Пути улучшения использования производственных мощностей

0,003

0,001

0,28

0,40

0,11

Общепроизводственные расходы

млн.р.

0,234

0,255

0,251

32,64

33,69

34,62

Потери от брака

млн.р.

0,0003

0,0001

0,00003

0,004

0,01

0,004

Налоги

млн.р.

0,006

-

-

0,84

-

-

Хозпретензии

млн.р.

-

0,00002

0,00

-

0,003

0,00

Обязательное страхование

млн.р.

0,003

0,003

0,003

0,42

0,40

0,41

Итого собственные затраты

млн.р.

0,717

0,757

0,725

100

100

100

Как видно из таблицы 2.11 наибольший удельный вес в структуре затрат занимают общепроизводственные расходы, их величина возрастает в течение трех лет. Показатель удельного веса материалов основных снижается в течение анализируемого периода. Основная заработная плата производственных рабочих - один из показателей, занимающих весомое место в структуре элементов затрат. Его величина нестабильна уменьшается в 2007г. на 0,31% по сравнению с 2006г., а в 2008г. увеличивается на 0,92% по сравнению с 2007г. Самая незначительная доля приходится на затраты потерь от брака.

Динамика затрат на рубль продукции представлена в таблице 2.12.

Таблица 2.12 - Динамика затрат на рубль продукции

Периоды	Уровень затрат на рубль продукции
2006	0,72
2007	0,76
2008	0,73

Для обеспечения рентабельности продукции значение показателя должно быть меньше 1. Из таблицы видно, что уровень затрат на рубль продукции не превышает 1, что свидетельствует рентабельности продукции.

2.3 Анализ состояния и использования производственной мощности

Как уже указывалось выше (раздел 1) при расчете производственной мощности учитывается все оборудование, закрепленное за цехом.

Все единицы оборудования, которые находятся в цехе фактически работают. Резервное оборудование и находящееся в ремонте и модернизации отсутствует. Также на балансе цеха не числится оборудования, подлежащего списанию.

Всего в цехе имеется 33 вида оборудования.

Из них:

- прессовый участок - 13 шт;

- сварочный участок № 1 - 5 шт;

- сварочный участок № 2 - 11 шт;

- участок окраски - 4 шт.

Рассчитаем производственную мощность за 2008г. по каждому участку. Расчеты будем производить по следующей формуле:

ПМ = , (2.3)

где F_пл - действительный фонд рабочего времени оборудования, ч

t_шт - время на обработку 1 детали, мин.

По прессовому участку:

1. Ножницы гильотинные (Н475, НД3318Г) - 2 шт.

Действительный фонд рабочего времени оборудования - 3950ч.

Время на обработку 1 детали - 0,1мин.

ПМ = = 4 737 600 шт.

Далее рассчитаем коэффициент использования производственной мощности. Расчет будем производить по следующей формуле

, (2.4)

где N - принятая программа выпуска продукции, шт.

ПМ - производственная мощность, шт.

з = = 0,2502

2. Ножницы гильотинные (Н478) - 1 шт.

Действительный фонд рабочего времени оборудования - 3950ч.

Время на обработку 1 детали - 0,4мин.

ПМ = = 600 000 шт.

з = = 0,2866

3. Пресс (К2130) - 5 шт.

Действительный фонд рабочего времени оборудования - 3950ч.

Время на обработку 1 детали - 0,4мин.

ПМ = = 3 000 000 шт.

з = = 0,19

Аналогичным образом произведены расчеты производственной мощности и ее использования по всему оборудованию цеха. Сводный расчет производственных мощностей представлен в таблице 2.13.

Таблица 2.13 - Сводный расчет производственных мощностей по цеху

№ п/п	Наименование и модель оборудования	Ко личество еди ниц обо рудо ва ния, шт	Плановый или действите льный фонд рабочего времени оборудо вания, ч	Время на обработку 1 детали, tшт	Производственная мощность, шт	Приня тая программ ма выпуска продук ции, шт	Коэффи циент использо вания производственной мощности
1	2	3	4	5	6	7	8
ПРЕССОВЫЙ УЧАСТОК
1	Ножницы гильотинные (Н475, НД3318Г)	2	3950	0,1	4737600	1185111	0,250
2	Ножницы гильотинные (Н478)	1	3950	0,4	600000	171960	0,287
3	Пресс (К2130)	5	3950	0,4	3000000	555240	0,190
4	Пресс (К3534, К3537)	2	3830	0,5	1020000	145554	0,143
5	Пресс (К2542)	1	3670	0,6	342000	141007	0,412
6	Пресс (ИТ1330, ИР1332)	2	3950	0,4	1200000	351540	0,293
7	Пресс гидравличес кий (ПА-415)	1	3950	0,8	296250	266625	0,90
8	Фрезерно- гравироваль ный комплекс	1	3670	0,36	611667	900900	1,47
9	Пресс (К2322, К2124)	2	3950	0,3	1579200	908198	0,575
10	Пресс (КБ262, К2534)	2	3950	0,4	1353600	84871	0,063
11	Пресс (К2538)	1	3830	0,5	510000	170850	0,335
12	Пресс (К8340)	1	3670	0,3	840000	196812	0,234
13	Раскатка (2170)	2	3830	4,9	91120	32048	0,352
СВАРОЧНЫЙ УЧАСТОК № 1
14	Полуавтомат сварочный (Magster 351)	1	3860	2,9	79 864	98326	1,231
15	Полуавтомат сварочный	2	3860	1,4	330856	120779	0,365
1	2	3	4	5	6	7	8
16	Полуавтомат сварочный (ВС300М)	2	3860	2,1	220576	52563	0,238
17	Полуавтомат сварочный (ПДГ502)	3	3860	0,7	992571	133567	0,135
18	Полуавтомат сварочный (ПДГ508МУЗ)	1	3860	3,2	72375	29218	0,404
СВАРОЧНЫЙ УЧАСТОК № 2
19	Токарно-винторезный станок	3	3992	28,15	25524	3573	0,14
20	Вертикально-сверлильный станок	3	3992	29	24777	7185	0,29
21	Радиально-сверлильный станок	1	3992	62,7	3820	3587	0,90
22	Настольно-сверлильный станок	2	3992	9,2	52070	3385	0,065
23	Плоскошлифо вальный станок	1	3992	19,2	12475	3493	0,280
24	Плоскошлифо вальный станок	1	3992	0,5	479040	3353	0,007
25	Вертикально-фрезерный станок	3	3992	29,8	24114	3617	0,150
26	Горизонтально-фрезерный станок	3	3992	22,6	31794	3603	0,113
27	Машина точечной сварки (МТ-1613)	2	3820	0,2	2292000	482122	0,210
28	Машина точечной сварки (МТ-1607)	1	3820	0,1	2292000	528994	0,231
29	Машина шовной сварки (КШ-007)	1	3840	0,3	768000	96000	0,125
УЧАСТОК ОКРАСКИ
30	Дробеструйная камера	1	3919	8	29393	43502	1,480
31	Конвейер окрасочный (поз. 392)	1	5818		1890850	1701765	0,90
1	2	3	4	5	6	7	8
32	Конвейер окрасочный (поз. 409)	1	5818		1090875	349080	0,320
33	Тупиковые сушильные камеры	3	5469		26251	21788	0,830

