнен к параллелепипеду. Крупнокусковой полуфабрикат обдувается охлаждающей средой (воздухом) с боков, то есть поток воздуха параллельно поверхности полуфабриката с одной стороны.

Аналогичным способом рассчитаны и остальные точки, результаты расчетов приведены в таблице 4.2. По результатам таблицы построен график зависимости продолжительности замораживания крупнокускового полуфабриката от параметров охлаждающей воздушной среды (рис.4.1).

Характерные размеры крупнокускового полуфабриката l = 0,24 м, b = 0,15 м, h = 0,084 м.

Таблица 3.3.1 Теплофизические характеристики крупнокускового полуфабриката из говядины

I. Расчет продолжительности замораживания по формуле Планка в первом приближении для параллелепипеда:

, (4.1) 20, с.90

где Q, Ф - коэффициенты формы; с = 1050 кг/м³ - плотность крупнокускового полуфабриката; q = 3,3Дж/кг - удельная теплота кристаллизации воды; w = 0,78 - содержание влаги в крупнокусковом полуфабрикатe; = - 2 °С - криоскопическая температура крупнокускового полуфабриката; - температура охлаждающей среды;

R - характерный размер тела - половина толщины крупнокускового полуфабриката, м; б -коэффициент теплоотдачи от поверхности тела к воздуху, Вт/(м²К); - коэффициент теплопроводности замороженной части крупнокускового полуфабриката, Вт/(мК).

1) Расчет коэффициента формы крупнокускового полуфабриката Ф, Q и безразмерного коэффициента k с использованием соотношений для параллелепипеда:

= 0,120 м, = 0,075 м, = 0,042 м.

и

Таким образам, имеем:

= = 0,52, (4.2) 20, с. 91

= = 0,62

Для расчета б и необходимо сделать следующие расчеты:

2) Расчет критерий Рейнольдса, Re:

= 67846, (2.2) 20 с.43

где - скорость движения воздуха в камере, м/с; - характерный размер крупнокускового полуфабриката - длина крупнокускового полуфабриката, м; с - плотность воздуха при температуре -35 °С, кг/м

1,47 кг/ м³, (табл.2.1) 20 с.43

- коэффициент динамической вязкости воздуха при температуре -35°С, кг/(мс):

= кг/(мс)

(табл.2.1) 20 с.43

где t - температура воздуха в морозильном аппарате, °С

3) Расчет критерия Нуссельта Nu турбулентном обтекании пластины вдоль потока:

Nu = = = 243, (2.5) 20 с.44

где Rе - критерий Рейнольдса, Рг - критерий Прандтля.

4) Расчет коэффициента теплоотдачи от поверхности тела к воздуху б, Вт/(м²К):

= Вт/(м²К),(2.5) 20 с.44

где Nu - критерий Нуссельта; л_в - коэффициент теплопроводности воздуха при температуре -35°С, Вт/(мК):

= Вт/(мК),

(табл.2.1) 20 с.43

- характерный размер крупнокускового полуфабриката - длина, м.

4) Расчет коэффициента теплопроводности замороженной части крупнокускового полуфабриката Вт/(мК):

+ щ = Вт/(мК)

- коэффициент теплопроводности не замороженной части брикета фарша, Вт/(мК); л, - приращение теплопроводности при замораживании продукта, принимаемое в пределах 0,951,05 Вт/(мК); щ' - доля вымороженной воды при среднелогарифмической температуре, доли ед.:

щ = = = 0,73

= = - 7,28 °С

где конечная температура продукта, равная температуре хранения, °С;

криоскопическая температура крупнокускового полуфабриката °С.

6) Коэффициент теплоотдачи от пленки к окружающему воздуху можно считать бесконечным. Тогда в качестве коэффициента теплоотдачи можно взять величину, обратную термическую сопротивлению упаковки:

 = 0,005 К/Вт

Тогда планковское время замораживания ф₀ составит:

= = = 11398 с,

(4.1) [20, с. 90].

