Таблица 4.1 - Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050-88), %

C	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
			не более
0,40-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	0,045		0,045	0,30	0,30

Таблица 4.2 - Механические свойства стали 45

sт, МПа	sвр, МПа	d5,%	Y,%	ан, Дж/см2	НВ (не более)
	не менее			горячекатаной	отожженной
360	610	16	40	50	241	197

Замена материала на менее дорогой не рекомендуется. Сталь 45 - недорогой и недефицитный материал, обеспечивающий весь комплекс свойств, необходимых для детали типа звёздочка.

Точность и шероховатость, указанные на чертеже, а также материал соответствуют назначению детали.

4.1 Анализ технологичности конструкции детали

Звёздочки - массовые детали машиностроения, поэтому вопросы технологичности приобретают для них особенно важное значение. При анализе технологичности конструкции следует определить возможность высокопроизводительных методов формообразования зубчатого венца с применением пластического деформирования в горячем и холодном состоянии. Конструкция звёздочки характеризуется простой формой центрального отверстия; простой конфигурацией наружного контура звёздочки.

Деталь не имеет труднодоступных мест для обработки и контрольных измерений. Данную деталь можно обрабатывать на типовом стандартном оборудовании, стандартным режущим инструментом, используя универсальные типовые приспособления. Для детали возможна высокопроизводительная обработка «на проход».

4.2 Выбор способа изготовления заготовки

Для изготовления заготовки будем рассматривать следующие способы:

1. поковку методом свободной ковки;

2. штамповку на горячековочной машине ГКМ.

Метод свободной ковки отличается повышенной металлоемкостью, но не требует больших затрат на изготовление. Штамповка на ГКМ позволяет получить более точную заготовку, но требует повышенных затрат при подготовке производства (Таблица 4.3).

Таблица 4.3 - Варианты штамповки

Наименование показателей	1 вариант	2 вариант
Вид заготовки	Штамповка на ГКМ	Поковка
Класс точности	2	2
Группа сложности	2	2
Масса готовой детали q, кг	10	10
Стоимость одной тонны заготовок, принятых за базу СI, руб.	24000	20000
Стоимость 1тонны стружки Sотх., руб.	2000	2000

Стоимость заготовки по 1 варианту

Масса и объем заготовки (4.1, 4.2, 4.3):

m_з = с Ч V_з , кг (4.1)

где: V_З - объем заготовки, см³;

с - удельный вес стали, (с = 7,86 г/см²).

V = V₁ - V₂, см³ (4.2)

(4.3)

Стоимость заготовки (4.4):

(4.4)

где: к_т, к_с, к_в., к_м, к_п - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;

С_I - Стоимость 1тонны заготовок, принятых за базу, руб.;

Q - масса заготовки, кг.

руб.

Стоимость заготовки по 2 варианту.

Масса заготовки (4.5):

m_з = с Ч V_з (4.5)

где: V_З - объем заготовки, см³;

с - удельный вес стали, (с = 7,85 г/см²)

Объем заготовки (4.6):

см³

m_з = 7,86 Ч 2757055 = 21,6 кг

Стоимость заготовки:

руб.

Таким образом, стоимость заготовки получаемой методом штамповки на ГКМ выше, чем стоимость заготовки из поковки. На основании технико-экономического анализа выбираем заготовку, полученную методом поковки.

4.3 Выбор плана обработка детали

Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс укрупнено, то необходимо выделить черновую обработку и окончательную. Каждая из этих стадий разбивается на необходимое количество технологических операций.

В описании технологического процесса не указывают такие операции как смазка, упаковка, нанесение специальных покрытий и тд.

Предварительно выбираем следующий технологический маршрут обработки.

В описании технологического процесса не указывают такие операции как смазка, упаковка, нанесение специальных покрытий и тд.

Предварительно выбираем следующий технологический маршрут обработки.

Маршрут обработки разрабатывается на основе типового технологического маршрута изготовления детали звёздочка.

Основные операции при изготовлении данного вала следующие: токарная, зубонарезная, протяжная, шлифовальная.

Токарная операция.

Токарная операция выполняется за 2 установа. Установка заготовки в трёхкулачковом самоцентрирующемся патроне по наружной поверхности с базированием по торцу.

Первый установ токарной операции

-- Подрезать торец Ш 70м предварительно

-- Подрезать торец Ш 216,4 мм/ Ш 70мм предварительно

-- Подрезать торец Ш70мм окончательно

-- Подрезать торец Ш216,4 мм/ Ш70мм окончательно

-- Точить наружную поверхность Ш70мм на длину 5мм предварительно.

-- Точить наружную поверхность Ш70мм на длину 5мм начисто.

-- Снять фаску на Ш70мм.

-- Расточить отверстие Ш44мм предварительно

-- Расточить отверстие Ш45Н11^(+0,190) окончательно

Второй установ токарной операции

Установка детали в разжим по внутреннему отверстию с базированием по торцу.

-- Подрезать торец Ш70мм предварительно

-- Подрезать торец Ш216,4 мм/ Ш70мм предварительно

-- Подрезать торец Ш70мм окончательно

-- Подрезать торец Ш216,4 мм/ Ш 70мм окончательно

-- Точить наружную поверхность Ш70мм на длину 50мм предварительно.

-- Точить наружную поверхность Ш70мм на длину 50мм начисто.

-- Снять фаску на Ш70мм.

-- Точить наружную поверхность Ш216,4мм.

-- Снять фаску в отверстии Ш45мм.

-- Точить профиль зуба окончательно специальным фасонным резцом.

Зубонарезная операция

Фрезеровать 25 зуба шаг 25,4

Протяжная операция

Протянуть шпоночный паз В = 14 Н9.

Протянуть отверстие Ш45Н7^(0,030)

Шлифовальная операция

Шлифовать зубья

4.4 Определение типа производства

Определение типа производства, формы его организации производим по базовому технологическому процессу. Тип производства по ГОСТ 3.1108-88 характеризуется коэффициентом закрепления операций К_зо, который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест (4.6).

(4.6)

где О - суммарное число различных операций;

Р - явочное число рабочих подразделений, выполняющих различные операции.