Далее на рисунке 2.4 приведена диаграмма производственных мощностей по цеху, где четко видны единицы оборудования, по которым коэффициент использования производственной мощности превышает 1. Следовательно, при разработке мероприятий по улучшению использования производственных мощностей необходимо учесть прежде всего этот момент.

Проведенный анализ показал, что загрузка оборудования низкая. Увеличение производственной программы в рамках предприятия выполняется.

Цех не является юридическим лицом, следовательно, маркетинговые исследования не проводит, поэтому увеличение производственной программы в рамках цеха невозможно. В настоящее время в цеху номенклатура огромнейшая, поэтому рассмотреть, как повлияет фактор снижения трудоемкости на снижение производственной мощности не представляется возможным. Также одним из путей улучшения использования производственной мощности является сокращение простоев оборудования, но в цехе их нет.

Следовательно, пути улучшения использования производственных мощностей в цехе следующие:

- создание бюро по расчету и контролю за рациональным использованием производственных мощностей в рамках предприятия;

- расшивка узких мест за счет приобретения нового оборудования, где коэффициент использования производственных мощностей превышает норму.

Данные пути улучшения использования производственных мощностей подробно рассмотрены ниже.

3. Пути улучшения использования производственных мощностей в цехе № 91 механосборочного производства РУП «МТЗ»

3.1 Совершенствование организационной структуры управления производственными мощностями

В настоящее время в РУП «МТЗ» существует децентрализованная система управления использованием производственных мощностей. Контроль за наличием и обеспечением производственных подразделений завода необходимым оборудованием осуществляется службами главного инженера, главного механика, главного энергетика и т.д. Это негативно сказывается на использовании производственных мощностей завода и в том числе цеха № 91. В настоящее время расчеты производственных мощностей выполняют цеховые инженера - технологи. Общая картина использования производственных мощностей предприятия, цехов отсутствует.

В результате проведенного анализа использования производственных мощностей в цехе № 91 МСП РУП «МТЗ» видно, что степень их использования выше 1, что свидетельствует о перегрузке оборудования. Это приводит к его преждевременному физическому износу, частым поломкам, что сказывается на объеме выпуска продукции, нарушению технологии и повышению брака.

Одним из путей улучшения производственной мощности в цехе № 91 МСП и на РУП «МТЗ» является введение в организационную структуру предприятия бюро по расчету и контролю за рациональным использованием производственных мощностей.

В составе бюро должны работать инженера - технологи различного профиля, которые обеспечат выравнивание пропускной способности структурных подразделений предприятия и различных групп оборудования, как в масштабе предприятия, так и в масштабе цехов.

Оно (бюро) должно выполнять следующие функции:

1) расчеты мощностей предприятия и цехов;

2) разработка предложений по развитию производственной стратегии предприятия;

3) участвовать в разработке производственной программы;

4) разработка предложений по ликвидации «узких» мест;

5) участвовать в разработке инновационных мероприятий.

Организационная структура бюро по расчету и контролю за использованием производственной мощности может выглядеть следующим образом:

5

Рисунок 3.1 - Организационная структура предлагаемого бюро

Общая численность сотрудников бюро составляет 5 человек.

Специальных площадей для размещения бюро не требуется. Оно будет размещено на уже имеющихся мощностях предприятия.

Рассчитаем затраты по реализации данного предложения.

1. Рассчитаем сумму затрат, связанную с оплатой труда специалистов.

Среднемесячная заработная плата одного работника Управления главного технолога составляет 1 100 000 руб.

Тогда, расходы, связанные с оплатой труда новых сотрудников составят:

Экономия с учетом начисления на заработную плату (Cн) составит:

где 0,36 - отчисления в фонд социальной защиты населения и на обязательное страхование.

2.Приобретение и использование ПЭВМ в количестве 5 штук для специалистов бюро.

Стоимость одного компьютера примем равной 2,4 млн.р. Стоимость всех компьютеров составит:

Компьютеры являются основными средствами, и на их стоимость начисляется амортизация. Нормативный срок службы компьютеров составляет 10 лет, следовательно, норма амортизации составит 10 % в год или 1,2 млн.р. от стоимости всех компьютеров.

В процессе работы компьютеры потребляют электроэнергию. Для расчета примем потребление электроэнергии одним компьютером 1000кВт.часов в год. Для всех пяти компьютеров потребление электроэнергии составит 5000 кВт часов.

Стоимость расходуемой электроэнергии за год составит:

Годовую сумму расходов отразим в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Годовая сумма расходов

Статья расходов	Сумма, тыс.р.
1. Стоимость 5-ти компьютеров	12 000
2. Амортизация компьютеров (срок службы 10 лет)	1 200
3. Электроэнергия для работы компьютеров	1 300
Итого	14 500

Таким образом, капитальные затраты на создание бюро составят 12 млн. р.

Текущие затраты рассчитаем по формуле:

, (3.1)

где ЗП_год - затраты на оплату труда сотрудников;

С_н - затраты на экономию с учетом начисления на заработную плату;

З_ам - затраты на амортизацию компьютеров;

З_эл - затраты на оплату стоимости расходуемой электроэнергии

3.2 Совершенствование использования производственных мощностей за счет ликвидации узких мест

В процессе анализа использования производственных мощностей в цехе № 91 было выявлено, что степень загрузки оборудования на участках цеха значительно выше 1,0.

