Технологический процесс производства тонкостенных бесшовных труб на ТПА 50-200 с трехвалковым непрерывным PQF станом в условиях ТПЦ-1 ОАО "ВТЗ"

Рисунок 14. Рабочий валок трехвалкового раскатного стана.

При подготовке клети к работе упоры устройства для разворота барабанов необходимо настроить следующим образом: одна - на малый угол подачи рабочих валков, при котором осуществляется начало и окончание процесса прокатки труб; второй - на больший, для прокатки основной части трубы. После настройки упоров подают жидкость в гидроцилиндр, который разворачивает барабан с валком на малый угол подачи. Далее с помощью механизмов перемещения рабочих валков настраивают калибр валков на необходимый диаметр труб. При этом гребни рабочих валков должны находиться в одной плоскости.

Как только рабочие валки захватят гильзу и прокатают ее передний конец, барабаны с рабочими валками разворачиваются набольший угол подачи, при котором прокатывается основная часть трубы.

Окончание прокатки проводится на малом угле подачи, для чего барабан с валками поворачивают в исходное положение. Изменение угла подачи в процессе прокатки одной трубы может осуществляться в ручном и автоматическом режимах.

2.3.8 Редукционно-калибровочный стан

Калибровка труб производится для окончательного формирования

наружного диаметра труб после проката.

Многоклетьевой непрерывный трубопрокатный стан продольной прокатки труб без оправки, предназначен для уменьшения диаметра труб без изменения или с изменением толщины стенки и повышения точности размеров по диаметру.

Таблица 12. Техническая характеристика редукционно-калибровочного стана

Диаметр валков	450 мм
Межклетьевое расстояние	600 мм
Привод валков	Индивидуальный
Электродвигатели мощностью	12 х 250 кВт
Частота вращения электродвигателей	0-500-1000 мин-1
Передаточное число редуктора	7,06
Число работающих клетей, макс.	12 шт
Усилие прокатки, наибольшее	60 т/c
Макс. рабочий крутящий момент при прокатки на клеть	230 МН*?м



2.4 Оборудование для производства труб после реконструкции

2.4.1 Раскатка гильз на непрерывном стане PQF

После удаления окалины готовая к прокатке гильза подаётся манипулятором на входной участок раскатного непрерывного стана. Процесс раскатки черновой трубы на непрерывном стане PQF основан на принципе непрерывной прокатки в пяти 3-х валковых клетях, расположенных под углом 60? относительно друг друга, и цилиндрической плавающей оправке. Рейка толкает оправку через полую заготовку, которая удерживается валком и центровочной вилкой до начала прокатки в первой клети непрерывного стана.

В начале, гильза подается в черновую клеть, где происходит ее посадка на оправку, что необходимо для выравнивания наружного диаметра и уменьшения зазора между ее внутренней поверхностью и оправкой. Обжатие в первой клети несколько меньше, чем во второй. При прохождении гильзы с оправкой через каждую последующую клеть непрерывного стана происходит уменьшение наружного диаметра и толщины стенки гильзы вследствие комбинированного действия прокатных валков и оправки. Во 2-ой - обеспечивается максимальное обжатие, а в 4 - 5 клети выполняется калибровка черновой трубы.

Рисунок 15. Схема процесса раскатки.

Установка валков осуществляется гидравлическими устройствами, что позволяет осуществлять полный контроль над процессом и регулирование толщины стенки во время прокатки с целью достижения высшего качества продукции.

При раскатке гильзы и ее перемещении по оси прокатки оправка также перемещается в этом же направлении с регулируемой скоростью (ниже средней скорости прокатываемой гильзы), которая является фиксированной для каждого размера трубы и контролируется блоком управления удерживающей рейки. Поперечный разрез клети раскатного стана PQF представлен на рисунке 16.

Рисунок 16. Поперечный разрез клети раскатного стана PQF.

Ввод гильзы в непрерывный стан PQF осуществляется верхним тянущим роликом. В процессе раскатки оправка работает на постоянной скорости. После этого стержень оправки возвращается на входную сторону стана и подается оттуда в систему циркуляции.



1. Подготовка заготовки, визуальный контроль	2. Ломка заготовки	3. Нагрев заготовки
4. Центровка заготовки	5. Прошивка заготовки	6. Раскатка гильз на PQF стане
7.Извлечение оправки	8. Обрезка концов	9. Подогрев труб в печи
10.Редуцирование труб	11.Охлаждение труб	12. Термообработка
13. Правка труб	14. Обрезка концов	15. Контроль качества
16. Резка труб на мерные длины	17. Складирование

Рисунок 17. Технологическая схема производства труб в ТПЦ-1 после реконструкции.



