Модернизация флотомашины ХГИ-57 для обогащения угольного шлама

- суммарные потери для напорной линии :

рГАнап = 0,187 + 0,156 + 0,183 = 0,526 МПа

- суммарные потери для сливной линии:

рГАсл = 0,087 МПа

Заносим показания потерь в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 - Значения потерь давления в гидроаппаратах

Наименование и модель гидроаппарата	ро; МПа	А; (МПа*с)/м3	В; (МПа*с2)/м6	Qном; м3/с	рГА; МПа
Фильтр 32 - 80 - 1К - КВ	0	84,9	160200	0,00053	0,187
Клапан обратный 1 МКО 10/20	0,15	22,4	33415	0,00067	0,156

Определение потерь давления в трубопроводах:

Потери давления происходят из-за вязкого трения жидкости при течении ,а также из-за режима течения жидкости. Различают 2 режима: турбулентный и ламинарный, перевод из одного режима в другой происходит при критическом числе Рейнольдса (Reкр).[4]

Поэтому всегда для любого трубопровода определяется число Рейнольдса (Re).

e=U·dст/;(2.78)

где, U - фактическая скорость движения жидкости в трубопроводе, м/с;

- кинематический коэффициент вязкости жидкости.

Потом сравним это число с Reкр:

Если Re меньше Reкр, значит режим течения будет ламинарный.

Принимаем Reкр=2300 для отверстий в корпусе гидроблока и круглых гладких труб, а Reкр=1600 для рукавов.

Для расчета потерь давления разобьем трубопроводы с одинаковыми диаметрами и расходами участки. Значение потерь давления Ре на вязкое трение:

(2.79)

где с- плотность рабочей жидкости;

лi - коэффициент гидравлического трения на i-м участке;

ni - количество участков.

В гладких цилиндрических трубопроводов коэффициент лi находится по формулам:

- ламинарный режим лi=64/Rei

- турбулентный режим лi=0,3164/(Rei )0,25

Участок (0)-(4)

U = 4Q* рd2 = (4*0,00085).(3,14*0,0022) = 2,71 м/с

Re=U·d/г = (2,71*0,02)/(4*10-6) = 1355 < 2300

Режим ламинарный :

л = 64/Re = 64/1355 = 0,0472;

h = л* (l/d)* (v2/2g)= 0.0472*(0,5/0,02)*(2,712/2*9,81) = 0,44 м

pв 0-4 = hв *p*g= 0,44*890*9,81=3860Па=0,00386 МПа

Результаты для всех других участков рассчитываем по аналогичной схеме и результаты заносим в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 - Результаты для всех участков

Этап цикла	Линия	Qmax [м3/с]	Участок	dст; [м]	fст; [м2]	U [м/с]	Re	л	Li [м]	Рв [МПа]
Подвод	Порная напорная	0,00085	1-4	0,02	0,00034	2,75	13550	0,472	0,5	0,00385
		0,000196	13-12	0,012	0,000113	1,73	519	0,1233	0,25	0,00342
	сливная	0,000116	11-10	0,012	0,000113	1,03	309	0,2071	0,25	0,00204
		0,000116	20-21	0,0104	0,000085	1,40	364	0,1758	0,6	0,00885
		0,000654 Qн - Qmax	22-23	0,025	0,00049	1,33	834	0,077	0,5	0,03
Отвод	напорная напорная	0,00085	0-4	0,02	0,00034	2,75	1355	0,0472	0,5	0,00386
		0,000116	10-11	0,012	0,000113	1,03	309	0,2071	0,25	0,00204
	сливная	0,000196	12-13	0,012	0,000113	1,73	519	0,1233	0,25	0,00342
		0,000196	20-21	0,0104	0,000085	2,31	601	0,1065	0,6	0,01459

Суммарные потери для напорной и сливной линий :

pен = 0,01318 МПа; pес = 0,0289 МПа;

Местные потери давления.[5]

pм = v2*p/2*У ж , МПа, (2.80)

где ж коэффициент местных сопротивлений определяем по справочнику.

Участок (0)-(4):

pм = v2*p/2*У ж0-4 = (2,752*890)/2*(0,1+0,3)= 0,001346 МПа

Расчет для всех остальных результатов производим аналогично и результаты заносим в таблицу 2.7

Таблица 2.7 - расчет для остальных результатов

Этапы цикла	Линии	Учас-тки	V, м/с	Виды местного сопротивления	Количество соп-я	жс	Ужi	Рм, МПа
подвод	напорная	0-4	2,75	Вход в трубу d=22	1	0,1	0,4	0,001346
				Тройнк __|__	1	0,3
	напорная	13-12	1,73	Сужение резкое d50/d14	1	0,8	1,6	0,00213
				Расширение Резкое d22/d50	1	0,8
	Сливная	11-20 20-21	1,03	Сужение резкое d50/d12	1	0,8	1,6	0,00076
				Расширение резкое d6.5/d22	1	0,8
отвод	напорная	0-4	2,75	Вход в трубу d=22	1	0,1	0,4	0,00135
				Тройник __|__	1	0,3
		5-11	1,03	Сужение резкое d22/d10	1	0,8	1,6	0,00076
				Расширение резкое d8.5/d22	1	0,8
	сливная	12-20	1,73	Сужение резкое d22/d8.5	1	0,8	1,6	0,00213
				Расширение резкое d6.5/d22	1	0,8

Суммарные потери : pмн = 0,0056 МПа; pм сл = 0,0029 МПа;

Суммарные потери давления:

pн = pГАнам + pен+ pмн = 0,526 + 0,01318 + 0,0056 = 0,5448 Мпа

pсл = pГАсл + pе сл+ pн ск= 0,087+0,0289+0,0029 = 0,1188 МПа

Имеем : pеmax = 0,5448 МПа

pн треб = p1 + pеmax = 4,2+0,5848 = 4, 7848 МПа < pн = 6,3 МПа

2.4 Расчет и проектирование блок-импеллера

2.4.1 Описание и принцип работы блок-импеллера флотационной машины

Блок-импеллер флотационной машины - это специальное механическое устройство для осуществления аэрации суспензии. Он состоит из полого вала, верхняя часть которого проходит через корпус с двумя подшипниками. Вверху на валу закреплен шкив, через который при помощи клиноременной передачи от электродвигателя приводятся во вращение вал, а вместе с ним импеллер. При подаче суспензии (пульпы) и вращении импеллера через полый вал за счет центробежных сил и создания разрежения засасывается воздух, необходимый для аэрации. Вокруг импеллера к дну камеры флотомашины приварены лопасти статора, которые направляют суспензию так, чтобы вокруг импеллера не образовывались сильные вихревые потоки (статор гасит вихри). Блок-импеллер представляет собой единый узел, закрепленный на раме, и может быть при необходимости быстро заменен запасным, что упрощает проведение ремонта и уменьшает простой машины. При ударе воздуха о пластинки статора в мелких вихревых потоках суспензии происходит его диспергирование. Пузырьки воздуха, всплывая на поверхность, минерализуются частицами флотируемого материала. Минерализованная пена снимается пеноснимателями.

