Процесс получения и область применения базальтового волокна

Внедрение изделий на основе БНВ в гражданское, промышленное, дорожное строительство в Республике Саха (Якутия) имеет важное значение, позволяющих получить существенный экономический эффект:

снижение затрат на транспортировку стальной арматуры;

устранение сезонности в режимах поставки материалов на объекты строительства;

повышение долговечности бетонных конструкций, армированных базальтопластиковой арматурой, особенно в агрессивных условиях эксплуатации, в том числе в условиях подземного строительства;

повышение трещиностойкости и долговечности бетонов, армированных базальтовой фиброй;

повышение устойчивости автомобильных дорог с применением дорожных сеток и геотекстиля;

значительное сокращение эксплуатационных и ремонтных затрат на трубопроводах различного назначения, автомобильных дорогах и т.д.

Выпускаемое базальтовое непрерывное волокно используется для производства базальтовопластиковой арматуры, которая имеет ряд преимуществ перед традиционно применяемой металлической арматурой. [24]

В 2011 году были проведены практические испытания пробной партии базальтопластиковой арматуры, произведенной на ООО «Бийский завод стеклопластиков» (Алтайский край), из базальтового сырья Васильевского месторождения (Алданский район).

По соглашению с АК «АЛРОСА» базальтопластиковая арматура была использована при бетонировании участка поверхностного закладочного комплекса отделения хранения материалов рудника «Мир». Применение базальтопластиковой арматуры позволило заменить на 1 кв. м пола 45 кг стальной арматуры на 5 кг композитной.

Также совместно с АК «АЛРОСА» проводятся опытно-промышленные работы по внедрению оптимального вида анкерного крепления с использованием композитной арматуры для подземных выработок. В конструкциях подземных рудников «Мир», «Интернациональный», «Удачный» АК «АЛРОСА» бетонные конструкции подвергаются воздействию сильно минерализованных подземных вод, проявляющих высокую агрессивность к металлическим конструкциям и стальной арматуре железобетонных конструкций.

Анкерные крепи, разработанные совместно с ООО «Бийский завод стеклопластиков» и изготовленные из якутского базальтового сырья ООО «ТБМ», проходили испытания по определению несущей способности на рудниках «Мир» и «Интернациональный». При усилии 10 тонн анкеры не выдергивались. Применение композитных анкеров показало их преимущество по сравнению со стальными:

- снижение затрат времени по установке,

- несущая способность удовлетворяет всем требованиям,

- легкий вес и транспортабельность позволяют сделать вывод о перспективности применения данных типов анкеров, что подтверждается актами проведенных испытаний.

Применение композитных анкеров также перспективно для различных монтажных работ, для крепления различных типов инженерных сетей в рудниках. Разработанные типы анкеров различных модификаций показали технологичность и высокую эффективность применения в подземных горных выработках для крепления грунтов. [33]

Совместно институтом ОАО «ЯкутНИИС» разрабатываются проекты нормативных документов на производство базальтопластиковой арматуры, на проектирование сборных бетонных конструкций с применением базальтопластиковой арматуры: свай, плит перекрытий, дорожных плит, стеновых панелей.

Подготовлены программы устройства опытных участков автомобильных дорог с бетонными покрытиями, армированными базальтопластиковой арматурой.

Помимо вышеуказанных преимуществ данного композитного материала немаловажен тот факт, что он производится из местного сырья и способен уменьшить объемы завозимой в республику стальной арматуры.

Базальтобетонные конструкции для промышленного и гражданского строительства,

Базальтопластиковая арматура для армирования бетонных конструкций и дорожных покрытий,

Базальтопластиковые дорожные сетки для армирования дорожных полотен, а также для укрепления насыпей и откосов,

Базальтовое непрерывное волокно, являющееся сырьем при производстве композитных строительных материалов.

