Модернизация стенда сушки футеровок и разогрева погружных стаканов

В общем случае объект управления состоит из нескольких связанных между собой участков управления (установки, агрегаты и так далее) или локальных каналов управления отдельными параметрами одной установки или агрегата. В свою очередь и система управления в зависимости от ремонтных задач может состоять из нескольких пунктов управления. Разделяют одноуровневые централизованные, одноуровневые децентрализованные и многоуровневые структуры управления.

Так как в этом случае объект расположен на небольшой площади и сравнительно простой, то применяется одноуровневая централизованная структура управления. На основе структуры управления и с учетом требований к метрологическому обеспечению технического процесса составляет перечень параметров, подлежащих автоматическому регулированию, контролю и сигнализации.

Параметры, подлежащие регулированию на установке сушки промковша:

- температура в рабочем пространстве ;

- соотношение газ-воздух;

- давление в рабочем пространстве;

Параметры, подлежащие контролю:

- температура в рабочем пространстве ;

- соотношение газ-воздух;

- давление в рабочем пространстве;

- расход природного газа;

- давление газа и воздуха перед горелкой;

Параметры, отклонение которых от заданных норм должно сигнализироваться:

- авария горелки № 1;

- авария горелки № 2;

- авария горелки № 3;

- падение давление природного газа;

- неисправность вентилятора воздуховода;

- неисправность гидросистемы.

Также должна учитываться отсечка газа при падении давления газа или воздуха ниже допустимого.

Для составления структуры системы обратим внимание на контролируемые и управляемые параметры установки. Схема подачи газа и нагнетаемого воздуха изображена на рис. 3.1.

Рисунок 3.1 - Схема подачи газа и нагнетаемого воздуха к установке сушки промковша

На рисунке изображены все элементы контроля и исполнительные органы процесса сушки.

На газовой магистрали установлены:

- кран ручной;

- газовый фильтр и два датчика давления для контроля его засоренности;

- система контроля расход газа;

- заслонка, управляемая исполнительным механизмом;

- электронный и стрелочного типа датчики давления.

На магистрали подачи воздуха к горелке установлены:

- воздушный фильтр;

- заслонка, управляемая исполнительным механизмом;

- электронный и стрелочного типа датчики давления;

- кран (заслонка) ручной.

На магистрали подачи нагнетаемых газов (воздуха) установлены 3-и ветви подачи. Это сделано для реализации смещения пятна пламени горелки, благодаря чему, система позволяет избежать пережога поверхности под горелкой. Каждая ветвь имеет ручное и электронное независимое управление.

На крышке ковша установлены термопары для контроля температуры газов осуществляющих сушку, а также датчик оптического типа для контроля наличия пламени на горелке.

Система управления необходимая для автоматизации описанного процесса может быть построена на базе комплектов фирмы Siemens. В современных условиях развития рынка автоматизации, сложностей с приобретением и заменой модулей и блоков автоматики этой фирмы, нет. Имеется подробная документация о монтаже, наладке и выборе блоков. Кроме того, автоматика этой фирмы является предпочтительной на большинстве предприятий, так как соответствует уровню развития современной техники. Также существует программа обучения персонала программированию и эксплуатации этого оборудования. Этот фактор ликвидирует потребность в высокооплачиваемом представителе фирмы поставщика автоматики, в периоды пусконаладочных работ. Упрощенная структура системы автоматизации для данного процесса представлена на рис. 3.2.

Рисунок 3.2 - Структурная схема системы управления стендом

Для задания параметров сушки необходимо вводить точки графика, а более дешевая панель ОР7 не удобна для выполнения этой процедуры так как не способна представлять графическую информацию. Кроме того, открывается возможность визуализации самого процесса, что снижает вероятность ошибочных действий оператора и удовлетворяет пожелания заказчика системы. Ниже приведены достоинства панели оператора ОР270:

- высокая эффективность проектирования,

- имитация проекта на компьютере для проектирования (без ПЛК);

- удобное представление и легкое управление процессом с помощью пользовательского интерфейса, ориентированного на Windows;

- большой выбор готовых элементов изображения при проектировании;

- динамизация элементов изображения (напр., перемещение объектов);

- несложное и удобное обращение с рецептами и записями данных в изображениях для работы с рецептами и отображениями рецептов;

- архивирование сообщений, значений процесса и процессов регистрации входа в систему и выхода из нее;

- создание векторной графики с помощью программного обеспечения для проектирования SIMATIC ProTool CS без внешнего графического редактора;

- автоматическое переключение в режим загрузки;

- загрузка через MPI, PROFIBUS/DP, USB и Ethernet;

- последовательная загрузка;

- загрузка через TeleService;

- стандартные соединения с SIMATIC S5/DP, SIMATIC S7 и SIMATIC 505, а также с ПЛК других изготовителей.

За ходом выполнения программы и сигналами обратных связей получаемых с датчиков объекта, будет следить программируемый контроллер Simatic S7-300. Ресурсов производительности контроллера достаточно для построения непрерывной следящей системы.

3.2 Выбор и обоснование элементов системы управления

Задачей автоматизированной системы управления технологического процесса (АСУ ТП), является расширение и усовершенствование регулируемых объектов, и объединение независимых технологических процессов в единый комплекс с целью управления им на основе единых принципов. Целью автоматизации является обеспечение улучшения качества сушки футеровок, что сможет обеспечить качественную работу МНЛЗ в целом.

После создания автоматизированной системы управления значительно уменьшается число возможных нештатных ситуаций, а затраты на обслуживание при полном использовании оборудования должны поддерживаются на минимальном уровне.

Для реализации управления механизмами стенда необходимо выбрать центральный процессор [3]. Проведём анализ основных характеристик нескольких процессоров и выберем из них более подходящий для решения данной задачи. Технические характеристики процессоров представлены в табл. 3.1.

Для реализации управления механизмами стенда применим программируемый контроллер SIMATIC S7 CPU 315-2DP. CPU 315-2DP имеет более обширную встроенную память, встроенный интерфейс Profibus - DP, более расширенное количество блоков для программы. Кроме того, система будет оперировать с большим количеством аналоговых сигналов, что требует большого количества ресурсов.