Далее приведены мероприятия направленные на снижение коэффициента загрузки и рационального использования оборудования и повышения производственной мощности цеха.

3.2.1 Мероприятие по расшивке узких мест за счет приобретения нового вида оборудования на прессовом участке

В настоящее время в цехе № 91 используется фрезерно-гравировального комплекс для резки материалов. С его помощью можно производить резку материалов представленных в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Максимальная толщина резки

Материалы	Максимальная толщина, мм
Углеродистая сталь	8
Нержавеюшая сталь	5
Пластмасса	25
Дерево	20
Кожа и резина	10

Основные характеристики:

- максимально потребляемая мощность в кВт - 14;

- расход сжатого воздуха при давлении, 4atm, в m3/h до 1 ;

В настоящее время фрезерно-гравировальный комплекс для резки материалов работает в 2 смены. Время вырезки изделий составляет 0,36 мин. В смену систему обслуживают 2 оператора.

Рассчитаем годовую производственную мощность используемого комплекса для резки материалов при 2-х сменном режиме работы.

Полезный фонд рабочего времени при 2-х сменном режиме работы комплекса составит:

Производственную мощность комплекса при данном режиме работы составляет:



Для повышения производственной мощности данного оборудования возможны два варианта действий:

а) увеличение работы комплекса до 3-х сменного режима работы;

б) приобретение взамен устаревшего оборудования нового оборудования.

При увеличении работы действующего оборудования еще на одну смену ее производственная мощность составит:

Коэффициент использования производственной мощности при 3-х сменном режиме работы составит:

з =

Увеличение производственной мощности старого комплекса для резки материалов при 3-х сменном режиме работы составит 305 831 (917 501 - 611 667) изделие.

С целью выравнивания загрузки рассмотрим также вариант приобретения нового, более совершенного, оборудования для лазерной резки различных материалов.

Новый, предлагаемый нами к приобретению и использованию технологический лазерный комплекс ТЛК "Хебр 1А" - специализированная машина для лазерной резки.

Технологический лазерный комплекс ТЛК "Хебр" оснащен современной ЧПУ системой, предназначен для высокоточной обработки плоских и ротационных деталей.

Лазерная резка металлов или лазерный раскрой металла - это совокупность большой скорости процесса, отличного качества продукции при высоких скоростях и является распространенным технологическим процессом в любой области промышленности. Благодаря лазерной резке металла можно изготовить предметы различного назначения.

Лазерная резка металла (лазерный раскрой металла) - это отсутствие механического воздействия на обрабатываемый материал, а также локальность, которая позволяет произвести обработку конкретного участка изделия не нарушения структуры остального материала. С помощью лазерной резки металла можно осуществить точное изготовление деталей. Лазерная резка металла - это высокая производительность изготовления деталей за счет большой мощности лазерного излучения, благодаря этому достигаются экономические и технологические преимущества использования этой технологии обработки материалов.

Область его применения:

- лазерная резка;

- сварка;

- термообработка;

- наплавка.

Комплекс включает в себя:

- СЧПУ - ЕТА 17 (аналог FANUK-0);

-трехкоординатный стол с системой транспортировки лазерного луча и оптической головки для резки;

- СО2 - лазерный источник мощностью 1300 Вт и 2000 Вт;

- шкаф электропитания;

- система транспортировки лазерного луча;

- оптическая головка для резки/сварки;

- бесконтактная система слежения по оси "Z".

Максимальная толщина резки приведена в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Максимальная толщина резки

Материалы	Максимальная толщина, мм
Углеродистая сталь	10
Нержавеющая сталь	8
Ak,Cu и их сплавов	2
Дерево	30
Органическое стекло	40
Керамическая плитка	6
Кожа многослойная	30
Текстолит	15
Микалекс	6

Из данных таблицы 3.3 видно, что новое оборудование предназначено для обработки большего количества материалов (на 5 наименования).

Работа проходит с возникновением меньшего количества отходов, меньшим допуском реза. Точность режущего инструмента при лазерном раскрое металла достигает 0,08 мм, поэтому исключена возможность неточного проектирования и проецирования планируемого изображения. Лазерная раскрой - идеальный способ, как для изготовления эксклюзивных единичных экземпляров, так и для массового производства.

Параметры лазерной установки представлены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Параметры технологической лазерной установки

Параметры	Единицы измерения	Величина
Максимальная величина перемещения - по оси Х - по оси У - по оси Z	мм	1200 (1500) 2000 (3000) 100 (600)
Скорость быстрого перемещения по Х, У	м/мин	8
Рабочая скорость по Х и У	м/мин	0,1ч4
Точность позиционирования по Х и У - от 20ч300 - более 300	мм	±0,100 IT12
Точность выслеживаемости по оси Z	мм	±0,15
Потребляемая мощность	кВт	<=10
Расход воды	куб.м/ч	0,1ч0,3
Расход газов: - кислород 99,9% - аргон 99,99%	куб.м/ч куб.м/ч	<=5 <=2
Время обработки изделий	мин	1 - 9

Преимущества данного вида лазерного оборудования:

- большее количество видов раскроечных материалов;

- в связи с отсутствием шероховатостей резаных краев, наплывов и заусенцев дополнительная обработка при лазерном раскрое металла не требуется, что снижает трудоемкость обработки деталей и повышает производительность труда;

- при лазерном раскрое возникает минимальная зона теплового воздействия, что обеспечивает отсутствие деформации заготовок, соответственно значительно снижается количество брака;

- лазерный раскрой позволяет удерживать точность раскроя до 0,05 мм, в т.ч. на серийных партиях;

- не имеет ограничений по геометрической сложности, обеспечивает возможность точного формирования гнутых профилей очень сложного сечения;

- среднее время обработки деталей составляет 0,2 мин.

Рассчитаем производственную мощность технологической лазерной установки при 3-х сменном режиме работы.

С учетом того, что в связи с отсутствием шероховатостей резаных краев, наплывов и заусенцев дополнительная обработка при лазерном раскрое металла не требуется, что снижает трудоемкость обработки деталей и повышает производительность труда операторов.

Полезный фонд рабочего времени установки составит:

Рассчитаем производственную мощность установки при данном 2-х сменном режиме работы:

Коэффициент использования производственной мощности нового оборудования составит:

з =

где N - принятая программа производства, шт.

Следовательно, производственная мощность нового более современного оборудования выше производственной мощности старого оборудования на 322 699 (1 240 200 - 917 501) изделий.