Аэрация суспензии - один из основных факторов, определяющих работу флотационных машин. Она должна обеспечивать оптимальную скорость всплывания достаточного количества пузырьков определенной крупности. При оптимальной аэрации суспензии достигаются наибольшая скорость флотации, высокие качественные показатели обогащения и, в некоторой степени, уменьшение расхода реагентов.

2.4.2 Расчет клиноременной передачи

Исходные данные:

Мощность двигателя РНОМ = 20 кВт

Частота вращения выходного вала электродвигателя NНОМ =1000об/мин

Передаточное число клиноременной передачи: u=2,25

Тип ременной передачи выбирается в зависимости от условий эксплуатации. Выбор сечения ремня производится в зависимости от номинальной мощности электродвигателя и его частоты вращения. Выбираем клиновой ремень нормального сечения, тип Б по ГОСТ 1284-80.

Угловая скорость выходного вала электродвигателя, с-1:

, с-1,(2.81)

Вращающий момент на валу электродвигателя, Нм:

, Нм,(2.82)

Минимальный диаметр ведущего шкива клиноременной передачи принимаем в зависимости от вращающего момента[1]. Принимаем d1 = 180мм.

Диаметр ведомого шкива, мм:

(2.83)

где .

Следовательно,

Полученное значение диаметра округлим до стандартного. Получаем d2 = 400мм.

Фактическое передаточное число и отклонение от заданного:

, (2.84)

(2.85)

.

Ориентировочное межосевое расстояние, мм:

, мм, (2.86)

где h = 10,5 мм высота сечения клинового ремня

Следовательно, ;

Расчетная длина ремня, мм:

, мм, (2.87)

Значение длины ремня округляем до стандартного.[8] Принимаем l=2000мм.

Уточненное значение межосевого расстояния, мм:

, мм, (2.88)

мм

Угол обхвата ремнем ведущего шкива, град.

, град, (2.89)

град

Скорость ремня, м/с:

, м/с, (2.90)

Частота пробега ремней, с-1:

, с-1, (2.91)

где допускаемая частота пробегов ремня.

Следовательно, , гарантирует срок службы ремня 1000…3000 часов.

Допустимая мощность, передаваемая одним ремнем, кВт:

, кВт, (2.92)

где - допустимая приведенная мощность, которая передается одним клиновым ремнем нормального сечения,

Ср = 1 - коэффициент динамичности нагрузки,

Сб = 0,92 - коэффициент обхвата б1 на меньшем шкиве,

Сl = 0,95 - коэффициент влияния отношения,

СZ = 0,95 - коэффициент числа ремней,

Следовательно,

кВт

Количество клиновых ремней

; (2.93)

Сила натяжения одного клинового ремня, Н:

, Н, (2.94)

Н

Окружная сила, передаваемая комплектом клиновых ремней, Н:

, Н, (2.95)

Н

Силы возникающие при натяжении ведомой и ведущей ветвей, Н:

ведущая ветвь: Н(2.96)

ведомая ветвь: Н (2.97)

Сила давления ремней на вал, Н:

, Н,(2.98)

Н

Максимальное напряжение в сечении ведущей ветви влияющее на прочность ремня max, Н/мм2:

(2.99)

где А = 138 мм2 площадь сечения;

ЕИ = 80…100 Н/мм2 - модуль продольной упругости при изгибе для прорезиненных ремней;

с = 1250…1400 кг/м3 - плотность материала ремня;

- допускаемое напряжение растяжения для клиновых ремней;

Следовательно,

Передача работоспособна.

2.4.3 Определение параметров приводного вала

Вращающий момент на приводном валу, Н·м:

ТПР = ТНОМ • u • зРП • зПК , Н?м, (2.100)

ТПР =190•2,26•0,97•0,995= 414 Н•м

Ступень приводного вала под ведомый шкив клиноременной передачи, мм:

, мм, (2.101)

где - допускаемые напряжения кручения

Следовательно,

.

Ступень под уплотнение крышки и подшипник, мм:

диаметр d2 = d1 + 3,2•r

где r = 5 мм

Следовательно, d2 = 80 + 3,2•5 = 96мм. Диаметр вала под подшипник округляем до стандартного посадочного d2 =100мм.

Диаметры остальных ступеней, их длины принимаем конструктивно, в соответствие с условиями компоновки.[9]

2.4.4 Подбор и проверочный расчет подшипников

В соответствие с посадочным диаметром d2 = 100мм и нагрузками, действующими на вал, в качестве опор выбираем роликовые конические подшипники № 7520 ГОСТ 27365-87. d=100мм, D=180мм, T=49мм, C=250кН, C0=236кН, е=0,36, Y=1,6. Подшипники установлены враспор, помещены в корпус и зафиксированы крышками. Крышки подшипниковых узлов закреплены винтами А.М12-6g*20.48 ГОСТ 1491-80.

FОП =3614,4 Н:

окружная сила , Н, (2.102)

Н

где d2 = 400 мм ,

ТПР = 414 Нм .

Определение радиальных нагрузок в подшипниках, Н:

Н

Н

Проверка: -FH+R1+R2+FОП = 0,

-2070+3522+2162,4-3614,4=0.

Определяем эквивалентную динамическую нагрузку для каждого подшипника, Н:

, Н, (2.103)

Базовую долговечность определяем для наиболее нагруженного подшипника.