Таблица 3.1 - Технические данные процессоров

SIMATIC S7-300	CPU312	CPU314	CPU315-2DP
Рабочая память: - встроенная, RAM Загружаемая память: - микро карта памяти, Flash-EEPROM	16 Кбайт До 4Мб	48 Кбайт До 8Мб	128 Кбайт До 8Мб
Минимальное время выполнения: - логических операций - операций со словами - арифм. операций с фикс. точкой - арифм. операций с плавающей точкой Количество блоков на программу, не более Варианты выполнения программы: - циклическое - по дате и времени - по задержке	0,2мкс 0,4мкс 5,0мкс 6,0мкс 1024(DB,FC, FB) ОВ1 ОВ10 ОВ20	0,1мкс 0,2мкс 2,0мкс 6,0мкс 1024(DB,FC,FB) ОВ1 ОВ10 ОВ20	0,1мкс 0,2мкс 2,0мкс 6,0мкс 2048(DB,FC, FB) ОВ1 ОВ10 ОВ20
- по прерываниям сторожевого таймера - по аппаратным прерываниям - по прерываниям сигнализирующим о достижении заданных состояний	ОВ35 ОВ40 -	ОВ35 ОВ40 -	ОВ35 ОВ40 ОВ55

Центральный процессор CPU 315-2DP является экономичным решением для создания систем управления средней сложности. Центральный процессор помещен в твердый пластиковый корпус. Все органы управления и индикация находятся на лицевой панели.

CPU 315-2DP - мощный центральный процессор, оснащенный встроенным интерфейсом PROFIBUS-DP и предназначенный для выполнения программ среднего и большого объема, способный обслуживать разветвленные системы ввода-вывода.

CPU 315-2DP характеризуется следующими показателями:

- Микропроцессор: около 100нс на выполнение логической инструкции с битами, 4мкс на выполнение арифметической операции с плавающей запятой.

- Запоминающее устройство: скоростное RAM емкостью 128Кбайт (примерно 43 K инструкций) для выполнения программы; микро карта памяти (до 8Мбайт), выполняющая функции загружаемой памяти и позволяющая сохранять все данные проекта, включая символьные переменные и комментарии к программе.

- Гибкое расширение: подключение до 32 модулей S7-300, (4-рядная конфигурация).

- Встроенный MPI интерфейс: позволяет устанавливать одновременно до 16 соединений с программируемыми контроллерами S7-300/400 или с программаторами, компьютерами, панелями оператора. Одно соединение зарезервировано для связи с программатором или панелью оператора. MPI может быть использован для построения простейшей сети с подключением до 16 центральных процессоров и поддержкой механизма передачи глобальных данных.

- Встроенный интерфейс ведущего/ ведомого устройства PROFIBUS DP с полной поддержкой функций PROFIBUS DP V1. Построение распределенных структур ввода-вывода. Единые процедуры обслуживания каналов локальной и распределенной систем ввода-вывода.

- Парольная защита: обеспечивает защиту программы от несанкционированного доступа.

- Диагностический буфер: используется для хранения 100 последних сообщений об отказах и прерываниях. Содержимое буфера используется для анализа причин, вызвавших остановку центрального процессора.

Необслуживаемая защита данных: при перебоях в питании все реманентные данные автоматически записываются центральным процессором в микро карту памяти. Модуль ввода дискретных сигналов предназначен для преобразования входных дискретных сигналов контроллера в его внутренние логические сигналы. К входам модуля могут подключаться контактные или бесконтактные датчики.

На их лицевых панелях модулей расположены:

- зеленые светодиоды, индицирующие состояние входных цепей;

- красный светодиод индикации отказов и ошибок;

- разъем для установки фронтального соединителя, закрытый защитной крышкой;

- паз на защитной крышке для установки этикетки с маркировкой внешних цепей.

В данной системе управления используются дискретные устройства (датчик горения пламени, фильтры, бесконтактные выключатели и др.), сигналы которых должны быть обработаны контроллером. В данном случае модуль будет выбран по количеству входов, так как остальные характеристики модулей этой серии одинаковы. Для преобразования дискретных сигналов в логические сигналы контроллера применим один модуль ввода дискретных сигналов SM321 DI 16Ч24B [3]. Модуль SM321 DI 16x24В показан на рис. 3.3.

Технические характеристики SM321 DI 16x24V (6ES7321-1CH00-0AA0):

- габариты 40Ч125Ч117мм;

- масса 0,26кг

- количество входов 16;

- номинальное значение напряжения 24 V;

- длина кабеля не более 600м;

- потребляемая мощность 1,5 Вт.

Рисунок 3.3 - Схема цифрового модуля ввода SM321 DI 32x24В

Модули вывода дискретных сигналов предназначены для преобразования внутренних логических сигналов контроллера в его выходные дискретные сигналы. К выходам модулей могут подключаться исполнительные устройства или их коммутационные аппараты. На их лицевых панелях модулей расположены:

- зеленые светодиоды, индицирующие состояние выходных цепей;

- красный светодиод индикации отказов и ошибок;

- разъем для установки фронтального соединителя, закрытый защитной крышкой;

- паз на защитной крышке для установки этикетки с маркировкой внешних цепей.

Выберем для вывода дискретных сигналов модуль вывода дискретных сигналов SM322 8Ч24В/2А [3]. SM322 8Ч24В/2А представлен на рис. 3.4.

Технические характеристики модуля SM322 8х24В/2А (6ES7322-1BF01-0AA0):

- габариты 40Ч125Ч117мм;

- масса 0,26кг;

- количество выходов 8;

- длина кабеля 600м;

- номинальное значение напряжения питания 24V;

- подключение дискретного входа возможно;

- потребляемая мощность 10 Вт.

Рисунок 3.4 - Схема цифрового модуля вывода SM322 8х24В/2А

Далее произведём выбор аналогового входного модуля. Модули ввода аналоговых сигналов предназначены для аналого-цифрового преобразования входных аналоговых сигналов контроллера и формирования цифровых величин, используемых центральным процессором в процессе выполнения программы. К входам модулей могут подключаться датчики с унифицированными выходными электрическими сигналами напряжения или силы тока, термопары, термометры сопротивления.

Каждая пара входных каналов модулей может быть настроена на свой вид входного сигнала. Выбор вида входного сигнала (сила тока, напряжение, термо-ЭДС или сопротивление) производится аппаратно установкой кодового элемента в одно из четырех возможных положений. Выбор диапазона измерений каждого входа производится программно из среды Hardware Configuration STEP 7. Кодовые элементы устанавливаются в разъемы, расположенные в боковой стенке сигнального модуля. Кодовые элементы входит в комплект поставки каждого из перечисленных модулей ввода аналоговых сигналов.