Рост производительности труда составит:

?ПТ =

Рассчитаем затраты на эксплуатацию старого и нового оборудования.

К числу изменяемых статей затрат в рассматриваемом случае относятся:

- затраты на электроэнергию;

- расходы на амортизацию оборудования;

- расход материалов на текущее обслуживание оборудования.

Данные для расчета затрат по эксплуатации технологической лазерной установки приведены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Исходные данные для расчета затрат по эксплуатации технологической лазерной установки

Показатели	Старое оборудование	Новое оборудование
Расход электроэнергии, квт/час	14	2,3
Заработная плата операторов, млн.руб.	1,6	1,6
Поправочный коэффициент к заработной плате за месяц механика по техобслуживанию	1,3	1,1
Расход материалов на текущее обслуживание в год, млн.руб.	0,5	0,3
Амортизируемая стоимость оборудования, млн.руб.	45	57
Норма амортизации в год , %	10	10
Ставка отчислений в ФСЗН,%	35+1	35+1

Произведем расчеты для обоих видов оборудования.

a) Расчет затрат по эксплуатации старого оборудования

Стоимость электроэнергии:

Амортизация установки:

Расход материалов на текущее обслуживание = 500 000 р.

ИТОГО ЗАТРАТ: 23 258 240 р.

б) Расчет затрат по эксплуатации новой установки

Стоимость электроэнергии:

Амортизация установки:

Расход материалов на текущее обслуживание = 300 000 р.

ИТОГО ЗАТРАТ: 7 999 712 р.

Сравнительный анализ затрат на эксплуатацию фрезерно-гравировального комплекса и новой технологической лазерной установки показал, что затраты на эксплуатацию нового оборудования меньше затрат на эксплуатацию старого комплекса на 15 258 528 р. (23 258 240 - 7 999 712).

При работе в трехсменном режиме резко возрастают общепроизводственные расходы, следовательно, цеху целесообразно работать при двухсменном режиме работы.

Следовательно, замена старого оборудования на новое, более высокотехнологичное, экономически целесообразна.

3.2.2 Мероприятие по расшивке узких мест за счет приобретения нового вида оборудования на сварочном участке № 1

В настоящее время полуавтомат сварочный (Magster 351) работает в 2 смены. Время сварки изделий составляет 2,9 мин. В смену сварочный полуавтомат обслуживают 2 электросварщика.

Рассчитаем годовую производственную мощность сварочного полуавтомата при 2-х сменном режиме работы.

Полезный фонд рабочего времени при 2-х сменном режиме работы сварочного полуавтомата составит:

Производственную мощность сварочного полуавтомата при данном режиме работы составляет:

Для повышения производственной мощности данного оборудования возможны два варианта действий:

а) увеличение работы сварочного полуавтомата до 3-х сменного режима работы;

б) приобретение взамен устаревшего оборудования нового оборудования.

При увеличении работы действующего оборудования еще на одну смену ее производственная мощность составит:

Коэффициент использования производственной мощности при 3-х сменном режиме работы составит:

з =

Увеличение производственной мощности старого сварочного полуавтомата при 3-х сменном режиме работы составит 39 932 (119 796 - 79 864) изделие.

С целью выравнивания загрузки рассмотрим также вариант приобретения нового, более совершенного, оборудования.

Предлагаемые нами к приобретению сварочные инверторные полуавтоматы являются энергосберегающими за счет наличия в них системы ограничения тока холостого хода и повышенного КПД инверторного источника питания. Время на обработку одной детали у новых полуавтоматов 1,7 мин, что на 1,2 мин меньше чем у старых полуавтоматов.

Рассчитаем экономический эффект от использования технологически нового сварочного оборудования, который может быть достигнут за счет снижения времени на обработку детали.

Полезный фонд рабочего времени установки составит:

Рассчитаем производственную мощность сварочного инверторного полуавтомата при данном 2-х сменном режиме работы:

Коэффициент использования производственной мощности нового оборудования составит:

з =

где N - принятая программа производства, шт.

Следовательно, производственная мощность нового более современного оборудования выше производственной мощности старого оборудования на 18 592 (138 388 - 119 796) изделия.

Рост производительности труда составит:

?ПТ =

Рассчитаем затраты на эксплуатацию старого и нового оборудования.

К числу изменяемых статей затрат в рассматриваемом случае относятся:

- затраты на электроэнергию;

- расходы на амортизацию оборудования;

- расход материалов на текущее обслуживание оборудования.

Данные для расчета затрат по эксплуатации сварочного инверторного полуавтомата приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6. Исходные данные для расчета затрат по эксплуатации сварочных полуавтоматов

Показатели	Старое оборудование	Новое оборудование
Расход электроэнергии, квт/час	5,8	2,3
Заработная плата операторов, млн.руб.	1,1	1,1
Поправочный коэффициент к заработной плате за месяц механика по техобслуживанию	1,3	-
Расход материалов на текущее обслуживание в год, млн.руб.	0,5	0,3
Амортизируемая стоимость оборудования, млн.руб.	48	58
Норма амортизации в год , %	10	10
Ставка отчислений в ФСЗН,%	35+1	35+1

Произведем расчеты для обоих видов оборудования.

a) Расчет затрат по эксплуатации старого оборудования

Стоимость электроэнергии:

Амортизация установки:



Расход материалов на текущее обслуживание = 500 000 р.

ИТОГО ЗАТРАТ: 12 864 128 р.

б)Расчет затрат по эксплуатации новой установки

Стоимость электроэнергии:

Амортизация установки:

Расход материалов на текущее обслуживание = 300 000 р.

ИТОГО ЗАТРАТ: 8 099 712 р.

Сравнительный анализ затрат на эксплуатацию сварочного полуавтомата (Magster 351) и нового сварочного инверторного полуавтомата показал, что затраты на эксплуатацию нового оборудования меньше затрат на эксплуатацию старого комплекса на 4 764 416 р. (12 864 128 - 8 099 712).

Следовательно, замена старого оборудования на новое, более высокотехнологичное, экономически целесообразна.

3.2.3 Повышение производственной мощности за счет улучшения использования оборудования по участку окраски

Как видно из рисунка 2.4 узким местом участка окраски является дробеструйная камера.