На заводе базальтовые изделия проходят следующие испытания:

Определение модуля кислотности минеральной ваты (ГОСТ 17177-94)

Определение массовой доли щелочи (ГОСТ 20907-75)

Метод определения влажности (ГОСТ 17177-94)

Метод определения содержания органических веществ

Определения массовой доли свободного формальдегида

Метод определения водопоглощения

Метод определения свободного фармальдегида

Метод определения водопоглощения (по объему)

Входной контроль смолы

Входной контроль Пента-812

Входной контроль Пентавакс-842

Входной контроль габбро-долериты и известняка

(методики испытаний приведены в приложении) [27]

На базальтовом заводе нами были проведены следующие испытания:

Определение массовой доли свободного формальдегида

Массовую долю свободного формальдегида в смолах «АВАЛОН -012» определили по ГОСТ 16504, метод 1.

Проведение анализа:

В стакан вместимостью 150 мл. взвесили около 1г смолы с точностью до четвертого десятичного знака.

Навеску растворили в 60 мл дистиллированной воды.

В стакан с раствором смолы погрузил электроды рН - метра и при непрерывном перемешивании нейтрализовали содержимое до рН=3,5 соляной кислотой 0,2 н.

После чего добавили 10 мл раствора гидроксиламина гидрохлорида 1 н.

Параллельно поставили контрольный опыт, для чего 60 мл дист.воды нейтрализовали до рН=3,5 и добавили 10 мл раствора гидроксиламина гидрохлорида 1н. и через 10 мин измерили рН контрольной пробы.

Титровали основную пробу раствором гидроксида натрия 0,2 н до значения рН контр.пробы.

Обработка результатов:

Массовую долю свободного формальдегида в смоле (Х) в процентах вычислили по формуле: Х=V*2*0,003/m*100

Где V - объем раствора гидроокиси натрия концентрации точно 0,2 моль/дм3 (0,2н), израсходованный на титрование, мл

0,003 - масса формальдегида, соответствующая 1 мл, раствора гидроокиси натрия концентрации точно 0,2 моль/дм3 (0,2 н), г

m - масса навески смолы, г.

Метод определения влажности

Проведение анализа:

Пробу массой (5+-0,1) г поместили в предварительно высушенный и взвешенный стаканчик или тигель и высушили в сушильном электрошкафу до постоянной массы.

Высушивание образцов (проб) до постоянной массы должно производиться при темпер. (105+-5) С, если в нормативном документе на продукцию конкретного вида не указана др. температура.

Образцы (пробы) материалов или изделий считают высушенными до постоянной массы, если потеря их массы после повторного высушивания в течение 0,5 ч не превышает 0,1%

После высушивания перед каждым повторным взвешиванием стаканчик или тигель с пробой охладили до темп. (22+-5) С в эксикаторе над хлористым кальцием.

Примечание: при подготовке проб (образцов) к испытанию удалили покровный материал.

Обработка результатов:

Влажность W в процентах вычислили по формуле:

W=m1 - m2/m2-m3*100

Где m1 - масса стаканчика или тигля с пробой до высушивания, г

m2 - масса стаканчика или тигля с пробой, высушенный до постоянной массы, г

m3 - масса стаканчика или тигля

результат вычисления округлили до 0,1%



2.4 Разработка плана конспекта по дисциплине «Технологии конструкционных материалов» на тему «Технологический процесс получения базальтового волокна»

№	Пункты	Содержание	время
1	Организационный момент	Посещаемость Тема «Технологический процесс получения базальтового волокна» Цель: рассмотреть технологический процесс получения базальтового волокна. Задачи: Изучить этапы получения базальтового волокна Развить навыки индивидуальной работы Воспитать культуру поведения	5 -7 мин
2	Повторение ранее пройденного материала	Вопросы текущего занятия: Что такое базальт Где применяют базальтовое волокно Сталкивались ли вы с ним в жизни	15-20 мин
3	Сообщение нового материала	Рассмотрение «Технологического процесса получения базальтового волокна»	Мин 40-45
4	Закрепление полученных знаний	Опрос	10-15 мин
5	Завершение лекции	Отметки активных студентов, прощание	3-5мин

Цель занятия:

Рассмотреть технологический процесс получения базальтового волокна.

Задачи:

Изучить этапы получения базальтового волокна

Развить навыки индивидуальной работы

Воспитать культуру поведения и культуру общения

Форма занятия: комбинированное

Технические средства: проектор, компьютер, слайдовое сопровождение

Ход занятия:

Повторение пройденного материала

Вопросы текущего занятия

Что такое базальт?