В других аналоговых модулях выбор вида входного сигнала определяется схемой подключения датчика.

Модули выпускаются в пластиковых корпусах. На их лицевых панелях расположены:

- красные светодиоды индикации отказов и ошибок;

- разъем для установки фронтального соединителя, закрытый защитной крышкой;

- паз на защитной крышке для установки этикетки с маркировкой внешних цепей.

Разрешающая способность модулей может быть установлена в пределах 9…16 бит плюс знаковый разряд. Настройка выполняется средствами Hardware Configuration STEP 7. От этого параметра зависит и время преобразования. Модули способны формировать запросы на прерывание для передачи диагностических сообщений и сообщений об ограничении входного сигнала. При необходимости от модуля может быть получена расширенная диагностическая информация.

Для измерения давления и температуры, используются аналоговые датчик давления и температуры, на выходе которых токовый сигнал 4 - 20мА. Для преобразования сигналов от датчика используем модуль ввода аналоговых сигналов. Для правильного выбора аналогового модуля произведём расчёт его параметров.

Если применить аналоговый модуль 12 bit (разрядов 2¹²=4095), точность приёма по входу будет равна:

; (3.1)

(3.2)

То есть изменение входного сигнала на 0,0039мА говорит об изменении температуры на 0,67 с. Полученная точность удовлетворяет условиям, так как заданная точность температуры равна 15 єС.

По результатам расчёта выберем аналоговый модуль ввода SM331 AІ 8Ч12bit (6ES7331-7КF02-0AB0) [3], имеющий такие технические данные:

- габариты 40Ч125Ч120мм;

- масса 0,272кг;

- общее количество входов 8;

- разрешающая способность 12bit;

- напряжение питания модуля 24В;

- потребляемая мощность, типовое значение 1,3 Вт;

- подключение датчиков для измерения силы тока возможно;

- максимальный входной ток для каналов измерения силы тока 40мА.

Аналоговый модуль ввода SM331 AІ 8Ч12bit представлен на рис. 3.5.

В данной работе используется исполнительные механизмы, типа GT50-60T20E, они управляются сигналом 4-20 мА. Чтобы управлять этим распределителем, необходимо подключить его к выходам модуля аналогового вывода сигналов.

Модули вывода аналоговых сигналов предназначены для цифро-аналогового преобразования внутренних цифровых величин контроллера и формирования его выходных аналоговых сигналов. К выходам модулей могут подключаться исполнительные устройства, управляемые унифицированными сигналами силы тока или напряжения. На лицевых панелях модуля расположены:

Рисунок 3.5 - Схема аналогового модуля ввода SM331 AІ 8Ч12bit

- красные светодиоды индикации отказов и ошибок;

- разъем для установки фронтального соединителя, закрытый защитной крышкой;

- паз на защитной крышке для установки этикетки с маркировкой внешних цепей.

Модули способны формировать запросы на прерывание для передачи диагностических сообщений. При необходимости от модуля может быть получена расширенная диагностическая информация. На входе исполнительного механизма управляющий токовый сигнал 4 - 20мА. Выберем выходной аналоговый модуль, предварительно рассчитав его параметры.

Если применить аналоговый выходной модуль 12 bit (разрядов 2¹² =4095), точность приёма на выходе будет равна:

; (3.3)

. (3.4)

То есть изменение выходного сигнала на 0,0039мА говорит об изменении расхода на 0,006м. Полученный результат обеспечивает заданную точность с запасом.

По результатам расчёта выберем аналоговые модули вывода SM332 A0 4Ч12bit (6ES7332-5НD01-0AB0) [3], имеющий такие технические данные:

- габариты 40Ч125Ч117мм;

- масса 0,25кг;

- общее количество выходов 4;

- разрешающая способность 12bit;

- напряжение питания модуля 24В;

- диапазон изменения выходных сигналов для каналов тока 4…20мА;±20мА;0…20мА;

- потребляемая мощность, типовое значение 3 Вт;

- подключение датчиков для измерения силы тока возможно.

Схема аналогового модуля вывода SM332 A0 4Ч12bit представлена на рис. 3.6.

Для связи с цеховой АСУ произведём выбор коммуникационного процессора. Коммуникационный процессор позволяет производить подключение контроллеров к сети Industrial Ethernet, он освобождает центральный процессор контролера от выполнения коммуникационных задач.

Рисунок 3.6 - Схема аналогового модуля вывода SM332 A0 4Ч12bit

Применение коммуникационного процессора в данной работе обусловлено необходимостью иметь возможность управлять процессом по сети, а также передавать параметры сушки при смене типа футеровки. Так как в данной работе используется центральный процессор серии S7 300, то и коммуникационный процессор должен быть совместим с ним. Применим коммуникационный процессор СР 343-1, который имеет предварительно установленный уникальный Ethernet адрес. Он осуществляет независимую передачу данных по сети Industrial Ethernet с соблюдением требований международных стандартов.

Применение коммуникационного процессора СР 343-1 позволяет производить непосредственное подключение контроллеров SIMATIC S7 300 к сети Industrial Ethernet со скоростью передачи до 100 Мбит/с.

Технические характеристики СР 343-1:

- скорость передачи 10/100Мбит/с;

- соединения: с 10BaseT, 100BaseTX; с источником питания он имеет 4-х полюсный терминал;

- напряжение питания - 5В±5% и 24В±5%;

- потребляемая мощность 8,3 Вт.

Для отслеживания температуры нужно применить датчик типа термопара 7MC2000-1DCO [3]. Проанализировав несколько датчиков, можно сделать вывод, что для данной системы любой другой датчик не подойдёт (по способу измерения), так как агрессивная среда будет препятствовать качественной работе датчика.

Для отслеживания давления, целесообразно применить дешевые (но одного типа) датчики давления Krom Schoder DL5Ec аналоговым выходом
4-20 мА.

Для устанавливаемой модели горелки (BIC 100HB 550/585-(37)ER ф.Krom Schoder), поставщиком настоятельно рекомендуется автомат управления горелкой IFS110 iM-3/1/1T c управлением по шине Profibus.

Для привода газовых и воздушных заслонок, конструктивно подходят исполнительные механизмы модели GT50-60T20E c аналоговым управлением в форме 4-20 мА.

Выберем источники питания системы.