Для обработки изделий используется дробеструйная камера. В камере очистки операторами абразивоструйных работ производится дробеструйная обработка металлоконструкций. Отработанная дробь и окалина через решетчатый настил попадает на систему сбора абразива и далее с помощью ковшового элеватора в узел рекуперации (очистки) абразива, после чего поступает в бункер накопитель с раздачей на одну или несколько напорных установок которые автоматически заполняются и все повторяется по замкнутому циклу.

Работа в камере осуществляется следующим образом: очищаемая металлоконструкция устанавливается на тележку посредством цехового подъемно-транспортного оборудования и подается в рабочее пространство камеры.

В настоящее время камера работает в 2 смены. Время обработки изделий составляет от 1 до 15 минут, среднее время обработки - 8 минут. В смену камеру обслуживают 2 оператора.

Рассчитаем годовую производственную мощность камеры при 2-х сменном режиме работы.

Полезный фонд рабочего времени в год при 2-х сменном режиме работы камеры составит:

Рассчитаем производственную мощность камеры при данном режиме работы:

Для увеличения производственной мощности данного оборудования возможны два варианта действий:

а) увеличение работы камеры до 3-х сменного режима работы

б) приобретение взамен устаревшего оборудования новой дробеструйной камеры.

При увеличении работы действующей камеры еще на одну смену ее производственная мощность составит:

При этом коэффициент использования производственной мощности составит:

з =

где N - принятая программа производства.

Увеличение производственной мощности старой камеры при 3-х сменной режиме работы составит 14 697 (44090 - 29393) изделий.

Рассмотрим вариант приобретения нового, более совершенного, оборудования. Новая, предлагаемая нами к приобретению и использованию, напорная дробеструйная камера представляет собой сосуд высокого давления, оснащенный дозировочным оборудованием. В процессе дробеструйной обработки сосуд герметично закрыт быстродействующим затвором, таким образом, в сосуде создается соответствующее давление, при помощи которого абразив поступает через дозировочный вентиль в поток сжатого воздуха, и через дробеструйный шланг в сопло. Напорная дробеструйная установка управляется дистанционным клапаном, управляющий элемент которого, расположен на конце дробеструйного шланга перед соплом. Дистанционное управление предотвращает производственные травмы при неумышленном падении шланга в процессе обработки.

Преимущества данной установки:

- незначительная или нулевая глубина фундамента в зависимости от оснащения, макс. 520 мм.;

- минимальный расход электроэнергии, в силу отсутствия приводов для, например, транспортировочного шнека, ковшового элеватора, скребкового транспортера, вибросепаратора и т.д.;

- практически отсутствует износ, так как нет вращаемых частей;

- система не может быть «перезасыпана» струйным материалом;

- быстрая попеременная смена 2-х типов струйного материала без подготовительного времени;

- отсутствие смешивания разных типов струйного материала;

- лучшая циркуляция воздуха в камере и, соответственно, лучшие условия видимости для рабочего;

- обслуживание такой камеры осуществляет 1 оператор;

- время обработки изделий в такой камере составляет от 1 до 10 минут (среднее время составит 5,5 минут).

Рассчитаем производственную мощность новой камеры при 2-х сменном режиме работы.

Полезный фонд рабочего времени камеры составит:

Рассчитаем производственную мощность камеры при данном режиме работы:

ПМ =

Коэффициент использования производственной мощности составит:

з =

Увеличение производственной мощности за счет использования нового оборудования при 3-х сменном режиме работы составит 725 (44 815 - 44 090) изделия.

Следовательно, производственная мощность нового более современного оборудования выше производственной мощности старого оборудования на 725 изделия.

Рост производительности труда составит:

?ПТ =

Кроме увеличения производственной мощности и роста производительности труда имеет значение размер затрат на эксплуатацию оборудования. Рассчитаем затраты на эксплуатацию старого и нового оборудования.

К числу изменяемых статей затрат в рассматриваемом случае относятся:

- затраты на электроэнергию;

- расходы материалов на текущее обслуживание оборудования;

- расходы на амортизацию оборудования.

Данные для расчета затрат по эксплуатации оборудования приведены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 - Исходные данные для расчета затрат по эксплуатации оборудования

Показатели	Старое оборудование	Новое оборудование
Расход электроэнергии, квт/час	2,8	2,3
Заработная плата 1 оператора за месяц, млн.руб.	750	750
Поправочный коэффициент к заработной плате (заработная плата механика по техобслуживанию)	1,5	-
Расход материалов на текущее обслуживание в год, млн.руб.	0,5	0,3
Амортизируемая стоимость оборудования, млн.руб.	34	36
Норма амортизации в год , %	10	10
Ставка отчислений в ФСЗН,%	35+1	35+1

Произведем расчеты для обоих дробеструйных камер.

а) Расчет затрат по эксплуатации старой камеры.

Стоимость электроэнергии:

Амортизация камеры:

Расход материалов на текущее техобслуживание камеры = 500 000р.

ИТОГО ЗАТРАТ: 7 551 648 р.

б) Расчет затрат по эксплуатации новой камеры

Стоимость электроэнергии:

Амортизация камеры:

Расход материалов на текущее техобслуживание камеры = 300 000р.

ИТОГО ЗАТРАТ: 5 899 712 р.

Сравнительный анализ затрат на эксплуатацию старой и новой дробеструйной камеры показал, что затраты на эксплуатацию новой камеры меньше затрат на эксплуатацию старой камеры на 1 651 936 р. (7 551 648 - 5 899 712).

Таким образом, можно сделать вывод о том, что:

1)производственная мощность новой дробеструйной камеры выше на 725 изделия.

2)использование нового оборудования способствует росту производительности труда на 52,5 %.

3)затраты на эксплуатацию новой камеры меньше затрат на эксплуатацию старой камеры на 1 651 936 р.

Следовательно, замена старого оборудования на новое, более высокотехнологичное, экономически целесообразна.

Общий экономический эффект от внедрения нового оборудования составит:

1) от технологической лазерной установки - 15 258 528 р.

2) от нового сварочного оборудования - 4 764 416 р.

3) от внедрения новой дробеструйной камеры - 1 651 936 р.

ВСЕГО: 21 674 880 р.

Таким образом, нами предложены организационные и технические мероприятия для повышения производственной мощности предприятия.

На основании вышеизложенного построим новую диаграмму использования производственных мощностей с учетом внедрения мероприятий.