Где применяют базальтовое волокно?

Сталкивались ли вы с ним в жизни?

Сообщение новой темы:

«Технологический процесс получения базальтового волокна»

До начала получения непрерывных базальтовых волокон на промышленной установке крупнофракционный базальтовый щебень дробится на щековой дробилке до необходимой фракции которая составляет 5-12 мм. После отбора металлических включений способом магнитной сепарации, базальтовое сырье, представленное в виде мелкого щебня или крошки со средней фракцией от 5 до 12 мм просевают и промывают от мелких включений (пыли и т.п.), после чего его просушивают в нормальных условиях при естественной циркуляции воздуха путем проветривания, либо в специальном сушильном аппарате (в зависимости от климатических условий производства). С помощью кран-балки или тельфера промытая базальтовая крошка периодически загружается в бункер загрузчика установленного над плавильной печью.

Плавильная печь представляет собой рекуперативную ванную печь непрерывного действия с прямым газовым нагреванием плавильной зоны. В печи базальтовое сырье расплавляется, а его расплав после гомогенизации поступает в фидеры для последующего формования из него в питателях комплексных непрерывных базальтовых нитей. Плавление крошки осуществляется при температуре (1500 ± 50)°Св результате сжигания газовоздушной смеси, которая состоит из природного газа и воздуха. Воздух для сжигания подается от вентилятора высокого давления через теплообменник-рекуператор, где подогревается теплом отходящих газов до температуры 450 - 600°С, а газ подается от газораспределительной подстанции (ГРП). Расплав из выработочной части печи самотеком поступает в фидер, в донной части которого расположены восемь сливных устройств, через которые расплав подается на платино-родиевыефильерные питатели, где происходит формирование элементарных БНВ. Расплав из фидера через платиновое сливное устройство (струйный питатель) с электрообогревом поступает в платиновый фильерный питатель с электрообогревом, в котором из фильер формируется прядь из элементарных непрерывных волокон в виде нитей путем вытягивания их и намотки на тянущее устройство. Прядь элементарных нитей поступает на валковое тянущее устройство, которое наносит замасливатель, после покрытия ее слоем замасливателя нити собираются в одну комплексную нить. Комплексная нить проходя нитераскладывающий аппарат, наматывается на его съемную бобину. По мере намотки бобина с нитью снимается с бобинодержателя наматывающего аппарата и заменяется новой бобиной. На бобинах намоточных аппаратов происходит формирование комплексной нити (КН), которая состоит из 314 элементарных БНВ. Намотанные бобины выдерживаются сутки при нормальных условиях, после чего поступают в отделение перемотки для получения ровинга с необходимым количеством сложений. После перематывания готовый ровинг на бухтах маркируется и оборачивается бумагой, а затем упаковывается в деревянную тару и поступает на состав готовой продукции.

Закрепление полученного материала

Опрос:

Какой процесс происходит на крупнофракционной дробилке?

При помощи чего базальтовая крошка загружается в бункер?

Что представляет собой плавильная печь?

При какой температуре происходит плавление базальта?

Что наносят на прядь элементарных нитей после того как они поступили на валковое тянущее устройство?

Конец занятия.



Вывод по второй главе

Рассмотрен процесс получения базальтового волокна, который состоит из следующих операций:

доставка и разгрузка базальтового щебня фракции 5…..12 мм на склад;

входной контроль исходного сырья;

приготовление замасливателя;

загрузка базальтового щебня в печь;

плавление базальтового расплава;

выработка непрерывного волокна в виде комплексной нити;

технологический контроль комплексной базальтовой нити;

выдержка комплексной нити в условиях цеха в течение 24 часов;

рубка чипсов и их сушка

перемотка комплексной нити и получение ровинга с заданным значением линейной плотности;

сушкаровинга при температуре 120…..160°С в течение 12 часов(время зависит от типа сушила);

контроль качества ровинга на соответствие требованиям ТУ;

упаковка;

транспортировка на склад и хранение.