, час (2.104)

где

час

Обычно в различных приводах желаемая долговечность составляет до 36000 час, поэтому полученное значение можно считать достаточным.[7]

2.4.5 Расчет резьбовых соединений

Расчет производится для крепежных болтов М20х80х66.029 ГОСТ7787-70, испытывающих напряжение растяжения. Растягивающая сила F=2128Н (окружная сила ременной передачи). Число болтов на каждой подшипниковой опоре z=2, материал болтов Ст 3. Затяжка неконтролируемая. Болты поставлены с зазором. Предел текучести материала для болтов заданного класса прочности уТ = 200 Н/мм2. Предполагая, что наружный диаметр будет находиться в пределах от 16 до 30 мм, принимаем коэффициент запаса [s] = 3.[16] Допускаемое напряжение рассчитывается по формуле:

, Н/мм2, (2.105 )

Н/мм2

Принимаем коэффициент трения на стыке деталей f = 0,16; коэффициент запаса по сдвигу К=1,8; число стыков i = 1.

Расчетный диаметр определяется:

, мм, (2.106)

мм

Принимаем резьбу М20 с шагом р=2,5мм.

Диаметр отверстия под болт D0 = 21мм.

2.5 Расчет и конструирование токарного проходного резца с механическим креплением режущей пластинки из твердого сплава

2.5.1 Выбор типа резца

Необходимо выполнить расчет и сконструировать проходной токарный резец с механическим креплением режущей пластины из твердого сплава для чернового точения вала из стали 40Х диаметром 120мм припуск на обработку (на сторону) h=4мм на длине L=286мм. Показатель обработанной поверхности по шероховатости Ra=6,3мкм. Для заготовки берем сортовой прокат, дв=750МПа.

По справочнику[10] находим резец и устанавливаем его параметры. Тип резца - токарный проходной прямой c механическим креплением сменной пластины. Материалом для режущей пластины выбираем твердый сплав Т15К6 а для материала корпуса резца - сталь 40. Эскиз обработки приведен на рисунке 2.7.

Геометрические элементы резца: форма передней поверхности -криволинейная с отрицательной фаской (тип VI), ширина радиусной лунки A=4мм, угол наклона главной режущей кромки л=5°; главный угол в плане ц=60°; вспомогательный угол в плане ц1=30°. Угол ц, принятый равным 60°, согласуется с черновой обработкой в нежестких условиях, т.к. l/d=6-12.[11] Эскиз обработки показан на рисунке 2.7.

Рисунок 2.7 - Эскиз обработки

2.5.2 Определение скоростей и сил при резании

Определяем глубину резания черновую. Припуск снимаем за один проход.

Из этого следует :

, мм,(2.107)

мм

Назначим подачу. Для параметра шероховатости поверхности Ra=6,3мкм, обработки стали резцом с радиусом при вершине r=2мм S0=0,4...0,8мм/об. Учтем поправочный коэффициент для подачи равный 1,25: S0=(0,4--0,8)•1,25=0,5...1,0мм/об. Принимаем значение S0=0,65мм/об.[11]

Редактируем подачу согласно паспортных данных станка 16К20 S0=0,6мм/об.

Назначим время стойкости резца Т = 50мин:

Определим скорость резания:

, м/мин, (2.108)

Находим значение коэффициента Cн и показателей степеней m, xн, yн формулы. Наружное точение твердого сплава Т15К6 и S0=0,65 мм/об Cн = 294; xн =0,18 ; yн =0,35; m=0,15.

Учтем поправочные коэффициенты на скорость резания.

Kн - общий поправочный коэффициент, состоит из произведения поправочных коэффициентов необходимых для учитывания изменений условий обработки. Определим значения этих коэффициентов:

KMн - поправочный коэффициент необходимый для учитывания изменений механических свойств обрабатываемого материала:

, (2.109)

По условию дв =750МПа;

.

KПн - поправочный коэффициент необходимый для учитывания состояния поверхности заготовки. Knv = 0,9, заготовкой выбран сортовой прокат с необработанной поверхностью;

KИн - поправочный коэффициент необходимый для учитывания изменения материала рабочей части инструмента; KИн =1, взят твердый сплав Т15К6;

Kцн - поправочный коэффициент необходимый для учитывания изменения главного угла в плане ц, Kцн =0,9, так как ц=60°;

Koн - поправочный коэффициент необходимый для учитывания вида обработки, Kov =1, выполняется наружное продольное точение.[12]

Определим общий поправочный коэффициент на скорость главного движения резания.

Kн = KMн ? KПн ? KИн? Kцн ? Koн = 1?0,9?1?0,9?1 = 0,81. (2.110)

Подставляем все найденные величины в формулу и получаем

м/мин

Определим частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости:

, мин-1,(2.111)

мин-1

Соответственно паспортным характеристикам станка 16К20, редактируем действительные показания частоты вращения : nд = 630мин-1

, м/мин, (2.112)

м/мин

Главная составляющая силы резания равна:

, кгс, (2.113)

Находим по справочнику значения коэффициента Срz , и показателей степеней формулы . Для наружного продольного точения твердосплавным резцом конструкционной стали дв =750 МПа: Срz =300; .

Учитываем поправочные коэффициенты на силу резания.

Крz - общий поправочный коэффициент, равный произведению отдельных поправочных коэффициентов необходимых для учитывания изменений условий обработки. Определим значения этих коэффициентов:

Кмpz - поправочный коэффициент учитывающих изменение механических свойств обрабатываемого материала;

, (2.114)

Для обработки конструкционной стали твердосплавным резцом nр =0,75. По условию дв =750 МПа. Тогда

Kцpz - поправочный коэффициент необходимый для учитывания изменения главного угла в плане ц. Для ц=60° и твердосплавного резца Kцpz = 0,94 ;

Kгpz - поправочный коэффициент необходимый для учитывания изменения переднего угла г, Kypz =1, так как у=15° (принято по графе у=10°);

Kлpz - поправочный коэффициент необходимый для учитывания изменения угла наклона главной режущей кромки л, Kлpz =1,05, так как л=5°.

В приведенной формуле силы резания Pz величина нд - действительная скорость резания нд =120,67м/мин = 2,01м/с.