На основании данных рассчитывается годовая программа. Располагая штучным или штучно-калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяют количество станков (4.7):

N=, штук, (4.7)

где годовая программа N = 5000 штук;

Тшт - штучное время, мин;

F_д - годовой фонд работы оборудования (F_д=3904 часа.)

К_зн = (0,75…0,85) нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Рассчитаем Т_шт для всех операций (4.8):

Т_шт = Ч УТ_0, штук (4.8)

где Т_о - основное технологическое время, мин.

Первый установ токарной операции

Подрезать торец Ш70 мм предварительно

Т₀ Ч10^-3 = 0,037 Чd² = 0,037 Ч70² =181,3Ч10^-3 = 0,2 мин

Подрезать торец Ш216,4 мм/ Ш70 мм предварительно

Т₀ Ч10^-3 = 0,037 Ч(D² - d² )= 0,037 Ч(216,4² - 70² )=1551,3Ч10^-3 мин =1,6 мин

Подрезать торец Ш70 мм окончательно

Т₀ Ч10^-3 = 0,052 Чd² = 0,052 Ч70² = 254,8Ч10^-3 = 0,3 мин

Подрезать торец Ш 216,4мм /Ш70мм окончательно

Т₀ Ч10^-3 = 0,052 Ч(D² - d ² )--= 0,052 Ч(216,4² - 70² )= 2180,3Ч10^-3 = 2,1 мин

Точить наружную поверхность Ш70 мм на длину 5 мм предварительно

Т₀ Ч10^-3 = 0,17 ЧdL = 0,17 Ч70 Ч5 = 59,5 Ч10^-3 = 0,06 мин

Точить наружную поверхность Ш70мм на длину 5мм начисто

Т₀ Ч10^-3 = 0,1Ч dL = 0,1Ч 70 Ч5 = 35 Ч10^-3 = 0,04 мин

Снять фаску (3х45)

Т₀ Ч10^-3 = 0,18 Ч dL = 0,18 Ч 70 Ч3 = 37,8 Ч10^-3 = 0,03 мин

Расточить отверстие Ш44 мм предварительно

Т₀ Ч10^-3 = 0,2 Ч dL = 0,2 Ч 44 Ч 75 = 660 Ч10^-3 = 0,66 мин

Расточить отверстие Ш45Н11(+0,190) окончательно

Т₀ Ч10^-3 = 0,18 Ч d Ч L = 0,18 Ч 45 Ч 75 = 607,5 Ч10^-3 = 0,6 мин

Второй установ токарной операции

Подрезать торец Ш70мм предварительно

Т₀ Ч10^-3 = 0,037 Ч d² = 0,037 Ч 70² = 181,3 Ч10^-3 = 0,2 мин

Подрезать торец Ш 216,4 мм/Ш70 мм предварительно

Т₀ Ч10^-3 = 0,037 Ч (D² - d² )= 0,037 Ч (216,4² - 70² )= 1551,3 Ч10^-3 = 1,6 мин

Подрезать торец Ш 70мм окончательно

Т₀ Ч10^-3 = 0,052 Ч d² = 0,052 Ч 70² = 254,8 Ч10^-3 = 0,3 мин

Подрезать торец Ш 216,4 мм/Ш70 мм окончательно

Т₀ Ч10^-3 = 0,052 Ч (D² - d² )= 0,052 Ч (216,4² - 70² )= 2180,3 Ч10^-3 = 2,1 мин

Точить наружную поверхность Ш70 мм на длину 50 мм предварительно

Т₀ Ч10^-3 = 0,17 Ч dL = 0,17 Ч 70 Ч50 = 595 Ч10^-3 = 0,6 мин

Точить наружную поверхность Ш70мм на длину 50 мм начисто

Т₀ Ч10^-3 = 0,1Ч dL = 0,1Ч 70 Ч50 = 350 Ч10^-3 = 0,35 мин

Снять фаску. (3х45)

Т₀ Ч10^-3 = 0,18 Ч dL = 0,18 Ч 70 Ч3 = 37,8 Ч10^-3 = 0,03 мин

Точить наружную поверхность Ш216,4мм.

Т₀ Ч10^-3 = 0,17 Ч dL = 0,17 Ч 216,4 Ч 20 = 735,8 Ч10^-3 = 0,71 мин

Снять Фаску (2х45)

Зубонарезная операция

Фрезеровать 25 зуба шаг 25,4 дисковой фрезой

Т₀ Ч10^-3 Ч 24 = 7 Ч 25 Ч 20 = 3500 Ч10^-3 = 3,5 мин

Протяжная операция

Протянуть шпоночный паз В = 14 Н9

Т₀ Ч10^-3 = 0,4 Ч dL = 0,4 Ч14 Ч 75 = 420 Ч10^-3 = 0,42 мин

Протянуть отверстие Ш 45Н7(0,030)

Т₀ Ч10^-3 = 0,4 Ч dL = 0,4 Ч 45 Ч 75 = 1350 Ч10^-3 = 1,35 мин

Шлифовальная операция

Шлифовать зубья

Т₀ Ч10^-3 Ч 25 = 2,5 Ч l = 2,5 Ч 20 Ч 25 = 1250 Ч10^-3 = 1,25 мин

Штучное время

Токарная операция

мин.

штук

Зубонарезная операция

Т_ШТ = j Ч УТ₀ = 3,5 Ч1,36 = 4,76 мин

m_P = 5000 Ч 4,76 = 0,12 штук

60 Ч 3904 Ч 0,85

Протяжная операция

Т_ШТ = j Ч УТ₀ = 1,77 Ч1,36 = 2,4 мин

m_P = 5000 Ч 2,4 = 0,06

60Ч3904 Ч 0,85

Шлифовальная операция

Т_ШТ = j Ч УТ₀ = 1,25 Ч1,36 = 1,7 мин.

m_P = 5000 Ч1,7 = 0,0,4 штук

3904 Ч 0,85 60

Фактический коэффициент загрузки рабочего места (4.9)

(4.9)

где: Р - принятое число рабочих мест.