Выявлены области применения:

Машиностроение, автомобилестроение, судостроение, вагоностроение, энергетика, авиационная промышленность и ракетостроение, атомная энергетика, электронная промышленность, химическая промышленность, металлургия, нефтехимическая промышленность, производство стройматериалов, производство керамики, фарфора, стройматериалов, коммунальное хозяйство, сельское хозяйство. [5, 25]



Заключение

В ходе данного исследования были рассмотрены горная порода базальт, его свойства, состав, а так же текстура и применение. Далее рассмотрели исходный материал базальта - базальтовое волокно, затем ознакомились с технологическим процессом получения базальтового волокна.

Основные свойства базальтовых волокон, такие как высокая теплопроводность, огнеупорность, а также устойчивость к гниению при эксплуатации в различных агрессивных средах определяют следующие области применения:

теплозвукоизоляционных материалов с различными связующими и без них (прошивные маты, холсты, плиты, скорлупы, шнуры и т.д.);

звукопоглощающих материалов и изделий (акмигран и плиты из него);

строительных конструкций (сэндвичи, модульные плиты);

изделий с использованием волокна в качестве заменителя асбеста (ткани, картон, фрикционные материалы и т.п.);

фильтров промышленных и бытовых для очистки газообразных и жидких сред;

композиционных материалов с различными пластмассами, смолами и другими компонентами для получения материалов с заданными свойствами;

искусственных грунтов для гидропонного выращивания рассады и растений.

Преимущества теплозвукоизоляционных материалов из базальтового супертонкого волокна:

1. более высокая температура применения. Минераловатные изделия применяются до температуры 400 °С, теплозвукоизоляционные материалы из базальтового супертонкого волокна имеют температуру длительного применения - 750 °С, краткосрочного - до 900 °С;

2. не разрушаются при действии теплосмен «нагрев-охлаждение», при повышении температуры и при циклическом действии температуры сохраняют свои характеристики и геометрические формы;

3. малая теплопроводность, благодаря чему для достижения одних и тех же характеристик по теплопроводности материалов из базальтового супертонкого волокна требуется в несколько раз меньше, вследствие чего снижаются общие затраты на теплозвукоизоляционные материалы, уменьшается общий габарит изолируемого изделия, снижаются затраты труда на теплоизоляционные работы;

4. низкая плотность, благодаря чему эти материалы обладают хорошими теплозвукоизоляционными свойствами;

5. высокая термостойкость;

6. химическая стойкость;

7. негорючесть, пожаробезопасность и взрывобезопасность;

8. экологическая чистота, не содержат органических и горючих веществ, имеют формулу природного камня - базальта. В отличие от материалов из базальтового волокна минераловатные изделия содержат 4-5% по массе органических веществ;

9. технологичность при монтаже;

10. долговечность. Срок службы материалов из базальтового волокна в несколько раз выше, чем изделий из минеральной ваты и достигает 30-40 лет;

11. не подверженность грибкам и плесени;

12. не боятся ультрафиолета;

13. не боятся вибраций, так изделия из минеральной ваты при вибрации разрушаются;

14. обладают хорошими звукоизоляционными свойствами.

Наряду с тем, что базальтовые супертонкие волокна являются одними из лучших теплоизоляционных материалов, выдерживающих высокие температуры, они имеют ряд недостатков, ограничивающих широкое применение.

Базальтовое волокно имеет большую себестоимость, только за счет того, что расплав для его получения имеет большой градиент температур, афильерные пластины для производства волокна самые низко производительные из всех пластин применяемых на производстве волокна из высокотемпературного расплава.

Многие базальтовые и керамические волокна выдерживают температуры далеко за 1000°С, но жесткость, не позволяющая уплотнить волокна до полной газонепроницаемости, и хрупкость, приводящая к разламыванию волокон на отдельные короткие элементы в условиях сжимающих нагрузок и вибрации, являются их недостатком для использования в качестве уплотнений.