Kpz = KMpz ? Kцpz ? Kгpz? Kлpz = 1•0,94•1•1,05 = 0,98 (2.115)

Подставляем все найденные величины в формулу

кгс

Определим мощность, затрачиваемую на резание:

, кВт, (2.116)

где Pz - в кгс,

нд - в м/мин;

кВт

Что бы проверить хватит ли мощности привода станка ,нужно проверить выполнение условия :

Nрез ? Nшп

Мощность (кВт) на шпинделе станка по приводу

Nшп =Nд •з , кВт, (2.117)

В характеристиках станка 16К20 видим , что NД =10кВт; з =0,75;

Nшп =10•0,75 = 7,5 кВт

Следовательно, 7,39 < 7,5 , то есть обработка возможна.

2.5.3 Определение сечения державки

Материалом для изготовления корпуса резца выберем углеродистую сталь 40 с дв =650МПа (?65кгс) и допустимое напряжение на изгиб ди.д. =200МПа (?20кгс).[17]

При условии, что h = b, то ширина квадратного сечения корпуса резца в единицах СИ

, м, (2.118)

гдеl - вылет резца, l = 60мм;

ди.д. - допустимое напряжепие при изгибе материала корпуса,

ди.д.=200•106 МПа.

м

Принимая ближайшее большее значение сечение корпуса (b = 32) и руководствуясь приведенными соотношениями, получим высоту корпуса резца h = b = 32 . Принимаем h = 32.[13]

Проверяем прочность и жесткость корпуса резца:

Максимальная нагрузка , допускаемая прочностью резца:

, Н, (2.119)

В единицах СИ Н

Возможная нагрузка которую допускает жесткость резца:

, Н, (2.120)

где f - максимальный прогиб стрелы резца при черновом точении,

f = 0,1•10-3 м (0,1 мм);

Е = 2•105 МПа = 2•1011 Па = 20000 кгс/мм2;

l - вылет резца;

J - момент инерции прямоугольного сечения корпуса, м4;

, м4, (2.121)

м4

Н

Резец достаточно прочный и жесткий, так как

Pz доп > Pz < Pz жест

7567,8 > 3675,8 < 4230,3

2.5.4 Выбор габаритных размеров резца

Согласно исходным условиям для черновой обработки детали по справочнику выбираем форму резца, у которого передняя поверхность криволинейная с отрицательной фаской.[13]

По СТ СЭВ 190-75 выбираем конструктивные параметры резца; длина резца составляет L =170мм; расстояние между вершины резца и боковой поверхности по направлению лезвия n =6мм; радиус кривизны вершины лезвия резца rв = 2мм; 1 =19мм, форма №0239А по ГОСТ 2209-82. Угол наклона главной режущей кромки л=5°; главный угол в плане ц=60°; вспомогательный угол в плане ц1=30°;

Качество отделки (шероховатость) передних и задних поверхностей лезвия резца Ra =0,125 и опорной поверхности корпуса Ra =0,2; предельные отклонения габаритных размеров L =170Н16, h =32h14, b =32h14 по ГОСТ 5688-61:; марка твердого сплава Т15К6 форма № 2421 по ГОСТ 2209-82; материал державки выбираем сталь 40 по ГОСТ 1050-88. С помощью механического крепления будет держаться режущая пластинка.[13]

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Создание технологического процесса изготовления червячного вала используя станки с числовым програмным управлением

Червячнй вал испытывает большие циклы нагружения ,а именно напряжения кручения и изгиба , в отличии от червячного колеса поэтому тема технологической части важна.

Предприятия могут самостоятельно изготавливать червячные валы.

Технической задачей на проектирование будет разработать технологический процесс изготовления червячного вала по конструкторскому чертежу.

Необходимая информация для проектирования:

модуль осевой ms = 3,5мм;

число заходов Z1 = 1;

тип червяка - цилиндрический, архимедов;

направление витка - правое;

ход винтовой линии - tв =10,99;

угол профиля - б = 20°;

высота витка - h = 7,7мм;

степень точности по ГОСТ 3675-56 - 7-Х;

толщина витка - Sn1 = 5,495;

материал - сталь 50Х.

3.1.1 Описание конструкции и назначение червячного вала

Деталь относится к деталям типа валов-шестерен, то есть витки червяка выполняются заодно с валом.

Основными конструктивными элементами червяка являются: рабочий участок с нарезанной резьбой, посадочные места под подшипники и выходной конец для соединения с валом электродвигателя посредством муфты.[7]

Червячные валы входят в состав червячных передач, которые предназначаются для передачи крутящего момента между скрещивающимися под углом 90° валами. Червяк, представленный в данной работе, является ведущим звеном в червячном редукторе Ч-100-50-52-1-К-У3.

3.1.2 Технологический контроль чертежа детали

Конструкция червяка соответствует ГОСТ 2.406-76 «ЕСКД. Правила выполнения чертежей цилиндрических червяков и червячных колес».

Чертеж выполнели с отклонениями от ГОСТ 2.316-68 «Требования нанесений на чертеж надписей, технических требований и таблиц».

Размеры обозначили не в соответствии с ГОСТ 2.207-68 «Нанесение размеров и предельных отклонений», а посадки и предельные отклонения размеров по старым стандартам.

Отклонение форм и взаимной расположенности поверхностей детали не обозначили в соответствии с ГОСТ 2.308-68 «Указание на чертежах предельных отклонений формы и расположения поверхностей».

Маркировку шероховатости обработки нанесли не в соответствии с ГОСТ 2.309-73 «Нанесение на чертежах обозначений шероховатости поверхности», а по старому стандарту.

Все размерные линии и параметры размеров нанесли в соответствии с ГОСТ 2.303-68.

Внешнюю рамку, рамку поля чертежа выполнили в соответствии с ГОСТ 2.301-68.

Деталь изображена одним главным видом. У главного вида сделан местный разрез на червячной резьбе, что делает наиболее полное представление о детали. Кроме того, на чертеже есть еще один разрез, которые расположены выше главного вида. Этих изображений недостаточно для правильного представления о детали. Следует применить выносные элементы для канавок, центровочных отверстий и для профиля червячной резьбы.

В верхнем правом углу находится таблица с параметрами о червяке. В технических условий содержится информация, которая не уместилась в таблице; дополнительной информации для технологического проектирования нет.