Количество операций, выполняемых на рабочем месте (4.10):

Q = (4.10)

Данные по технологическому процессу представлены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Данные по технологическому процессу

№	Операция	Тш-к	mp,шт.	Р,шт.	ззф	Q,шт.
1	Токарная	15,61	0,39	3	0,13	0.885
2	Зубонарезная	4,76	0,12	1	0,12	1,3
3	Протяжная	2,4	0,06	1	0,06	1,07
4	Шлифовальная	1,7	0,04	1	0,04	3,5

(4.11)

К_ЗО =

Для крупносерийного производства 1?К_З.О.?10, следовательно, производство будет крупносерийное.

4.4 Расчет припуска на обработку

Расчет припуска выполняем по методу профессора Кована для центрального отверстия Ж45Н7. Заготовка - поковка с центральным прошиваемым отверстием. Обработка отверстия включает три операции: черновая токарная обработка, чистовая токарная обработка, протягивание.

Суммарное значение пространственных отклонений (4.12):

(4.12)

р_см = 0,2 мкм, р_экс =--1 мкм.

р_ЗАГ =--200² +1000² =1020 мкм

Определяем погрешность установки (4.13):

(4.13)

_{? Б} =--150 мкм e^З = 800 мкм

_{? ЗАГ} =--150² + 800² = 813,9 мкм

Деталь (протягивание) Ж45Н7 (0,030):

D_P1 = D_НОМ + ES = 45 + 0,030 = 45,030

Чистовое точение:

D_Р2 = D_Р1 - 2Z_MIN= 45,030 - 0,072 = 44,96 мм

Заготовка:

D_Р3 = D_Р2 - 2Z_MIN = 44,89 - 3,409 = 41,48 мм

Определяем минимальные предельные размеры.

Деталь (протягивание) Ж45Н7 (0,030):

D_МIN1 = D_НОМ + EI = 45 + 0,000 = 45 мм

Чистовое точение:

D_МIN1 = D_Р1 -d_ПР = 44,96 - 0,19 = 44,77 мм

Черновое точение:

D_МIN2 = D_Р2 -d_ЧИС.Т = 44,89 - 0,74 = 44,15 мм

Заготовка:

D_МIN3 = D_Р3 - 2Z_MIN = 41,48 -1,9 = 39,58 мм

Определяем предельные значения припусков для протягивания:

2Z_MIN ^ПР = 45,03 - 44,96 = 0,07

2Z_МАХ ^ПР = 45 - 44,77 = 0,23

Для чистового точения:

2Z_MIN ^ПР = 44,96 - 44,89 = 0,07

2Z_МАХ ^ПР = 44,77 - 44,15 = 0,62

Для чернового точения:

2Z_MIN ^ПР = 44,89 - 41,48 = 0,41

2Z_МАХ ^ПР = 44,15 - 39,58 = 4,57

Производим проверку правильности расчётов:

2Z_МАХ ^ПР - 2Z_MIN ^ПР = д_I-1 - д_I

0,23 - 0,07 = 0,19 - 0,03

Размеры и предельные отклонения по другим поверхностям заготовки определяем по ГОСТ 7829-70. Результаты вычислений заносим в таблицу 4.5.

Таблица 4.5 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам

Технологические	Элементы	Расчетный	Расчетный	Допуск	Предельный	Предельные
переходы	припуска	припуск	размер dр,	д, мкм	размер, мм	значения
обработки				2zmin i, мкм	мм				припусков, км
поверхности	Rz	T	с				Dmin	Dmax	2zmax	2Zmin
Заготовка -					41,48	1.9	39,58	41,48
штамповка
Растачивание	150	2501020	3409	44,89	740	44,15	44,89	4.57	0.41
черновое
Растачивание	50	20	0	70	44,96	190	44,96	44,77	0.62	0.07
чистовое
протягивание	20	25	25	71,9	45,030	30	45,00	45,030	0.23	0.07

4.5 Выбор оборудования

Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений (таблица 4.6), выбор режущего инструмента и измерительного инструмента (таблица 4.7).

Таблица 4.6 - Выбор оборудования

Операция	Модель станка	Характеристика
Токарная	Токарно -винторезный станок 16К20Ф3	Наибольший диаметр обработки над станиной 400 мм; Расстояние между центрами 1000 мм; Наибольший размер заготовки над суппортом 220 мм; Наибольший диаметр прутка, 50 мм; Частота вращения шпинделя, 50-1600 об/мин Пределы частот вращения, 12,5 - 1600 мин-1; Мощность электродвигателя, 10 кВт; Габариты станка, 2505?1190 мм.
Зубо- нарезная	Горизонтальный зубофрезерный станок 5В375	Диаметр колеса 1250- 250 мм; Наибольший модуль 50 мм; Число нарезаемых зубьев 250-12; Частота вращения фрезы 6-60об/мин.; Наибольшая ширина колеса 160 мм; Мощность главного двигателя 42кВт.
Протяж- ная	Горизонтольно-протяжной станок 7Б57	Номинальное тяговое усилие 40тонн; Наибольший ход ползуна 1000-2000мм; Скорость рабочего хода 1,0ч6,8 м/мин; Мощность электродвигателя 25кВт.
Шлифо- вальная	Зубошлифовальный полуавтомат 58П70В	Наибольший диаметр детали 320 мм; Мощность эл.двигателя 4кВт.

Таблица 4.7 - Выбор режущего инструмента и средств измерения

Операция и переходы	Режущие инструменты	Материал режущей части	ГОСТ инструмента
Токарная Установ 1	Резец токарный проходной Резец токарный проходной Резец токарный расточной Резец токарный расточной	Т5К10 Т15К6 Т5К10 Т15К6	ГОСТ 18877-73 ГОСТ 18879-73 ГОСТ 18877-73 ГОСТ 18879-73
Токарная Установ 2	Резец токарный проходной Резец токарный проходной Резец токарный отрезной Резец токарный фасонный	Т5К10 Т15К6 Т5К10 Т5К10	ГОСТ 18877-73 ГОСТ 18879-73 ГОСТ 18877-73 ГОСТ 18877-73
Зубонарезная	Дисковая модульная фреза	Р6М5	ТУ-035-526-6
Протяжная	Протяжка 14Js9 45Н7-45-75- 45-?=150-Р6М5	Т5К10 Р6М5	ГОСТ 16491-80
Шлифовальная	Абразивный круг	-	ГОСТ 16175-90
Средства измерения
Контролируемый параметр	Средство измерения
Ш45Н7 Шпоночный паз Фаска 3х45о Фаска 1,5х45о Все размеры Н14, h14 (IT14/2) Шероховатость Ra 2,5; 5; 10 Равномерность шага зубьев Профиль зуба Радиальное и торцевое биение	Калибр пробка Специальный калибр пробка, шаблон Шаблон Шаблон Штангенциркуль Эталон поверхности Индикаторная скоба, шагомер, калибры-ролики Шаблон Индикатор часового типа

4.6 Расчёт режимов резания

Приведем расчет на примере технологического перехода - растачивание отверстия Ж44,15. Для чего выбираем проходной резец с механическим креплением пластин из твердого сплава Т15К6 с углом в плане 45.