2.5 Особенности конструкции непрерывного стана PQF

Агрегат PQF представляет собой непрерывный стан, состоящий из пяти трехвалковых клетей.

Стан PQF включает следующие четы-ре основных элемента:

- прокатные клети

- контейнер прокатных блоков

- приводы валков

- систему перевалки валков

2.5.1 Прокатная клеть

Прокатная клеть состоит из трех приводных валков, установленных в кассете.

Рисунок 18. Общий вид прокатной клети непрерывного стана PQF.

Каждый валок опирается на подушки, закрепленные на рычажном держателе. Рычаг поворачивается на штифте, за-крепленном в кассете. Для перевалки смонтированная система поворачивается вне кассеты, где подушки отсоединяются от рычагов. Поэтому рычаги остаются всегда установленными на штифте в кассете.



Рисунок 19. Схема развернутых рычагов.

Штифтовая система позволяет регулировать зазор между валками и определяет ось очага деформации раскатного стана. Поэтому штифт имеет ту же функцию, что и система зажима подушек в традиционной двухвалковой клети. Поворот валкового блока на штифте позволяет регулировать зазор между валками на различную толщину труб. Вариант с поворотом валкового блока на штифтах позволяет использовать только один гидроузел для каждого валка.

Установка оси валков после переточки достигается заменой шайб между подушками валков и рычагом для обеспечения правильной радиальной позиции.

Единственной функцией кассеты является восприятие осевых нагрузок, в то время как разде-ляющие усилия поддерживаются гидрокапсулами, размещенными вне кассет в расточках клети.

Во время прокатки подушки прижимаются к стенке кассет. Стенка реагирует на эти нагрузки и передает их контейнеру через внешние кольца контейнера. На выходной стороне каждой кассеты подушки проскальзывают к задней части стенки смежной кассеты.



Рисунок 20. Осевая нагрузка на кассету.

Рисунок 21. Схема туннельного контейнера.

2.5.2 Контейнер прокатной клети

Контейнер имеет двойную функцию поддержки и размещения прокатных клетей и опор оправок и восприятия усилий прокатки.

Рисунок 22. Схема туннельного контейнера прокатной клети.

Прокатная клеть и опорные узлы оправок вводятся в контейнер в виде пакета. Валковые узлы соединяются друг с другом и с замыкающей плитой скобами. Пакет толкается к входной стороне контейнера, посредством замыкающей плиты.

Структура контейнера состоит из нескольких плоских колец, соединенных друг с другом сварными балками, на которых установлены гидравлические узлы с соответствующими сервоклапанами для регулировки валков. Контейнер закреплен на фундаменте посредством башмаков.

Прокатные узлы зажаты на опорах внутри контейнера во время прокатки, в то время как они перемещаются по направляющим во время перевалки.

Кроме того, в контейнере установлены следующие узлы:

- узлы блокировки прокатных клетей;

- узлы гидравлического уравновешивания подушек валков;

- узлы разъединения винтов и соответствующих опор.

После ввода прокатных узлов в контейнер и их блокировки три валка соединяются с приводами через шпиндели. Каждый валок проверяется в позиции посредством гидроузлов через устройство противовеса.

2.5.3 Приводы валков

Каждый валок прокатных клетей имеет привод от двигателя трехфазного тока. В состав привода входят: двигатель, редуктор и шпиндель. Три двигателя трехфазного тока одной прокатной клети имеют регулируемую скорость.

Рисунок 23. Размещение привода валков.



2.5.4 Перевалка прокатных клетей

Перевалка валков выполняется путем разблокировки замыкающей плиты. Цепное устройство, установленное вне контейнера, перемещает замыкающую плиту в осевом направлении, которая затем выталкивает прокатные узлы из контейнера.

После стана PQF предусмотрена перевалочная тележка. В середине тележки расположен рольганг для направления гильзы после стана PQF. На одной стороне рольганга предусмотрена плита для размещения использованных прокатных клетей. На другой стороне предусмотрена анало-гичная плита для новых прокатных клетей.