Некоторые детали конструкции представлены не в соответствии с действующими стандартами.[2] Чертеж детали показан на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1. - Чертеж детали

3.1.3 Анализ технологичности конструкции

Технологичность конструкции является условием влияния на характер технологического процесса. Проведем характеристику технологичности по частям конструкции детали и техническим условиям на ее изготовление.

Нетехнологичные элементы конструкции:

Сложная форма детали, предполагающая достаточно значительный расход материала: ступени, витки резьбы;

Получение конических поверхностей;

Получение шпоночного паза на конической ступени;

Нарезание червячной резьбы;

Специальные методы обработки;

Необходимость применения специальных инструментов;

Необходимость в слесарной обработке;

Высокая степень точности изготовления червяка и посадочных мест под подшипники;

Сложность контроля профиля зуба, шпоночного паза.

Технологичные элементы:

Достаточно недорогой и доступный материал;

Материал хорошо подвергается обработке лезвийным инструментом и материалами с абразивными частицами;

Большинство операций можно выполнить на стандартном оборудовании (вертикально - фрезерная, круглошлифовальная, токарная);

Применяются универсальные приспособления.

Таким образом, в целом деталь является технологичной и пригодной для обработки силами своего ремонтного участка.

3.1.4 Выбор метода изготовления и формы заготовки

Назначение, конструкция детали, материал и технические требования определяют метод изготовления заготовки.

Для заготовоки червяка обычно выбирается сортовой калиброванный прокат или поковка. Из-за низкого количества изготовки червяков , а так же их небольших размеров нет цели использовать специальные поковки с определенными механическими свойствами и стуктурой.[14]

Данная заготовка выбирается по требуемому химическому составу стали, необходимых механических свойств, оптимальной макро- и микроструктуре материала, что необходимо при изготовлении быстроходного червячного вала.

Возможные заготовки представлены на рисунке 3.2. Заготовка 1 - это поковка l=320мм и Ш60мм; заготовка 2 - это сортовой прокат длиной 4000мм и Ш61мм; заготовка 3 - это сортовой прокат Ш61мм с обработанными торцами и центровыми отверстиями длиной 310мм.

Рисунок 3.2 - Возможные варианты заготовок

Путем расчета технологической себестоимости обосновывается экономический выбор заготовки:

Ццена материала заготовки 1= 47000 Руб/т ,

Ццена материала заготовки 2= 25000 Руб/т .

Таким образом, наиболее предпочтительной является заготовка 2, т.к. затраты на его изготовление меньше. К тому же на нем обработаны торцы имеются центровочные торцы и хим. состав заготовки удовлетворяют требованиям.

3.1.5 Выбор структуры обработки червячного вала

Червячный вал можно обработать по типовому плану. Схема стуктуры показана на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 - Структурная схема обработки

Маршрут обработки:

1.Отжиг.

2.Токарная числовое програмное управление:

2.1. Предварительно протачиваем наружный контур.

2.2. Окончательно точим наружный контур.

2.3. Точим канавку шириной 4мм до Ш38мм.

2.4. Точить канавку шириной 3мм до Ш10,2мм.

2.5. Точить резьбу М12х1,25мм.

3.Токарная ЧПУ:

3.1. Предварительно точим наружный контур до Ш26мм правую и Ш41,5мм, Ш43,5мм

3.2. Точить ступень Ш26мм левую.

3.3. Точить канавку шириной 4мм до Ш38мм.

3.4. Точить наружный контур окончательно.

4.Токарно-винторезная ЧПУ:

4.1. Нарезать червяк с шагом 10,99мм черновым резцом;

4.2. Нарезать червяк с шагом 10,99мм получистовым резцом;

4.3. Нарезать червяк с шагом 10,99мм чистовым резцом.

5. Вертикально-фрезерная;

Фрезеровать шпоночный паз В=6мм

6. Слесарная ;

Опилить, маркировать, срезать не целые витки;

7. Термическая;

Закалить, обработать холодом, двукратный отпуск;

8. Круглошлифовальная;

Шлифовать посадочные места подшипников и наружную резьбу;

9. Резьбошлифовальная

Шлифовать витки червяка;

10. Контрольная.

3.1.6 Определение типа производства и формы организации технологических процессов

Основное технологическое время:

Токарная числовое програмное управление - 8,0 мин;

Токарная числовое програмное управление - 6,0 мин;

Токарно-винторезная числовое програмное управление - 10,0 мин;

Вертикально - фрезерная - 3,0 мин;

Круглошлифовальная - 5,0 мин;

Резьбошлифовальная - 9,0 мин.

Тип производства определяем по коэффициенту загрузки:

K=, (3.1) где : Т - среднее время технологической операции, Т=6,83мин;

N - программа выпуска на год, N=240шт.;

Fч - фонд рабочего времени на год, Fч =2000час.

K==0,014 (3.2)

Выбранный коэффициент подходит для мелкосерийного производства.

Выберем форму организации исходя из четырех более подходящих вариантов:

1. Участки станков по видам обработки

2. Специализированные участки

3. Предметный участок (отделение)

4. Гибкая производственная система (ГПС)

Нашу деталь более подходит выполнить на участке со станками по видам обработки (специализированный участок по изготовлению зубчатых колес и червяков).

3.1.7 Вычисление припуска на обработку

Любая заготовка, подвергается механической обработке,их изготавливают с припуском на параметры готовой детали. Данный припуск представляет излишки материала, снимаемый на станках режущими инструментами для получения заданного класса шероховатости поверхностей и окончательных размеров деталей.

Различия между размерами заготовки и окончательно обработанной детали расчитывает величину припуска. Припуски делятся на два вида: общие- припуск который снимается во время всего процесса обработки данной поверхности. Межоперационный припуск удаляется при выполнении отдельной операции. [16]

Размер припуска для обработки и допуск на размеры заготовок зависят от таких факторов как:

1. материал из которого сделана заготовка,

2. параметры заготовки(размеры),

3. вид заготовки и способ ее получения,

4. требования на механическую обработку,

5. технические условия в отношении качества и класс шероховатости

поверхности, точность размеров заготовки.

