Эффективность использования основных фондов характеризуется коэффициентами, представленными в таблице 2.17.

Таблица 2.17 - Эффективность использования основных фондов

Показатель	2007 г.	2008 г.
Коэффициентом интенсивного использования оборудования	0,7	0,7
Коэффициентом загрузки оборудования	0,49	0,48

Балансовая стоимость основных фондов составила в 2007 г. - 146 902, в 2008 г. - 399 620 млн. р., степень изношенности основных фондов 2007-2008 гг. - 66 %, степень изношенности производственного оборудования (без зданий и сооружений) в 2007 г. - 88,5 %, в 2008 г. - 88 %, процент обновления основных фондов в 2007 г. - 0,95 %, в 2008 г. - 1 %.

Баланс производственных мощностей характеризуется загрузкой по видам выпускаемой продукции:

Таблица 2.18 - Загрузка производственных мощностей

Вид продукции	2006 г.	2007 г.	2008 г.
ПП ЭВМ	80,4	92,5	80,4
АТС	74,3	93	74,3
Роторные замки	93,5	93,6	93,5
СВИТ	17,2	6,8	17,2
Кассовые аппараты	21,3	23,1	21,3
Выпуск светильников		7,5	7,5

Производственные мощности удовлетворяют плановым заданиям на 2006-2008 гг.. Наряду с этим имеется ряд производств, которые требуют модернизации и переоснащения.

В 2007 году производственные мощности за счет капитального строительства не вводились. Увеличение производственных мощностей производилось за счет закупки и изготовления собственными силами технологического оборудования и внедрения новых технологических процессов. Проводились восстановительные работы по аварийным объектам, в основном это был ремонт кровли за счет собственных средств. В 2007 году введены и освоены новые мощности - закуплены и изготовлены собственными силами основные средства на общую сумму 1 741 млн. р.. Введение новых мощностей проводилось за счет:

- амортизационного фонда предприятия - 1 721 млн. р.;

- инновационного фонда Минпрома Республики Беларусь - 20 млн. р.

Таким образом, исходя из анализа эффективности деятельности ОАО «МПОВТ» и анализа использования производственных фондов, можно сказать, что необходимо провести ряд мероприятий по улучшению использования основных производственных фондов.

3 УЛУЧШЕНИЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФОНДОВ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Как мы уже выяснили степень изношенности производственных мощностей довольно таки высока.

Таким образом, существует возможность проведения следующих мероприятий:

- Модернизация и развитие сборочно-монтажного производства. Приобретение комплекта оборудования для автоматизации поверхностного монтажа (автомат для установки поверхностно монтируемых компонентов, ручной трафаретный принтер для нанесения припойной пасты, конвейерная печь). Изготовление стендового оборудования.

- Приобретение данного комплекта оборудования позволит сократить издержки производства, снизить трудозатраты на изготовление блоков АТС и др., повысить качество изготовления блоков, совершенствовать схемотехнические решения и повысить функциональные возможности аппаратуры.

- Реконструкция и оснащение механо-окрасочного производства. Приобретение листогибочного пресса. Внедрение данного оборудования позволит повысить производительность труда, технические возможности обработки и качество изделий. Позволит расширить номенклатуру обрабатываемых деталей, сократить сроки на проведение технологической подготовки производства и затраты на нее.

- Согласно расчетным данным общие инвестиционные затраты связанные с приобретением пресса составят 151,63 тыс. у.е. Из них 91,16 тыс. у.е. - это непосредственно затраты на покупку пресса, включая НДС, и 60,47 тыс. у.е. - прирост чистого оборотного капитала за период реализации проекта.

- Реконструкция и поэтапное создание энергосберегающего гальванического производства.

- Модернизация линий гальваники и внедрение новых гальванопокрытий позволит сэкономить затраты на энергоресурсы.

- 4.Совершенствование локальной сети предприятия с заменой устаревших на современные ПП ЭВМ, расширение локальной сети с установкой средств коммутирования и управления.

- Техническое перевооружение термического производства ПМЭ с приобретением современной термической печи для газовой цементации.

- Приобретение данного оборудования позволит повысить качество продукции и снизить энергозатраты на термическое производство.

- Техническое перевооружение испытательной базы ОМиИ с приобретением современных приборов, что позволит повысить уровень испытаний и улучшение качества изделий.

- Модернизация литейного производства ЗВТ с приобретением термопластавтомата и литейной машины цветного литья.

- Модернизация производства печатных плат ЗПП с целью изготовления печатных плат 4-5 класса точности.

Ожидаемый экономический эффект от предложенных мероприятий составит 320,5 млн. р.

Также экономический эффект может быть получен за счет:

- списания неиспользуемого либо неэффективно используемого оборудования и основных средств (экономический эффект 140,3 млн.р.);

- реализации неиспользуемых основных средств (экономический эффект 186,5 млн.р.);

- консервации производственных мощностей (площадей и оборудования), площади - 28 976,8 м², оборудование - 837 единиц. (за счет продления режимов консервации неиспользуемых производственных мощностей размер получаемых льгот составит 460 млн. р.);

- сдачи в аренду 118 628 м² площадей, 37 ед. оборудования (выручка от аренды площадей и оборудования составит 11 946,1 млн. р.).

Всего экономический эффект составит 12 732,9 млн. р..

Рассмотрим некоторые мероприятия более подробно и проведем точные расчеты экономической эффективности.

3.1 Изменение структуры производственной программы

Как показал анализ, предприятие недостаточно быстро реагирует на изменение номенклатуры продукции. В плане производства имеется достаточно нерентабельной продукции, что приводит к общему снижению прибыли и рентабельности реализуемой продукции, тем самым загрузить оборудование можно путем выпуска более качественной и конкурентноспособной продукции.

Собранные материалы, дают возможность предложить следующую программу выпуска основных видов продукции с учетом производственных возможностей и экономической целесообразности.