Составленная на основе полученного лекционного материала лекция по дисциплине «Технологии конструкционных материалов» на тему «Технологический процесс получения базальтового волокна» может пригодиться каждому преподавателю, а также облегчить его труд. А студентам легко усвоить данный материал. Поставленные цели и задачи работы выполнены.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Практическое руководство по общей геологии //под ред. проф. Н.В Короновского. -- М., «Академия», 2007

Аблесимов Н.Е., Земцов А.Н. Релаксационные эффекты в неравновесных конденсированных системах. Базальты: от извержения до волокна. Москва, ИТиГ ДВО РАН, 2010. 400 с.

Основы производства Базальтовых волокон и изделий Д. Д. Джигирис, М. Ф. Махова. М.: Теплоэнергетик, 2002. -- 416 с. ООО "Каменный век"

Армирующие волокна и волокнистые полимерные композиты Перепелкин К.Е.380 с., 2009 г.

Методические рекомендации для преподавателей Требования к современному занятию. Структура занятия.Анализзанятияг. Кисловодск 2011 г.

Краткий геологический словарь //под ред. проф. Г. И. Немкова. -- М., «Недра»,209.

Исследование механических свойств непрерывного базальтового волокна применительно к производству композитных материалов Мищенко Л.В. Москва 2010

А. Г. Демешкин, А. А. Шваб Отдел механики деформируемого твёрдого тела, Институт гидродинамики им. М. А. Лаврентьева СО РАН, г. Новосибирск Вестн. Сам.гос. техн. ун-та. Сер. Физ.-мат. науки, 2011, выпуск 3(24), страницы 185-188

http://mi.mathnet.ru/vsgtu939

http://mi.mathnet.ru/rus/vsgtu/v124/p185

Горяйнов К.Э., Коровникова В.В. Технология производства полимерных и теплоизоляционных изделий. М. «Высшая школа», 1975., с. 296.

Овчаренко Е.Г. Производство утеплителей в России. Теплопроект. М. 2011.

Сухарев М.Ф. Производство теплоизоляционных материалов и изделий. Учебник для подготовки рабочих на производстве. М., «Высшая школа», 1969. с. 304.

Статья из журнала « Инновации Технологии Решения »(г.Новосибирск, март 2005г.)

http://ru.wikipedia.org/wiki/Базальт

http://www.krugosvet.ru/articles/19/1001941/1001941a1.htm

http://www.fstn.ru/articles/09.html

http://www.slovopedia.com/14/193/1010721.html

http://novitsky1.narod.ru/

http://www.basaltfibre.com/

http://www.chemport.ru/chemical encyclopedia article 3917.html

http://ru.wikipedia.org/wiki/Углеродноеволокно

http://basaltfiber.boom.ru/preference.htm

http://www.marketcenter.ru/content/gds-0-810000456.html

http://www.rmcgroup.ru/articl-02.html

http://www.thermonews.ru/analytics/saving/teploizol.htm

http://www.stroyinform.ru/instruments.aspx.html

Мальков Л.Б., Генис А.В. и др., Применение волокнистых материалов в дорожном строительстве и для других целей. Обзорная информация. - : НИИТЭХИМ, 1983 C. 47.

Композиционные материалы: Справочник В. В. Васильев, В. Д. Протасов, В. В. Болотин и др.; Под общ. ред. В. В. Васильева, Ю. М. Тарнопольского М.: Машиностроение, 1990. --512 с.

Конструкционные и функциональные волокнистые композиционные материалы. Учебное пособие Сидоренко Ю. Н. Томск: Изд-во ТГУ, 2006. -- 107 с.

Куртаев А.С., Сулейменов С.Т., Естемесов З.А. и др. Композиционные материалы на основе вяжущих. Киев, АН УССР ИПМ ,1991. С.21.

Рабинович Ф.Н., Зуева В.Н., Макеева Л.В. Стойкость базальтовых волокон в среде гидратирующих цементов.// Стекло и керамика. 2001.№12 С.12-14.

www.newchemistry.ru

http://novitsky1.narod.ru/basalt9.htm

Татаринцева О.С., Толкачев Е.Г. Технология переработки горных пород с получением базальтовых супертонких волокон // ВСМ. - Сер.II. - Вып. 6 (442). - 1998. - С. 145-147.