Источники питания шкафа и пульта управления [3]:

- источник питания 220V AC/24V DC, 10 А, ф. Siemens 1 шт;

- источник питания PS 307, 220V АС/24VВ DC, 5А, ф.Siemens 1 шт;

Источник питания 220V AC/24V DC, 10 А, ф. Siemens предназначен для подачи напряжения 24В на модули контроллера, блок - контакты автоматов и пускателей в шкафу.

Источник питания PS 307, 220V АС/24VВ DC, 5А, фирмы Siemens предназначен для питания процессорного модуля.

3.3 Разработка структурной схемы системы управления стендом

Укрупнённая структурная схема системы управления стендом сборки-разборки состоит из шкафа управления, пульта управления, устройств, которые они в себе содержат и устройств, подключаемых к ним.

В шкаф управления поступают сигналы:

a) входные дискретные сигналы:

- с датчика пламени 1шт;

- с системы контроля расхода газа 1 шт;

b) входные аналоговые сигналы:

- термопары 2 шт;

- датчики давления 6 шт.

c) выходные дискретные сигналы:

- сигналы на контакторы управления ЭД 2шт;

d) Выходные аналоговые сигналы:

- Исполнительные механизмы 5шт;

- Регистрирующий автомат 1 шт.

На пульт управления поступают:

a) входные дискретные сигналы:

- кнопка «Аварийный СТОП», 1шт;

- ключ - бирка, 1шт;

b) выходные дискретные сигналы:

- лампа «Авария» 1 шт;

- звуковой сигнал 1 шт.

3.4 Разработка функциональной схемы системы управления стендом

Система управления стендом сушки состоит из электрооборудования установленного на механизме, шкафа управления и панели управления. Система управления включает в свой состав электрооборудование указанное в табл. 3.2.

Таблица 3.2 - Состав электрооборудования системы управления

Наименование	Кол.
Двигатель вентилятора воздуховода, 5,5 кВт, 2800 об/мин 2шт.	2
Запальный трансформатор TZI 7,5/100T, ф. Kromschroeder1шт.	1
Исполнительный механизм GT50-60T20E Фирма . Kromschroeder5 шт.	5
Клапан предохранительно-запорный электромагнитный газовый КПЭГ - 50П, Uпит. 220V AC51шт.	1
Счетчик газа РГ-К-40, выходной сигнал 10 imp/m3 1 шт.	1
Горелка газовая BIC100HB 550/585-(37)ER, комплектно с запальным и ионизационным электродами 1шт.	1
Шкаф управления 25АМ1:
Выключатель автоматический 3VF32 11-0FU41-0AA0; 125А, Siemens 1 шт.
Выключатель автоматический 3RV10 31-4AB10, 16А, Siemens	2
+ блок сигнальных контактов 3RV19 21-1М, Siemens	2
Лампа освещения шкафа PS 4139.180, Rittal	1
Источник питания LOGO!Power, 230В/ 5В, 3А	1
Источник питания SITOP Power, 400В/ 24В, 40А	1
Контактор 3RT10 26-1AP00, 25А, Uупр. 230В AC, Siemens	2
Ограничитель перенапряжения варисторный 3RT19 26-1BD00, 127-240B AC, Siemens1 шт.	1
Ограничитель перенапряжения диодный 3RT19 16-1LM00, 24-70В DC, Siemens	1
Обогреватель c вентилятором SK 3107.000 + SK 3108.000, 200 W, 230 V AC, Rittal	1

Управление работой стенда осуществляется с панели шкафа. На крышке шкафа будут размещены следующие органы управления и индикации:

световой индикатор белый, «Напряжение подано», указывает на то, что на пульт управления подано напряжение 220В;

ключ-бирка, с фиксацией, на 2 положения, «Ключ - бирка», без перевода данного ключа в рабочее положение оператор не может выполнять управление стендом;

кнопка нажимная, красная, «Аварийный стоп», служит для аварийного останова работы стенда;

световой индикатор красный, «Авария», указывает на то, что при работе стенда произошла авария;

звуковое сигнальное устройство, «Звуковой сигнал», подача звукового сигнала указывает на то, что при работе стенда произошла авария;

панель оператора OP210, служит для отображения и ввода технических параметров, для вывода аварийных сообщений и визуализации.

3.5 Выбор и обоснование комплекса регулирующих средств реализации АСУ процессом сушки

Согласно структуре АСУ информационным сигналом будет сигнал пропорциональный расходу воздуха. Технические средства автоматизации (ТСА) будут эксплуатироваться в специально подготовленном помещении где исключено влияние агрессивных сред резкого колебания температуры окружающей среды

- давление 110 кПа;

- температура +25°С;

- относительная влажность 80 %.

Контролируемая среда не электропроводна. Место установки датчика поддается влиянию окружающей среды в виде атмосферного воздуха с небольшим количеством примесей SO2, CO, CO2 с параметрами

температура от +5 до +50С;

давление 100110 кПа;

влажность воздуха 80 %;

количество пыли 3 мг/м3.

Объект по степени пожароопасности относится к категории Г, согласно СНиП 2-2-80, по взрывоопасности помещения конвертерного цеха, согласно ПУЭ, относится к категории В-1а.

Расстояние между датчиком и вторичным прибором 50 м. Согласно метрологическому каталогу погрешность контроля параметров контролируемой среды не должна превышать 1,5%, запаздывание не должно превышать 1с [8].

Параметры контролируемой среды

- температура газа 50°С;

- температура воздуха 50°С;

- расход газа, не больше 30 м3/ч;

- расход воздуха, не больше 60 м3/ч;

- давление газа (избыточное) 4 кПа;

- давление воздуха (избыточное) 3 кПа.

Для регулирования соотношения газ-воздух необходимо измерить расход топлива (природный газ) и воздуха. Существует ряд устройств для измерения расхода, наиболее распространены из них - расходомеры переменного перепада давления, расходомеры постоянного перепада давления, электромагнитные и тахометрические расходомеры. Ротаметры - наиболее распространенная разновидность расходомеров постоянного перепада, Они используются для измерения малых расходов и требуют обязательной вертикальной установки, поэтому в данном случае они не подходят. Электромагнитные расходомеры используются для измерения расхода электропроводных жидкостей.