3.3 Разработка технологии изготовления кронштейна

Кронштейн является основной деталью каретки. Каретка - это четырехколесная тележка, состоящая из двух балансиров с двумя опорными катками и пружины (или пружин), которая распирает балансиры и служит упругим элементом. Каретка подвески гусеничного трактора с эластичной подвеской состоит из двух балансиров. Балансиры устанавливают на цапфы, которые запрессованы в кронштейн. Балансиры поворачиваются относительно цапфы во втулках, запрессованных в отверстия балансира. От осевого перемещения балансир удерживается шайбой и болтом. Трущиеся поверхности цапфы и втулок смазываются маслом, заливаемым через отверстие в крышке, закрываемой пробкой. Для предотвращения течи масла установлены уплотнение и прокладка.

В ступице каждого балансира расположена ось, которая вращается в двух конических роликовых подшипниках вместе с двумя опорными катками. Верхние части балансиров распирают две концентрически расположенные цилиндрические пружины, которые смягчают толчки при наезде трактора на препятствие.

На верхних частях балансиров передних кареток установлены гидроамортизаторы, которые предназначены для гашения колебаний, возникающих при движении трактора.

Кронштейн представляет собой литую деталь, изготавливаемую из стали 45Л ГОСТ 977-88, твердостью 143…229НВ. Он имеет два цилиндра диаметром 116, длиной 152, с внутренними отверстиями диаметром 70Н8, предназначенных для запрессовки цапф. Кронштейн также имеет фланец, размеры которого 244х244х23 с выполненной в нем системой отверстий (7 отверстий диаметром 21Н14), предназначенных для крепления кронштейна каретки к раме трактора, также имеется в цилиндрической части внутренние отверстия диаметром 25Н9 и два отверстия диаметром 16Н9 на цилиндрах, предназначенные для запрессовки штифтов.

К прочности кронштейна предъявляются высокие требования. Прочность детали обеспечивается правильным выбором материала, видом термообоработки, конструктивным решением самой детали, способом изготовления заготовки.

Марка материала данной детали - сталь 40Л ГОСТ 977-88. Это литейная конструкционная среднеуглеродистая сталь, воспринимающая закалку.

Основные свойства стали:

- пластичность;

- свариваемость;

- обрабатываемость резанием.

Данная сталь применяется в деталях сложной конфигурации при повышенных требованиях к механическим свойствам, изготовляемые литьем по выплавляемым моделям или в металлические формы: коленчатые валики, рычаги, скобы, крестовины, зубчатые колеса.

Кронштейн проходит следующие этапы обработки:

- разработка пресс формы (модели детали) в модельном цехе;

- литье отливки в литейном цехе;

-механическая обработка на фрезерном станке в цехе № 91.

Рассмотрим данные этапы по подробнее.

Модель - это формообразующее приспособление, при помощи которого в форме получают отпечаток, соответствующий внешней конфигурации отливки. Модель имеет знаковые части, которые дают углубления в литейной форме для установки и точной фиксации в ней стержней. Модели изготовляют чаще разъемными для удобства формовки и извлечения их из формы. Для предотвращения смещения частей модели на них делают выступы (шипы) и впадины. Модели изготовляют из дерева.

Литье отливки в литейном цехе № 2 производят в разовые песчано - глинистые формы. Литейную форму изготовляют из формовочной смеси по деревянной модели. В зависимости от конфигурации отливки модель может быть неразъемной или состоять из двух и более частей. Размеры модели должны отличаться от размеров отливки на величину усадки металла и предусматривать значительные (3 - 10 мм) припуски на последующую механическую обработку отливки.

Формовочные смеси составляют из песка, глины, воды и ряда добавок, обеспечивающих противопригарность, податливость и газопроницаемость смеси. Стержневые смеси готовят из кварцевого песка и связующих материалов (жидкое стекло и др.). Изготовление форм, набивка и уплотнение смеси производят в специальных металлических рамах-опоках вручную или на формовочных машинах. Стержни изготовляют в разъемных деревянных стержневых ящиках.

При машинной формовке модели отливки и литниковой системы закрепляют на подмодельных плитах. Литниковая система - система каналов, обеспечивающая спокойное, без всплеска и разбрызгивания поступление металла в полость формы и равномерное ее заполнение. Формовку верхней и нижней полуформ производят раздельно. Перед формовкой опоку фиксируют в определенном положении на подмодельной плите, укрепленной на столе машины. Уплотнение формовочной смеси производят прессованием, встряхиванием или встряхиванием с подпрессовкой. Из заформованных полуформ модели извлекают механически. При машинной формовке обеспечивается большая точность отливок, чем при ручной формовке, так как используется более точная модельная и опочная оснастка, достигается более равномерное уплотнение формовочной смеси, модель извлекается из формы без расталкивания.

Заливку форм расплавленным металлом производят из ковшей. После заливки и охлаждения отливки выбивают из форм на вибрационных решетках и очищают в дробеметных устройствах камерного или барабанного типа. Загруженные в дробеметный барабан отливки подвергают ударному воздействию струи металлической дроби, выбрасываемой дробеметным колесом с высокой (до 70 м/с) скоростью. Обрубку и зачистку отливок от остатков питателей, заусенцев и заливов производят абразивными кругами или на обрезных прессах.

При индивидуальном производстве литье в песчано - глинистые формы является наиболее экономичным способом благодаря малой стоимости формовочных материалов и модельной оснастки. Метод литья в песчано - глинистые формы используется преимущественно для изготовления малонагруженных конструкционных деталей.

При фрезеровании снимаемый припуск послойно срезается зубьями режущего инструмента - фрезы. Фрезерованием обрабатывают плоские и фасонные поверхности, пазы, шпоночные канавки и др.

Фрезы являются многолезвийным инструментом, состоящим из 8 - 12 и более режущих зубьев (резцов).

Резание при фрезеровании осуществляется несколькими зубьями (резцами) последовательно. Каждый зуб или несколько зубьев фрезы осуществляют резание лишь короткий промежуток времени, после чего вступает в работу другой зуб и т.д., а работавший зуб остывает за промежуток времени, равный длительности одного оборота фрезы. Благодаря циклическим условиям резания инструмент находится в более благоприятных условиях, чем токарные резцы, что делает метод фрезерования высокопроизводительным.