Расчет поправок к формуле планка:

7) Поправка на теплоемкость замороженной части , с:

=

= = 1342 с,(4.5) [20, с. 93]

где с = 1050 кг/м³ - плотность крупнокускового полуфабриката; с₃ - коэффициент теплоемкости замороженной части крупнокускового полуфабриката, Дж/(кгК); R = 0,042 м - характерный размер тела - половина толщины крупнокускового полуфабриката; = 1,2 Вт/(м-К) - коэффициент теплопроводности замороженной части крупнокускового полуфабриката; Вi - критерий Био при замораживании; k = 0,9 - безразмерный коэффициент.

8) Расчет удельной теплоемкости замороженной части крупнокускового полуфабриката с₃, Дж/(кгК):

щ = 3250 - 2100 * 0,72 * 0,73 = 2146 Дж/(кгК)

где w - содержание влаги в крупнокусковом полуфабрикате, доли ед.

щ' - доля вымороженной воды при среднелогарифмической температуре, доли ед.

9) Расчет критерия Био Вi при замораживании:

= = 0,8, (3.31) [20, с. 67]

где б - коэффициент теплоотдачи от поверхности тела к воздуху, Вт/(м²К);

Вi = Вi + 1 k поскольку к < 1.

10) Поправка на постепенное вымораживание влаги ф₂, с:

= 2922 с,

(4.6) [20, с. 93]

где q = 3,310⁵ Дж/кг - удельная теплота кристаллизации воды; w = 0,72 -содержание влаги в крупнокусковом полуфабрикате; с = 1050 кг/м³ - плотность крупнокускового полуфабриката; R = 0,042 м - характерный размер тела - половина толщины крупнокускового полуфабриката;

= - 2°С - криоскопическая температура брикета фарша; - температура охлаждающей среды; =1,2 Вт/(мК) - коэффициент теплопроводности замороженной части крупнокускового полуфабриката; F (Вi, б, k) - некоторая функция, в которой б некоторая безразмерная константа «1.

 = 0,06

- температура замерзания чистой воды.

F (Вi = 0,8; б = 0,06; k = 0,9) = 0,263 согласно таблице 4.2 [20, с. 94].

11) Поправка на изменяющуюся в ходе процесса теплопроводность замороженной части , с:

= == 782 c, (4.7) 20, с. 94].

где Ф = 0,52 - коэффициент формы; q = 3,3105 Дж/кг - удельная теплота кристаллизации воды; w = 0,72 содержание влаги в крупнокусковом полуфабрикате; с = 1050 кг/м3 плотность крупнокускового полуфабриката; R = 0,042 м - характерный размер тела - половина толщины крупнокускового полуфабриката; = 2 °С криоскопическая температура крупнокускового полуфабриката; температура охлаждающей среды; б коэффициент теплоотдачи от поверхности тела к воздуху, Вт/(К); = 1,2 Вт/(мК) - коэффициент теплопроводности замороженной части крупнокускового полуфабриката; = 0,47 Вт/(мК) - коэффициент теплопроводности незамороженной части крупнокускового полуфабриката; Вi = 0,8 - критерий Био при замораживании; b - некоторая безразмерная константа.

 0,091 (4.7) 20, с. 94].

12) Поправка на начальную среднеобъемную температуру тела складывается из поправки ко времени собственно замораживания ф₄ и времени предварительного охлаждения ф_охд, с.

Для расчета ф₄ необходимо предварительно определить коэффициенты А и :

= = 0,8, (4.8) 20, с. 96

= = 5,4, (4.8) 20, с. 96

13) Также необходимо рассчитать критерия в начале процесса:

,

где б - коэффициент теплоотдачи от поверхности тела к воздуху, Вт/(м²К);

R - характерный размер тела - половина толщины крупнокускового части крупнокускового полуфабриката, Вт/(мК).

14) Находим значения коэффициента

=

= 2,4.