1. Длина рабочего хода (4.15):

L_Р.Х = L_д. + L_м.п. + L_вр. + L_пер., мм (4.15)

где: L_д - длина обрабатываемой поверхности детали по чертежу 75 мм;

L_м.п. - длина хода медленного подвода инструмента к обрабатываемой поверхности. 2 до 6мм, принимаю 5мм

L_вр.- длина хода инструмента в процессе врезания. Зависит от величины глубины резания t и главного угла в плане ц.

L_ВР = t · ctg ц

при черновом точении L_ВР =1,3 · ctg 45 =1,3 мм

при чистовом точении L_ВР =1· ctg 30 = 1,73 мм

L_пер. - длина хода перебега инструмента в конце рабочего движения 1-4 мм; принимаем 3мм;

при черновом точении L_Р.Х = 75 + 3 +1,3 + 5 = 84,3 мм

при черновом точении L_Р.Х = 75 + 3 + 1,73 + 5 = 84,73 мм

2. Глубина резания:

, мм (4.16)

где: D - наибольший диаметр заготовки, мм;

d - наименьший диаметр заготовки, мм.

Глубина резания t для чернового и чистового проходов t_черн = 1,3 мм, t_чист = 1 мм³.

Назначаем подачу: при черновом точении принята из стандартного ряда станка: S_черн= 0,7 мм/об;

при чистовом точении принята из стандартного ряда станка:

S_чист= 0,3 мм/об.

3. Расчет скорости резания (4.17):

 (4.17)

где: CV - коэффициент, скорости резания;

черновое точение: CV = 221,

чистовое точение: CV = 273.

x, y, m - показатели степени скорости резания;

черновое точение x = 0,15; y = 0,35; m = 0,20;

чистовом точении x = 0,15; y = 0,20; m = 0,20;

К_V = К_mV К_nV К_MV К_V К_OV

где К_V - коэффициент, качества обработки;

К_Mv - коэффициент качества материала, при у_вр=750 МПа К_mV =1;

К_nV - коэффициент, состояния поверхности заготовки при черновом точении - поковки К_nV = 0,9; при чистовом точении К_nV =1;

К_uV - коэффициент, материал режущей части, черновое точение К_uV = 1, чистовое точение К_uV=1,53;

К _V - коэффициент, параметры резца при черновом точении К _V = 1, при чистовом точении К _V = 1,13;

К_O - коэффициент, вид обработки при растачивании К_OV = 0,9.

При черновом точении:

К_V = 1Ч 0,9 Ч1Ч1Ч 0,9 = 0,81

При чистовом точении:

К_V=1Ч1Ч1,53 Ч1,13 Ч1Ч 0,9 =1,5

Период стойкости инструмента T = 60 мин.

При черновом точении:

V_черн = м/мин

При чистовом точении:

V_чист = м/мин

4. Определяем частоту вращения (4.18):

n =, об/мин (4.18)

где: V - скорость резания, м/мин.;

d - наибольший диаметр заготовки, мм.

При черновом точении:

n _черн = об/мин

При чистовом точении:

n_чист = об/мин

Принимаем частоту вращения по паспорту станка по паспорту станка: при черновом точении n = 700 об/мин, при чистовом точении n = 1700 об/мин.

5. Расчет действительной скорости резания (4.19):

м/мин (4.19)

где: d - наибольший диаметр заготовки, мм;

n - частота вращения, об./мин.

При черновом точении:

V_черн =--м/мин

При чистовом точении:

Vчист =м/мин

6. Главная вертикальная (тангенциальная) составляющая силы резания (4.20, 4.21):

(4.20)

, (4.21)

где K_mpz - поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на Р_z; K_{мp = 1};

K_cpz - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества заготовки на Р_z; K cp_z =1;

K_jpz, K_лpz, K_rpz - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на Р_z, при черновом точении K_jpz =1,08, K_лpz =1.

При чистовом точении: K_jpz =1; K_лpz =1

При черновом точении:

K_pz =1Ч1Ч1Ч1,08 Ч1 =1,08

При чистовом точении: K_pz =1

При черновом точении:

P_z = 10 Ч300 Ч1,3¹ Ч 0,7^0,75 Ч86,9^-0,15 Ч1,08 = 1649.9 Н

При чистовом точении:

P_z = 10 Ч300 Ч1¹ Ч 0,3^0.75 Ч 235,6^-0.15 Ч1 = 535,96

7. Радиальная составляющая силы резания (4.21, 4.22):

(4.21)

K_py = K_мpy ^Ч K_cpy ^Ч K_jpy ^Ч K_лpy ^Ч K_rpy (4.22)

При черновом точении:

K_py =--1Ч1Ч1Ч1,30 Ч 0,75 = 0,98

При чистовом точении: K_py =--1

При черновом точении:

P_y= 10 Ч 243 Ч1,3^0.9 Ч 0,7^0.6 Ч86,9^-0.3 Ч 0,98 =--637,87 Н

При чистовом точении:

P_y= 10 Ч 243 Ч1^0,9 Ч 0,3^0,6 Ч 235,6^-0,3 Ч1 = 229,2 Н

8. Осевая составляющая силы резания (4.23, 4.24):

P_x =--10 Ч C_px Ч t_xpx ЧS_ypx Ч V_npx Ч K_px (Н) (4.23)

K_px=^----K_мpx--^Ч--K_cpx----^Ч--K_jpx----^Ч--K_лpx----^Ч--K_rpx--^, (4.24)

При черновом точении:

K_px =1Ч1Ч1Ч 0,78 Ч1,07 = 0,84

При чистовом точении: K _px =1

При черновом точении:

P_x = 10 Ч339 Ч1,3¹ Ч 0,7^0,5 Ч86,9^-0,4 Ч 0,84 = 519,23 Н

При чистовом точении:

P_x = 10 Ч339 Ч1¹ Ч 0,3^0,5 Ч 235,6^-0,4 Ч1 = 208,87 Н

9. Эффективная мощность резания (4.25):

N_рез = P_zЧ V кВт;

N_рез Ј N_ст Ч з (4.25)

10 Ч 0,8 = 8 кВт

При черновом точении:

кВт

При чистовом точении:

кВт

Эффективная мощность при черновом и чистовом точении не превышает мощность двигателя станка.

10. Определяем основное время (4.26):

------------------------------------------------------------------------(4.26)

мин

Выбор режима резания производится по табличной методике (таблица 4.8).

Таблица 4.8 - Режимы резания

Технологические переходы	Элементы режимов резания
	t, мм	Vp, м мин	S, мм об	nф, об мин	Vф, м мин	Sми мм мин	Lp,х мм	Tо, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Токарная, 1 установ.
Подрезать торец Ш 70м предварительно.	4	80	0,7	150	81	105	93	0,2
Подрезать торец Ш 216,4 мм/ Ш 70мм предварительно	4	75	0,7	80	85	56	177	1,6
Подрезать торец Ш 70мм окончательно	3	100	0,5	200	106	100	89	0,3
Подрезать торец Ш 216,4 мм/ Ш 70мм окончательно	3	90	0,5	100	106	50	176	2,1
Точить наружную поверхность Ш 70мм на длину 5мм предварительно.	2	100	0,5	200	106	100	17,5	0,06
Точить наружную поверхность Ш 70мм на длину 5мм начисто.	1	120	0,3	250	133	75	15,5	0,04
Снять фаску.	1	130	0,5	250	133,5	125	6	0,03
Расточить отверстие Ш 44 мм предварительно	1,3	85,98	0,7	700	93,8	280	149,3	0,66
Расточить отверстие Ш 44Н11(+0,190) окончательно.	1	229,7	0,3	1700	248,53	300	149,73	0,6
2 установ
Подрезать торец Ш 70мм предварительно	4	80	0,7	150	81	105	93	0,2
Подрезать торец Ш 216,4 мм/ Ш 70мм предварительно	4	75	0,7	80	85	56	177	1,6
Подрезать торец Ш 70мм окончательно	3	100	0,5	200	106	100	89	0,3
Подрезать торец Ш216,4 мм / Ш70мм окончательно	3	90	0,5	100	106	50	176	2,1
Точить наружную поверхность поверхность Ш70мм на длину 50мм предварительно.	2	100	0,5	200	106	100	17,5	0,6
Точить наружную поверхность Ш 70мм на длину 50мм начисто.	1	120	0,3	250	133	75	15,5	0,35
Снять фаску.	1	130	0,5	250	133,5	125	6	0,03
Точить наружную поверхность Ш 216,4мм.	5	96	0,4	102	98	40,2	128	0,71
Зубонарезная операция
Фрезеровать 25 зуба шаг 25,4	4	50	0,7	150	60	105	154	3,5
Протяжная операция
Протянуть шпоночный паз В = 14H9	5	7	-	-	-	-	140	0,42
Протянуть отверстие Ш 45Н7(0,030)	0,03	8	-	-	-	-	140	1,35
Шлифовальная операция
Шлифовать 25 зуба.	0,14	28 (м/с)	1,33	10	-	13,3	25	1,25

4.7 Расчёт технической нормы времени

Штучно-калькуляционное время определяем по формуле (4.27):

(4.27)

Норма штучного времени (4.28):

Т_Ш.Т = Т_О + Т _В + Т_ОБ + Т_ОТ (4.28)

где Т_п-з - подготовительно-заключительное время, мин;

n - количество деталей в настроечной партии, шт.;

Т_о - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы (4.29):

Т_в = Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уп+Т_из (4.29)

где Т_у.с - время на установку и снятие детали, мин;

Т_з.о - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время на приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин;

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин.

Время на обслуживание рабочего места Т_об в массовом производстве и при шлифовании в серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание Т_орг и времени на техническое обслуживание рабочего места (4.30):

Т_об = Т_тех+ Т_орг (4.30)

где Т_от - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

В массовом производстве время на техническое обслуживание рабочего места Т_тех определяется по следующим формулам (4.31, 4.32, 4.33):

Для токарных, фрезерных и сверлильных операций (4.31):

Т_тех= 4.31

Для шлифовальных операций (4.32):

Т_тех= (4.32)

Для остальных операций (4.33):

Т_тех = (4.33)

где Т_о - основное время, мин;

t_см - время на смену инструментов и подналадку станка, мин;

t_п - время на одну правку шлифовального круга, мин;

П_тех - затраты на техническое обслуживание рабочего места в процентах от основного;

Т - период стойкости при работе одним инструментом или расчетный период стойкости лимитирующего инструмента при многоинструментной обработке, мин.

Оперативное время: Т_оп = Т_о + Т_в, а общее время на обслуживание рабочего места и отдых в серийном производстве:

Т_об.от =

Время перерывов на отдых и личные надобности при нормировании работ в массовом производстве (4.34):

Т_от = , (4.34)

где П_от - затраты времени на отдых в процентном отношении к оперативному.

Приведенные выше формулы для определения штучного и штучно-калькуляционного времени можно представить в виде (4.34):

Т_шт = Т_о + Т_у.с.+Т _з.о. + Т_уп + Т_из + Т_тех + Т_орг + Т_от (4.34)

В серийном производстве для всех операций, кроме шлифовальных (4.35):

Т_ш-к = Т_п-з/n + Т_о + (Т_у.с. + Т_{з.о .}+ Т_уп + Т_из)k + Т_об.от (4.35)

для шлифовальных операций (4.36)

Тш-к=Тп-з/n+То+(Ту.с.+Тз.о.+Туп+Тиз)k+Ттех+Торг+Тот (4.36)

Установим технические нормы времени, для чего рассчитаем штучно-калькуляционное время для каждой операции.

Токарная:

Расчет ведем по формуле для массового производства:

Т_у.с+Т_з.о = 0,2 + 0,4 = 0,6 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин. Время на перемещение каретки суппорта в продольном направлении на длину 75 мм равно 0,04 мин, тогда: Т_уп = 0,01 + 0,04 = 0,05 мин.

Время на измерение детали штангельциркулем: Т_из = 0,15 мин.

Вспомогательное время: Т_в = 0,6 + 0,05 + 0,15 = 0,8 мин.

Оперативное время: Т_оп=11,48+0,8=12,28 мин.

Время на обслуживание (техническое) рабочего места: t_см = 2,5 мин на один резец, а на смену двух резцов - 5 мин:

Т_тех = мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места: составляет 1,7 % оперативного времени, тогда:

T_орг =мин.

Время перерывов на отдых П_от = 6 % оперативного времени, тогда:

Т _от = мин

Штучное время:

Т_шт =11,48 + 0,6 + 0,05 + 0,15 + 0,06 + 0,208 + 0,736 = 13,284 мин

Протяжная:

Т_у.с + Т_з.о = 0,2 + 0,4 = 0,6 мин.

Время на включение станка кнопкой 0,01 мин. Время на перемещение протяжки в продольном направлении на длину 75 мм равно 0,05 мин, тогда:

Т_уп = 0,01 + 0,05 = 0,06 мин.

Время на измерение детали штангельциркулем: Т_из = 0,15мин.

Вспомогательное время:

Т_в = 0,6 + 0,06 + 0,15 = 0,9 мин.

Оперативное время:

Т_оп = 1,77 + 0,9 = 2,67 мин.

Время на обслуживание (техническое) рабочего места; t_см = 0,8 мин.

T_тех = мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места: составляет 2 % оперативного времени, тогда:

Т_орг = мин.

Время перерывов на отдых П_от = 6 % оперативного времени, тогда:

Т_от = мин.

Штучное время:

Т_шт = 1,77 + 0,6 + 0,06 + 0,15 + 0,005 + 0,053 + 0,16 = 2,798 мин

Зубонарезная:

Т_у.с + Т_з.о = 0,15 + 0,55 = 0,7 мин.

Время на включение станка кнопкой 0,01 мин. Время на перемещение фрезы в горозонтальном направлении на длину 20мм равно 0,1 мин, тогда:

Т_уп = 0,01 + 0,1= 0,11 мин.

Время на измерение профиля зуба шаблоном Т_из = 0,04 мин.

Вспомогательное время:

Т_в = 0,7 + 0,11 + 0,04 = 0,85 мин.

Оперативное время

Т_оп = 3,5 + 0,85 = 4,35 мин.

Время на обслуживание (техническое) рабочего места; t_см = 3 мин

Т_тех = мин

Время на организационное обслуживание рабочего места: составляет 2,5 % оперативного времени, тогда:

Т_орг = мин.

Время перерывов на отдых П_от = 8 % оперативного времени, тогда:

Т_от = мин.

Штучное время:

Т_шт = 3,5+0,7+0,11+0,04+0,002+0,108+0,348 = 4,808 мин

Шлифовальная:

Т_у.с+ Т_з.о = 0,19 + 0,12 = 0,31 мин.

Время на включение станка кнопкой 0,01 мин. Время на перемещение шлифовального круга равно 0,06 мин, тогда:

Т_уп = 0,01+0,06=0,07 мин.

Время на измерение профиля зуба шаблоном Т_из = 0,15 мин. Вспомогательное время:

Т_в = 0,31 + 0,07 + 0,15 = 0,53 мин.

Оперативное время:

Т_оп = 1,25 + 0,53 = 1,78 мин.

Время на обслуживание (техническое) рабочего места; t_см = 2,1 мин

Т_тех = мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места: составляет 6,5 % оперативного времени, тогда:

Т_орг = мин.

Время перерывов на отдых П_от = 4 % оперативного времени, тогда:

Т_от = мин.

Штучное время:

Т_шт =1,25 + 0,31 + 0,07 + 0,15 + 0,014 + 0,115 + 0,07 = 1,979 мин

Данные заносим в таблицу (4.9).

Таблица 4.9 - Штучно-калькуляционное время

Номер и наименование операции	То	Ту.с.+Тз. о.	Тв Туп	Тиз	Топ	Toб
						Ттех	Торг	Тот	Тшт	Тп-з	n	Тш-к
Токарная	11,48	0,6	0,05	0,15	12,28	0,06	0,208	0,736	13,284	6	1	19,284
Протяжная	1,77	0,6	0,06	0,15	2,67	0,005	0,053	0,16	2,798	6	1	8,798
Зубонарязная	3,5	0,7	0,11	0,04	4,35	0,02	0,108	0,348	4,808	8 4	1 1	12,808
Шлифовальная	1,25	0,31	0,07	0.15	1,78	0,014	0,115	0,07	1.979			5,979

Рисунок 4.1 - Профиль канавки

Передний и задний углы зубьев протяжки выбираются по таблицам и передний угол принимаем г = 20° задний угол a = 5°--(Рисунок--4.1--).

Коэффициент заполнения впадины (4.37):

К = (4.37)

где величина К не должна быть меньше знчений К_min или

S_Z - свыше 0,07 до 0,1 К_min = 3;

S_Z - свыше 0,1 до 0,15 К_min = 2,5;

S_Z - свыше 0,15 до 0,4 К_min = 2,2

F_a - активная площадь сечения стружечной канавки:

К =

Высота режущего выступа (4.38):

h₀^ў = 1,25 • h₀, (4.38)

где h₀ - глубина стружечной канавки 3,0 мм

h₀^ў = 1,25 · 3 = 3,75 мм

Сила протягивания (4.39):

P = C_p Ч S_Z^x Чb Ч Z_i Ч K_y Ч K_c Ч K_u, (4,39)

где значения С_р, х, К_г, К_с, К_u принимаются по таблицам С_р = 202; х = 0,85;

К_г - коэффициент, учитывающий передний угол. Так как обрабатываемый материал сталь Х13, и передний угол по табл. выбираем 0,85; К_г = 0,85;

К_с - коэффициент, учитывающий применение СОЖ (10%-ая эмульсия); К_с = 1;

К_u - коэффициент, учитывающий степень затупления протяжки (рассчитываем для острой);

К_u = 1.

Р = 202 · 0,09^0,85 · 5 · 4 · 0,85 · 1 · 1 = 443,51 кгс;

Р = 9,81 · 443,51 = 4350,833 Н.

Высота сечения по первому зубу протяжки Н₁ определяется из условия прочности протяжки при растяжении (4.40).

H₁ (4.40)

Принимаем Н₁ = 11 мм.

Высота по последнему режущему зубу (4.41):

, (4.41)

где [у] - допускаемое напряжение рабочей части протяжки.

Полученное значение Н₁ округляется до стандартной величины, приведенной в таблице.

Принимаем Н₁ = 11 мм.

H_n =--11 + 2,35 =--13,35 мм.

Количество режущих зубьев (4.42):

(4.42)

Примем Z_P = 30;

Длина режущей части (4.43):

l_p = t · Z_p мм (4.43)

l_p = 8 · 30 = 240 мм.

Количество и размеры стружкоделительных канавок на режущих зубьях можно выбрать по таблице. Профиль стружкоразделительной канавки принимаем угловой с углом щ = 60є и размерами, принятыми по таблице:

S_k = 0,8; h_k = 0,5; r_k = 0,2 мм (рисунок 4.2).

Рисунок 4.2 - Профиль стружечной канавки

Угол бокового поднутрения ц₁ = 1° ч 1°30ў, для изделий из вязких сталей ц₁ = 2° ч 2°30ў (рисунок 16)

С целью уменьшения трения на боковых поверхностях зубьев на всех зубьях делаются поднутрение под углом ц₁=1,5є. Поднутрение начинается не от самой вершины, а на расстоянии f = 0,7 ч 1 мм. Поднутрение делается на зубьях, высота которых равна или больше 1,2 ч 1,3 мм. (рисунок 4.3).

Принимаем f = 0,7 мм.

Рисунок 4.3 - Переходные режущие кромки

Переходные режущие кромки выполняются по дуге радиуса R_n или прямой, составляющей угол 45 с боковыми сторонами. Обычно R_n = 0,25 ч 0,3 мм, а длина переходной кромки 0,2 ч 0,3 мм.

Напряжение растяжения в материале хвостовика протяжки определяется по формуле (4.44):

, (4.44)

где у должно быть меньше [у].

Величину [у] принимают по таблице. Высота калибрующих зубьев равна высоте последнего режущего зуба:

H_К = H_П (4.45)

Принимаем Н_К = 13,35 мм. Количество калибрующих зубьев Z_K принимается по таблице. Принимаем Z_K = 4. Шаг калибрующих зубьев t_K принимается равным шагу режущих зубьев (4.46):

t_K = t мм.

t_K = 8 мм. (4.46)

Длина калибрующей части определяется по формуле (4.47):

l_K = t_K · Z_K + (5 ч 10) мм. (4.47)

l_K = 8 · 4 + (5 ч 10) = 37 ё 42 мм.

Примем длину калибрующей части 40 мм, так как длина последнего калибрующего зуба принимается равной t_K + (5 ч 10). Прямая ленточка на вершинах: калибрующих зубьев f_K = 0,2 мм (рисунок 4.4).



Рисунок 4.4 Калибрующие зубья

Общая длина гладких частей протяжки принимается по таблице или подсчитывается по формуле (4.48):

l₁ = l₁^? + l_c + l_a + l₃ + l_в + l_ч мм, (4.48)

где l₁^ў - длина хвостовика, зависящая от способа крепления и размеров протяжки (см. пункт 2 расчетов);

l₁^ў = 60 мм;

l₃ - длина входа патрона в отверстие станка; l₃ = 0 мм;

l_C - толщина опорной плиты (стола) станка; l_C = 40 мм;

l_a - длина выступающей части опорного кольца; l_a = 30 мм;

l_б - длина выступающей части фланца направляющей оправки; l_б = 15 мм;

l_в - длина посадочной части оправки;

l_в = 30 мм;

l_ч^ў - длина, необходимая для беспрепятственного насаживания изделия в том случае, когда работа ведется без отключения протяжки от станка после каждого рабочего хода.

l_ч^ў = 30 мм.

При работе с переносом протяжки участок l_ч^? может отсутствовать. Величина l₃ принимается равной 0 ч 15мм. Размер выбирается в зависимости от типа станка [21]. Рзмеры l_а и l_б зависят от конструкции кольца и оправки.

Длина l_в и l_ч, обычно принимается больше длины протягиваемого отверстия на 5 ч 15 мм. Если работа производится с планшайбой, надо при подсчете учитывать и толщину планшайбы. Подсчитанная величина l₁ является наименьшей допустимой.

l₁ = 60 + 40 + 30 + 0 + 15 + 30 + 30 = 205 мм;

Общая длина протяжки (4.49):

L_П = l₁ + l_p + l_K, мм (4.49)

L_П = 205 + 240 + 40 = 485 мм

Глубина паза в направляющей оправке (4.50):

H = H₁ + f₀ мм (4.50)

где H₁ - высота сечения по первому зубу (см. пункт 13 расчета);

f₀ - величина стрелки (см. пункт 3 расчета).

H = 11 + 0,35 = 11,35 мм.

Толщина тела направляющей оправки проверяется на прочность по условию (4.51):

(4.51)

где D - диаметр отверстия;

B - ширина тела протяжки.

Маршрутная карта изготовления протяжки представлена в приложении.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Привод пульсирующего пода разработанной конструкции способна эффективно осуществлять функции перемещения изделий путем повторяющихся возвратно-поступательных движений подовой плиты. Основными её достоинствами являются простота и надежность конструкции, высокая ремонтопригодность и взаимозаменяемость.