Перед извлечением прокатных клетей тележка перемещается в боковом направлении для позиционирования плиты перед контейнером. Затем из него извлекаются использованные прокатные узлы, после устанавливаются новые прокатные узлы.

В заключение тележка перемещается в начальную позицию, чтобы установить рольганг в линию прокатки. После начала прокатки использованные прокатные узлы могут быть доставлены в мастерскую цеховым краном.

Трехвалковая клеть открыта на одной стороне для обеспечения удобного доступа к валкам для демонтажа и повторного монтажа отдельных валков на соответствующем рычаге в блоке.

Прокатный узел с установленными валками размещается на подходящей опорной раме для обработки валков. Каждый валок может быть демонтирован из кассеты и переточен на простом токарном станке. На той же опорной раме можно выполнить контроль зазора между валками после установки новых валков.

Время перевалки клетей составляет 45 - 50 минут.



2.5.5 Технологический инструмент стана PQF

К технологическому инструменту непрерывного стана PQF относится валки и длинные оправки.

Валки

Валки непрерывного стана PQF являются важным технологическим инструментом. От них напрямую зависит качество изготавливаемых труб.

Таблица 13. Технические параметры валков непрерывного стана PQF

Диаметр валков	Калибр 112, мм Калибр 156, мм	700
Материал валков	Чугун с шаровидным графитом
Химический состав, %	С 3.20~3.60 Si 1.30~1.80 Mn 0.40~0.80 Сr 0.20~0.50 Ni 2.50~3.50 Mo 0.70~1.00
Твердость поверхности, HB	400-440

В процессе прокатки валки должны охлаждаться водой. Качество охлаждения напрямую влияет на срок службы валков. При плохом охлаждении валки будут быстро изнашиваться и на их поверхности будут появляться трещины и другие дефекты.



3. Специальная часть

Одним из наиболее нагруженных узлов раскатного стана является валковый узел. В связи этим необходимо произвести его расчет на прочность предварительно рассчитав усилие металла на валок для каждой клети непрерывного стана PQF.

3.1 Расчет таблицы прокатки

Расчет таблицы прокатки для труб 1026 мм.

Расчет таблицы прокатки производится против хода прокатки, так как исходными данными являются размеры готовой трубы:

Dт = 102 мм, Sт = 6 мм, dт = 90 мм.

Lт<12 м

где Dт - наружный диаметр готовой трубы, мм

где Sт - толщина стенки готовой трубы, мм

dт - внутренний диаметр готовой трубы, мм

Lт - длина готовой трубы

Диаметр горячей трубы определяют по следующей зависимости

Dгор = Dт·(1+бt), (2)

где Dгор - наружный диаметр горячей трубы, мм;

б - коэффициент термического расширения трубы;

t - температура трубы, єС

Dгор = 1,01·102 = 103,02 мм



где коэффициент, учитывающий температурное расширение оправки

1+бt=1,01ч1,013 (3)

Внутренний диаметр горячей трубы определяют по формуле

dгор = Dгор - 2·Sгор,(4)

где dгор - внутренний диаметр горячей трубы, мм

Sгор - толщина стенки горячей трубы, мм

Толщина стенки горячей трубы определяется следующим образом

Sгор = Sт·(1+бt) (5)

Sгор = 1,01· 6 = 6,06 мм

Тогда

dгор = 103,02 - 2·6,06 = 90,9 мм

Dгор= Dред (6)

(7)

=53,5 мм

(8)

=51,9 %,

т.е. не превышает 80%



dред = Dред - 2·Sред (9)

dред = 103,02-2·6,06=90,9 мм

(10)

Размеры трубы после PQF стана

Dн = 156,53 мм

Sн = 6,1 мм

Внутренний диаметр трубы после PQF стана

dн = 144,4 мм

Диаметр оправки PQF стана

, (11)

где Дн - зазор между оправкой и трубой, равный 1ч3 мм

Принимаем Дн = 2 мм, а 1+бt0 = 1,01, тогда

мм

Внутренний диметр гильзы равен:

dг = дн+ Дг, (12)

где dг - внутренний диаметр гильзы, мм;

Дг - зазор между внутренним диаметром гильзы и оправкой непрерывного стана

Величина этого зазора возрастает с увеличением длины гильзы, принимаем Дг=7 мм, тогда

dг = 139+7=146 мм (13)

(14)

Коэффициент вытяжки при прошивке:

. (15)