Таблица 3.1 - Программа производства основных видов промышленной продукции

Основные виды продукции	2008 г. (принятая)	2009 г. (предлагаемая)
	К-во	млн. р.	К-во	млн. р.
1	2	3	4	5
Продукция промышленности (в сопоставимых ценах)		43 227		47 776
Темп роста к соответствующему периоду прошлого года (%)		108,9		110,5
1. Связь и телекоммуникации		16 514		14 678
АТС «Бета М» - порт	116 233	12 582	108 026	10 617
УВК-У - линии	239 675	1 539	150 000	1 428
Работы по СП «Алкатель»		1 461		2 489
SDН ТАИС465112001 - шт.			3	118
БОМ ТАИС656274001-01 - шт.			10	26
Прочие		932
2. Средства информационных технологий		10 115		16 666
ВМ-2002 - шт.	3247	6 397	784	1 553
КВТ - шт.	159	3 718	165	2 463
Банкомат ТАИС465679002 - шт.			124	6 444
Инфокиоск ТАИС465679001 - шт.			234	2 984
«Ясень» ТАИС466459009 - шт.			50	3 222
3. Внутриминистерская кооперация		3 942		7 235
МТЗ		1 923		3 416
Роторный замок - шт.	103 000	977	130 000	1 236
МКП - шт.	1 350	199	18 000	264
МКП-3 - шт.	1 855	43	6 000	140
БКЛ ТАИС467845017 - шт.	22 531	278	35 000	432
БКЛ ТАИС467845017-01 - шт.	22 531	266	35 000	412
Джойстик РУ-1 - шт.	192	19	600	56
Датчик скорости - шт.			20 000	532
СРРТ - шт.	368	141	1 000	344
МАЗ		1 942		3 177
БПР-2 - шт.	22 192	1 174	20 000	1 056
БПР - шт.	1 269	62
БКА-3А - шт.	2 083	647	2 000	621
БКЛ ТАИС467845017-02 - шт.	4 400	53	12 000	132
Блок индикации - шт.	120	6	3 600	184
СКРТ - шт.			1 000	344
БСКД - шт.			360	132
РКК - шт.			6 000	524
БУМ - шт.			1 200	184
СТАНКИНПРОМ		77		642
УЧПУ - шт.	2	77	30	642
4. Медицинская техника		338		518
Медшкаф одностворчатый - шт.	450	121	960	258
Медшкаф двухстворчатый - шт.	400	199	360	180
РПЦ2-02 - шт.	7	16	30	67
Эстезиметр - шт.	5	2	30	13
5. Потребительские товары ЗВТ		599		492
6. Товары народно-хозяйственного назначения		2 263		668
СВиТ-03 - шт.	21	38	100	156
СВиТ-02 - шт.	6	11
ВМ-8014 - шт.	147	85	200	116
ВМ-8117 - шт.			500	396
Прочие		2 129
7. Стеллажи		1 596		1 176
8. Платы печатного монтажа		1 277		1 488
9. Пуско-наладочные работы		2 406		942
10. Прочие потребительские товары				1 890
11. Сторонние заказы		3 114		847
12. Прочие		1063		1176
Доля продукции в общем объеме производства (%)
1. Связь и телекоммуникации		38,2%		30,7%
2. Средства информационных технологий		23,4%		34,9%
3. Внутриминистерская кооперация		9,1%		15,1%
4. Медицинская техника		0,8%		1,1%
5. Потребительские товары ЗВТ		1,4%		1,0%
6. Товары народно-хозяйственного назначения		5,2%		1,4%
7. Стеллажи		3,7%		2,5%
8. Платы печатного монтажа		3,0%		3,1%
9. Пуско-наладочные работы		5,6%		2,0%
10. Прочие потребительские товары		0,0%		4,0%
11. Сторонние заказы		7,2%		1,8%
12. Прочие		2,5%		2,5%
Объем реализации продукции, р.
без НДС		44364		48616
1. Связь и телекоммуникации		17674		16172
внутренний рынок		17391		15653
Россия, тыс. у.е.		128,7		235,8
2. Средства информационных технологий		10545		16156
3. Внутриминистерская кооперация		3679		7385
внутренний рынок		3627		7325
Россия, тыс. у.е.		23,8		27,2
4. Медицинская техника		355		578
5. Потребительские товары ЗВТ		889		1142
внутренний рынок		642		860
Россия, тыс. у.е.		112,1		128,4
6. Товары народно-хозяйственного назначения		1230		900
7. Стеллажи		1681		1251
8. Платы печатного монтажа		1287		1534
внутренний рынок		936		1132
Россия, тыс. у.е.		159,6		182,8
9. Пуско-наладочные работы		2559		990
10. Прочие потребительские товары				1797
11. Сторонние заказы		2901		1093
12. Прочие		1564		1415
Цена реализации единицы продукции без НДС, р.
АТС «Бета М» - порт		118500		118500
УВК-У - линии		10000		10000
SDН ТАИС465112001 - шт.				41237000
БОМ ТАИС656274001-01 - шт.				2743100
ВМ-2002 - шт.		2200000		2200000
КВТ - шт.		16000000		16000000
Банкомат ТАИС465679002 - шт.				54639000
Инфокиоск ТАИС465679001 - шт.				13402000
«Ясень» ТАИС466459009 - шт.				67760000
Роторный замок - шт.		10650		10715
МКП - шт.		13800		13880
МКП-3 - шт.		21050		21050
БКЛ ТАИС467845017 - шт.		12150		12150
БКЛ ТАИС467845017-01 - шт.		11780		11780
Джойстик РУ-1 - шт.		100000		100000
Датчик скорости - шт.				27850
СРРТ - шт.				362850
БПР-2 - шт.				56530
БКА-3А - шт.		322960		322960
БКЛ ТАИС467845017-02 - шт.		11900		11900
Блок индикации - шт.		53500		53500
СКРТ - шт.				362850
БСКД - шт.				389760
РКК - шт.				91500
БУМ - шт.				160500
УЧПУ - шт.		39925000		22482200
Медшкаф одностворчатый - шт.		282770		292150
Медшкаф двухстворчатый - шт.		531590		543850
РПЦ2-02 - шт.		2418700		2418700
Эстезиметр - шт.		492000		492000
СВиТ-03 - шт.		1652900		1 652 900
ВМ-8014 - шт.		598390		596 620
ВМ-8117 - шт.				831500
Выручка от реализации продукции, работ, услуг		70754		81367
Рентабельность выпуска промышленной продукции (%) -всего		1,7%		3,9%
1. Связь и телекоммуникации		5,4%		7,0%
2. Средства информационных технологий		2,1%		2,3%
3. Внутриминистерская кооперация		-3,8%		1,5%
4. Медицинская техника		-4,0%		0,5%
5. Потребительские товары ЗВТ		-1,9%		0,3%
6. Товары народно-хозяйственного назначения		0,2%		0,5%
7. Стеллажи		-2,6%		5,0%
8. Платы печатного монтажа		-0,5%		0,0%
9. Пуско-наладочные работы		9,3%		15,0%
10. Прочие потребительские товары				5,0%
11. Сторонние заказы		5,5%		7,0%
12. Прочие		0,1%		0,0%

Как видно из таблицы 3.1, из предлагаемой программы производства в 2009 г. исключены такие изделия, как БПР и СВиТ-02. В то же время введены новые виды продукции:

- средства связи и телекоммуникаций: SDH (3 шт., что в денежном выражении составляет 118 млн. р.), БОМ (10 шт. - 26 млн. р.);

- средства информационных технологий: банкомат (124 шт. - 6444 млн. р.), инфокиоск (234 шт. - 2 984 млн. р.), «Ясень» (50 шт. - 3 222 млн. р.);

- внутриминистерская кооперация: датчик скорости (20 000 шт. - 532 млн. р.), СКРТ (1 000 шт. - 127 млн. р.), БСКД (360 шт. - 54 млн. р.), РКК (6 000 шт. - 524 млн. р.), БУМ (1200 шт. - 184 млн. р.);

- товары народно-хозяйственного назначения: ВМ-8117 (500 шт. - 396 млн. р.).