Татаринцева О.С., Потапов М.Г., Ворожцов Б.И., Литвинов А.В. Переработка нерудных горных пород в теплоизоляционные строительные и промышленные материалы // Сб. докл. межд. семинара «Нетрадиционные технологии в строительстве», Томск. - 1999. - С. 148-150.

Татаринцева О.С. Зимин Д.Е., Ходакова Н.Н., / Исследование влияния агрессивных сред на прочностные характеристики волокон в зависимости от их химического состава // Сб. докл. III Всерос. конф. молодых ученых «Фундаментальные проблемы новых технологий в 3-м тысячелетии», Томск, изд-во Института оптики и атмосферы СО РАН. - 2006. - С. 345-348.

Ходакова Н.Н., Татаринцева О.С. Оценка возможности применения горных пород в производстве базальтового непрерывного волокна // Сб. докл. VI Всерос. науч.-практ. конф. «Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья», Белокуриха, 31 мая-2 июня, М.: ЦЭИ «Химмаш». - 2006. - С.162-170.



Приложение 1

Определение модуля кислотности минеральной ваты (ГОСТ 17177-94).

Сущность метода: заключается в определении количества соляной (или уксусной) кислоты, израсходованной на растворение единицы массы пробы мин. ваты и установлении по калибровочному графику модули кислотности

Проведение анализа:

Пробу мин. Ваты массой (5+-0,5) г. помещают выпарительную чашку.

Обжигают в камерной электропечи при температуре (600+-10) С в течение 15-20 мин. Для удаления связующего.

Затем охлаждают до темп. (22+-5)С.

Растирают в фарфоровой втулке до прохождения через сетку № 005

Порошок мин. Ваты массой (0,5+-0,01)г. помещают в стакан вместимостью 100 мл

Заливают при помощи пипетки 20 мл раствора соляной кислоты (1и)

Перемешивают электромагн. Мешалкой в течение 20 мин.при 50 С. При отсутствии электромагн. Мешалки допускается перемешивать в ручную путем взбалтывания до полного растворения порошка

После перемешивания раствор фильтруют через фильтровальную бумагу в сухой стакан.

10 мл фильтрата переносят при помощи пипетки в коническую колбу вместимостью 100 мл.

Титруют раствором едкого натра (0,2 и) в присутствии фенолфталлена до появления розовой окраски и определяют объем раствора щелочи V1, израсходованный на титрование фильтрата.

В др. колбу вливают 10 мл раствора соляной кислоты (1и). Титруют раствором щелочи в присутствии фенолфталеина также до появления розовой окраски и определяют объем раствора щелочи V2, израсходованный на титрование соляной кислоты.

Обработка результатов

Количество соляной (или уксусной) кислоты Z в грамм-эквивалентах, израсходованное на растворение 1г. пробы вычисляют по формуле:

Z=2C(V1-V2)/m1000

где С - концентрация раствора щелочи г-экв./л

V2 - объем 0,2 н раствора щелочи, израсходованный на титрование 1 н. раствора соляной (или уксусной) кислоты, мл;

V1 - объем 0,2 н. раствора щелочи, израсходованный на титрование фильтрата, мл;

m - масса пробы, г.

Значение Z принимают как ср. арифм. трех определений. Разброс в значениях Z при параллельных определениях не должен превышать +- 0,001

Мк мин. ваты находят в координатах: модуль кислотности - количество соляной или уксусной кислоты, израсходованное на растворение единицы массы пробы мин. ваты.



Приложение 2

Определение массовой доли свободного формальдегида

Массовую долю свободного формальдегида в смолах «АВАЛОН -012» определяют по ГОСТ 16504, метод 1.

Проведение анализа:

В стакан вместимостью 150 мл. взвешивают около 1г смолы с точностью до четвертого десятичного знака.

Навеску растворяют в 60 мл дистиллированной воды.

В стакан с раствором смолы погружают электроды рН - метра и при непрерывном перемешивании нейтрализуют содержимое до рН=3,5 соляной кислотой 0,2 н.

После чего добавляют 10 мл раствора гидроксиламина гидрохлорида 1 н.