Поэтому общий припуск зависит от толщины дефектного слоя, подлежащего снятию, припуска для промежуточных операции, погрешность установки, шероховатость поверхности. Расчитаем припуск на наружный диаметр заготовки по Горбацевич.Чертеж и схема установки показана на рисунке 3.4 ,а данные технологического маршрута в таблице 3.1.

Рисунок 3.4 - (чертеж и схема установки при обработке поверхностей Ш40m6):

Таблица 3.1 - Технологические маршруты

Технологические переходы обработки поверхности Ш60m6	Элементы припуска, мм	Расчет-ный припуск 2zmin	Расчет-ный размер dp, мм	Допуск д, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
	Rz	Т	с				dmin	dmax
Заготовка	150	250	1820	2?2220	45,27	3000	45,3	48,3
Обтачивание
предварительное	50	50	109	2?209	40,83	400	40,9	41,3	4400	7000
окончательное	30	30	73	2?133	40,41	120	40,41	40,53	490	770
Шлифование
предварительное	10	20	36	2?66	40,14	30	40,14	40,17	270	360
окончательное	5	15		2?20	40,01	20	40,01	40,03	130	140

Технологический маршрут обработки поверхности Ш40m6 состоит из обтачивания предварительного и окончательного и шлифования предварительного и окончательного.

Суммарное отклонение

, мм, (3.3)

где ссм=1,0 мм.; скор=Дкl=1•138?0,14 мм.

мм

Допуск для поверхностей, используемых в качестве базовых на фрезерно-центровальной операции, определяем по ГОСТ 7505--74 для штамповок. д3=3,0 мм.

 мм (3.4)

мм (3.5)

Остаточное пространственное отклонение:

после предварительного обтачивания с1=0,06·1820=109 мкм;

после окончательного обтачивания с2=0,04·1820=73 мкм;

после предварительного шлифования с3=0,02·1820=36 мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой

, мкм, (3.8)

Минимальный припуск:

под предварительное обтачивание

мкм

под окончательное обтачивание

мкм

под предварительное шлифование

мкм

под окончательное шлифование

мкм

dp3=40,14 мм; dp2=40,41 мм; dp1=40,83 мм; dp3=45,27 мм.

Определяем наименьший предельный размер для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений.

dmax4=40,03 мм; dmax3=40,17 мм; dmax2=40,53 мм; dmax1=41,3 мм; dmax3=48,3мм

Номинальный припуск в данном случае определяем с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки:

, мкм, (3.9)

Нижнее отклонение размера заготовки находим по ГОСТ 7505--74, Нз=700 мкм:

мкм

мм

Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности ведущей шестерни по ГОСТ 7505--74 [15](размеры в мм) занесены в таблицу 3.2

Таблица 3.2 - Припуски и допуски на обрабатываемую поверхность

Поверхность	Размер	Припуск	Допуск
		табличный	расчетный
5,13	Ш40		2·3,2	+1,3 -0,7

3.1.8 Выбор оборудования

Исходные данные для выбора металлорежущих станков:

Вид обработки

Форма и расположение обрабатываемой поверхности

Размеры детали

Размеры обрабатываемой поверхности

Точность обработки

Тип производства

С учетом исходных данных [17], выбранное оборудование приведено в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Технологическое оборудование

№	Операция	Модель станка	Характеристика
1	Токарная	Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3С5	Наибольший диаметр обработки детали 400 мм; наибольшая длина обрабатываемой детали 100 мм; частота вращения шпинделя, 12-1600 мин-1.
2	Фрезерная	Шпоночно-фрезерный станок 6Д91	Ширина фрезеруемого паза 3…20мм; диаметр обрабатываемого вала 8…80мм; размер рабочей поверхности стола 200х800мм; частота вращения шпинделя 500…4000об/мин; мощность электродвигателя 2,2кВт
3	Круглошлифовальная,	Круглошлифовальный станок 3Е12 Оснастка: поводковый патрон; вращающийся центр	Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки: диаметр - 200 мм; длина - 500 мм; наибольшие размеры шлифовального круга - 350х40х127;частота вращения шпинделя шлифовальной бабки, 1900-2720 мин-1; частота вращения внутришлифовального шпинделя, 16750 мин-1.
4	Резьбошлифовальная	Резьбошлифовальный станок 5897Б

3.1.9 Выбор станочных и инструментальных приспособлений

Исходные данные:

Вид обработки

Схема базирования

Габаритные размеры головки

Точность обработки

Режущие инструменты, обеспечение доступа инструмента к обрабатываемой поверхности

Тип производства

Тип силового привода

Модель станка

Выбранные приспособления приведены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Станочные и инструментальные приспособления

№	Наименование операции	Наименование приспособления
1	Токарная ЧПУ	Универсальный трехкулачковый самоцентрирующий патрон.
2	Токарно-винторезная ЧПУ	Вращающийся центр.
3	Шпоночно-фрезерная	-
4	Слесарная	Тиски с призматическими губками.
5	Кругло-шлифовальная	Вращающийся центр.
6	Резьбо-шлифовальная	Вращающийся центр.

3.1.10 Выбор режущего инструмента

Для токарной обработки наружного диаметра, обработки торцов выбираются резцы проходные упорные с пластинками из твердого сплава Т15К6 по ГОСТ 18879-73. Размеры державки 25Ч16, длина пластины l = 12 мм, b=10мм, s=5мм.

Для нарезания резьбы с шагом 1,25мм - резец резьбовой с пластинкой из сплава Т5К10 и Т15К6 тип I по ГОСТ 18885-73. Пластинка типа 11 (ГОСТ 25398-82).

Для нарезания канавки 4мм - резец канавочный (отрезной) Т5К10 по ГОСТ 18884-73.[13]

Для нарезания канавки 3мм - резец канавочный (отрезной) Т5К10 по ГОСТ 18884-73.

Для нарезания червяка - резец резьбовой с пластинкой из сплава Т5К10 и Т15К6 тип II по ГОСТ 18885-73. Пластинка типа 11 (ГОСТ 25398-82).

Для шпоночно-фрезерной операции выбирается фреза из быстрорежущей стали концевая цельная по ГОСТ 17025-71*.

Для наружного шлифования выбирается круг шлифовальный прямого профиля ПП 32Ч5Ч10; 24А 10-П С2 7 К5 35м/с А1кл. по ГОСТ 2424-83 (из белого электрокорунда марки 24А, зернистость 10-П, степень твердости С2, структура №7, на керамической связке К5, с рабочей скоростью 35м/с, класс точности А, 1-й класс неуравновешенности).