Увеличен объем выпуска следующих изделий:

- средства информационных технологий: КВТ - на 6 шт.;

- внутриминистерская кооперация: роторный замок - на 27 000 шт., МКП - на 16 650 шт., МКП-3 - на 4 145 шт., БКЛ ТАИС 467845017 и БКЛ ТАИС 467845017-01 - на 12 469 шт., БКЛ ТАИС 467845017-02 - на 7 600 шт., джойстик РУ-1 - на 408 шт., СРРТ - на 632 шт., блок индикации - на 3 480 шт., УЧПУ - на 28 шт.;

- медицинская техника: медшкаф одностворчатый - на 510 шт., РПЦ2-02 - на 23 шт., эстезиметр - на 25 шт.;

- товары народно-хозяйственного назначения: СВиТ-03 - на 79 шт., ВМ-8014 - на 53 шт.

Снижение объема выпуска производится по следующим видам изделий:

- средства связи и телекоммуникаций: АТС «Бета-М» - на 8 207 портов, УВК-У - на 89 675 шт.;

- средства информационных технологий: ВМ-2002 - на 2 463 шт.;

- внутриминистерская кооперация: БПР-2 - на 2192 шт., БКА-3А - на 83 шт.;

- медицинская техника: медшкаф двухстворчатый - на 40 шт.

Снижение выпуска одних видов продукции и увеличение объема выпуска других, а также производство новых видов продукции позволит уменьшить затраты на производство продукции и снизить себестоимость продукции на 10 613 млн. р., что приведет к росту прибыли от реализации на 2004 млн. р. по сравнению с 2008 г..

Изменения в структуре и объеме выпуска продукции отразится и на показателе рентабельности. Рентабельность выпуска промышленной продукции возрастет до 3,9 % (в 2008 г. показатель рентабельности был равен 1,7 %). Увеличение объемов выпускаемой продукции позволит снизить издержки, а тем самым и увеличить рентабельность (выйти на положительный уровень) продукции внутриминистерской кооперации, медицинской техники, потребительских товаров ЗВТ, стеллажей, а также выйти на безубыточный уровень рентабельности производства плат печатного монтажа.

Общее изменение в структуре выпускаемой продукции отображены на рисунке 3.1.



Рисунок 3.1 - Структура выпускаемой продукции в 2008-2009 г

Как видно из рисунка 3.1, изменения в структуре выпуска продукции приведут к увеличению доли в общем объеме производства средств информационных технологий, продукции внутриминистерской кооперации, медицинской техники, плат печатного монтажа, прочих потребительских товаров, а также к уменьшению доли средств связи и телекоммуникаций, потребительских товаров ЗВТ, товаров народно-хозяйственного назначения, стеллажей и пуско-наладочных работ.

3.2 Модернизация литейного производства ЗВТ с приобретением термопластавтомата и литейной машины цветного литья

Целью данного проекта является техническое перевооружение стержневого отделения литейного цеха. Существующая технология изготовления стержней освоена в начале семидесятых годов прошлого столетия и к настоящему моменту устарела. Актуальность проекта заключается в необходимости снижения потребления топлива и энергоресурсов, сокращения вредных выбросов, улучшения условий труда.

Существующая технология изготовления стержней состоит из следующих операций:

- надув сырой стержневой смеси в две половинки стержневого ящика на машине АС-3С;

- схлопывание половинок ящика и образование сырого стержня в стержневом ящике;

- выдача сырого стержня на сушильную плиту (драйер) и передача его вручную на конвейер сушки стержней;

- сушка стержней в камерном сушиле при температуре 220-240 °С в течение 40-50 мин;

- снятие стержня с драйера вручную и проверка на геометрическую размерность на станках 2КС.

При изготовлении стержневой смеси используются: сухой кварцевый песок, связующие литейные УСК или КО (фракции переработки нефти), лигносульфонат ЛСТ (отходы переработки нефти), селитра аммиачная. При сушке жидкие составляющие крепителей выгорают, при этом формируется структура сухого стержня за счет полимеризации смолистых составляющих в выбросах, которые загрязняют окружающую среду (фенол, формальдегиды, ксилол, углеводороды, окислы углерода и азота). Фактически брак при изготовлении стержней составляет 18,1 %. Камерное сушило работает неэффективно, большое количество тепла уходит в окружающую среду.

КПД сушила не более 6 %.

На плановый суточный объем печатных плат в количестве 21 000 шт., при литейном браке 8,1 % и внутреннем браке стержней 18,1 % количество стержней в сутки составляет 26 500-27 000 шт. на 39 рабочих (по техпроцессу) на машинах АС-3С и станках 2КС, т.е. 654 стержня на одного работника в сутки.

В результате технических проработок существующих технологий по изготовлению стержней, техническими службами завода была выбрана технология с приобретением термопластавтомата и литейной машины цветного литья. Был изучен рынок изготовителей оборудования термопластавтомата и литейной машины цветного литья и проведены тендерные переговоры. Наибольший интерес для предприятия представили фирмы:

- «Штерн», Германия (с дочерней компанией «ДЖИ ЗЕТА», Италия);

- «Фриц Хансберг», Германия;

- «Дозамет», Польша.

Фирма «Штерн» с компанией «ДЖИ ЗЕТА» предложили наиболее выгодные условия поставки двух линий на сумму 720 000 у.е. через 120 дн. после заключения контракта и получения авансового платежа. В 2006 г. были закуплены и смонтированы в литейном цехе две автоматические линии TS25 фирмы «ДЖИ ЗЕТА», Италия, для производства стержней по технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья.

В состав одной линии входит:

- формовочный блок, производительностью 25 литров смеси в час;

- система пневматического вдува смеси в половинки стержневых ящиков;

- дозирующие устройства для подачи связующих с вращающимся столом и приспособлениями для установки сушильных половинок ящиков, снятие их с сырыми стержнями и укладка на транспортер печи сушки;

- печь для сушки стержней тоннельного типа, оснащенная четырмя панелями и семью газовыми горелками со свободным пламенем, с устройствами регулирования и управления, оборудованная вытяжной установкой, оснащенная двумя цепными конвейерами с температурой сушки 220-280 °С;

- узлы: захвата высушенных стержней из сушильных ящиков и укладки на транспортерную ленту; перемещения сушильных ящиков с цепного транспортера на ленту возврата ящиков к формовочной машине; переноса ящиков с транспортера на стол формовочной машины.