Тахометрические расходомеры - наиболее точные устройства измерения расхода. Но они имеют соответствующий недостаток - малый срок службы. Расход воздуха измеряется методом переменного перепада давления, который получил наибольшее распространение. Основное преимущество этого метода в сравнении с другими - возможность определения градуированной характеристики первичного преобразователя расчетным путем. Расходомеры переменного перепада давления применяют зависимость перепада давления на сужающем устройстве, который устанавливается внутри трубопровода, от расхода. Сужающее устройство выбирается, исходя из параметров контролируемой среды, в данном случае диафрагма с отводами для встраивания между фланцами, уплотняющие поверхности гладкие, DN 80,PN 6; W-NR. 1.0460, заказной номер 7ME1120_1JA21-1AA0-Z, производства фирмы Siemens [9].

Сужающее устройство импульсными трубками связан с датчиком давления, который преобразует разницу давления в электрический унифицированный сигнал, пропорциональный расходу жидкости в трубопроводе. Передатчик давления будет эксплуатироваться при изменении температуры окружающей среды от 20 до 50єС, относительной влажности 80%, класс точности прибора не должен быть ниже ±1,5%, транспортное запаздывание не более 1,5с, также устройство не должно быть чувствительным к вибрации. На основе перечисленных требований выбираем датчик дифференциального давления и расхода SITRANS P DS III PN 32/160, заказной номер 7MF4433, который применяется для измерения разности давлений и для измерения расхода. Технические данные SITRANS P DS III PN 32/160 приведены в табл. 3.3.

Таблица 3.3 - Технические данные SITRANS P DS III PN 32/160 [9]

Наименование параметра	Параметр
Принцип измерения	пьезорезисторный
Нижний предел измерения	30 mbar
Верхний предел измерения	160 bar
Выходной сигнал	4 - 20 mA
Нижнее ограничение выходного сигнала	3,55 mA
Верхнее ограничение выходного сигнала	23,0 mA
Погрешность	?0,5 % от максимального значения
Нагрузка
без HART коммуникации	RB ? (UH -10.5 V) / 0,023 A, Ом UH: напряжение питания, В
с HART коммуникацией	RB = 230 до 500 Ом (HART commun.) RB = 230 до 1100 Ом (SIMATIC PDM)
Характеристика	Линейное повышение, линейное падение или квадратичное повышение
Ошибка измерения при квадратичной характеристике
- расход > 50 %	> 0,1 %
- расход 25 - 50 %	> 0,2 %
Гистерезис	Входит в ошибку измерения
Запаздывание (без электрического демпфирования)	Приблизительно 0,2 с,
Температура окружающей среды	от -40 до +85 °C
Влияние изменения напряжения питания на погрешность	0,005 % в 1 В
Температура хранения	-50 до +85 °C
Степень защиты (по EN 60 529)	IP 65 (взрывобезопасное исполнение)
Вес	Приблизительно 4,5 кг
Индикация и контроль
Цифровой дисплей	Встроенный
Габариты	350*261*153 мм
Электропитание
Напряжение питания	постоянный ток от 10,5 до 45 В
допустимые колебания	Upp - 0,2 V (47 - 125 Гц)
Протокол	HART , версия 5.x
Требования ПК/ноутбука	Совместимый IBM основная память > 32 МБ жесткий диск > 70 МБ наличие интерфейса RS 232 VGA графика
Программное обеспечение для ПК/ноутбука	Windows 95 / 98 / NT 4.0 и SIMATIC PDM

Расход газа и воздуха и содержание кислорода в отходящих газах - параметры, которые нужно контролировать и наблюдать непрерывно в процессе технологического цикла установки сушки промковша. Причем как на локальном так и на главном пультах управления.

Для локального пульта управления выбираем текстовый дисплей TD17 заказной номер 6AV3017-1NE30-0AX0 производства фирмы Siemens, обладающий следующими достоинствами:

- большой экран, обеспечивающим возможность просмотра с больших расстояний;

- удобное отображение оперативных сообщений, простое конфигурирование;

- высокая степень защиты.

Технические данные текстового дисплея TD17 приведены в табл. 3.4.

Таблица 3.4 - Технические данные текстового дисплея TD17

Наименование параметра	Параметр
Дисплей:	LCD с внутренней светодиодной подсветкой
количество строк	8
количество символов в строке	40
цвет	монохромный
высота символов в мм	6-11 мм
матрица символов	12 x 16/5 x 7
Клавиатура:	Мембранная
количество системных клавиш	7
Память пользователя:	Flash EPROM
объем	128 Кбайт
Интерфейсы:	1 x RS 232, 1 x RS 422, 1 x RS 485/422, PROFIBUS-DP со скоростью передачи данных до 12 Мбит/с
Возможность подключения	S5, S7-200/300/400, 505, SINUMERIK, Mitsubishi (FX), Telemecanique (ADJUST) Modicon (MODBUS), и других производителей
Напряжение питания	=24 В DC
Потребляемый ток	0,34 А
Номинальное напряжение	= 24 В DC
Допустимый диапазон изменений	От +18 до+30 В DC
Резервные батареи	3,6 В
Часы реального времени	Аппаратные, с дублером
Степень защиты:
фронтальной панели	IP 65
Остальной части корпуса	IP 20
Сертификаты	CE, UL, CSA, FM
Габариты в мм:
- Фронтальной панели	240 x 98
- Монтажного проема	231 x 89 x 53
Масса	0.9 кг
Условия эксплуатации и хранения:
Диапазон рабочих температур:
при вертикальной установке	0 … +50 °C
при горизонтальной установке	0 … +35 °C
Диапазон температур хранения и транспортировки	-25 … +70 °C
Относительная влажность	до 95%, без конденсата
Система сообщений:
- оперативных, не более	999
- системных, примерно	150
- длина текстового сообщения (длина характеристика)	4 х 20 8 х 40 символов
Количество переменных на сообщение, не более	8
Информационный текст для сообщения, не более	320 символов
Буфер сообщений	100 входящих символов, циклический буфер
Количество поддерживаемых языков	3
Конфигурирование	От ProTool/Lite от версии 2.51, под Windows
Передача конфигурирования	Serial

Для главного пульта управления выбираем панель оператора OP27 заказной номер 6AV3627-1JK00-0AX0 производства фирмы Siemens, обладающую следующими достоинствами:

- снабжена жидкокристаллическим графическим дисплеем и мембранной клавиатурой;

- высокая степень защиты фронтальной панели и незначительная монтажная глубина позволяет встраивать панель оператора непосредственно в управляемое оборудование;

- панель поддерживают функции работы с точечными изображениями и позволяет решать задачи визуализации, оперативного управления, выполнять диагностирование оборудования и поиск неисправностей.