(3.32) 20, с. 68

15) Необходимо определить начальную среднеобъемную температуру крупнокускового полуфабриката при достижении криоскопической температуры на поверхности :

= 18,1 С,

- коэффициент для среднеобъемной температуры, принимается равным 1, поскольку Вi < 2; - коэффициент для температуры поверхности:

. (3.31) 20, с. 37

16) Поправка ко времени собственно замораживания , с:

=

=

= 2196 с, (4.8) 20, с. 96

где Ф = 0,52 - коэффициент формы; С₀ = 3250 Дж/кг - коэффициент теплоемкости незамороженной части крупнокускового полуфабриката;

с = 1050 кг/м³ - плотность крупнокускового полуфабриката; R = 0,042 м - характерный размер тела - половина толщины крупнокускового полуфабриката; начальная среднеобъемная температура крупнокускового полуфабриката при достижении криоскопической температуры на поверхности; = - 2 °С - криоскопическая температура крупнокускового полуфабриката; - температура охлаждающей среды;

= 1,2 Вт/(мК) - коэффициент теплопроводности замороженной части крупнокускового полуфабриката; Вi = 0,8 - критерий Био при замораживании; А и коэффициенты; б - коэффициент теплоотдачи от поверхности тела к воздуху, Вт/(К).

17) Продолжительность ф_охл определим, предварительно рассчитаем темп охлаждения m_н,

= ,

= =

(3.34) 20 с. 68

Время предварительного охлаждения - отрицательно. Это означает, что время охлаждения настолько мало, что приближение неприменимо, = 0.

18) Определение среднеобъемной температуры при к < 1 по окончании собственно замораживания:

= - 30 С, (4.9) 20 с. 68

Расчет времени доохлаждения до температуры хранения, равной минус 18 °С, r_доохл, не требуется.

В итоге общее время собственно замораживания

11398+ 1342 2922 + 782 + 2196 = 12796 с = 213 мин

Общее время процесса:

= 0 + 12796 с = 12796 с = 213 мин

Таблица 3.3.2 Общее время процесса замораживания крупнокускового полуфабриката

Данным проектом для замораживания крупнокусковых полуфабрикатов выбран морозильный аппарат тележечного типа, где вдоль полуфабриката обдувается воздухом температурой -35 С, скорость воздуха -3 м/с.

3.4 Контроль качества готовой продукции

Важнейшим условием выпуска доброкачественного мяса и мясных продуктов является неукоснительное выполнение установленных санитарных правил. В отношении мясоперерабатывающих предприятий утверждены специфические санитарные нормы, так как качество и безопасность пищевой продукции для потребителей напрямую зависит от условий хранения сырья и изготовления продукции.

При организации цехов по переработке мяса следует руководствоваться ВСТП-6.02.92 «Санитарные и ветеринарные требования к проектированию предприятий мясной промышленности», «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий», «Нормами технологического проектирования предприятий мясной промышленности», «Санитарными правилами для предприятий мясной промышленности».

Использование говядины для розничной торговли, предприятий общественного питания, промышленной переработки на пищевые цели определяется в соответствии с требованиями ГОСТ 779-55. Мясо должно поступать в реализацию в виде продольных полу-туш или четвертин, без вырезки внутренних пояснично-подвздошных мышц. Разделку мяса молодых животных производят при массе полутуш не менее 100 кг.

По упитанности мясо разделяют на говядину первой категории и говядину второй категории. В таблице 1.14 приводятся классификационные признаки, характеризующие это мясо.

В мясе, поступающем на реализацию, промышленную переработку или хранение, не допускается наличие:

· остатков внутренних органов, сгустков крови, бахромок, загрязнения;

· льда и снега на замороженных и подмороженных полутушах и четвертинах;

· повреждений, кровоподтеков и побитостей. Допускается наличие зачисток и срывов подкожного жира на площади, не превышающей 15 % поверхности.

Существуют критерии, по которым мясо не допускается к реализации в торговле, однако может быть использовано для промышленной переработки на пищевые цели: мясо тощее; мясо быков; мясо с зачистками и срывами подкожного жира, превышающими 15 % поверхности полутуши, четвертины, а также с неправильным разделением по позвоночнику (допускается на предприятиях общественного питания); мясо, замороженное более одного раза; мясо свежее, но изменившее цвет в области шеи -- потемневшее (допускается на одной категории упитанности, одного вида термической обработки, оформленное одним ветеринарным свидетельством, одним удостоверением о качестве установленной формы.