Диаметр оправки прошивного стана

дпр = 137 мм

Таблица 14. Таблица прокатки на ТПА с PQF станом

№	Готовая труба	Заготовка	Прошивной стан	Непрерывный стан	Редукционный стан
	D0	S0	Dз	Lз	Dг	Sг	дпр	мпр	Dн	Sн	дн	мн	№ клеети	Dр	Sр	Lр
2	73	5	144	1685	140,6	18,5	94	2,32	112,6	5,1	96	3,2	12	73,73	5,05	12500
3	76	5	144	1685	140,6	18,5	94	2,32	112,6	5,1	96	3,2	11	76,76	5,05	12500
4	83	5	144	1685	140,6	18,5	94	2,32	112,6	5,1	96	3,2	9	83,83	5,05	12500
5	89	5	144	1685	140,6	18,5	94	2,32	112,6	5,1	96	3,2	7	89,89	5,05	12500
6	95	5	144	1685	140,6	18,5	94	2,32	112,6	5,1	96	3,2	5	95,95	5,05	12500
7	102	6	190	1450	184,1	18,8	137	2,88	156,5	6,1	139	3	12	103	6,06	12500
8	108	6	190	1450	184,1	18,8	137	2,88	156,5	6,1	139	3	10	109,1	6,06	12500
9	114	6	190	1450	184,1	18,8	137	2,88	156,5	6,1	139	3	9	115,1	6,06	12500
10	121	6	190	1450	184,1	18,8	137	2,88	156,5	6,1	139	3	8	122,2	6,06	12500
11	127	6	190	1450	184,1	18,8	137	2,88	156,5	6,1	139	3	7	128,2	6,06	12500
12	133	6	190	1450	184,1	18,8	137	2,88	156,5	6,1	139	3	5	134,3	6,06	12500
13	140	7	250	1645	241,2	22,2	181	3,17	216,5	7,1	189	2,4	12	141,4	7,07	12500
14	146	7	250	1645	241,2	22,2	181	3,17	216,5	7,1	189	2,4	11	147,5	7,07	12500
15	152	7	250	1645	241,2	22,2	181	3,17	216,5	7,1	189	2,4	10	153,5	7,07	12500
16	159	7	250	1645	241,2	22,2	181	3,17	216,5	7,1	189	2,4	9	160,6	7,07	12500
17	168	7	250	1645	241,2	22,2	181	3,17	216,5	7,1	189	2,4	7	169,7	7,07	12500
18	180	7	250	1645	241,2	22,2	181	3,17	216,5	7,1	189	2,4	5	181,8	7,07	12500
19	194	7	250	1645	241,2	22,2	181	3,17	216,5	7,1	189	2,4	4	196	7,07	12500
20	203	7	250	1645	241,2	22,2	181	3,17	216,5	7,1	189	2,4	2	205	7,07	12500

3.2 Расчет усилия металла на валок

Исходные данные:

Диаметр калибра непрерывного стана: ;

Диаметр гильзы после прошивного стана: ;

Идеальный диаметр валков непрерывного стана:;

Диаметр длинной оправки: ;

Предел текучести материала труб (40х): ;

Коэффициент трения при прокатке: ;

Коэффициент трения металла по оправке: ;

Таблица 15. Толщина стенки трубы и скорость прокатки

№ клети	1	2	3	4	5
,мм	18,8	15,66	10,44	8,03	6,91
,мм	15,66	10,44	8,03	6,91	6,1
,мм	350	350	350	350	350
,м/с	1,39	1,95	2,74	3,5	4

Длина очага деформации:

;

;

Длина зоны обжатия стенки:

;

;

;

;

;

;

Длина зоны редуцирования:

;

;

;

;

;

;

Суммарное усилие на валки:

;

;

Средние усилие для зоны редуцирования:

;

;

;

;

;

;

;

,

следовательно:

;

;

;

;

;

Средние усилие для зоны обжатия стенки:

;

;

;

;

;

;

,

следовательно:

;

;

;

;

;

Ширина очага деформации для одного валка:

;

;

;

;

;

;

Суммарное усилие:

;

;

;

;

;

Осевое усилие, действующее при прокатке на оправку:

;

;

;

;

;

;

Суммарный момент, приложенный к одному валку клетей стана:

;

;

;

;

;

.

3.3 Расчёт валкового узла на прочность

Исходные данные:

Диаметр бочки валка D - 700 мм.

Ширина бочки валка B -280 мм.