Производительность линии термопластавтомата и литейной машины цветного литья составляет 240 вдувов/ч (цикл 15 сек). В две смены (16 ч) и при стержневом ящике с двумя стержнями линия способна изготовить 7 680 шт. стержней при браке 0,5 %. Линию обслуживают два человека.

По технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья используются следующие крепители: смола «ТЕРМОСЕТ», отвердитель «ХАРТЕР» и консервер (для сохранения живучести смеси). Характерной особенностью данных крепителей является высыхание методом полимеризации, при котором не выделяются летучие составляющие. При этом значительно сокращается выделение вредных выбросов, улучшаются условия труда на участке.

В настоящее время линии находятся на испытании. Реализация проекта позволит:

- экономить материальные и трудовые ресурсы, улучшить экологическую обстановку вокруг предприятия;

- экономить энергоресурсы при эксплуатации тоннельной печи вместо сушило;

- повысить конкурентоспособность радиаторов за счет внедрения новых конструкций с низким расходом металла на единицу тепловой мощности.

3.2.1 Расчет экономического эффекта внедрения технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья

Расчет произведен по исходным данным, представленным предприятием по состоянию на 02.09.2008 г. Исходные данные переведены в доллары США для исключения влияние инфляции рубля на результаты расчетов (на период до 2011 года). Курс доллара США на указанную дату составил 2 830 р., курс у.е. - 2 850,5 р..

3.2.2 Изменение затрат по основным и вспомогательным материалам

Расчет изменения количества шихтовых материалов и материалов стержневого отделения произведен службами главного металлурга предприятия по усредненным данным за 2005 год с учетом полученных показателей по браку. Брак для отливок из серого чугуна в этот период составил 17,8 %. Цены на материалы взяты фактические по состоянию на 02.09.2008 г.. Расчет затрат в рублях переведен в доллары США по указанному выше курсу.

Результат расчетов представлены в таблице. 3.2.

Из таблицы 3.2 видно, что по всем типам радиаторов при снижении затрат на основные материалы произойдет увеличение затрат по вспомогательным материалам и суммарные материальные затраты увеличатся. По расчетам на 1 000 шт. секции стержней увеличение материальных затрат составит:

- 2К60П - 58 145 р.;

- МС140М - 97 437 р.;

- 2КП90-500 - 47 606 р.;

- 1К60П - 56 101 р.;

- Б3 140-300 - 74 179 р.;

- 2К60П-300 - 62 957 р.

При этом увеличение стоимости вспомогательных материалов произойдет за счет термокора 912, хартера 7 648 и консервера, вводимых как новое связующее для повышения качества стержней и в связи с тем, что с 2004 года прекращается производство у российского поставщика ранее применявшегося литейного связующего.

При переходе на новые, вышеперечисленные материалы исключаются из применения лигносульфанат, связующее литейное и селитра аммиачная.

3.2.3 Изменение затрат по топливу и энергии

При переходе на новую технологию изготовления стержней планируется экономия электроэнергии, газа природного и кокса литейного. В расчетах учитывается планируемое повышение цены на природный газ до 80 у.е. за 1 000 м³.

В соответствие с исходными данными, представленными предприятием, после внедрение технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья планируется экономия расхода кокса литейного в килограммах. При цене кокса 217,84 руб. за 1 кг экономия затрат по коксу литейному на 1000 шт. секций составит:

- 2К60П - 58,26 · 217,84 = 12 691 р. (12,7 р. на единицу.);

- МС140М - 84,99 · 217,84 = 18 514 р. (18,5 р.);

- 2КП90-500 - 136,77 · 217,84 = 29 794 р. (29,8 р.);

- 1К60П - 66,16 · 217,84 = 14 412 р. (14,4 р.);

- Б3 140-300 - 40,01 · 217,84 = 8 716 р. (8,7 р.);

- 2К60П-300 - 37,76 · 217,84 = 8 226 р. (8,2 р.).

В соответствии с расчетными данными предприятия, расход количества потребляемого цехом природного газа уменьшится с 1 400 000 м³ в год, до 380 000 м³ в год (при равном объеме производства) или в 3,684 раза. В связи с тем, что в расчетах учитывается повышение цены на газ с 42,33 у.е. до 80 у.е. за 1 000 м³ (в 1,89 раза), планируемые затраты по газу снизятся в 3,684/1,89=1,95 раза. В калькуляции затрат на единицу продукции в статье «топливо» учитываются затраты по коксу и газу. Соотношение затрат по коксу и газу в статье «топливо» по старой и новой технологии представлено в таблице 3.1.

Таблица 3.2 - Затраты на топливо по старой и новой технологии

Наименование	Затраты на 1 ед. по старой технологии, р.	Затраты на 1 ед. по новой технологии, р.	Топливо у.е.
	Топливо, р.	В т.ч. кокс	В т.ч. газ, р.	Топливо, р.	В т.ч. кокс, р.	В т.ч. газ, р.
2К60П	429,0	404,4	24,6	404,3	391,7	12,6	0,193
МС140М	513,7	484,3	29,4	480,9	465,8	15,1	0,230
2КП90-500	377,3	355,7	21,6	337,0	325,9	11,1	0,161
1К60П	346,0	322,7	23,3	320,2	308,3	11,9	0,153
Б3 140-300	444,0	418,6	25,4	422,9	409,9	13,0	0,202
2К60П-300	324,1	305,5	18,6	306,8	297,3	9,5	0.147

В расчетах в калькуляциях затрат на радиаторы после внедрения технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья будем учитывать затраты на топливо в долларах США в соответствии с результатами расчетов.

В соответствии с расчетами службы главного энергетика предприятия, расход электроэнергии в цехе уменьшится с 8 817 496 кВтч до 7 399 996 кВтч, в том числе расход электроэнергии на сжатый воздух с 2 466 000 кВтч до 1 260 626 кВтч. Так, как затраты по электроэнергии на сжатый воздух учитываются в общецеховых расходах, снижение удельного расхода электроэнергии на единицу продукции составит:

(8 817 496 - 2 466 000)/(7 399 996 - 1 260 626)=1,035 раза при равном объеме производства

Следовательно, в калькуляции затрат на единицу продукции по статье «электроэнергия» в расчетах затраты снижены в 1,035 раза после внедрения технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья.