Параллельно ставят контрольный опыт, для чего 60 мл дист.воды нейтрализуют до рН=3,5 и добавляют 10 мл раствора гидроксиламина гидрохлорида 1н. через 10 мин. Измеряют рН контрольной пробы.

Титруют основную пробу раствором гидроксида натрия 0,2 н до значения рН контр.пробы.

Обработка результатов:

Массовую долю свободного формальдегида в смоле (Х) в процентах вычисляют по формуле:

Х=V*2*0,003/m*100

Где V - объем раствора гидроокиси натрия концентрации точно 0,2 моль/дм3 (0,2н), израсходованный на титрование, мл

0,003 - масса формальдегида, соответствующая 1 мл, раствора гидроокиси натрия концентрации точно 0,2 моль/дм3 (0,2 н), г

m - масса навески смолы, г.

Приложение 3

Определение массовой доли щелочи (ГОСТ 20907-75)

Проведение анализа:

В стакан вместимостью 100мл вмешивают около 1 г. смолы с погрешностью не более 0, 0002 г.

Добавляют 5 г техн. воды

Содержимое титруют 0,1 н раствором соляной кислоты в присутствии фенолфтолеина до появления мути.

Определяют объем раствора соляной кислоты V, израсходованный на титрование

Обработка результатов:

Массовую долю щелочи (Х) в процентах вычисляют по формуле:

X=V*0,004*100/m

Где V - объем точно 0,1н раствора соляной кислоты, израсходованный на титрование, см3

m - масса навески смолы, г

0,004 - количество щелочи соответствующее 1 см3 точно 0,1н раствора соляной кислоты, г

Зная массовую долю щелочи (Х) можно найти массовую долю сульфата аммония (Z) по формуле:

Z=X*132/80

Где Х - массовая доля щелочи, %

132 - молярная масса сульфата аммония, г/моль

80 - молярная масса щелочи, г/моль

Следует учитывать, что значение Z соответствует на 100г смолы

Приложение 4

Метод определения влажности

Проведение анализа:

Пробу массой (5+-0,1) г помещают в предварительно высушенный и взвешенный стаканчик или тигель и высушивают в сушильном электрошкафу до постоянной массы.

Высушивание образцов (проб) до постоянной массы должно производиться при темпер. (105+-5) С, если в нормативном документе на продукцию конкретного вида не указана др. температура.

Образцы (пробы) материалов или изделий считают высушенными до постоянной массы, если потеря их массы после повторного высушивания в течение 0,5 ч не превышает 0,1%

После высушивания перед каждым повторным взвешиванием стаканчик или тигель с пробой охлаждают до темп. (22+-5) С в эксикаторе над хлористым кальцием.

Примечание: при подготовке проб (образцов) к испытанию необходимо с изделия удалить покровный материал.

Обработка результатов:

Влажность W в процентах вычисляют по формуле:

W=m1 - m2/m2-m3*100

Где m1 - масса стаканчика или тигля с пробой до высушивания, г

m2 - масса стаканчика или тигля с пробой, высушенный до постоянной массы, г

m3 - масса стаканчика или тигля

результат вычисления округляют до 0,1%



Приложение 5

Метод определения содержания органических веществ

сущность метода: основана на измерении потери массы пробы после прокаливания ее при определенной температуре в течение заданного времени.

Проведение анализа:

В предварительно прокаленный и взвешенный тигель помещают пробу массой (5+-0,1) г. высушивают до постоянной массы. До испытания пробу хранят в эксикаторе над хлористым кальцием.

Для испытания может быть использована проба материала или изделия после определения в ней влажности.

Тигель с пробой помещают в камерную электропечь и при температуре (600+-10) С выдерживают в течение 2 ч.

Затем тигель с пробой охлаждают в эксикаторе над хлористым кальцием и взвешивают.

Обработка результатов:

Содержание органических веществ Zo в процентах вычисляют по формуле:

Zo =m1 -m2/m1 -m3*100

где m1 - масса тигля с пробой, высушенной до постоянной массы, г.

m2 - масса тигля с пробой после прокаливания, г

m3 - масса тигля, г

результат испытания округляют до 0,1%

Размещено на Allbest.ru