Технические характеристики панели оператора OP27 приведены в табл. 3.5

стенд ковш установка сушка

Таблица 3.5 - Технические характеристики панели оператора OP27

Наименование параметра	Параметр
Дисплей	Жидкокристаллический с внутренней подсветкой, пассивный, STN
Разрешающая способность	320х240 точек (монохромный: 8 градаций серого цвета или цветной: 8 цветов)
Размер экрана	115х86 мм (5.7”)
Наработка на отказ при 25°С	Монохромный: 22000 час; цветной: 25000 час
Клавиатура:
тип	Мембранная
системных клавиш	24
функциональных (К) клавиш	10 (10 со встроенными светодиодами)
программируемых (S) клавиш	14 (8 со встроенными светодиодами)
Допустимое расширение:
модуль 24В выходов для прямого управления с панели	8
CPI модуль для подключения	16 или 32 клавиш и 16 или 32 индикаторов
Микропроцессор	80486 33 МГц
DP клавиш непосредственного управления/ светодиодов (клавиш панели оператора/ светодиодов как периферийных входов-выходов)	24 клавиши (F1 … F14, K1 … K10)/ 18 светодиодов
Объем памяти:
- микропрограмм/ пользователя	1 Мбайт/ 2 Мбайт (монохромный/ цветной) Flash-EPROM
- динамического ОЗУ	2 Мбайт/ 4 Мбайт (монохромный/ цветной)
- статического ОЗУ	128 Кбайт, защита буферной батареей
Напряжение питания	=24 В (18 … 30 В)
Потребляемый ток	0.3 А при =24 В
Аппаратные часы	Есть, защищены батареей
Степень защиты:
фронтальная панель	IP 65
корпус	IP 20
Габариты:
фронтальная панель	296х192 мм
корпус	282х178х59 мм
Диапазон рабочих температур:
при 10° наклоне корпуса	0 … +50°С
при 35° наклоне корпуса	0 … +40°С
Относительная влажность:
во время работы	До 95% без конденсата

После выбора датчика нужно оценить суммарную погрешность измерения расхода:

, (3.5)

где ₁ - погрешность метода измерения;

₂ - погрешность SITRANS P DS III PN 32/160.

Тогда

%, (3.6)

что удовлетворяет метрологическим требованиям.

Регулятор должен обеспечивать формирование ПИ-закона регулирования при расчетных параметрах настройки и возможность работы с унифицированным токовым сигналом 0-20 мА. Для обеспечения возможности усовершенствования и наращивания структуры управления при минимальном изменении аппаратных средств целесообразно использовать микропроцессорный регулятор. Выбираем в качестве регулирующего устройства микропроцессорный регулирующий комплекс Simatic S7 300 производства фирмы Siemens

Наибольшее количество дроссельных регулирующих органов представляет собой или поворотные заслонки, жалюзи, шибера, которые применяются обычно для регулирования расхода газа, или дроссельные клапаны, которые используются для регулирования расхода жидкости и пара.

Регулирующие заслонки и клапаны рассчитаны на определенные статические давления регулирующей среды, ее температуру, агрессивность. Размер регулирующего органа определяется условным диаметром его проходного сечет D_y. Расход регулируемой среды через регулирующий орган изменяется с изменением площади его сечения и перепада давления на регулирующим органе.

Зависимость между площадью проходного сечения и положением регулирующего органа представляет собой конструктивную характеристику, а зависимость между расходом регулирующей среды и положением регулирующего органа - его статическую характеристику.

Для регулирования расхода воздуха или газа при низких статических давлениях используют поворотные заслонки с условным диаметром до 500 мм. Чтобы выбрать тип регулирующего органа необходимо знать: качества регулирующей среды, ее статическое давление, температуру, агрессивность, максимальный расход, необходимую форму статической характеристики.

Расчет регулирующего органа делаем в соответствии с методикой изложенной в.

Для расчета регулирующего органа необходимы следующие исходные данные

- завод - Енакиевский металлургический;

- цех - МНЛЗ;

- агрегат - установка сушки промковша;

- рабочая характеристика заслонки - близка к нормальному расходу, на заслонке теряется 30% напора;

- материал трубопровода - Ст 20;

- диаметр трубопровода t = 20C - D₂₀ = 100 мм;

- наименование регулирующей среды - воздух;

- максимальный расход при нормальных условиях Q_max =300 м³/ч;

- температура воздуха - t = 40 єС;

- избыточное давление в цеховом коллекторе - Р_{и нач} = 3 кПа;

- избыточный давление в работающем пространстве - Р_{и кон} = 0 кПа.

Определим расчетный максимальный расход в нормальных условиях:

Qн мах = (1,1 - 1,2)Qmax= 1,1300= 330 м³/ч. (3.7)

Абсолютное давление в начале участка:

Рнач = 101325 + Ри нач = 101325 + 3000 = 104325 Па. (3.8)

Абсолютная температура воздуха:

Т = t + 273,15 = 40 + 273,15 =313,15 K. (3.9)

Найдем перепад давления на заслонках при максимальном расходе. Принимаем, что при этом теряется 30 % напора:

Рр = 0,3 (Ри нач - Ри кон) = 0,3(3000 - 0) = 900 Па. (3.10)

Проводим выбор диаметра поворотной заслонки.

Максимальный расход в рабочих условиях:

; (3.11)

где Р_н, Р_нач - давление при нормальных и рабочих условиях, Па;

Т_н, Т_нач - температуры при нормальных и рабочих условиях, К.

м³/ч. (3.12)

Плотность воздуха в нормальных условиях = 1,2 кг/м³.

Плотность природного газа в рабочих условиях

; (3.13)

кг/м³. (3.14)

Коэффициент расширения = 0,98. Эффективное проходное сечение, соответствующее максимальному расходу:

, (3.15)

где - коэффициент расхода, зависимый от конструкции и степени открытия регулирующего органа.

м². (3.17)

Максимальному расходу отвечает угол открытия заслонки 70є. По рисунку 57 из [11] определим, что углу открытия 70є отвечает F/F_y = 0,76.

Площадь проходного сечения:

м². (3.18)

Расчетный условный диаметр проходного сечения

; (3.19)

, м. (3.20)

Принимаем

= 70 мм

Максимальная площадь проходного сечения:

; (3.21)

мм². (3.22)

По полученным данным выбираем заслонку ПРЗ - 75.