Для шлифования резьбы выбирается круг шлифовальный конического профиля 3П 63Ч10Ч10 24А 8-П С2 10 К5 35м/с А 1кл. по ГОСТ 2424-83 (из белого электрокорунда марки 24А, зернистость 8-П, степень твердости С2, структура №10, на керамической связке К5, с рабочей скоростью 35м/с, класс точности А, 1-й класс неуравновешенности), с углом б=20є.Данные о режущих инструментах показаны в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Режущие инструменты

Операция	Инструмент	Материал реж. части	Элементы конструкции
Токарная - проточить наружный диаметр, проточить канавки, снять фаски	Упорно - проходной черновой Упорно - проходной чистовой Канавочный резец	Т5К10 - черновая Т15К6 - чистовая	Напайной
Токарная - нарезать червяк, нарезать резьбу с шагом 1,25	Резец резьбовой Резец резьбовой	Т5К10 - черновая Т15К6 - чистовая	Напайной
Фрезерная - фрезеровать шпоночный паз	Фреза концевая	Р6М5	Цельная
Шлифовальная - шлифовать посадочные места под подшипники и наружный диаметр резьбы червяка	Круг шлифовальный	ПП 32Ч5Ч10 24А 10-П С2 7 К5 35м/с А1кл.	Прямой профиль
Шлифовальная - шлифовать червяк	Круг шлифовальный	3П 63Ч10Ч10 24А 8-П С2 10 К5 35м/с А 1кл.	Конический профиль

3.1.11 Выбор средств измерения и контроля

Средства измерения и контроля выбраны для контрольной операции, предусмотренной в конце технологического процесса.

Исходные данные:

Тип контролируемой поверхности и контролируемого параметра

Габаритные размеры и масса детали

Размер и форма контролируемой поверхности

Точность контролируемого параметра

Тип производства

При выборе средства измерения следует учитывать:

где д - допуск.

Для контроля наружного диаметра детали выбираем микрометр гладкий МК-175 с пределами измерений 0ч25мм и ценой деления 0,01мм, микрометр гладкий МК-175 с пределами измерений 25ч50мм и ценой деления 0,01мм.

Для контроля конической ступени - угломер.

Для контроля ширины шпоночного паза используем плоскопараллельные концевые меры длины (плитки) по ГОСТ 9038-59.

Для контроля резьбы М12 с шагом 1,25 - кольцо-калибр (ПР, НЕ).

Для контроля резьбы червяка - инструментальный микроскоп УИМ-21.

Для контроля радиального биения червяка - биениемер 218 (макро-профилограф). Все используемы средства контроля показаны в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Средства измерения и контроля

№	Контролируемый размер или параметр	Наименование средства измерения	Метрологические характеристики
			Предельная погрешность измерения	Пределы измерения	Цена деления
1	Диаметры от 0мм до 25мм	микрометр МК-175	-	0ч25мм	0,01мм
2	Диаметры от 25мм до 50мм	микрометр МК-175	-	25ч50мм	0,01мм
3	Конусность Д1:20	угломер
4	Шпоночный паз	плоскопараллельные концевые меры длины ГОСТ 9038-59	0,01мм	0ч150мм	-
5	Резьба М12 с шагом 1,25	кольцо-калибр (ПР, НЕ)	0,15мм	-	-
6	Резьба червяка	Инструментальный микроскоп УИМ-21	0,01мм	0ч180мм	-
7	Радиальное биение червяка	Биениемер 218 (макропрофилограф)	0,001мм	-	-

3.1.12 Выбор режимов резания для токарной обработки

Общий порядок назначения режимов резания для универсальных станков:

Глубина резания

Подача

Скорость резания

Для станков с ЧПУ порядок назначения:

Скорость резания

Частота вращения шпинделя

Подача на оборот

Минутная подача (скорость подачи)

Глубина резания и количество проходов с учетом величины припуска.

Глубина резания назначалась с учетом характера резания (чернового или чистового, наружного или внутреннего, проходными или размерными инструментами).

Подача выбрана с учетом шероховатости поверхности (при чистовой и получистовой обработке) либо с учетом силы резания во избежание перегрузки привода или инструмента (при черновой обработке).[12]

Скорость резания выбрана с учетом стабильной работы инструмента и с учетом теплостойкости материала режущей части. Предельная теплостойкость инструмента из быстрорежущей стали 600° С обеспечивается использованием скорости резания 15-20 м/мин, для твердосплавных инструментов с учетом стабильной работы и теплостойкости 800° С могут быть назначены скорости резания 50-100 м/мин.

В особых условиях находятся резьбонарезные инструменты - скорость резания ограничивается функциональной связью с движением подачи и принимается 5 - 10 м/мин.[2]

Режимы резания отражены в таблицах 3.7-3.10.

Таблица 3.1.7 - Режимы резания для токарной операции

Операция	Глубина резания t, мм	Подача S, мм/об	Скорость резания V, мм/мин	Частота вращения заготовки n,об/мин
Проточить наружный диаметр Ш50 черновая черновая	2 1,5	0,1 0,1	114.47 157	650 950
Проточить наружный диаметр Ш40 черновая чистовая	2 0,5	0,1 0,03	95,7 168,8	790 1100
Проточить наружный диаметр Ш30 черновая	2	0,1	94,2	1060
Проточить коническую поверхность ?1:20 черновая чистовая	2 0,5	0,1 0,03	97,9 148,7	900 980
Проточить наружный диаметр Ш12 черновая	2	0,1	95,4	1300
Проточить канавку 4мм до Ш38	-	-	113,5	700
Проточить канавку 3мм до Ш10,2	-	-	79,9	750
Проточить коническую поверхность ?1:20	-	0,03	145,6	980
Точить резьбу с шагом 1,25мм	-	-	25	250
Точить ступень Ш26мм черновая чистовая	2 0,5	0,1 0,1	95,8 143,6	1430 1500
Проточить наружный диаметр Ш42 черновая чистовая	2 0,5	0,1 0,03	97,5 148,1	800 900