Повышать производительность труда, это значит создавать больше продукции в единицу времени. Для этого нужно совершенствовать и лучше использовать орудия производства, развивать науку, повышать квалификацию рабочих, рационализировать труд и технологию производства. Большие резервы для повышения производительности труда имеются в самом процессе резания, в конструкциях металлорежущих инструментов и станков, в их рациональном использовании.

При фрезеровании машинное время обработки зависит, при прочих равных условиях, от глубины резания, т. е. от того, за сколько проходов снимается припуск на обработку, от подачи на зуб фрезы, числа зубьев и числа оборотов фрезы. Значит, сократить машинное время можно, увеличивая глубину резания, подачу на зуб, число зубьев, число оборотов фрезы, а следовательно и скорость резания.

Начнем с глубины резания. Работая обычной твердосплавной торцовой фрезой, мы можем срезать с обрабатываемой поверхности за один проход максимум 10-12 мм. При большей глубине резания зубья фрезы будут из-за чрезмерной нагрузки быстро выкрашиваться. Для того, чтобы этого не происходило нужно только взять не обычную, а ступенчатую фрезу. На рисунке 3.1 показаны схемы снятия одного и того же припуска обычной и ступенчатой торцовой фрезой.

 

Рисунок 3.1 - Схема снятия припуска обычной (а) и ступенчатой (б) торцовыми фрезами.

Производительность при работе ступенчатыми фрезами выше при одинаковых нагрузках на зубья.

Ступенчатые фрезы сложнее по конструкции, чем обычные торцевые и поэтому их выгодно применять только при обработке деталей с припусками более 10 мм.

С увеличением числа зубьев фрезы минутную подачу обычно можно увеличить. Однако существуют определенные трудности в проектировании, изготовлении и эксплуатации многозубых фрез.

При проектировании сборных фрез, конструктор должен выполнить несколько важных условий. Крепящие элементы (клинья, винты и т.д.) должны обеспечить надежное крепление зубьев при больших нагрузках на инструмент. Детали крепления должны быть прочными и несложными в изготовлении. Особые требования предъявляются к фрезам, оснащенным твердым сплавом. Если сборные быстрорежущие фрезы затачиваются только в собранном виде, то для фрез со вставными твердосплавными зубьями-резцами часто необходимо предусматривать возможность раздельной заточки зубьев. Для этого нужно, чтобы положение вставных зубьев в корпусе фрезы можно было легко регулировать в зависимости от их износа и точно и быстро закреплять зубья в нужном положении.

Благоприятное влияние на условия работы зубьев оказывает применение фрез с большими углами наклона винтовой канавки зубьев. Наклоняя зуб относительной фрезы, мы тем самым изменяем величину переднего и заднего углов в направлении схода стружки. Чем больше наклон винтовой линии зубьев, тем больше становится передний угол, тем меньше угол заострения и меньше деформируется срезаемый слой, металла. В результате облегчается процесс резания, увеличивается стойкость инструмента, уменьшается шероховатость обработанной поверхности.

4. Охрана труда и экологическая безопасность

4.1 Обеспечение комфортных условий труда инженера - технолога при разработке техпроцесса (проектировании объекта)

4.1.2 Особенности умственного труда, показатели его напряженности. Функции инженера - технолога

Развитие и совершенствование компьютерной техники, ее неограниченные возможности позволили ей за несколько последних десятилетий занять прочное место, как в трудовой, так и в других сферах жизнедеятельности людей.

Количество пользователей компьютерами растет изо дня в день. В связи с этим важно иметь представление об опасностях и вредностях, с которыми сопряжена деятельность пользователей современных электронно-вычислительных машин, особенно персональных (ПЭВМ).

Важнейшее значение в возникновении зрительного перенапряжения имеет качество более двадцати визуальных параметров изображения на дисплее. Поэтому выполнение требований, установленных действующими стандартами, имеет первостепенное значение в профилактике ухудшения зрения пользователей ПЭВМ.

При работе видеодисплеев уровни напряженности, плотности потока энергии электромагнитных полей (ЭМП), напряженности электростатического поля не должны превышать допустимых значений, приведенных в таблице 4.1.

Допустимые уровни напряженности Е и плотности потока энергии (ППЭ) электромагнитного поля, излучаемых клавиатурой, систем блоком, манипулятором «мышь», беспроводными системами передачи информации на расстояния в зависимости от рабочей частоты изделия, не должны превышать значений, приведенных в таблице 4.2 [12].

Таблица 4.1 - Допустимые значения параметров электромагнитных излучений

Наименование параметра	Допустимые значения
Напряженность ЭМП (электрическая составляющая Е): диапазон частот 5Гц - 2кГц диапазон частот 2 - 400 кГц	25,0 В/м 2,5 В/м
Плотность магнитного потока: диапазон частот 5Гц - 2кГц диапазон частот 2 - 400 кГц	250 нТл 25,0 нТл
Напряженность электростатического поля	15,0 кВ/м

Таблица 4.2 - Допустимые уровни Е и ППЭ электромагнитных полей дополнительных систем и изделий

Диапазон частот	0,3 - 300 кГц	0,3 - 3,0 МГц	3,0 - 30,0 МГц	30,0 - 300 МГц	0,3 - 300 ГГц
Допустимые уровни	25 В/м	15 В/м	10 В/м	3 В/м	10 мкВт/см2

Допустимые уровни напряженности электрического поля тока промышленной частоты (50 Гц), создаваемые монитором, системным блоком, клавиатурой, изделие в целом, не должны превышать 0,5 кВ/м.

Допустимые уровни напряженности электростатического поля, создаваемые монитором, клавиатурой, системным блоком, манипулятором «мышь», изделие в целом, не должны превышать 15,0 кВ/м.

Функции инженера - технолога:

1. Осуществление контроля соблюдения технологических процессов, технически обоснованных норм и нормативов, требований по охране труда.

2. Разработка изменений технологических процессов, направленных на совершенствование технологии, повышения качества, обеспечения техники безопасности и улучшения условий труда.

3. Обеспечение соблюдения правил охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности при внедрении технологических процессов в производство.

4.1.3 Влияние элементов рабочего места, воздушной среды и организации труда на работоспособность и здоровье инженера - технолога

Негативное влияние на здоровье пользователей прежде всего выражается в повышенном зрительном напряжении, психологической перегрузке, длительном неизменном положении тела в процессе работы, а также в воздействии некоторых физических факторов (электромагнитные излучения, статическое электричество, ультрафиолетовое и рентгеновское излучения) (рис. 4.1).