Привод пульсирующего пода оборудован индивидуальным
электро-механическим приводом механизма передвижения и гидравлическим приводом подъёма стола, расположенными непосредственно на раме. Конструкция механизма передвижения родственная конструкциям приводов грузовых тележек некоторых электро-мостовых кранов.

Применение цепной передачи и редуктора с большим передаточным числом позволяет добиться большого крутящего момента на валу приводного ската при небольших габаритах привода. Добиться снижения габаритов привода также позволило применение в конструкции привода глухой муфты в качестве тормозного шкива.

Замена существующего редуктора на редуктор с более прочным корпусом, замена штифтовой муфты на фланцевую муфту, применение цепной передачи большей грузоподъемности позволяют значительно повысить надёжность привода механизма передвижения по сравнению с базовым вариантом.

Расположение узлов гидропривода (гидробака, насосной установки,
блока управления) на раме позволяет значительно сократить длину трубопроводов, снизить расход рабочей жидкости и нагрузку на насосную установку за счёт уменьшения утечек и общей длины трубопроводов.

Детали привода механизма передвижения (звёздочки цепной передачи и др.) достаточно технологичны. Их можно обрабатывать на типовом стандартном оборудовании стандартным режущим инструментом, используя универсальные типовые приспособления.

В разработанной конструкции привода механизма передвижения и гидропривода подъёма стола использованы стандартные узлы и изделия, которые производятся на территории Российской Федерации, что ведёт к увеличению степени стандартизации и унификации. В свою очередь повышение степени стандартизации позволяет значительно повысить ремонтопригодность.

Проведение мероприятий по реконструкции, связанных с заменой узлов и деталей производства ФРГ на аналоги отечественные аналоги позволяет добиться экономического эффекта. Экономический эффект возникает в результате уменьшения аммортизационных отчислений по проектному варианту на 209,2 тыс.руб/год, снижения затрат на ремонт, содержание оборудования и накладных расходов на 158,73 тыс.руб/год, 20,92 тыс.руб/год и 81 тыс.руб/год соответственно. Общие же эксплуатационные расходы по проектному варианту снизятся на 469,56 тыс.руб/год. Экономический эффект от проведения реконструкции составит при сроке окупаемости капитальных затрат 1,25 лет. Поскольку срок окупаемости дополнительных капиталовложений менее 2 лет, то можно сделать вывод, что проведение реконструкции выгодно с экономической точки зрения.

Оборудование обеспечивает требования безопасности при монтаже, транспортировании и хранении. Расположение обеспечивает безопасную её эксплуатацию, удобство обслуживания и ремонта. Конструкция привода механизма передвижения и гидропривода подъёма стола обеспечивает безопасных доступ персонала для обслуживания при эксплуатации и безопасной замены вышедших из строя узлов и деталей оборудования. Применяемые в соответствии с характером работы средства индивидуальной защиты, обеспечивают безопасность, охрану здоровья и работоспособность работающих.

Оборудование задающего транспортёра не является источником загрязнения окружающей среды.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Анурьев, В.Н. Справочник конструктора-машиностроителя. Справочник специалиста в 3-х томах / В.Н. Анурьев. - М: Машиностроение, 2001. - 2680 с.

2. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие для машиностроительных спец. вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - Минск: Высшая школа, 1983 - 256 с.

3. Егоров, М.Е. Технология машиностроения. Учебник для машиностроительных вузов. - 2-е изд., доп. / М.Е. Егоров. - М.: Высшая школа, 1976. - 534 с.

4. Ерохин, А.П. Механизация и автоматизация в термических цехах. Учебное пособие для ВУЗов / А.П. Ерохин. - Минск: Машиностроение, 1987. - 302 с.

5. Кишуров, В.М. Курсовое проектирование режущего инструмента в машиностроении: учеб. Пособие / В.М. Кишуров, П.П. Черников. - М.: Изд-во МАИ, 2006. - 159 с.

6. Колпаков, В.Н. Гидропневмопривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования. Методические указания к выполнению курсовой работы / В.Н. Колпаков. - Вологда: ВоГТУ, 1999.

7. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин / А.Е. Шейнблит. - Калининград: Издательство «Янтарный сказ», 2002. - 454 с.

8. Ординарцев, И.А. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др. - Л.: Машиностроение, 1987. - 846 с.

9. Орлов, П.И. Основы конструирования. Справочно-методическое пособие в двух книгах / Орлов П.И. - М.: Стройиздат, 1987. - 1103 с.

10. Палей, М.М. Технология производства режущих инструментов. Учеб. пособие для студентов втузов, обучающихся по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». - 2-е изд., перераб. и доп. / М.М. Палей. - М.: Машиностроение, 1982. - 256 с.

11. Панов, А.А., Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Бойм и др. - М.: Машиностроение. 1988. - 736 с.

12. Кирсанов, Г.Н. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: учебное пособие для вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» / Под ред. Г.Н. Кирсанова. - М.: Машиностроение, 1986. - 288 с.

13. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах. - М.: Машиностроение, 1985. - 1152 с.

14. Свешников, В.К. Станочные гидроприводы. Справочник / В.К. Свешников. - М.: Машиностроение, 1995.

15. Косилова, А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2. - 4-е изд., перераб. и доп. / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986. - 496 с.

16. Дальский, А.М. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах / А.М. Дальский, А.Г. Косилова и др. (ред.). - М.: Машиностроение, 2003. - 1152 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ)

Управляющая программа для ЧПУ

N001 G27 S024 M104 N101

N002 G58 Z+000000 F70000

N003 X+000000

N004 G26

N005 G01 F10098 L31

N006 X-05000 Z-01000 F10600

N007 X-24000 F10098

N008 Z+02000 F7000

N009 X+24000

N010 Z-01000

N011 X-14200 F10098

N012 Z+1400

N013 X+1000

N014 X+700 F-2400

N015 X+7500 F7000

N016 X+500 F+4400

N017 G40 F10200 L31

N061 G25 X+999999 F70000

N063 M105

N064 G25 Z+999999

N065 M002

Размещено на Allbest.ru