Экономия электроэнергии в общецеховых расходах составит:

2 466 000-1 260 626 = 1 205 374 кВтч в год или 60,3 тыс. в у.е.

Изменение по основным и вспомогательным материалам, топливу и энергии учтены в калькуляции на единицу продукции.

3.2.4 Экономия затрат на пар

На подогрев лигносульфаната по старой технологии используется 63 т пара в год, что составляет 32 Гкал. Себестоимость 1 Гкал за 8 мес. 2006 г. на заводе составляет 51 090 р., что ориентировочно эквивалентно 24,4 у.е. Затраты на подогрев лигносульфаната составляют 781 у.е. в год. Указанные затраты учитываются в цеховых расходах.

По новой технологии указанные затраты исключаются. Экономия составит 781 у.е. в год, что учтено при формировании цеховых расходов.

3.2.5 Затраты на оснастку

Старая технология. В обороте находится 5 500 драйеров и 84 ящика. Полная себестоимость:

Драйера Ящики

- МС140М 35 687 р. 444 344 р.

- 2К60П-500 37 838 р. 427 686 р.

- Б3-140-300 43 463 р. 491 887 р.

Срок службы оснастки три года. Затраты сведены в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 - Затраты на оснастку

Наименование	Кол-во драйеров+ящиков	Стоимость, р.	Сумма, р.
МС140М	3658+56	130543046 + 24883264	155 426 310
2К60П-500	1228+19	46465064 + 8126034	54 591 098
Б3-140-300	614+9	26686282 + 4426983	31 113 265
Всего:			241 129 673

С учетом срока службы затраты составляют 80 376 557 р. или 38 202 у.е.

Новая технология. По расчетам предприятия, затраты на изготовление новой оснастки для ввода в эксплуатацию линии термопластавтомата и литейной машины цветного литья составят 150 412 055 р., срок службы - три года. Следовательно, годовые затраты составят 50 137 351 р. или 23 830 у.е. Экономия в год по оснастке составит 38,202 - 23,83 = 14,4 тыс. у.е..

3.2.6 Текущий и средний ремонт оборудования

Затраты по текущему и среднему ремонту оборудования за 2002 год составили сумму 800 454 р., что в эквиваленте составляет 0,457 тыс. у.е. (ср. курс 2 750 р. за 1 у.е.). Затраты на изготовление запасных частей за указанный период составили 45 400 095 р., или 25,94 тыс. у.е. Всего на сумму, эквивалентную 26,4 тыс. у.е..

Считаем, что на новом оборудовании указанные затраты исключаются, следовательно, экономия составит 26,4 тыс. у.е. в год.

3.2.7 Расчет снижения выбросов вредных веществ

После внедрения технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья значительно снижаются выбросы вредных веществ в атмосферу, что является очень важным фактором для предприятия. Расчет выбросов вредных веществ по старой и новой технологии представлен в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Расчет выбросов вредных веществ

Наименование ингредиента	Существующая технология	Новая технология
	Ставка налога, р.	Выбросы т/сут.	Выбросы т/год	Налог за год тыс. р.	Ставка налога, р.	Выбросы т/сут.	Выбросы т/год	Налог за год тыс. р.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Акролеин	666220	0,01	2,52	1678,9
Двуокись азота	666220	0,13	32,76	21825,4	666220	0,0004	0,101	67,15
Сернистый ангидрид	220240	0,002	0,5	111,0
Окись углерода	109440	0,27	68,04	7446,3	109440	0,0026	0,655	71,71
Фенол	666220	0,003	0,68	453,3
Формальдегид	666220	0,004	0,91	604,4	666220	0,0001	0,025	16,79
Ксилол	220240	0,066	16,63	3663,0
Углероды	109440	0,205	51,66	5653,7
Всего			173,7	41435,9			0,781	155,65

Экономия затрат составит сумму 41 208,25 тыс. р. или сумму, эквивалентную 19,62 тыс. у.е. в год.

Экономию затрат по оснастке и ремонту оборудования, а также от снижения вредных выбросов будем учитывать в цеховых расходах. Общая сумма снижения цеховых расходов после внедрения технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья составит 102,72 тыс. у.е. в год. С учетом того, что по расчетам цеховые расходы в 2006 году (по старой технологии) составят сумму, эквивалентную 2482,5 тыс. у.е., экономия составит 4,86%. На эту величину необходимо снизить цеховые расходы в расчетах после внедрения технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья.

3.2.8 Расчет экономии заработной платы

В действующем технологическом процессе задействовано 46 человек (2 смены), в том числе:

- стерженщики - 41 чел;

- сушильщики стержней - 3 чел;

- чистильщики металла - 2 чел.

Обслуживающий персонал - 14 чел (2 смены). Итого задействовано 60 человек. После внедрения нового оборудования (с 1 января 2004 года) на технологическом процессе задействовано 27 чел (3 смены), в том числе:

- стерженщики - 9 чел;

- оператор-литейщик - 6 чел;

- транспортировщик - 12 чел.

Обслуживающий персонал - 7 чел (3 смены). Итого задействовано 34 чел.

В результате внедрения нового оборудования сокращение численности работающих составит 26 чел. Изменение численности работающих в цехе, а также фонда оплаты труда (с учетом средней заработной платы в августе 2006 года) после внедрения технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья с 1 января 2008 года представлено в таблице 3.5.

Расходы на оплату труда основных производственных рабочих в 2006 г. составят 91,8 % от расходов до внедрения технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья. Следовательно, в калькуляции затрат на единицу продукции основную зарплату уменьшим на указанную величину.

Снижение расходов на оплату труда вспомогательных рабочих, специалистов и прочих служащих, руководителей составит

595 920 - 581 460 = =14 460 у.е. и учитывается в цеховых расходах.

Таблица 3.4 - Расчет заработной платы ЛЦР

Категория работающих	2007 г.	2008 г.
	Чисть, чел.	Средняя з/пл в мес., р.	Средняя з/пл в мес., у.е.	Расходы на оплату труда в год у.е.	Чисть, чел.	Средняя з/пл в мес., р.	Средняя з/пл в мес. у.е.	Расходы на оплату труда в год у.е.
Основные рабочие	280	360 000	172,2	587 592	261	360 000	172,2	539 328
Вспом. рабочие	252	360 000	172,2	520 728	245	360 000	172,2	506 268
Специалисты и служащие	4	360 000	172,2	8 268	4	360 000	172,2	8 268
Руководите-ли	22	530 000	253,5	66 924	22	530 000	253,5	66 924
Итого	558			1183512	532			1120788

Производственная себестоимость по всем наименованиям радиаторов после внедрения новой технологии снизилась и составила, по отношению к себестоимости до внедрения технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья в процентах (абсолютная разница в рублях):

- 2К60П - 98,97 % (49,9 р.)

- МС140М - 99,18 % (43,6 р.)

- 2КП90-500 - 97,14 % (157,9 р.)

- 1К60П - 97,9 % (113,7 р.)

- Б3-140-300 - 98,4 % (76,6 р.)

- 2К60П-300 - 98,5 % (61,1 р.)

С учетом объемов производства каждого наименования стержней по годам (2006-2007 гг. - на период возврата кредита банка) за счет снижения себестоимости экономия затрат представлена в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Экономия затрат

Наименование	2006 г.	2007 г.	2008 г.
	Кол-во, шт.	Эффект, тыс. р.	Кол-во, шт.	Эффект, тыс. р.	Кол-во, шт.	Эффект, тыс. р.
1	2	3	4	5	6	7
2К60П	1250000	62 250	1350000	67 230	1500000	74 700
МС140М.	3345000	145 842	3220000	140 392	3155000	137 558
2КП90*500	100000	15 790	200000	31 580	300000	47 370
1К60П.	20000	2 274	50000	5 685	75000	8 528
Б3 140-300.	275000	21 065	275000	21 065	275000	21 065
2К60П-300	275000	16 803	275000	16 803	275000	16 803
Всего, тыс. р.		264 024		282 755		306 024
Всего, тыс. у.е.		126,27		135,22		146,35

Таким образом, экономический эффект от снижения себестоимости стержней за три года 852 803,0 тыс. р. в ценах по состоянию на 02.09.2008 года, или в эквиваленте 407,84 тыс. у.е.

Выводы: проведенные расчеты показывают, что в результате внедрения технологии термопластавтомата и литейной машины цветного литья предприятие получит экономический эффект от снижения себестоимости стержней в размере около 126,0-146,0 тыс. у.е. в год.

Данная технология позволяет уйти от крепителей стержневой смеси, производство которых у поставщика (Россия) прекращается. Новая технология дает возможность улучшить тепловые характеристики стежней за счет изменение их конструкции. При этом будет повышаться качество стержней, увеличится объем производства и продаж за счет значительного роста конкурентоспособности стержней; успешнее продвигать прогрессивные конструкции стержней на рынки России, стран СНГ и восточной Европы; значительно экономить энергоресурсы при эксплуатации тоннельной печи вместо объемного камерного сушила; экономить материальные и трудовые ресурсы.

Кроме того, значительно сокращаются выбросы вредных веществ в атмосферу, снижается экологическая нагрузка. Существенно улучшаются условия труда рабочих. В целом внедрения нового оборудования термопластавтомата и литейной машины цветного литья необходимо характеризовать как жизненно необходимый для дальнейшего развития предприятия.

3.3 Рациональное использование производственных мощностей

Улучшение использования основных средств отражается на финансовых результатах работы предприятия за счет: увеличения выпуска продукции, снижения себестоимости, улучшения качества продукции, снижения налога на имущество и увеличения балансовой прибыли.

Прирост основных фондов и производственных мощностей промышленности, ее отраслей и предприятий достигается благодаря новому строительству, а также реконструкции и расширению действующих предприятий.

Реконструкция и расширение действующих фабрик и заводов, являясь источником увеличения основных фондов и производственных мощностей предприятий, одновременно позволяют лучше использовать имеющийся в промышленности производственный аппарат.

Решающую часть прироста продукции в целом по промышленности получают с действующих основных фондов и производственных мощностей, которые в несколько раз превышают ежегодно вводимые новые фонды и мощности.

Известно, что на предприятиях кроме действующих станков, машин и агрегатов часть оборудования находится в ремонте и резерве, а часть - на складе. Своевременный монтаж не установленного оборудования, а также ввод в действие всего установленного оборудования за исключением части, находящейся в плановом резерве и ремонте, значительно улучшает использование основных фондов.

В машиностроении важным направлением улучшения использования оборудования является повышение сменности использования оборудования. В настоящее время коэффициент сменности в машиностроительной промышленности составляет менее 1,4, т.е. около 70 % от двухсменной работы. Повышение коэффициента сменности работы оборудования до 1,75-1,8 позволит увеличить съем продукции с единицы оборудования примерно на 25 %. Улучшения использования основных средств на предприятии можно достигнуть путем:

- освобождения предприятия от излишнего оборудования, машин и других основных средств или сдачи их в аренду;

- своевременного и качественного проведения планово-предупредительных и капитальных ремонтов;

- приобретения высококачественных основных средств;

- повышения уровня квалификации обслуживающего персонала;

- своевременного обновления, особенно активной части, основных средств с целью недопущения чрезмерного морального и физического износа;

- повышения коэффициента сменности работы предприятия, если в этом имеется экономическая целесообразность;

- улучшения качества подготовки сырья и материалов к процессу производства;

- повышения уровня механизации и автоматизации производства;

- обеспечения там, где это экономически целесообразно, централизации ремонтных служб;

- повышения уровня концентрации, специализации и комбинирования производства;

- внедрения новой техники и прогрессивной технологии -малоотходной, безотходной, энерго- и топливосберегающей;

- совершенствования организации производства и труда с целью сокращения потерь рабочего времени и простоя в работе машин и оборудования.

Пути улучшения использования основных средств зависят от конкретных условий, сложившихся на предприятии за тот или иной период времени.

Финансовые результаты предприятия в значительной мере зависят от состояния, качества и структуры основных производственных фондов.

За последние годы резко замедлились темпы обновления основных производственных фондов, что привело к увеличению их физического и морального износа и негативно отразилось на хозяйственной деятельности предприятий.

На каждом предприятии имеются существенные резервы улучшения использования ОПФ. В общем плане эта цель может быть достигнута за счет внедрения новой техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, проведения грамотной воспроизводственной политики, своевременного и качественного ремонта, ликвидации излишнего оборудования, улучшение организации производства и труда, быстрейшее освоение проектных мощностей, повышение квалификации кадров, улучшение качества подготовки сырья и материалов к процессу производства, расширение сферы лизинговых операций и т.д..

В данный момент на предприятии существуют технологические процессы, которые тормозят разработку и внедрение новых изделий, соответствующих стандартам ведущих европейских стран. Выпускаемая продукция является затратной по расходу материалов и трудовых ресурсов, по энергоресурсам. Есть технологические процессы, которые все еще нарушают экологический баланс на прилегающей к заводу территории. Необходимо отметить также и высокий уровень износа машин и механизмов.

Экономический эффект может быть получен и вследствие рационального использования производственных мощностей.

Несмотря на то, что существующие производственные мощности ОАО «МПОВТ» соответствуют запланированным объемам производства, степень изношенности основных фондов составляет 68 %, степень изношенности производственного оборудования (без зданий и сооружений) - 88,5 %.

Обновление производственных мощностей (закупку нового технологического оборудования, вычислительной техники, средств связи и др.) можно произвести за счет:

- реализации неиспользуемого оборудования либо неэффективно используемого оборудования;

- сдачи в аренду неиспользуемых производственных площадей;

- консервации основных средств.

Реализация неиспользуемого оборудования, а также списание неликвидных ТМЦ (сдача в государственный фонд на лом драгметаллов) позволит получить доход в размере 114,7 млн. р..

Для сокращения производственных площадей, а также для экономии тепловой и электрической энергии, целесообразно перенесение гальванического участка с головного предприятия на «Завод вычислительной техники». К аналогичной экономии приведет и объединение на указанном филиале инструментального хозяйства с механообрабатывающим производством. В результате от проведенных мероприятий возможен годовой эффект в размере 480,94 млн. р..

За счет продления режимов консервации неиспользуемых производственных мощностей размер получаемых льгот на период 2007-2010 гг. составит 275 млн. р..

3.4 Контроллер для опроса состояний логических и цифровых входов

3.4.1 Наименование и область применения

Контроллер. Предусматривается использование изделия в промышленных целях. Контроллер предназначен для опроса состояний логических и цифровых входов, регулировки напряжения по выходам от 0 до 5 В.

Цель и назначение разработки. Целью разработки является создание контроллера с рабочим напряжением 12 В, отвечающего современным требованиям. Назначение разработки - создание конструктивно законченного устройства. Разработка должна обеспечить создание базовой модели контроллера. Дальнейшее развитие разработки должно выполняться путем создания модификаций базовой модели, отличающихся элементной базой и другими показателями. Контроллер предназначен для работы при температурах от минус 10 до плюс 40 °С, относительной влажности воздуха до 80 % и атмосферном давлении от 84 до 106 кПа. Изделие предназначено для мелкосерийного изготовления.

Источники разработки. Источниками разработки является схема электрическая принципиальная контроллера.

Технические требования. Технические характеристики. Разрабатываемый контроллер должен иметь следующие параметры:

- разрядность ЦАП и АЦП - не менее 8 бит;

- время преобразования ЦАП и АЦП - не более 32 мкс при частоте 250 КТц;

- уровень входного сигнала (выходного сигнала) от 0 до +5 В;

- электропитание контроллера от источника питания напряжением +12 В;

- потребляемая мощность - не более 15 Вт;

- подключение к РС-совместимому компьютеру по интерфейсу RS-485.

Конструктивно-технологические требования. Конструкции устройства должна быть герметичной. Доступ к плате должен быть ограничен. Материалы и комплектующие изделия должны применяться по действующим стандартам и техническим условиям на них. Конструкция изделия должна обеспечивать сборку при изготовлении без создания и применения специального оборудования. Допускается применение специальных приспособлений. Показатели технологичности конструкции изделия должны соответствовать ГОСТ 14.201-73. Габариты устройства - не более 130 ? 87 ? 35 мм. Масса модуля не более 0,31 кг.

Требования к надежности. Средняя наработка на отказ устройства должна быть не менее 30 000 час в нормальных условиях эксплуатации. Вероятность отказа за время 1 000 час не менее 0,95.

Условия эксплуатации. Разрабатываемое устройство должно быть рассчитано на эксплуатацию в условиях по ГОСТ 22261-83 (группа 3) с расширением верхнего значения температуры окружающей среды до 45 °С и относительной влажности 40-80 % при 25 °С. Устройство должно быть устойчиво к воздействию атмосферного давления от 84 до 107 кПа (от 630 до 800 мм.рт.ст.).

Требования к упаковке, маркировке и транспортированию. Маркировка разрабатываемого устройства должна соответствовать требованиям ГОСТ 21552-84. Она должна содержать:

- полное торговое наименование по ГОСТ 26794-85;

- торговый знак и (или) наименование предприятия-изготовителя;

- месяц и год выпуска;

- отметку ОТК предприятия изготовителя;

- порядковый номер изделия по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- предупредительные знаки по ГОСТ 12.2.006;

- обозначение стандарта на модуль;

- дополнительные требования (определяет предприятие-изготовитель).

Место и способ нанесения маркировки устанавливаются в ТУ на контроллер. Упаковка изделия должна производиться согласно требованиям ГОСТ 21552-84. Модули транспортируют в заводской таре в закрытом транспорте любого вида. Упакованные изделия следует хранить в условиях для группы 5 по ГОСТ 22261-84.

Экономические показатели. Тип производства - мелкосерийное. Предполагаемая программа выпуска - 500 шт. в год.

3.4.2 Анализ исходных данных и основные технические требования к разрабатываемой конструкции

В связи со спецификой объекта разработки отечественных аналогов устройства аналогов существует немного, ниже приведены контроллеры со схожими функциями.

Контроллер внешних устройств КВУ работает по интерфейсу RS485 совместно с конвертером USB-RS485 (HUB RS485) и обеспечивает управление 8 независимыми нагрузками. Каждый выход контроллера представляет собой нормальный разомкнутый сухой контакт. Контроллер является адресным устройством. Максимальное количество контроллеров на линии - 255. Адрес каждого устройства устанавливается DIP-переключателем. В качестве линии связи контроллера с конвертором USB-RS485 (HUB RS485) используется двухпроводная витая пара протяженностью до 1 500 м.

Основные технические характеристики:

Напряжение питания, В - ~220.

Ток потребления (max), mA - 200.

Количество коммутируемых каналов - 8.

Ток коммутации при напряжении, А 36 VDC - 2.

Удаленность контроллера от хаба, м - 1 500.

Габариты (Д?Ш?В), мм - 145?75?60.

Контроллер ИНДЕЛ-1708 является программируемым интеллектуальным устройством, способным накапливать данные с различных внешних интеллектуальных устройств и датчиков. Создавать хранить архивы этих данных.

Периферийный контроллер ИНДЕЛ-1708 может применяться в составе RTU в качестве CPU, для связи с внешними интеллектуальными модулями при дефиците портов ввода/вывода, а также как выносной модуль для сбора данных. В последнем случае интерфейс RS485 и опросный протокол Modbus позволяют использовать до 32 контроллеров на одной линии.

Контроллер может получать телеметрическую информацию посредством собственных входов ТС, ТИ, выполнять заданный алгоритм управления через ТУ и обмениваться данными с основным CPU по протоколу Modbus, что позволяет использовать его не только как модуль сбора информации. Но и как самостоятельный недорогой контроллер телемеханики. Технические данные, порты, цифровые входы, цифровые выходы, аналоговые входы приведены в таблицах 3.7-3.11.

Таблица 3.7 - Технические данные

Наименование параметра, единица измерения	Значение параметра
Напряжение питания, В	+12 - +18
Потребляемый ток, мА (при напряжении питания 12 вольт)	150
Размеры модуля без разъемов, мм	200?110?25
Размеры модуля с разъемами, мм	200?128?25
Диапазон рабочих температур, °С	-30 - +70
Относительная влажность без конденсации, %	90

Таблица 3.8 - Порты

Количество	2
Тип	RS485, RS232

Таблица 3.9 - Цифровые входы

Количество входов	8
Фильтрация входных сигналов программируемая, с	0,05…3276,75
Сопротивление внешних датчиков типа <сухой контакт>, кОм:
-состояние <разомкнуто>, не менее	2,5
-состояние <замкнуто>, не более	0,5

Таблица 3.10 - Цифровые выходы

Количество выходов (нормально разомкнутые контакты реле)	4
Максимальное коммутируемое постоянное напряжение, В	100
Максимальный коммутируемый постоянный ток, А	0,5

Таблица 3.11 - Аналоговые входы

Количество гальванически изолированных входов	8
Тип входов	токовые 0,2 мА
Расширение, разрядов	12
Точность, %	1
Калибровка входов	программная

Контроллер ИНДЕЛ-1708 имеет два пора связи: RS485 и RS232. Первый может использоваться для связи с CPU, второй для связи с внешними интеллектуальными модулями. Программирования контроллера осуществляется через порт RS485.

4 АНАЛИЗ ЗАТРАТ НА УЛУЧШЕНИЕ УСЛОВИЙ ТРУДА, ВЛИЯЮЩИХ НА ПРОИЗВОДСТВО И ПУТИ ИХ ОПТИМИЗАЦИИ

4.1 Особенности условий труда на предприятии

Как известно на предприятиях радиоэлектронной промышленности присутствует большое количество опасных и вредных производственных факторов, таких как загазованность, шум, вибрация, различного рода излучения, работа с вредными веществами, недостаточная освещенность и ряд других, которые с учетом многообразия типов оборудования, разветвленной транспортной сети, значительного количества трудоемких операций создают неблагоприятные условия труда и способствуют развитию профессиональных заболеваний, повышению производственного травматизма, а также увеличению общей заболеваемости работающих.

Все это ставит перед системой управления охраной труда на предприятии большие, разносторонние и сложные задачи. Поэтому предприятие должно обеспечивать комплексное и эффективное решение вопросов охраны труда на всех стадиях производства. В свою очередь, высокий уровень охраны труда на предприятии позволяет эффективно решать производственные задачи.

Рассмотрим, какие же производственные факторы формируют условия труда на ОАО «МПОВТ».

Психофизиологические факторы обусловлены содержанием труда и его организацией, поэтому их называют иногда трудовыми. Их также можно называть технико-технологическими, т. к. они определяются особенностями используемой техники и технологии, уровнем механизации и автоматизации труда, степенью оснащенности рабочих мест, особенностями сырья, и материалов. Это - физическая нагрузка, которая связана с динамической и статической работой; нервно-психическая нагрузка в виде напряжения зрения (точность работы), нервно-эмоционального напряжения и интеллектуальной нагрузки (объем перерабатываемой информации, число производственно важных объектов единовременного наблюдения и т.д.); монотонность трудового процесса (разнообразие, темп труда). Элементы этой группы, за исключением физических усилий и монотонности, не имеют утвержденных нормативов.

Санитарно-гигиенические факторы - это внешняя производственная среда, а именно: микроклимат (температура, относительная влажность, скорость движения воздуха), чистота воздушной среды (наличие паров, газов, аэрозолей), освещенность, шум, вибрация, ультразвук, различные излучения, биологические и другие воздействия. Почти все они нормируются путем установления стандартов, санитарных норм и требований и количественно оцениваются с помощью методов санитарно-гигиенических исследований.

Рассматривая механизмы воздействия метеорологических факторов производственной среды (температуры, влажности, скорости движения воздуха, действия лучистой энергии нагретых деталей и агрегатов) на человека, необходимо отметить, что человеческий организм стремится поддержать относительное динамическое постоянство своих функций при различных метеорологических условиях. Это постоянство обеспечивает в первую очередь один из наиболее важных физиологических механизмов - механизм терморегуляции. Она осуществляется при определенном соотношении теплообразования (химическая терморегуляция) и теплоотдачи (физическая терморегуляция).

Известно, что избыточная влажность воздуха отрицательно влияет на механизм терморегуляции организма. Особенно вредное воздействие оказывает влажность воздуха, превышающая 70-75 % при температуре 30 ?С и более, что приводит к перегреванию организма.

Особой группой мер, направленных на предупреждение перегревания в производственных условиях, является рациональный питьевой режим (рабочие горячих цехов обеспечиваются газированной подсоленной водой (от 0,2 до 0,5 % хлористого натрия). Питье такой воды уменьшает жажду, потоотделение, потерю веса, способствует снижению температуры тела, улучшает самочувствие и работоспособность), гидропроцедуры и рациональный режим труда и отдыха.

Восстановление нарушенных функций во время отдыха будет полным в том случае, когда в помещении для отдыха будут созданы благоприятные метеорологические условия. Для работающих в горячих цехах создаются специальные кабины или комнаты отдыха, температура стен в которых более низкая, чем температура воздуха. При этом необходимо учесть возможное отрицательное влияние резкой смены температуры на рабочем месте и в месте отдыха. Поэтому при температуре воздуха на рабочем месте, например, около 40 ?С температура воздуха в комнате отдыха должна поддерживаться на уровне 25-28 ?С.

Для предупреждения перегревания большое значение имеют регламентированные перерывы (по 3-5 мин), во время которых работники обтираются теплой или холодной водой до пояса и растирают тело полотенцем. Полезно во время этих регламентируемых перерывов спокойно посидеть в комнате отдыха, где созданы комфортные условия.

Помимо профилактики перегревания, не менее важное значение в условиях производства имеет профилактика переохлаждения организма работающего. Именно переохлаждение является одной из причин простудных заболеваний. Основная причина возникновения простуды - дискомфортные условия производственных помещений и несоответствующая им одежда. Причина простудных заболеваний, по мнению многих исследователей, не в сильном воздействии холода на организм человека, а в длительном действии охлаждения на кожную поверхность.

Простудные заболевания возникают не столько от воздействия холодного воздуха, сколько от его сочетания с повышенной влажностью. Влажность способствует охлаждению организма и в тех случаях, когда поверхность кожи покрывается потом, так как мокрая кожа значительно сильнее охлаждается, чем сухая. Теплоотдача особенно усиливается при покрытии кожи потом при низкой температуре или при ветре.