Исполнительный механизм выбираем в зависимости от величины усилий необходимого для перестановки регулирующего клапана или величины момента для поворотных заслонок [11]. Для поворотных заслонок величину момента, необходимую для их вращения, определяем по формуле

М = к·(М_р + М_т), (3.23)

где: М_р - реактивный момент, Нм;

М_т - момент трения сопротивления, Нм;

к - коэффициент, учитывающий затяжку сальников и загрязнение трубопровода, к=23.

Момент на валу должен равняться или быть более момента, необходимого для вращения заслонки. Реактивный момент, обусловленный стремлением потока закрыть заслонку, определяется за формулой:

М_р=0,07Р_роD_y³, (3.24)

где Р_ро - перепад давления на заслонке, который принимают равным начальному избыточного давления Р_{и нач}, Па;

D_y - диаметр заслонки, м.

Тогда

М_р = 0,0730000,075³ = 0,1 Нм. (3.25)

Момент трения в сопротивлениях определяется по формуле:

М_т = 0,785 Р_{и нач} ·r_ш·, (3.26)

где r_ш - радиус шейки вала заслонки, м; = 0,15 - коэффициент трения в сопротивлениях.

Тогда

М_т = 0,7850,075²30000,030,15 = 0,06 Нм. (3.27)

Величина момента:

М = 3·(0,1 +0,06) = 0,48 Нм. (3.28)

По величине момента на валу поворотной заслонки выбираем исполнительный механизм GT50-30T20EG производства фирмы KROMSCHROEDER. Условия эксплуатации: температура окружающей среды от -30 к +50С; относительная влажность воздуха 30-80%; вибрация с частотой 3 Гц и амплитудой 0,1 мм

Технические характеристики прибора

- номинальный крутящий момент на выходном вале 100 Нм;

- номинальное время полного хода исходного вала 25 с;

- номинальный ход исходного вала 0,25 оборота (900);

- мощность в номинальном режиме не более 20 ВА;

- масса не более 14 кг.

В результате проведенного анализа при проектировании автоматизированной системы управления температурным режимом сушки промковшей на ЕМЗ выбраны ТСА, реализующие данную систему регулирования. На основе избранных ТСА были разработаны функциональная схема автоматизации, принципиальная электрическая схема, схема общего вида щита, монтажная схема щита и схема соединений внешних проводок.

4 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

Модернизация стенда сушки футеровок и разогрева погружных стаканов заключается в усовершенствовании системы управления объекта. Так как данная машина не участвует в основном производстве, а является вспомогательным оборудованием, то прямое воздействие на улучшение производительности стана она не оказывает. Не смотря на это, улучшение её характеристик ведёт к снижению эксплуатационных расходов и расходов на ремонт оборудования. Предположительные экономические показатели использования новой машины будут увеличены, произойдёт увеличение надежности при эксплуатации футеровки, что повлечёт улучшение производительности работы на стане, а в частности можно будет избежать аварийных ситуаций при работе. Данный стенд в процессе своей работы принесёт выгоду, улучшит показатели надежности, снизит затраты времени на смену промковшей, на обслуживание нового стенда будет необходимо меньшее количество вспомогательных рабочих.

В разделе перечислены все преимущества в техническом и экономическом плане выбранного технического решения применения средств автоматизации по сравнению с выбранным аналогом. На основании перечисленных преимуществ, производен расчет экономического эффекта и технико-экономических показателей проекта.

Исходные данные для расчёта экономической эффективности модернизируемой машины приведены в табл. 4.1.

4.1 Цена реализации базовой и новой машины

Величины стоимости (цен) машин С_МАШ , грн., и разность цен ?С_МАШ , грн., определяется по формулам:

Таблица 4.1 - Исходные данные к экономической части проекта

№	Наименование данных, обозначение, размерность	Базовый вариант	Новый вариант
1	Назначение машины	вспомогательное
2	Вид производимой продукции	листовой прокат
3	За единицу продукции принято	тонна проката
4	Объем продукции выпускаемой подразделением где установлена машина в базовом варианте, nВЫПБ,т/год	2500000	2500000
5	Масса машины, ММАШ, т.	5200	5320
6 6.1 6.2 6.3	Характеристика основных фондов
	Наличие фундамента	да	да
	Наличие производственных зданий	нет	нет
	Наличие капитальных бытовых зданий и сооружений	да	да
7	Установленная мощность, nУСТ, квт	15	15
9	Режим работы оборудования (количество смен)	3
10	Увеличение фонда времени работы, УФ.ВР, %	-	на 0%
11	Увеличение производительности работы, УПР, %	-	на 20%
12	Уменьшение потребления электроэнергии, УП.Э, %	-	на 0%
13	Уменьшение cosц, УCosц, %	-	на 0%
14	Уменьшение расходов на ремонт, УР.РЕМ, %	-	на 0%
15	Снижение квалификации обслуживающего персонала за счет уменьшения ремонтной сложности оборудования в новом варианте (на 1 разряд, на 2 разряда)	-	1
16	Увеличение точности изготовления продукции в новом варианте машины по сравнению с базовым (в рамках одного квалитета или класса точности, выше на один квалитет или класс точности)	-

; (4.1)

; (4.2)

, (4.3)

где М_МАШ^Б, М_МАШ^Н - масса машины, т.;

С_ПОЛН^1Т - полная средняя себестоимость выпуска одной тонны массы машины, грн/т., приведена в;

1,20 - коэффициент учета налога на добавленную стоимость для перехода от оптовой цены предприятия к розничной цене;

1,08^{(ГОД-2005)} - коэффициент учета инфляционных процессов в экономике;

Н_ПР - норма прибыли при реализации машины предприятием производителем, составляет 0,2…0,3;

К_ЭК - коэффициент, учитывающий экономию электроэнергии на машине нового варианта по сравнению с базовым;

К_ВР - коэффициент, учитывающий увеличение фонда времени работы за счет сокращения времени регламентов, на машине нового варианта по сравнению с базовым;

К_ПР - коэффициент, учитывающий повышение производительности на машине нового варианта по сравнению с базовым;

К_СН.КВ - коэффициент, учитывающий снижение квалификации обслуживающего персонала, за счет уменьшения ремонтной сложности оборудования на машине нового варианта по сравнению с базовым;

К_ТОЧН - коэффициент, учитывающий повышение точности обработки продукции в рамках одного квалитета (или класса точности);

К_COSц - коэффициент учета уменьшения величины cosц на машине нового варианта по сравнению с базовым;

К_рем - коэффициент учета уменьшения расходов на ремонт на машине нового варианта по сравнению с базовым.