Рисунок 4.1 - Опасные и вредные факторы, воздействующие на пользователей ПЭВМ

Все эти факторы могут явиться причиной заболевания органов зрения, сердечно-сосудистой системы, желудочно-кишечного тракта, кожных заболеваний, а также опухолей мозга и др. Симптомокомплекс психофизиологических реакций организма пользователей при длительной работе с ПЭВМ принято называть компьютерной болезнью.

Правильное расположение и компоновка рабочего места, обеспечение удобной позы и свободы трудовых движений, использование оборудования, отвечающего требованиям эргономики и инженерной психологии, обеспечивают наиболее эффективный трудовой процесс, уменьшают утомляемость и предотвращают опасность возникновения профессиональных заболеваний.

Оптимальная поза человека в процессе трудовой деятельности обеспечивает высокую работоспособность и производительность труда.

Работа в позе сидя более рациональна, чем работа стоя и менее утомительна, так как уменьшается высота центра тяжести над площадью опоры, повышается устойчивость тела, снижаются напряжение мышц, нагрузка на сердечно-сосудистую систему. В положении сидя обеспечивается возможность выполнять работу, требующую точности движений. Однако в этом случае могут возникать застойные явления в органах таза, затруднение работы органов кровообращения и дыхания.

На формирование рабочей позы в положении сидя влияет высота рабочей поверхности, определяемая расстоянием от пола до горизонтальной поверхности, на которой совершаются трудовые движения. Высоту рабочей поверхности устанавливают в зависимости от характера, тяжести и точности работ. Оптимальная рабочая поза при работе сидя обеспечивается также конструкцией стула: размерами, формой, площадью и наклоном сиденья, регулировкой по высоте и др.

Существенное влияние на работоспособность инженера - технолога оказывает правильный выбор типа и размещения органов и пультов управления машинами и механизмами.

4.1.4 Требования к производственной среде, рабочей мебели и организации труда для профилактики психофизиологических перегрузок пользователя ПЭВМ. Способы и средства их обеспечения для конкретных работ

Рабочее место пользователя ПЭВМ должно быть сконструировано с учетом обеспечения необходимых условий для технического обслуживания и ремонта оборудования (осмотра, регулировки, замены блоков и отдельных элементов). Использование испытательных средств, измерительных приборов и инструмента должно осуществляться без затруднений и нарушения техники безопасности.

При организации рабочего места должны быть созданы условия для предупреждения неправильных действий (ошибок) пользователя ПЭВМ. С этой целью все основные и аварийные органы управления должны легко опознаваться (зрительно или на ощупь), между органами управления должно быть свободное пространство, позволяющее легко манипулировать ими без задевания соседних органов управления; переключение органов управления дискретного типа должно сопровождаться хорошо слышным щелчком; органы управления, случайное воздействие на которые недопустимо, должны иметь специальную защиту, снятие которой требует не менее двух движений.

Необходимо предусматривать возможность регулировки конструктивных элементов рабочего места в зависимости от антропометрических параметров групп населения. Регулируемыми элементами могут быть высота сиденья, угол наклона спинки, высота и угол наклона подставки для ног, подвижность сиденья вперед-назад.

Организация и конструкция автоматизированного рабочего места пользователя ПЭВМ должны обеспечивать возможность быстрого и безошибочного восприятия информации, создание удобства пользования органами управления, комфортных условий для эксплуатации оборудования, его технического обслуживания и ремонта.

При конструировании рабочего места рекомендуется применять модульный принцип, при котором для типовых рабочих мест используется единая базовая конструкция, предусматривающая возможность дополнительных технических и средств и размещение их на рабочем месте с учетом выполняемых инженером функций.

Размещение технических средств (дисплеев, пультов ввода данных и документирования, аппаратуры связи и др.) должно создавать необходимые условия для выполнения простых функций левой рукой с целью снижения нагрузок на правую руку (при работе на пультах, ведении записей, работе с картой и т.д.).

Для снижения уровня облучения монитор рекомендуется располагать на расстоянии не ближе 50 см от пользователя [12].

Установлено оптимальное наблюдение за экраном видеотерминала, не превышающее 2 часа за смену и допустимое - до 3 часов. Наблюдение свыше 3 часов принято считать напряженностью первой степени, а свыше 4 часов - напряженностью второй степени. Зрительная нагрузка больше этого времени не допускается.

Уровень глаз при вертикальном расположенном экране видеодисплея должен приходиться на центр или 2/3 высоты экрана. Линия взора должна быть перпендикулярна к центру экрана (рисунок 4.2).

Рисунок 4.2 - Правильная позиция пользователя ПЭВМ

Согласно требованиям нормативных документов помещения с видеодисплеями и ПЭВМ должны иметь естественное и искусственное освещение.

Естественное освещение должно осуществляться через световые проемы, ориентированные преимущественно на север и северо-восток, и обеспечивать коэффициент естественной освещенности (КЕО) не ниже 1,5%. Рекомендуемое расположение рабочих мест с компьютерами показано на рисунке 4.3.

Рисунок 4.3 - Рекомендуемое расположение рабочих мест с компьютерами, видеодисплеями

Расположение рабочих мест для пользователей видеодисплеев и ПЭВМ в подвальных помещениях не допускается.

Помещения с ПЭВМ должны оборудоваться системами отопления, кондиционирования воздуха или эффективной приточно-вытяжной вентиляцией. Поверхность пола должна быть ровной, нескользкой, удобной для влажной уборки и обладать антистатическими свойствами.

В соответствии с СанПиН в производственных помещениях, в которых работа на видеодисплеях и ПЭВМ является основной, должны обеспечиваться оптимальные параметры микроклимата (температура воздуха 22 - 24 ⁰С, относительная влажность 40 - 60%, скорость движения воздуха 0,1 м/с) [15].

Заключение

Проблема улучшения использования производственных мощностей предприятия является одной из важнейших в условиях перехода и становления рыночных отношений в экономике Республики Беларусь.

Актуальность выбранной темы дипломного проекта заключается в том, что решение этой проблемы (улучшение использования производственных мощностей) означает увеличение (при необходимости) производства продукции, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства, а, следовательно, укрепление финансового и экономического состояния предприятия, что является очень важным особенно в условиях мирового экономического кризиса.