Для реализации мяса в розничной торговле необходим сертификат соответствия или отметка о сертификации продукции на товарно-транспортной накладной. Возможно подтверждение факта сертификации путем нанесения знака соответствия на индивидуальную или транспортную упаковку.

Целесообразно проведение идентификации сопроводительных документов на партию продукции относительно ее маркировки и фактических показателей качества мяса.

Сплошной контроль осуществляют для определения категории и массы говядины. Выборочный контроль проводят для измерения температуры: от каждой партии отбирают не менее четырех полутуш или четвертин. При неудовлетворительных результатах проводят удвоенную выборку, итоги повторных испытаний распространяют на всю партию.

При возникновении сомнений в свежести мяса производят отбор проб и исследования по ГОСТ 7269-79, ГОСТ 23392-78, ГОСТ 19496-93, в том числе бактериологические исследования -- по ГОСТ 21237-75.

Для измерения температуры используют стеклянный не ртутный термометр, вмонтированный в металлическую оправу. Допускается применение полупроводникового измерителя температуры, других аттестованных средств измерения. Температуру остывшей, охлажденной и замороженной говядины измеряют в толще мышц бедренной части на глубине не менее 6 см, в подмороженном мясе -- на глубине 1 и 6 см, при хранении -- не менее 6 см.

Маркировка и упаковка. На производство поступает говядина с маркировкой, которая осуществляется путем клеймения мяса по категориям упитанности:

говядина первой категории -- круглое клеймо диаметром 40 мм;

говядина второй категории -- квадратное клеймо с размером сторон 40 мм;

говядина тощая -- треугольное клеймо с размерами сторон 45x50x50 мм.

Полутуши и четвертины мяса, используемые только для промышленной переработки на пищевые цели, клеймят на лопаточной части, задние четвертины -- на бедренной одним клеймом, соответствующим категории мяса (тощее, быков и т. д.), справа от клейма -- буквы ПП высотой 20 мм.

Упаковка мяса производится согласно требованиям ГОСТ 779-55 и 16867-71, поставляемого в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы -- ГОСТ 15846-2002.

Транспортирование производится всеми видами транспорта с соблюдением правил перевозок скоропортящихся грузов на данном виде транспорта.

Хранение мяса в камерах должна соответствовать температуре не выше --8 °С и относительной влажности 90-100 %.

Для контроля за состоянием упаковки и маркировки, проверки количества порций, качества и массы полуфабрикатов отбирают от партии 5 % упаковочных единиц, но не менее двух ящиков.

Органолептические показатели определяются изготовителем в каждой партии; массовую долю поваренной соли, микробиологические показатели проверяют не реже одного раза в 10 дней, белок, жир, общий фосфор -- не реже одного раза в 30 дней, а также по требованию контролирующей организация или потребителя.

Производитель продукции по согласованию (договору) с аккредитованными органами по сертификации, центрами Госсанэпиднадзора, ветеринарной службы контролирует содержание токсичных элементов, радионуклидов, нитрозаминов, пестицидов и антибиотиков. Испытание продукции на качество и безопасность проводится в аккредитованных в Системе ГОСТ Р и Госсанэпиднадзора лабораториях, согласно области их аккредитации.

Допускаются повторные испытания продукции при удвоенном количестве образцов из той же партии, если получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному из исследуемых показателей либо возникли разногласия.

Транспортирование и хранение. Мясные полуфабрикаты транспортируют рефрижераторами или автомобилями-фургонами с изотермическим кузовом, согласно правилам перевозок скоропортящихся грузов на данном виде транспорта.

4. ОХРАНА ТРУДА НА ПРОИЗВОДСТВЕ ООО «РОСИНТЕР РЕСТОРАНТС»

4.1 Анализ опасных производственных факторов

В процессе производства полуфабрикатов возникают опасные производственные факторы, которые условно можно разделить на следующие группы: