Планирование и оценка величины производственных запасов предприятия
Понятие производственных запасов, их классификация. Сравнительный анализ различных систем управления запасами. Логистический подход к управлению и планированию производственных запасов. Методика планирования производственных запасов на ФГУП "Турбонасос".
| Рубрика | Менеджмент и трудовые отношения |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 27.03.2011 |
| Размер файла | 3,9 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
с 2006
Конкуренцию в сфере производства насосных станций, энергетических систем и другого оборудования для ФГУП "ТУРБОНАСОС" представляют следующие отечественные и зарубежные предприятия (таблица 2.3.):
Таблица 2.3 Основные отечественные и зарубежные конкуренты ФГУП "ТУРБОНАСОС".
|
Предприятие |
Страна |
Доля рынка России, % |
|
|
"KSB" |
Германия |
3 |
|
|
"SULZER" |
Финляндия |
14 |
|
|
"Rheinhutte" |
Германия |
5 |
|
|
ОАО "НПО им. Фрунзе" |
Украина |
7 |
|
|
ПО "Бобруйский машиностроительный завод" |
Белоруссия |
18 |
|
|
Другие зарубежные производители |
19 |
||
|
ОАО "Катайский насосный завод" |
Россия |
10 |
|
|
ОАО "Уралгидромаш" |
Россия |
15 |
|
|
ОАО "ЭНА" |
Россия |
4 |
ФГУП "ТУРБОНАСОС" является динамично развивающимся предприятием с области разработки и производства промышленного оборудования для металлургических, горно-обогатительных, химических, нефтедобывающих, нефтеперерабатывающих предприятий, а также для предприятий ракетно-космического комплекса.
Конкурентными преимуществами ФГУП "ТУРБОНАСОС" в борьбе с конкурентами являются:
наличие высококвалифицированных кадров ученых, конструкторов, технологов, рабочих;
накопленный многолетний опыт создания ракетной техники и космических систем;
высокая культура проектирования и производства;
наличие современных конструкторских разработок, технологий и "ноу-хау"
высокий научно-производственный потенциал предприятия;
комплексное техническое сопровождение проектов капитального строительства, реконструкции и перевооружения химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих, металлургических, горно-обогатительных и других предприятий;
предоставление партнерам широкого спектра услуг.
Анализ финансовой отчетности предприятия за 2007 год позволяет сделать вывод о недостаточно устойчивом финансовом положении предприятия.
Так, структура баланса не оптимальна. Соотношение собственного и заемного капитала не соответствует оптимальным значениям, т.е. заемные средства существенно превышают собственный капитал. Величина собственного капитала недостаточна не только для обеспечения части оборотных средств, но даже для обеспечения внеоборотных активов. В составе оборотных активов слишком велика доля запасов, которая достигает значения свыше 90% при оптимальном значении порядка 50%.
Таким образом, на предприятии все оборотные активы, а также часть внеоборотных активов формируется за счет заемных средств, что свидетельствует о крайне неустойчивом финансовом состоянии предприятия.
По итогам проведенного анализа в финансовом состоянии ФГУП "ТУРБОНАСОС" можно выделить следующие негативные факторы:
низкая ликвидность активов за счет высокой доли медленно реализуемых активов;
чрезмерно высокая доля активов, вовлеченных в производство;
замедление оборачиваемости оборотных средств;
рост дебиторской задолженности;
сокращение нематериальных активов.
Вместе с тем, можно выделить положительные факторы финансового состояния ФГУП "ТУРБОНАСОС":
улучшение структуры оборотных средств;
увеличение нераспределенной прибыли;
погашение части краткосрочных и долгосрочных кредитов.
2.2 Методика планирования производственных запасов на ФГУП "ТУРБОНАСОС"
На ФГУП "ТУРБОНАСОС" применяется методика планирования запасов, основанная на расчете страхового запаса и оптимального размера партии закупки. Данная методика применяется предприятием в отношении запасов, за уровнем которых на складе ведется ежедневный контроль. К данной группе запасов относятся основные материалы, используемые в производстве и относящиеся к классу А.
Методика расчета страхового запаса и оптимального размера партии закупки ТМЦ, покупных и комплектующих изделий на ФГУП "ТУРБОНАСОС":
1. Общие положения
1.1 Настоящая методика устанавливает порядок расчета уровня страхового запаса, а также оптимального размера партии закупок товарно-материальных ценностей, покупных и комплектующих изделий.
1.2 Настоящая методика обязательна для выполнения всеми отделами службы по снабжению, участвующих в процессе закупки. Соблюдение данной методики контролируется директором по снабжению и сбыту.
1.3 Изменения и дополнения к данной методике утверждает генеральный конструктор - генеральный директор в установленном на предприятии порядке.
2. Понятия и определения
2.1 Норма отгрузки/транзита - минимальный объем партии отгрузки поставщиком.
2.2 Кратность отгрузки (Кратность) - показатель возможности партионной отгрузки поставщика ТМЦ и комплектующих изделий, выраженный в натуральных единицах измерения.
2.3 Емкость складских площадей (CW) - максимально возможный объем ТМЦ и комплектующих изделий, который можно разместить в пределах одного склада.
2.4 Годовая потребность в материалах (Qгод) - количество ТМЦ в натуральных единицах измерения, рассчитанная исходя из годового плана производства продукции и норм расхода материалов, а также производства запасных частей.
2.5 Оптимальный размер заказа (OLS) - объем партии поставки ТМЦ и комплектующих изделий, отгружаемый поставщиком по заказу потребителя и обеспечивающий минимальные затраты по закупкам и хранению в расчете на единицу продукции.
2.6 Цикл заказа (Цз) - длительность цикла закупки, период времени, которое обычно занимает от формирования заказа на закупку до получения партии изделий на склад предприятия.
2.7 Срок расходования заказа (Трасхзаказа) - временной промежуток, за который будут израсходованы ТМЦ и комплектующие изделия до момента пополнения заказа.
2.8 Потребление за время заказа (QЦ заказа) - количество ТМЦ и комплектующих изделий в натуральных единицах измерения потребленное за период цикла заказа.
2.9 Страховой (Резервный) запас (SS) - запас установленный на уровне неснижаемого объема запаса товарно-материальных ценностей и комплектующих, необходимого для бесперебойного обеспечения потребностей производства при форс-мажорных обстоятельствах.
2.10. Пороговый уровень (точка заказа) (OP) - уровень запасов, обозначающий нижнюю границу запаса, при достижении которой необходимо организовать очередной заказ на поставку ТМЦ и комплектующих материалов.
2.11. Максимальный запас (MaxS) - величина максимально допустимого размера запаса, находящегося на складе.
2.12. Срок расходования запаса до порогового уровня (Т расходОР) - период времени, в течении которого произойдет уменьшение первоначальной величины запаса до точки заказа новой партии ТМЦ и комплектующих изделий.
2.13. Размер скидки (Si) - величина скидки в процентном эквиваленте стоимостной составляющей, предоставляемая поставщиком при закупке определенного объема ТМЦ и комплектующих изделий согласно действующего договора.
3. Методика расчета
3.1 Для расчета необходимо предварительно рассчитать следующие показатели:
цикл заказа (Цз), в днях.
Для расчета длительности цикла заказа необходимо определить срок, время, продолжительность в календарных днях следующих показателей:
среднее и максимальное количество дней, затрачиваемое на выполнение заказа поставщиком. В случае наличия заказанного объема на складе поставщика этому показателю присваивается нулевое значение.
среднее и максимально возможное количество дней, затрачиваемое на транспортировку ТМЦ с момента отгрузки поставщиком (время в пути);
количество дней необходимое для размещения заказа (время для подачи заявки на материал и ее корректировки), так же оплаты счета.
время прохождения таможни ТМЦ;
время для разгрузки ТМЦ;
время прохождения входного контроля.
годовая потребность в материалах (Qгод), в натуральных единицах измерения:
Годовая потребность в номенклатуре рассчитывается исходя из фактической отгрузок за прошлые периоды скорректированные исходя из планов продаж, планируемых маркетинговых акций и пр.
дневное потребление (Qдн), натуральных единиц в день:
Данный показатель рассчитывается как отношение годовой потребности (Qгод) в материалах к количеству календарных дней в году.
,
где Драб - количество рабочих дней в году.
3.2 Расчет оптимального размера заказа
Рассчитывается месячная потребность (Qмес) в ТМЦ и комплектующих изделиях:
Принимается месячная потребность как предварительный оптимальный размер заказа.
где OLS - оптимальный размер партии, в натуральных единицах измерения.
Для корректировки размера заказа производится расчет по условиям поставки и целесообразности использования инвестиционного капитала.
I Этап. Расчет оптимального размера заказа по параметру "Возможность выполнения заявки".
Одним из условий определения размера заказа является возможность предприятия-поставщика принять и обработать заявку на наработку объема потребности предприятия за отчетный период. В связи с этим необходимо определить периодичность возможности обработки заявок на заказ.
где х - количество раз в месяц отгрузки заказанного объема потребности в ТМЦ и комплектующих изделиях от поставщика.
В случае отсутствия отгрузки менее одного раза в месяц используем следующую формулу:
где x/12 - периодичность отгрузки заказанного объема потребности в ТМЦ и комплектующих изделиях от поставщика в течение планируемого года.
II Этап. Расчет оптимального размера партии заказа по параметру "Норма отгрузки и Кратность".
Сравнивается предварительно-полученная величина оптимального заказа с условием поставщиков минимальной нормой отгрузки:
?Если оптимальный размер партии меньше минимальной нормы отгрузки OLS' < MinDL, то размер партии принимается равным этой партии, то есть OLS'=MinDL;
?Если оптимальный размер партии больше минимальной нормы отгрузки OLS' > MinDL, то размер партии определяется по следующей формуле:
OLS" = MinDL + k * Кратность
где k - коэффициент кратности рассчитанный как:
k = OLS'' - MinDL
Кратность
Если k равен дробному показателю, то k округляется до целого числа в большую сторону.
III Этап. Расчет оптимального размера партии заказа по параметру "Скидка".
В случае предоставления поставщиком на приобретаемый объем скидки (Si) необходимо провести расчет целесообразности приобретения большей партии ТМЦ со скидкой (Qскидка). Для этого необходимо рассчитать:
1. Разницу между первоначально планируемым объемом и объемом, в отношении которого предоставляется скидка:
Q = Qскидки - OLS”
где OLS" - количество оптимального объема партии ТМЦ, натуральные единицы измерения;
Qскидки - количество закупаемой партии при которой предоставляется скидка, натуральные единицы измерения;
2. Стоимость объема партии ТМЦ, при которой предоставляется скидка:
?СQскидки = СQскидки - СOLS'',
где СQскидки - стоимость партии при которой предоставляется скидка, в рублях, рассчитанная как произведение объема закупок на цену со скидкой.
СOLS'' - стоимость оптимальной партии закупок, на которое действие скидок еще не распространяется, руб.
3. Целесообразность использования скидки.
Для этого необходимо произвести сравнение затрат на замораживание оборотного капитала, привлекаемого для закупки большего, чем изначально запланировано, объема ТМЦ с величиной предоставляемой скидки по закупаемому объему продукции.
Рассчитываются затраты на замораживание оборотного капитала, привлекаемого для закупки объемов на которые предоставляется скидка по формуле:
где Cik - Затраты по привлечению инвестиционного капитала, руб.; IK - затраты по инвестированию денежных средств на закупаемую партию, руб.
Ставка R - ставка рефинансирования, %
Qскидки - количество закупаемой партии при которой предоставляется скидка, натуральные единицы измерения; Qдн - дневное потребление, натуральные единицы измерения / в день. Если ?СQскидки ? Сik то можно произвести заказ больше уровня оптимального размера заказа, т.е. Если ?СQскидки ? Сik то заказывать больше уровня оптимального размера заказа не целесообразно.
IV Этап. Корректировка оптимального размера партии заказа по параметру "Емкость складских площадей".
На этом этапе производится сравнение оптимального размера заказа с возможностью размещения закупаемой партии на территории склада. При этом следует учитывать, что на одном складе размещаются несколько номенклатурных позиций материалов, поэтому необходимо соблюдение следующего условия:
где - емкость всего складского помещения, натуральные единицы измерения;
СWn - емкость складского помещения конкретной номенклатурной единицы в пределах CWi, в натуральных единицах измерения.
Если OLS”' ? СWn, то принимается решение о заказе оптимального размера партии.
Если OLS”' ? СWn, то оптимальный размер партии равен OLS'.
3.3 Расчет расходования заказа за время поставки, в натуральных единицах.
3.4 Расчет потребления за время поставки, в натуральных единицах
3.5 Определение уровня максимального потребления за время поставки, в натуральных единицах.
3.6 Определение уровня страхового запаса, в натуральных единицах
3.7 Расчет точки заказа, в натуральных единицах
3.8 Расчет величины максимального запаса, в натуральных единицах
3.9 Расчет срока расходования запаса до порогового уровня, в днях
Алгоритм расчета приведен в таблице 2.4.
Таблица 2.4 Алгоритм расчета страхового запаса и точки заказа.
|
№ п/п |
Показатель |
Обозначение расчетных показателей |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
|
1 |
Потребность в год, в натуральных единицах |
Qгод |
|
|
2 |
Цикл заказа, дни |
Цз |
|
|
3 |
Возможная задержка поставки, дней |
Tзадерж |
|
|
4 |
Дневное потребление, в натуральных единицах/день |
Qдн |
|
|
5 |
Месячная потребность в материалах, в натуральных единицах/мес |
Qмес |
|
|
6 |
Оптимальный размер заказа, в натуральных единицах |
OLS |
|
|
6.1 |
Расчет оптимального размера партии заказа по параметру "Норма отгрузки и кратность" |
OLS' > MinDL; OL''; k |
|
|
6.2 |
Расчет оптимального размера партии заказа по параметру "Скидка" |
?Q; Qскидки; ?СQскидки |
|
|
6.3 |
Расчет размера инвестиционного капитала, руб. |
Cik, |
|
|
6.4 |
Определение целесообразности использования параметра "Скидка" |
?СQскидки? Сik |
|
|
6.5 |
Расчет оптимального размера партии заказа по параметру "Емкость складских помещений" |
OLS”' ? СWn |
|
|
7 |
Срок расходования заказа, дн |
Трасхзаказа |
|
|
8 |
Потребление за время поставки, в натуральных единицах |
QЦ заказа |
|
|
9 |
Максимальное потребление за время поставки, в натуральных единицах |
Qмах |
|
|
10 |
Страховой запас, в натуральных единицах |
SS |
|
|
11 |
Точка заказа, в натуральных единицах |
OP |
|
|
12 |
Максимальный запас, в натуральных единицах |
MaxS |
|
|
13 |
Срок расходования запаса до порогового уровня, дни |
Т расходОР |
Согласно приведенной выше методике произведем расчет показателей по одному из основных материалов предприятия - лист оцинкованный Н75. Исходные данные для расчета представлены в таблице 2.5.
Таблица 2.5 Исходные данные для расчета.
|
Номер п/п |
Показатель |
Единицы измерения |
Значение |
|
|
1 |
Среднее количество дней, затрачиваемое на выполнение заказа поставщиком |
дни |
3 |
|
|
2 |
Максимальное количество дней, затрачиваемое на выполнение заказа поставщиком |
дни |
5 |
|
|
3 |
Среднее количество дней, затрачиваемое на транспортировку ТМЦ с момента отгрузки поставщиком (время в пути) |
дни |
1 |
|
|
4 |
Максимальное количество дней, затрачиваемое на транспортировку ТМЦ с момента отгрузки поставщиком (время в пути) |
дни |
2 |
|
|
5 |
Количество дней, необходимое для размещения заказа и оплаты счета |
дни |
1 |
|
|
6 |
Время прохождения таможни ТМЦ |
дни |
0 |
|
|
7 |
Время для разгрузки ТМЦ |
дни |
1 |
|
|
8 |
Время прохождения входного контроля |
дни |
2 |
|
|
9 |
Годовая потребность в материалах |
т |
350 |
|
|
10 |
Количество рабочих дней в году |
дни |
252 |
|
|
11 |
Минимальный объем партии отгрузки поставщиком |
т |
15 |
|
|
12 |
Предоставляемая поставщиком скидка |
% |
10 |
|
|
13 |
Количество закупаемой партии, при которой предоставляется скидка |
т |
30 |
|
|
14 |
Цена 1 тонны товара |
тыс. р. |
2,15 |
|
|
15 |
Ставка рефинансирования ЦБ РФ |
% |
12,5 |
|
|
16 |
Емкость складского помещения |
т |
25 |
Методика расчета:
Рассчитаем цикл заказа в днях:
Цз = 3 + 1 + 1 + 0 + 1 + 2 = 8 (дней)
Цз max = 5 + 2 + 1 + 0 + 1 + 2 = 11 (дней)
Тзадержки = 11 - 8 = 3 (дня)
Определим годовую потребность в материалах (Qгод) в натуральных единицах измерения:
Qгод = 350 (т.)
Рассчитаем дневное потребление (Qдн) в натуральных единицах в день:
Qдн = 350/252 = 1,389 (т/день)
Рассчитаем месячную потребность (Qмес) в ТМЦ и комплектующих изделиях:
Qмес = 350/12 = 29,167 (т/мес.)
Предварительный оптимальный размер заказа примем как месячную потребность: Qмес = OLS = 29,167 (т/мес.)
Для корректировки размера заказа произведем расчет по условиям поставки и целесообразности использования инвестиционного капитала:
рассчитаем оптимальный размер заказа по параметру "Возможность выполнения заявки":
OLS' = 29,167*6/12 = 14,584 (т)
рассчитаем оптимальный размер партии заказа по параметру "Норма отгрузки и кратность". Так как 14,584 < 15, т.е. OLS' < MinDL, то размер партии принимаем равным минимальному размеру партии поставки: OLS" = 15 (т.)
?рассчитаем оптимальный размер партии заказа по параметру "Скидка":
Рассчитаем разницу между первоначально планируемым объемом и объемом, в отношении которого предоставляется скидка:
Qскидки = 30 - 15 = 15 (т.)
Рассчитаем разницу в стоимости при приобретении партии со скидкой:
СQскидки = 30*2,15* (1 - 0,1) = 58,05 (тыс. р.)
СOLS'' = 15*2,15 = 32,25 (тыс. р.)
?СQскидки = 58,05 - 32,25 = 25,8 (тыс. р.)
Определим целесообразность использования скидки. Для этого рассчитаем затраты на замораживание оборотного капитала, привлекаемого для закупки объемов на которые предоставляется скидка:
Cik = 30* (12,5/365) * (30/0,959) = 32,14 (тыс. р.)
Так как 25,8 < 32,14, т.е. ?СQскидки ? Сik, то заказывать больше уровня оптимального размера заказа не целесообразно. произведем корректировку оптимального размера партии заказа по параметру "Емкость складских площадей": так как 15 < 25, т.е. OLS”' ? СWn, то оптимальный размер партии равен OLS' = 15 т.
Рассчитаем расход заказа за время поставки:
Трасх. заказа = 15/1,389 = 10,799 ? 11 (дней)
Рассчитаем потребление за время поставки:
QЦ заказа = 8*1,389 = 11,112 (т)
Определим уровень максимального потребления за время поставки:
Qmax = 11*1,389 = 15,279 (т)
Определим уровень страхового запаса:
SS = 15,279 - 11,112 = 4,167 (т)
Рассчитаем точку заказа:
ОР = 4,167 + 11,112 = 15,279 (т)
Рассчитаем величину максимального запаса:
MaxS = 4,167 + 15 = 19,167 (т)
Рассчитаем срок расходования запаса до порогового уровня:
Трасход ОР = (19,167 - 15,279) /1,389 = 2,799 ? 3 (дня)
Представим результаты произведенных расчетов в графической форме (рисунок 2.1.)
Рис.2.1 Расчет точки заказа и страхового запаса.
Для успешной реализации данной системы управления запасами необходимо соблюдение следующих условий:
ежедневный контроль уровня запасов на складе;
возможность заказывать и получать ресурсы в любое время;
возможность установления потребности в ресурсах за время выполнения заказа.
Достоинствами и недостатки системы представим в таблице 2.6:
Таблица 2.6 Достоинства и недостатки системы с фиксированным размером заказа.
|
Достоинства |
Недостатки |
|
|
Сокращение затрат на доставку и содержание запасов. Высокая степень автоматизации, что позволяет в любой момент определить потребность и выдать заказ. |
Требуется непрерывный контроль за состоянием запасов. |
2.3 Оценка состояния производственных запасов на ФГУП "ТУРБОНАСОС" на основе карты потерь
В рамках метода карты потерь строится типовая карта потерь, в которой выделяются сферы деятельности производственной системы, в каждой из которых рассматриваются симптомы и причины потерь.
Затем с помощью метода экспертных оценок производится отбор наиболее значимых и несущественных симптомов и причин. Для этой цели производится ранжирование симптомов и причин по 10-ти балльной шкале, где 10 - наибольшее воздействие на результативность производственной системы, 1 - наименее существенное воздействие.
По его результатам выявляются сильные и слабые стороны предмета исследования, производится поиск резервов и "проблемных участков", т.е. подсистем с неудовлетворительными показателями работы, требующие мероприятий по совершенствованию.
Для анализа состояния системы управления запасами на ФГУП "ТУРБОНАСОС" с помощью метода карты потерь было выделено 7 сфер деятельности предприятия, в каждой из которых сформирован список из 9 симптомов и причин потерь (таблица 2.7). Их ранжирование проведено по 10 бальной шкале, где 10 - наибольшее воздействие на результативность производственной системы, 1 - наименее существенное воздействие.
Таблица 2.7 Карта симптомов и причин неудовлетворительного состояния системы управления запасами.
|
I. Использование запасов |
II. Использование материалов |
|||
|
Симптомы и причины потерь |
Баллы |
Симптомы и причины потерь |
Баллы |
|
|
Сверхнормативные запасы сырья |
10 |
Отклонение от предписанных норм расхода материалов |
9 |
|
|
Сверхнормативные запасы незавершенного производства |
10 |
Ухудшение качества при транспортировке |
10 |
|
|
Сверхнормативные запасы полуфабрикатов |
10 |
Ухудшение качества при складировании |
10 |
|
|
Нерациональные договоры о поставках |
9 |
Превышение накладных расходов |
9 |
|
|
Излишние запасы материалов на складах |
10 |
Высокие затраты по перевозке и хранению материалов |
9 |
|
|
Увеличение запасов готовой продукции на складах |
10 |
Отсутствие технологии переработки и использования отходов |
7 |
|
|
Нарушение предписаний по хранению запасов |
10 |
Низкий уровень контроля качества поступающих материалов |
9 |
|
|
Нерациональные нормы запасов |
10 |
Ошибки в конструкциях изделий |
9 |
|
|
Низкая оборачиваемость запасов |
9 |
Чрезмерно высокие допуски при обработке |
8 |
|
|
III. Организация материальных потоков в производстве |
IV. Организация материально-технического снабжения |
|||
|
Симптомы и причины потерь |
Баллы |
Симптомы и причины потерь |
Баллы |
|
|
Нерациональные формы и методы реализации материальных потоков в производстве |
9 |
Несвоевременная работа по заключению контрактов на поставку ресурсов |
10 |
|
|
Отсутствие должного контроля за сроками выполнения заказов |
9 |
Ошибочное определение (завышение или занижение) объема требуемых ресурсов |
8 |
|
|
Неритмичная и несогласованная работа подразделений |
9 |
Выбор нерациональной для предприятия формы снабжения |
10 |
|
|
Низкая гибкость и маневренность действий |
9 |
Нерациональная структура службы материально-технического обеспечения и / или отсутствие в ней соответствующих специалистов |
9 |
|
|
Несоответствие оперативного управления характеристикам производства |
10 |
Недостаточный контроль за реализацией планов закупок и уровнем запасов |
9 |
|
|
Низкая мотивация работников |
9 |
Поставка ресурсов ненадлежащего качества и комплектности |
10 |
|
|
Отсутствие нормативной базы планирования хода и сроков работ |
10 |
Недостаточное нормативно-правовое регулирование процессов заключения договоров, закупки, доставки ресурсов |
8 |
|
|
Несинхронность отдельных стадий и фаз производственного процесса |
9 |
Недостаточная координация деятельности производственных подразделений, служб планирования и материально-технического обеспечения |
8 |
|
|
Низкая надежность плановых расчетов |
9 |
Отсутствие средств автоматизации работ специалистов службы МТС |
8 |
|
|
V. Организация транспортного обслуживания |
VI. Организация складского хозяйства и складирования |
|||
|
Симптомы и причины потерь |
Баллы |
Симптомы и причины потерь |
Баллы |
|
|
Ухудшение качества продукции в результате транспортировки |
10 |
Нерациональное расположение складских помещений |
9 |
|
|
Нерациональные маршруты |
9 |
Нерационально использование складских площадей |
10 |
|
|
Несвоевременный ремонт средств транспортировки |
9 |
Низкий уровень механизации и автоматизации складских операций |
9 |
|
|
Неэффективные транспортные операции |
9 |
Наличие на складах сверхнормативных запасов и незавершенного производства |
10 |
|
|
Холостые пробеги транспорта |
9 |
Завышенные расходы на содержание излишних помещений и хранение излишних запасов |
10 |
|
|
Несогласованность планов и графиков доставки продукции потребителям |
10 |
Дополнительные затраты труда |
9 |
|
|
Недостаточная сохранность транспортных средств |
8 |
Брак вследствие ненадлежащего учета материалов и низкого контроля за ними |
9 |
|
|
Дополнительные затраты на проведение погрузочно-разгрузочных работ в виду их низкой механизации |
9 |
Ухудшение качества ресурсов при складировании в результате ненадлежащих условий хранения |
10 |
|
|
Низкий контроль за соблюдением водителями установленных маршрутов |
9 |
Нерациональные способы хранения запасов на складах |
9 |
|
|
VII. Организация службы управления запасами |
Общая оценка отдельных сфер изучаемой подсистемы |
|||
|
Симптомы и причины потерь |
Баллы |
Место |
Совокупный балл |
|
|
Отсутствие или недостаток квалифицированного персонала |
9 |
I. Использование запасов |
88 |
|
|
Отсутствие единой службы, отвечающей за управление запасами |
10 |
II. Использование материалов |
80 |
|
|
Нерациональные информационные потоки данной службы |
10 |
III. Организация материальных потоков в производстве |
83 |
|
|
Отсутствие или недостаток информации для принятия решений в процессе выполнения работ |
10 |
IV. Организация материально-технического снабжения |
71 |
|
|
Отсутствие или недостаток средств автоматизации работ в службе по управлению запасами |
9 |
V. Организация транспортного обслуживания |
74 |
|
|
Отсутствие четких критериев и показателей оценки работы отдельных подразделений |
8 |
VI. Организация складского хозяйства и складирования |
85 |
|
|
Отсутствие методической базы |
8 |
VII. Организация службы управления запасами |
80 |
|
|
Структурная отдаленность службы от смежных подразделений (ПЭО, финансовый отдел) |
8 |
|||
|
Недостаточная мотивация сотрудников службы |
8 |
Таким образом, метод карты потерь позволил выделить те сферы деятельности предприятия, которые в наибольшей степени влияют на эффективность деятельности предприятия в области управления запасами. К данным сферам относится, прежде всего, использование запасов. Также, большое влияние оказывают такие сферы, как организация складского хозяйства и организация материальных потоков.
В рамках сферы использования запасов наибольшее влияние на эффективность деятельности предприятия оказывают следующие симптомы и причины потерь:
сверхнормативные запасы сырья;
сверхнормативные запасы незавершенного производства;
сверхнормативные запасы полуфабрикатов;
увеличение запасов готовой продукции на складах;
нарушение предписаний по хранению запасов;
нерациональные нормы запасов.
Данные причины и симптомы свидетельствуют о нерациональной системе планирования и нормирования запасов, в результате чего образуются излишние запасы на складах предприятия. Это влечет за собой увеличение затрат на их хранение и содержание, сокращает оборачиваемость запасов, ухудшает финансовое состояние предприятия.
С целью совершенствования системы управления запасами на предприятии необходим дальнейший анализ данных сфер, разработка и внедрение ряда мероприятий по оптимизации существующей системы управления запасами.
Глава 3. Рекомендации по совершенствованию планирования производственных запасов на ФГУП "ТУРБОНАСОС"
3.1 Совершенствование системы планирования производственных запасов на ФГУП "ТУРБОНАСОС"
Результаты анализа состояния системы управления запасов на ФГУП "ТУРБОНАСОС" на основе метода карты потерь, а также анализ внутрифирменной документации и отчетности позволяет сделать вывод о наличии на предприятии излишних запасов.
Наличие излишних запасов на предприятии приводят к следующим негативным последствиям:
увеличение текущих затрат на хранение и содержание запасов.
увеличение складских площадей.
увеличение себестоимости продукции.
замедление оборачиваемости оборотных средств.
снижение эффективности использования заемных средств.
снижение ликвидности предприятия.
Для сокращения излишних запасов на предприятии можно предложить ряд мероприятий:
Совершенствование планирования и нормирования запасов на предприятии.
Широкое использование автоматизированных систем управления запасами.
Развитие экономико-математического моделирования.
Повышение надежности и оперативности получения данных с помощью современных информационных систем.
Развитие методов прогнозирования.
Рост квалификации персонала, занимающегося управлением запасами.
Интеграция и автоматизация логистических операций и функций.
Развитие корпоративных информационных систем (например, MRP II, ERP).
Развитие систем управления качеством, что приводит к снижению потребности в запасах для исправления бракованной продукции.
Сокращение продолжительности цикла производства.
С целью эффективного планирования всех ресурсов на предприятии рекомендуется внедрение MRP II - системы (Manufacturing Resource Planning - планирование производственных ресурсов). Данная система является наиболее широко используемым в настоящее время методом управления производством и запасами.
Алгоритм данного метода включает следующие шаги:
Определяется потребность в готовой продукции, при этом учитываются все параметры спроса, а именно:
заказы клиентов;
прогноз спроса;
заявки для пополнения отдаленных баз и дистрибьюторских складов;
прогнозируемая потребность в запасных частях и т.д.
На основе этой информации формируется основной производственный план (ОПП). Алгоритм расчета плана нетривиален и очень сильно зависит от того, каким образом происходит удовлетворение внешнего спроса - путем производства на склад/под заказ, сборки под заказ или разработки под заказ.
С учетом информации по ОПП и при наличии спецификаций изделия определяются брутто-потребности на материалы, комплектующие и промежуточные сборки.
При наличии информации о запасах (незавершенное производство, запасы материалов и комплектующих, материалы в пути) определяются нетто-потребности на производимые и закупаемые части в количестве и во времени.
С учетом технологических маршрутов (с указанием пооперационной трудоемкости и норм выработки), а также информации о графике работы оборудования и выполняемых производственных заданиях вычисляется загрузка производства. При необходимости (например, в случае обнаружения перегрузки) производится перепланирование.
Алгоритм работы системы класса MRP II представлен на рисунке 3.1.
Системы класса MRP II содержат следующие функциональные модули:
Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning).
Управление спросом (Demand Management).
Составление основного производственного плана (Master Production Scheduling).
Планирование потребностей в материалах (Material Requirements Planning).
Спецификации изделий (Bill of Materials).
Управление складскими операциями (Inventory Transaction Subsystem).
Планирование поставок (Scheduled Receipts Subsystem).
Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control).
Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning).
Контроль входа/выхода (Input/Output Control).
Закупки (Purchasing).
Планирование ресурсов распределения (Distribution Resourse Planning).
Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control).
Финансовое планирование (Financial Planning).
Моделирование (Simulation).
Оценка результатов деятельности (Performance Measurement).
Рис.3.1 Алгоритм работы системы класса MRP II
Выходные данные от этих модулей интегрируются с финансовыми отчетами и документами, такими как бизнес-план, отчет о выполнении закупок, план (бюджет) отгрузки, прогноз запасов в стоимостном выражении и т.д.
Кроме того, в основу системы легли следующие базовые принципы, обеспечившие успешное ее функционирование:
Иерархичность. Дифференциация планирования бизнес-процессов по уровню ответственности включенных в систему участников. Планы предприятия прорабатываются сверху вниз с оперативным обеспечением надежного механизма обратной связи.
Интегрированность. Надежная работа всех подсистем с возможностью подключения новых модулей в единой интегрированной среде.
Интерактивность. Заложенный в систему блок моделирования дает возможность оценивать вероятности различных ситуаций и степень их вероятного воздействия на бизнес-процесс предприятия.
К достоинствам этого метода следует отнести возможность получения очень точных планов закупок и производства. При этом методика планирования (в случае ее корректного использования на предприятии) будет превосходно работать даже при нестабильных внутренних и внешних условиях. Благодаря простому алгоритму метод управления запасами и производством MRP II в настоящее время используется большинством западных предприятий; постоянно растет число его приверженцев и среди российских менеджеров.
Недостаток метода заключается в его относительной сложности. Сама логика построения алгоритма MRP II основана на проведении множества вычислений, что означает необходимость развитой информационной системы класса MRP II или ERP. Кроме того, весьма высокие требования предъявляются к точности информации о состоянии предприятия, поставляемой в систему. Так, количество имеющихся запасов должно оцениваться с точностью не менее 95%, такая же точность требуется при планировании производственных заданий и заказов поставщикам, при определении спецификаций и технологических маршрутов и т.д.
Среди недостатков метода, ограничивающих его применение на многих российских промышленных предприятиях, следует также назвать планирование без одновременного учета мощности, планирование в прошлое (без "учета сегодня"), невозможность надежно связать потребность нижнего уровня с "родительской" потребностью.
С целью совершенствования управления запасами на ФГУП "ТУРБОНАСОС" рекомендуется внедрение программного продукта "Мастер MRP II".
"Мастер MRP II" - комплексная информационная система, предназначенная для решения задач планирования и оперативного управления предприятием на основе методологии MRP II (Manufacturing Resource Planning).
Система "Мастер MRP II" может использоваться на промышленном предприятии, как в качестве единой базы данных производственных ресурсов, так и в качестве индивидуальной программы расчетов для пользователей различных отделов и служб (рисунок 3.1.).
Рис.3.1 Интерфейс программы.
Основные решаемые задачи:
Планирование продаж.
Планирование отгрузки продукции на основе прогноза в реальных или абстрактных номенклатурных позициях. Ведение заказов на продажу с возможностью поглощения прогноза. Определение прогнозной даты исполнения заказа на продажу, поддержка количества, доступного к обещания по любой номенклатурной позиции.
Управление производством.
Составление главного календарного плана производства. Управление заказами на производство готовой продукции и полуфабрикатов. Расчет потребности в производственных мощностях для плана производства. Ведение фактических спецификаций и производственных маршрутов. Индивидуальная настройка фиксированного планового периода для разных номенклатурных позиций.
Управление закупками.
Расчет потребности в закупаемых компонентах: сырье, материалах и полуфабрикатах. Оперативное управление процессами закупки через механизм заказов с поддержкой плановых и фактических параметров и статусов.
Управление запасами.
Полная поддержка складских транзакций для неограниченного количества мест хранения запасов. Расчет фактического склада на основании закрытых заказов. Возможность импорта данных о запасах из внешних источников.
Аналитические функции.
Анализ плановых заказов, сообщений и рекомендаций Системы. Поддержка виртуального склада, анализ фактических данных. Создание продуктов на основе абстрактных номенклатурных позиций в специальной форме конфигуратора спецификаций.
В Системе реализованы следующие функции:
Расчет потребности в сырье, материалах и комплектующих на основе многоуровневых спецификаций изделий (рисунок 3.2.).
Рис.3.2 Состав спецификаций.
Автоматическое создание плановых заказов на закупку и производство во времени с учетом параметров ресурсов (рисунок 3.3).
Рис.3.3 Состав заказа на закупку.
Поддержка таблицы доступного к обещанию количества изделий на основании плана и заказов на продажу.
Расчет плановой загрузки оборудования на основе справочных данных о технологиях, рабочих центрах и маршрутах.
Поддержка актуального фактического склада по данным закрытых заказов и фактическом потреблении ресурсов.
Формирование сводных отчетных форм по планированию ресурсов и мощностей (рисунок 3.4).
Рис.3.4 Отчет на основе активной формы.
Использование Системы в качестве инструмента планирования предоставляет дополнительные возможности для управления производственным предприятием. Обеспечивает автоматизацию полного цикла планирования ресурсов на производственном предприятии: сбыт готовой продукции, производство изделий и полуфабрикатов, закупка сырья и материалов;
Система совместима с системой финансового планирования "Мастер Финансов. Бюджет предприятия". Настраивается на использование в комплексе с любой учетной системой.
Программа имеет ряд особенностей и оригинальных решений, которые обеспечивают преимущества перед аналогичными системами планирования:
Методологическая основа
Основываясь на основных принципах методологии MRP II, Система представляет собой инструмент автоматизации для планирования и учета полного производственного цикла на промышленном предприятии: от закупки ресурсов производства до продажи готовых изделий покупателям.
Работа с системой основана на механизме управления прогнозами и заказами различных типов (продажа, производство, закупка).
Простота освоения и удобство использования
Система имеет оригинальный пользовательский интерфейс для поиска и фильтрации большого объема информации. Рабочие формы "запоминают" последние установки для каждого пользователя.
Любая рабочая форма может быть представлена в виде отчета, а также выгружена в Excel. Кроме того, имеется большое количество стандартных отчетов.
Собственный механизм распределения прав доступа позволяет активизировать пункты меню, формы и отчеты для каждого пользователя индивидуально или для группы пользователей. Расчетные операции выполняются на сервере в асинхронном режиме и не блокируют работу пользователей.
Имеется контекстная справка и полная документация пользователя и администратора Системы.
Внедрение, поддержка и специальные доработки
Разработчики предоставляют возможность приобретения Системы как в "коробочном" варианте, так и с дополнительными услугами по доработке и полному внедрению Системы на предприятии.
Обучение методическим основам планирования производства на базе стандарта MRP II доступно также без приобретения Системы.
В коробочном варианте возможна (и рекомендуется) поставка Системы с открытым программным кодом.
Невысокая стоимость лицензий и услуг по внедрению
Стоимость лицензии в варианте "коробочной" поставки Системы в несколько раз ниже аналогичных по функциональности программ. При приобретении Системы с открытым программным кодом или при проведении работ по внедрению выдается лицензия на неограниченное количество рабочих мест (в пределах одного юридического лица).
Многопользовательский режим
В Системе имеется специально разработанный механизм распределения доступа с возможностью настройки прав пользователей и групп на рабочие форм, отчеты, операции, номенклатурные позиции.
Результатами планирования Системы являются плановые заказы различных типов (закупка, производство), а также информация о проблемах плана и специальные сообщения. Блок расчета мощностей (CRP) отделен от расчета материальных ресурсов (MRP), но основывается на плановых заказах на ресурсы.
Пользовательский интерфейс включает в себя главное меню, панели инструментов, контекстные меню, рабочие формы и отчеты, а также специально разработанные утилиты (рисунки 3.5 - 3.7).
Рис.3.6 Главное меню. Выбор группы ресурсов.
Рис.3.6 Параметры ресурсов.
Стоимость программного комплекса:
Однопользовательская версия - 35 000 тыс. р.
3 рабочих места - 60 000 тыс. р.
Лицензия на 1 дополнительное рабочее место - 20 000 тыс. р.
Экспресс-курс обучения (6 часов) - 18 000 тыс. р.
Услуги по внедрению (1 рабочий день специалиста) - 18 000 тыс. р.
Версия с открытым кодом (неограниченное количество рабочих мест) - 360 000 тыс. р.
Вне зависимости от комплектации, в цену включена техническая и консультационная поддержка пользователей в течение одного года. На протяжении этого срока, все текущие обновления программ пользователь получает бесплатно, а далее - со скидкой 80%.
Расчетное задание: "Оценка влияния факторов на изменение запасов в динамике"
Вариант 5.
Исходные данные:
Общий объем потребленной стали на предприятии составил в 1998 г.115200 т., а величина ее среднего запаса - 21550 т. Увеличение объема производства при одновременном снижении материалоемкости продукции в 1999 году привело к изменению запасов стали в производстве.
Задание:
Установить величину изменения объема запаса стали в динамике (в отчетном периоде по сравнению с базовым) под влиянием каждого из указанных факторов (таблица 3.2.).
Определить количество стали, высвобожденной из запаса в результате снижения его относительного уровня, при условии, что общий объем потребления стали в 1999 году возрос на 5%.
Таблица 3.2 Исходные данные.
|
Показатели |
Значение |
|
|
Рост объема производства, % |
6 |
|
|
Снижение материалоемкости по данному материалу |
3 |
Решение:
Определим изменение объемов запасов в динамике определяется с помощью индексов, соответственно росту объема производства и снижения материалоемкости:
?Zq = Zп (Jq - 1)
?Zм = Zп (Jм - 1),
где Zп - средний запас материала в базисном периоде;
Jq, Jм - соответственно индексы динамики и объема производства продукции и снижения ее материалоемкости по данному материалу.
Zп = 21550 (т.)
Jq = 1,06, Jм = 0,97
?Zq = 21550* (1,06 - 1) = 1293 (т.)
?Zм = 21550* (0,97 - 1) = - 646,5 (т.)
Определим относительный уровень запаса Yz по формуле:
Yz = Z / A,
где Z - средний запас;
А - объем материала, потребленного в производстве.
Z = 21550 (т.)
А = 115200 (т.)
Yz = 21550 / 115200 = 0,1871
Определим уровень запаса в отчетном периоде под влиянием фактора роста объема производства:
Yz1q = (21550 + 1293) / (115200* 1,05) = 0,1888
Определим уровень запаса в отчетном периоде под влиянием фактора снижения материалоемкости по данному материалу:
Yz1м = (21550 - 646,5) / (115200* 1,05) = 0,1728
Определим количество материала, высвобожденного из запаса в результате снижения его относительного уровня ?Z':
?Z' = (Yz1 - Yzп) * А1,
где Yz0,Yz1 - соответственно уровень запаса в базисном и отчетном периодах;
А1 - объем материала, потребленного в отчетном периоде.
?Z'q = (0,1888 - 0,1871) * (115200*1,05) = 205,63 (т.)
?Z'м = (0,1728 - 0,1871) * (115200*1,05) = - 1729,73 (т.)
Таким образом, в результате увеличения объема производства количество запасов в отчетном периоде увеличилось на 205, 63 тонны. В тоже время, в результате снижения материалоемкости по данному материалу произошло высвобождение материала в количестве 1729, 73 тонны.
Применение прикладного программного продукта Microsoft Excel для планирования производственных запасов на ФГУП "ТУРБОНАСОС"
С целью совершенствования системы управления производственными запасами на ФГУП "ТУРБОНАСОС" рекомендуется проведение АВС - анализа. Сущность ABC-анализа заключается в том, что производится классификация всех номенклатурных позиций, и для каждой выделенной категории формируются свои методики управления запасами.
Методика проведения АВС - анализа включает четыре этапа:
Первый этап - определение объекта анализа (клиент, поставщик, товарная группа/подгруппа, номенклатурная единица, и т.п.)
Второй этап - определение параметра, по которому будет проводиться анализ объекта:
средний товарный запас, руб.;
объем продаж, руб.;
доход, руб.;
количество единиц продаж, шт.;
количество заказов, шт.
Третий этап - сортировка объектов анализа в порядке убывания значения параметра.
Четвертый этап - определение групп А, В и С.
Наименования и стоимость анализируемых материальных ресурсов представлены в таблице 3.3.
Таблица 3.3 Исходные данные для проведения АВС - анализа.
|
№ п/п |
Наименование запасов материалов и ПКИ |
Стоимость запасов, руб. |
№ п/п |
Наименование запасов материалов и ПКИ |
Стоимость запасов, руб. |
|
|
1 |
Алюминиевый пруток АВПП |
340520 |
21 |
Швеллер ЗПС5 |
45630 |
|
|
2 |
Медный лист горячекатаный М2р |
397450 |
22 |
Блок клапанов распределительный СК 90001-004 |
56750 |
|
|
3 |
Лист ХК ст08пс |
450780 |
23 |
Вентиль 15с21нж |
10420 |
|
|
4 |
Лист оцинкованный Н75 |
675170 |
24 |
Задвижка дроссельная рычажная 808-65-Рв |
9435 |
|
|
5 |
Прокат листовой 09Г2 |
560260 |
25 |
Станции управления для погружных насосов типа ЭЦВ |
75240 |
|
|
6 |
Профиль С15-1000 |
137240 |
26 |
Указатель уровня Т-29бм |
46540 |
|
|
7 |
Прокат листовой х/к 08ПС |
480375 |
27 |
Прибор водоуказательный Т-74бм |
12370 |
|
|
8 |
Прокат круглый ЭСП 5 |
103530 |
28 |
Отвод гнутый 90 с удлиненным плечом |
8140 |
|
|
9 |
Лист х/к из коррозионно-стойкой стали |
428250 |
29 |
Насос ЦНСГ (Н) А 300-360 |
70500 |
|
|
10 |
Коробка клапанная насоса БМ 70 |
88570 |
30 |
Скоба GN10 металлическая 10мм, 1 лапка |
7420 |
|
|
11 |
Рабочее колесо насоса |
66730 |
31 |
Шуруп с кольцом 4х50мм с покрытием |
9430 |
|
|
12 |
Катоды из никелевых сплавов СДП - 2 |
52460 |
32 |
Шуруп с кольцом 10х250мм с покрытием |
11450 |
|
|
13 |
Резиновый сильфон 1М |
8320 |
33 |
Элемент питания GP CR1220-BС5 3,0B 36 мА/ч дисковый литиевый (GP) |
11340 |
|
|
14 |
Вращающееся металлическое сильфонное уплотнение с О-образными кольцами тип В |
11400 |
34 |
Автоматический выключатель S201 D1А/1п/ 6,0кА на Din-рейку STOS201 D1 (ABB) |
12450 |
|
|
15 |
Коробка клапанная НПЦ 32 |
12160 |
35 |
Гайка квадратная с фаской |
10850 |
|
|
16 |
Станина насоса 9т |
67340 |
36 |
Анкер забивной LA, LAH |
11320 |
|
|
17 |
Муфты L115 |
9460 |
37 |
Болт-скоба U-образная |
5470 |
|
|
18 |
Муфты L909 |
10470 |
38 |
Болт с цилиндрической головкой и внутренним шестигранником под ключ |
11730 |
|
|
19 |
Втулка защитная |
9350 |
39 |
Спецодежда |
7280 |
|
|
20 |
Втулка сальника |
8630 |
40 |
Рукавицы защитные |
3350 |
Для проведения АВС - анализа рекомендуется использовать программный продукт Microsoft Excel. Реализация АВС - анализа с его помощью предполагает ряд действий:
Исходные данные заносим в таблицу следующего вида (таблица 3.4.):
Таблица 3.4 АВС - анализ состояния запасов
|
№ п/п |
Наименование запасов материалов и ПКИ |
Стоимость запасов, руб. |
Доля позиции в общей стоимости запасов, % |
Доля позиции в общей стоимости запасов нарастающим итогом, % |
Класс запасов |
|
|
1 … n |
||||||
|
Итого |
100 |
Производим ранжирование номенклатурных позиций материалов и ПКИ по мере убывания их стоимости. Для этого используем команду "Сортировка" в меню "Данные" (рисунок 3.1):
Рис.3.1 Ранжирование номенклатурных позиций материалов по мере убывания стоимости.
С помощью функции "Автосумма" определим общую стоимость запасов материалов.
Определяем удельный вес каждого материала в общей стоимости.
Рассчитываем удельный вес запасов в общей стоимости нарастающим итогом.
На основе полученных данных проведем классификацию материальных запасов, начиная с категории А (рисунок 3.2). Для этого используется следующее распределение:
Группа А - объекты, удельный вес наименований которых составляет до 20 %, а сумма долей с накопительным итогом составляет первые 75 - 80 % от общей суммы параметров.
Группа В - следующие за группой А объекты, составляющие до 30% от общего числа наименований и сумма долей с накопительным итогом которых, составляет от 80 % до 95 % от общей суммы параметров.
Группа С - оставшиеся объекты, составляющие свыше 50% в номенклатуре запасов, сумма долей с накопительным итогом которых, составляет от 95 % до 100 % от общей суммы параметров.
Рис.3.2 Классификация запасов по категориям А, В и С.
Результаты проведенных расчетов приведены в таблице 3.5.
Таблица 3.5 АВС - анализ состояния запасов ФГУП "ТУРБОНАСОС"
|
№ п/п |
Наименование запасов материалов и ПКИ |
Стоимость запасов в рублях |
Доля позиции в общей стоимости запасов, % |
Доля позиции в общей стоимости запасов нарастающим итогом, % |
Класс запасов |
|
|
1 |
Лист оцинкованный Н75 |
675170 |
15,501 |
15,501 |
А |
|
|
2 |
Прокат листовой 09Г2 |
560260 |
12,863 |
28,364 |
А |
|
|
3 |
Прокат листовой х/к 08ПС |
480375 |
11,029 |
39,393 |
А |
|
|
4 |
Лист ХК ст08пс |
450780 |
10,349 |
49,743 |
А |
|
|
5 |
Лист х/к из коррозионно-стойкой стали |
428250 |
9,832 |
59,575 |
А |
|
|
6 |
Медный лист горячекатаный М2р |
397450 |
9,125 |
68,700 |
А |
|
|
7 |
Алюминиевый пруток АВПП |
340520 |
7,818 |
76,518 |
А |
|
|
8 |
Профиль С15-1000 |
137240 |
3,151 |
79,669 |
В |
|
|
9 |
Прокат круглый ЭСП 5 |
103530 |
2,377 |
82,046 |
В |
|
|
10 |
Коробка клапанная насоса БМ 70 |
88570 |
2,033 |
84,079 |
В |
|
|
11 |
Станции управления для погружных насосов типа ЭЦВ |
75240 |
1,727 |
85,807 |
В |
|
|
12 |
Насос ЦНСГ (Н) А 300-360 |
70500 |
1,619 |
87,425 |
В |
|
|
13 |
Станина насоса 9т |
67340 |
1,546 |
88,972 |
В |
|
|
14 |
Рабочее колесо насоса |
66730 |
1,532 |
90,504 |
В |
|
|
15 |
Блок клапанов распределительный СК 90001-004 |
56750 |
1,303 |
91,806 |
В |
|
|
16 |
Катоды из никелевых сплавов СДП - 2 |
52460 |
1, 204 |
93,011 |
В |
|
|
17 |
Указатель уровня Т-29бм |
46540 |
1,069 |
94,079 |
В |
|
|
18 |
Швеллер ЗПС5 |
45630 |
1,048 |
95,127 |
В |
|
|
19 |
Гайка квадратная с фаской |
10850 |
0,249 |
95,376 |
С |
|
|
20 |
Автоматический выключатель S201 D1А/1п/ 6,0кА на Din-рейку STOS201 D1 (ABB) |
12450 |
0,286 |
Подобные документы
Запасы организации - важнейший фактор развития материального производства. Экономическая сущность производственных запасов, их роль, значение и задачи. Классификация и оценка производственных запасов. Аудит запасов организации.
курсовая работа [55,6 K], добавлен 13.09.2007Понятие, сущность и виды производственных запасов. Цели, задачи и характеристики производственной логистики на предприятии. Нормирование производственных запасов и системы контроля за их текущим состоянием. Определение оптимального размера заказа.
курсовая работа [79,8 K], добавлен 16.02.2014Сущность запасов и их классификация на производственных предприятиях. Логистические системы управления запасами и их роль в обеспечении производственного процесса на предприятиях. Анализ организации управления запасами на примере СП "ВитарАвтомотив".
курсовая работа [63,9 K], добавлен 05.03.2016Сущность товарно-материальных запасов. Оптимизация размера основных групп текущих запасов. Построение эффективных систем контроля за движением запасов на предприятии. Анализ расхода щебня и выбор системы управления запасами предприятия ЗАО "Аллегро".
курсовая работа [139,2 K], добавлен 08.11.2013Виды и функции материальных запасов. Практика применения логистических концепций в отечественной промышленности и их влияние на запасоемкость производства. Совершенствование производственно-технологических и транспортно-складских процессов на предприятии.
курсовая работа [5,6 M], добавлен 14.07.2012Сущность, виды и методы нормирования запасов, контроль за их состоянием в организации. Анализ финансово-хозяйственной деятельности Щелковского завода. Оценка формирования и использования производственных запасов на предприятии, автоматизация их учета.
дипломная работа [165,9 K], добавлен 01.12.2010Экономическая сущность, классификация и оценка материальных запасов. Управление материальными запасами в розничных торговых предприятиях. Анализ управления запасами. Изучение спроса. Оптимизация товарных запасов. Ликвидация слабооборачивающихся запасов.
дипломная работа [2,1 M], добавлен 13.06.2006Экономическая сущность запасов и технология управления ими на предприятии. Детерминированный факторный анализ. Повышение оборачиваемости запасов путем увеличения объема реализованной продукции. Анализ системы управления запасами и динамики запасов.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 29.09.2014Понятие, виды и структура материальных запасов, особенности и принципы их формирования и управления на предприятии общественного питания. Анализ товарных запасов в ресторане "Бургер Кинг", анализ и оценка, пути совершенствования системы управления ими.
дипломная работа [214,2 K], добавлен 04.09.2014Сущность логистики запасов в логистической системе организации. Категории товарно-материальных запасов. Определение оборотных заделов при межоперационном пролеживании. Логистические системы управления запасами. Выявление и определение страхового запаса.
курсовая работа [44,7 K], добавлен 15.11.2013