Диаметр калибра бочки валка (максимальный) Dк- 156 мм.

Радиальное усилие прокатки (максимальное) P- 2300 кН.

Момент крутящий на одном валке Mкр- 170 кН.м.

Частота вращения рабочих валков n- 100 об/мин.

Материал вала - сталь 40Х (ГОСТ 4543-71) с механическими характеристиками:

вр = 1000 МПа; = 800 МПа; -1 = 450 МПа; -1 = 220 Мпа; []кр=30

I этап. Предварительное определение размеров вала по заданным нагрузкам.

Определяем предварительно размеры вала по максимальному крутящему моменту, принимая []кр = 20…30 МПа.

Диаметр вала равен:

По условиям эксплуатации рабочих клетей предварительно выбираем для опор валков роликоподшипники радиально-упорные конические двухрядные с внутренним диаметром 340 мм. По ГОСТ 6364-78 останавливаемся на особо легкой серии диаметров 7: № 1097768;

dn = 340 мм; Dn = 580 мм; Т = 242 мм (наружный диаметр подшипника меньшего заданного диаметра бочки валка). Эта серия подшипников обладает для заданных размеров внутреннего диаметра наибольшей динамической грузоподъемностью.

Для уплотнения подшипниковых узлов выбираем сдвоенные резиновые армированные уплотнения (шириной В = 23 мм для вала 340 мм).

Расстояние между бочкой валка и подшипниками с учетом фиксации их торцевой крышкой, зазоров между торцевыми поверхностями бочки валка и крышками равно:

L1 = 2B + 1 + 2 = 223 + 10 + 24 = 80 мм.

Расстояние между опорами подшипников:

L = B + T + 2L1 = 280 + 242 + 280 = 682 мм.

II этап. Разработка расчетной схемы нагрузок, построение эпюр изгибающих, крутящих моментов и поперечных сил.

Радиальную нагрузку на бочку валка заменяем распределенной с интенсивностью q:

кН/м.

Моменты рассчитываем следующим образом:

Рис. 24. Эскиз узла валка клети.

III этап. Проверочный расчет сечений вала на статическую прочность.

Условие статической прочности вала:

экв<[]i, где []i - величина допускаемых напряжений при статической нагрузке.

Расчет вала на статическую прочность производим по характерным сечениям, где действуют максимальные напряжения.

Рисунок 25. Эпюра моментов для валка

СЕЧЕНИЕ 1-1

Диаметр вала:

dв = 360 мм.

Моменты сопротивления:

изгибу - WX = 0,1 dв3 = 0,1 0,363 = 4,66 10-3м3;

кручению - WКР = 0,2 dв3 = 0,2 0,363 = 9,33 10-3м3.

Площадь сечения:

Действующие напряжения:

изгиба - ;

кручения - ;

Значения опасных нормальных и касательных напряжений при статической нагрузке при следующих значениях коэффициентов:

S =0,60; К, = К =1,0; =1,0 равны соответственно:

ОПi = 800 0,6 = 480 МПа;

ОПi = 800 0,65 0,6 = 312 МПа;

Эквивалентное напряжение:

.

Коэффициент запаса по статической прочности принимаем равным [n] = 3.

Допустимое напряжение равно

Таким образом, в сечении 1-1 экв < []i , т.е. условие прочности выполняется.

СЕЧЕНИЕ 2-2.

Диаметр вала 340 мм; []i = 160 МПа.

;

Момент сопротивления изгибу:

Wх = 0,1 0,343 = 3,93 м3.

Площадь сечения

Fc = 0,785 d2 = 0,785 0,342 = 0,09 м2.

Момент сопротивления кручению:

Wкр = 0,2 0,343 = 7,86 м3.

Действующие напряжения:

изгиба -

кручения - .

Эквивалентное напряжение:

.

Таким образом, в сечении 2-2 экв < []i, т.е. условие прочности выполняется.

СЕЧЕНИЕ 3-3

Сечение работает только на кручение (передает крутящий момент), имеет продольные риски с 2-х сторон.

Размеры сечения приведены на рис. 8. опасное касательное напряжение в сечении ОП i = 310 МПа.

Заменяем сечение равновеликим прямоугольником шириной b, для чего определяем площадь данного сечения:

Подставив численные значения, получим:

Высота равновеликого прямоугольника:

Момент сопротивления вала кручения равен:



,

где - коэффициент, определяемый отношением .

Подставив численные значения, получим:

.