Порядок назначения коэффициентов К_ЭК, К_ВР, К_СН.КВ, К_ПР, К_ТОЧН, К_COSц, К_рем приведен в [5].

; (4.4)

; (4.5)

(4.6)

4.2 Стоимость капиталовложений в основные производственные фонды предприятия, где будет установлена машина

Основные производственные фонды участвуют в производственном процессе длительное время (не менее года), сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на стоимость изготавливаемой продукции постепенно, по частям, по мере износа.

Общая ориентировочная стоимость капиталовложений (или реальных инвестиций, или, проще говоря, денежных средств) в основные производственные фонды (ОПФ) в балансовых ценах (т.е. в ценах, по которых они числятся на балансе предприятия, на первом году эксплуатации) предприятия, которое приобретет и установит у себя машину К_ОБЩ, грн., определяется по формулам:

; (4.7)

, (4.8)

где С_МАШ^Б, С_МАШ^Н - стоимость реализации машины, грн;

К_Ф+К- коэффициент учета расходов на фундамент и подвод коммуникаций;

К_П.ЗД- коэффициент учета расходов на производственное здание, в котором устанавливается машина;

К_Д.Ф-коэффициент учета расходов на другие основные фонды.

Порядок назначения коэффициентов К_П.ЗД, К_Д.Ф, К_Ф+К приведен в [5].

; (4.9)

. (4.10)

4.3 Фонд времени работы новой машины

Модернизация или реконструкция определенной заданием на проектирование машины, позволяет изменить продолжительность ее эксплуатации, то есть увеличить годовой эффективный фонд времени работы Ф_Э^Н , час., по сравнению с базовым Ф_Э^Б, час.

Назначим и определим эти величины:

; (4.11)

, (4.12)

где Ф_НОРМ- нормативный эффективный фонд времени работы оборудования, час., назначается по данным [5];

У_Ф.В - увеличение фонда времени работы на новой машине по сравнению с базовым (табл. 4.1).

4.4 Себестоимость годового выпуска продукции

себестоимость- это денежное выражение используемых в процессе производства продукции сырья, материалов, топлива, энергии, трудовых ресурсов, основных фондов и других затрат на ее изготовление.

Так как машина выполняет вспомогательные функции и не участвует в производственном процессе, объем выпуска в базовом и новом вариантах, будет одинаковым и определяется по формуле:

, (4.13)

где n_ВЫП^Б - объем продукции выпускаемой подразделением, где установлена машина в базовом варианте.

Себестоимость годового выпуска продукции в базовом варианте обозначается СП.ГОД^Б, грн., и определяется по формуле:

, (4.14)

где С_С.П.ЕД^Б - полная себестоимость единицы продукции [5].

Стенд сборки-разборки рабочих и опорных валков выполняет вспомогательные функции, и улучшение его характеристик ведет только к снижению эксплуатационных расходов и не влияет на увеличение объемов выпуска продукции в подразделении. Себестоимость годового выпуска продукции в новом варианте обозначается С_П.ГОД^Н, грн., и определяется по формуле:

(4.15)

где n_УСТ - установленная мощность оборудования, квт;

У_П.Э - уменьшение потребления электроэнергии, %;

0,18 - стоимость одного кВт-часа электроэнергии для предприятий и организаций, грн.;

0,02 - норма расхода средств от стоимости машины на ее профилактику и ремонт электрооборудования;

С_МАШ^Н - стоимость реализации машины в новом варианте, грн.;

У_Р.РЕМ - уменьшение расходов на ремонт,

%; ?Ч_Т.СТ - уменьшение часовой тарифной ставки при снижении квалификации обслуживающего персонала за счет уменьшения ремонтной сложности оборудования в новом варианте;

0,10 - норма обслуживания вспомогательных рабочих машин, имеющих электрическое оборудование;

1,00, 0,20, 0,07, 0,12, 1,375 - коэффициенты учета оплаты труда по тарифу, премий, доплат, дополнительной заработной платы и отчислений на социальные нужды;

1840 - годовой фонд времени работы вспомогательного рабочего, час.

(4.16)

4.5 Расчет цены и чистой прибыли годового выпуска продукции

Расчет цены осуществляется, исходя из прогнозируемых объемов производства в год, сложившихся на рынке цен на аналогичную продукцию, внутренних издержек предприятия и многих других факторов объективного и субъективного характера. В соответствии с этим предполагаем, что за первый год выпуска продукции, её себестоимость будет такой, какой мы определили, и вся продукция будет реализована.

Существует три стратегии ценообразования:

1 Стратегия, основанная на издержках: рассчитывают издержки производства, а затем добавляют желаемую прибыль, спрос не учитывается, используются нижняя цена товара - минимальный уровень покрытия издержек.

2 Стратегия, основанная на спросе: устанавливают цену после изучения потребностей рынка, при этом назначается максимальный уровень цены, который потребитель может «осилить».

3 Стратегия, основанная на конкуренции: цены назначают в зависимости от потребителей, предоставляемого сервиса, реальных и предполагаемых различий между собственными товарами и товарами конкурентов.

В нашем случае используем первую стратегию. Цена на продукцию определяется по упрощенной методике и рассчитывается по двум вариантам- базовому и новому.

Величина оптовой цены продукции (без НДС) Ц_ПР, грн., определяется по формулам:

; (4.17)

, (4.18)

где Н_ПР - норма прибыли при реализации машины предприятием производителем, составляет 0,2…0,3 (20…30%), или назначается самостоятельно, но в обоих вариантах она должна быть одинаковой;

К_ТОЧН - коэффициент, учитывающий повышение точности обработки продукции в рамках одного квалитета (или класса точности) [5].

(4.19)

(4.20)

Ежегодная чистая прибыль от реализации продукции, П_ЧИСТ , грн., и прирост чистой прибыли ДП_ЧИСТ, грн., определяется по формулам:

; (4.21)

; (4.22)

, (4.23)

где ЦПР^Б, ЦПР^Н - величина оптовой цены продукции (без НДС) по базовому и новому варианту;

0,25- норма налога на прибыль;

СП.ГОД^Б, СП.ГОД^Н - себестоимость годового выпуска продукции в базовом и новом варианте.

4.6 составление технико-экономических показателей проекта

Составление технико-экономических показателей (ТЭП) сводится к сравнению двух вариантов проекта машины - до и после модернизации. Это сравнение выполняется по нескольким показателям.