Таблица 3.1.8 - Режим резания для вертикально-фрезерных операций

Операция	Глубина резания t, мм	Подача S, мм/зуб	Скорость резания V, м/мин	Частота вращения заготовки n,об/мин
Фрезерование шпоночного паза B=6мм	-	0,02 мм/зуб	27,9	360

Таблица 3.1.9 - Режим резания для кругло-шлифовальных операций

Операция	Скорость круга Vк, м/с	Скорость заготовки SK, м/мин	Глубина шлифования t, мм	Частота вращения круга n,об/мин
Шлифование	35	40	0,020	1300

Таблица 3.1.10 - Режим резания для резьбо-шлифовальных операций

Операция	Скорость круга Vк, м/с	Скорость заготовки SK, мм/об	Глубина шлифования t, мм	Частота вращения круга n,об/мин
Шлифование	35	10,99	0,020	1000

3.1.13 Определение технической нормы времени

Параметры штучно-калькуляционного времени:

Nin/r/= to + td + tnt[ + tjhu + tg + tg-p , мин, (3.10)

где: to- основное время, мин;

, мин, (3.11)

tв- вспомогательное время, определяемое продолжительностью вспомогательных приемов и холостых ходов, мин;

tтех- время для технического ухода за станком, мин;

tтех= 10% ч 12% · to , мин, (3.12)

tорг- организационное время, мин;

tорг= 10% ч 12% · (to + tв) , мин, (3.13)

tп- время перерывов, мин;

tп=2,5% • (to + tв) , мин, (3.14)

tп-з- подготовительно-заключительное время, время на запуск партии, мин;

tп-з=, мин, (3.15)

Состовляющие нормы времени занесены в таблицу 3.11

Таблица 3.11 - Нормы времени

№ пер	Наименование операций и переходов	to	tв	tтех	tорг	tп	tп-з	Тшт.к
2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5	Токарная ЧПУ Точить наружный контур предварительно. Точить наружный контур окончательно. Точить канавку шириной 4мм до Ш38мм. Точить канавку шириной 3мм до Ш10,2мм. Нарезать резьбу М12х1,25мм.	8,0 4,5 1,5 0,5 0,5 1,0	0,33	0,96	1,0	0,2	1,5	11,99
4 4.1 4.2 4,3	Токарно-винторезная ЧПУ Нарезать червяк с шагом 10,99мм черновым резцом; Нарезать червяк с шагом 10,99мм получистовым резцом; Нарезать червяк с шагом 10,99мм чистовым резцом.	10,0 7,0 2,0 1,0	0,33	1,2	1,2	0,2	0,9	13,83
5	Вериткально-фрезерная	3,0	0,33	0,36	0,38	0,08	0,5	4,65
8	Круглошлифовальная	5,0	0,33	0,6	0,62	0,12	0,7	7,37
9	Резьбошлифовальная	9,0	0,33	1,08	1,1	0,2	0,7	12,41

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения дипломного проекта, целью которого была модернизация флотомашины ХГИ-57, решили следующие задачи:

рассчитали и спроектировали привод пеноснимателей;

рассчитали и спроектировали гидропривод регулятора пульпы;

рассчитали и спроектировали привод импеллера;

разработали общий вид флотомашины.

Внедрение этих мероприятий позволит цеху справиться с увеличивающейся нагрузкой и поможет коксохимпроизводству быть конкурентоспособным на мировом рынке среди предприятий по производству кокса.

В технологической части проекта был разработан технологический процесс изготовления червячного вала с применением станков с ЧПУ, а также рассчитан и сконструирован токарный проходной резец с механическим креплением сменной пластины из твердого сплава для чернового обтачивания этого вала.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя/ В.И Анурьев,- Москва: Машиностроение, 1978-1980-405с.

2. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин/ А.Е. Шейнблит; -Красноярск: Янтарный сказ, 1999-197с.

3. Казак, С.А. Курсовое проектирование грузоподъемных машин/ С.А. Казак, Учебное пособие для студентов машиностроит. спец. вузов - Москва:

Высшая школа, 1989-313с.

4. Колпаков, В. Н. Гидропневмопривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования: Методические указания к выполнению курсовой работы/В. Н. Колпаков.- Вологда: Изд-во ВоГТУ, 1999-95с.

5. Свешников, В. К. Станочные гидроприводы/ В. К. Свешников, Справочник - Москва: Машиностроение. 1995-202с.

6. Алан, С.И. Практикум по машиноведению/ С.И. Алан,- Москва:

Просвещение, 1985- 302с.

7. Иванов, М.И. Детали машин/ М.И. Иванов,- Москва: Высшая школа,

1976.- 397с.

8. Иванченко, Ф.К. Расчёты грузоподъёмных и транспортирующих машин/ Ф.К. Иванченко,-Mосква: Высшая школа, 1975.-520с.

9. Ицкович, Г.М. Курсовое проектирование деталей машин/Г.М. Ицкович;- Москва: Машиностроение, 1964.-590с.

10. Справочник технолога-машиностроителя Т. 1,2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4е изд., перераб. и доп., - Москва.: Машиностроение,1986. 656 с., 496с.

11. Рябинин, С.С. Методические указания к выполнению курсовой работы Часть 1. Резцы и протяжки/ С.С. Рябинин, - Вологда: Изд-во ВоГТУ,

2001. - 31с.

12. Гапонкин, В.А. Обработка резанием,металлорежущий инструмент и станки/В.А. Гапонкин, Л.К. Лукашов, Т.Г. Суворова,- Москва: Машиностроение, 1990.

13. Яняк, С.В. Методические указания по предмету Основы технологии машиностроения/ С.В. Яняк;- Вологда: Изд-во ВоГТУ, 2001-31с.

14. Балабанов, А.И. Краткий справочник технолога - машиностроителя/А.И. Балабанов,- Москва: Издательство стандартов, 1992-313с.

15. Малов, А.Н. Справочник технолога-машиностроителя, т.2/ А.Н. Малов,-Mосква.:Машиностроение, 1972-397с.

16. Иванов, М.Н. Детали машин/ М.Н. Иванов, - Москва: Высшая школа, 1991.

17. Аршинов, В.А. Резание металлов и режущий инструмент/ В.А. Аршинов,-Москва: Машиностроение, 1976.

Размещено на Allbest.ru