Напряжения кручения равны

.

Допускаемые касательные напряжения при [n]=3 равны

.

Таким образом, в сечении 3-3 кр<[]i, т.е. условие прочности выполняется.

IV. Проверочный расчет сечений вала на циклическую прочность.

Условие циклической прочности вала:

[n] = 1,3…2,5, где [n] - допустимый суммарный коэффициент запаса прочности.

Расчет производим для сечений 1-1 и 4-4.

СЕЧЕНИЕ 1-1

К, = 2,35 и К=1. Значения остальных коэффициентов: S = 0,6, = 0,85, = 0,2, = 0,1.



Коэффициент запаса по нормальным напряжениям:

Коэффициент запаса по касательным напряжениям (при нереверсивной работе валка):

Общий коэффициент запаса прочности:

.

Таким образом, в сечении 1-1 значение n = 1,85 лежит в интервале допустимых значений [n], т.е. условие прочности выполняется.

СЕЧЕНИЕ 4-4

В этом сечении не действуют максимальные внешние нагрузки, но оно ослаблено галтелью, вызывающей концентрацию напряжений. Произведем его расчет на выносливость (циклическую прочность).

Действующие нагрузки:



Моменты сопротивления:

изгибу - WX = 0,1 dв3 = 0,1 0,343 = 3,9 10-3м3;

кручению - WКР = 0,2 dв3 = 0,2 0,343 = 7,8 10-3м3.

Площадь сечения

Действующие напряжения:

изгиба -

кручения - .

Радиус галтели для сечения Q = 5 мм.

При диаметре вала 340 мм для легированной стали масштабный коэффициент S = 0,60, коэффициент качества поверхности = 0,85. Коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла принимаем = 0,2.

Коэффициент запаса по нормальным напряжениям:

Коэффициент запаса по касательным напряжениям:



Суммарный коэффициент запаса прочности:

.

Таким образом, в сечении 4-4 значение n = 2,18 лежит в интервале допустимых значений [n], т.е. условие прочности выполняется.

Так как полученные значения коэффициентов запаса на циклическую прочность укладываются в минимально допустимые их значения, то корректировка размеров вала не производится, оставляем так же и выбранный материал.

V этап. Проверочный расчет подшипников качения валковых опор.

При эскизной проработке вала валка выбраны роликоподшипники радиально-упорные конические двухрядные № 1097768 (динамическая грузоподъемность С = 1610000 Н).

Эквивалентная радиальная динамическая нагрузка:

.

Здесь y = 2,12, Rr = RAY; осевую нагрузку Fa принимаем равной 10% от радиальной Fr (она возникает при неравномерной калибровке валка; k = 1,3 (легкие толчки); kт = 1,0 (To < 100).

Подставив численные значения, получим

.



Номинальная долговечность подшипника в час:

Номинальное годовое число часов работы непрерывного стана составляет Nном = 7000 часов. Полученные расчетные значения Ln > Nном, а с учетом того, что время эксплуатации рабочих клетей составляет менее 100% времени работы стана (поскольку необходима перевалка для замены калибров, перенастройка стана), то расчетные значения номинальной долговечности удовлетворяют условиям эксплуатации непрерывного стана. Подшипники выбраны правильно.

Смазка подшипников - пластичная, централизованная, типа ИП-1. необходимый объем смазки для заправки в подшипниковый узел:

,

где f' - коэффициент заполнения (при dn = 340 мм f' = 4);

Т - ширина подшипника, см;

Dc - средний диаметр подшипника, см.

После подстановки численных значений

.

3.4 Расчет дисковой пилы

Исходные данные:

Диаметр диска 2000 мм

=100 м/с

Скорость подачи u=100 мм/с

Толщина диска S=9 мм

Определим напряжение растяжения в диске от действия центробежных сил:

где х выражено в м/с.

Для стального диска с=7,85 т/м3, поэтому получим:

Определяем окружное усилие на диске пилы при резании:

Где p - давление резания, отнесенное к 1 мм2 сечения;

p=(40-60)Мпа;,

s - ширина прорези, равно толщине диска плюс 2-4 мм;

u - скорость подачи пилы;

h - толщина сечения разрезаемового металла,мм

,

Принимаем радиальное усилие R=10P=19,2кН

Определяем усилие подачи диска на металл



Принимаем =550

Определяем максимальную мощность резания

Размещено на Allbest.ru