Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "корпус пристрою". Креслення заготовки, технологічне оснащення. Вибір методу виготовлення, визначення послідовності виконання операцій (маршрутна технологія). Розрахунок елементів режимів різання.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 16.02.2013 |
| Размер файла | 2,9 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
де .
- поправочний коефіцієнт на швидкість різання;
,
Тоді
Розрахункова частота обертання шпинделя, яка допускається стійкістю свердла:
На верстаті підбирають найменшу частоту обертання
Фактична швидкість різання:
Крутний момент і осьову силу визначаємо за формулами:
де (табл.32, [5])
(табл.9, [5])
де (табл.32, [5])
(табл.9, [5])
Потужність різання:
.
Визначаємо основний час обробки:
Висновок: Було проведено розрахунок режиму різання при свердлінні отвору ?10 мм і отримано такі результати:
2.5.4.2 Визначення режимів різання аналоговим методом
Режими різання за таблицями визначають у наступній послідовності: підбирають інструмент і матеріал його різальної частини; з технологічних міркувань вибирають глибину різання t, мм; орієнтуючись на табличні значення, визначають найближчу із наявних на верстаті подачу S0 мм за оберт заготовки або інструмента, чи SZ мм на зуб; за таблицями підбирають рекомендовану швидкість різання, за нею розраховують частоту обертання шпинделя верстата і, виходячи з наявних на верстаті, призначають найближчу за значенням nф; виходячи з nф визначають Vф і Sф.
Результати розрахунків і підбору режимів різання занесено у таблицю
Режими різання на механічну обробку деталі "Насадка бокова”.
|
Операція |
Перехід |
Інструм. |
Sо, мм/об |
Sхв, мм/ хв |
t, мм |
V, м/хв |
n, хв-1 |
То, хв |
|
|
005 Свердлильно-фрезерно-розточний вертикальный з ЧПУ 243ВМФ2 |
Фрезерувати площину попередньо |
Торцева фреза |
Sz = 0,24 |
533 |
1,4 |
116 |
370 |
0,44 |
|
|
Фрезерувати площину остаточно |
Торцева фреза |
Sz = 0,17 |
583 |
0,6 |
180 |
570 |
0,4 |
||
|
Центрувати три отвори |
Свердло для зацентровки |
0,32 |
367 |
5 |
36 |
1150 |
0,03 |
||
|
Свердлити три отвори |
Свердло спіральне |
0,59 |
235 |
9 |
22,6 |
400 |
0,39 |
||
|
Розвернути два отвори |
Розвертка машинна |
0,7 |
84 |
0,1 |
4,5 |
120 |
0,6 |
||
|
110 Багатоцільовий ИР320МФ4 |
Фрезерувати дві площини попередньо |
Торцева фреза |
Sz = 0,24 |
533 |
1,4 |
116 |
370 |
0,44 |
|
|
Фрезерувати дві площини остаточно |
Торцева фреза |
Sz = 0,17 |
583 |
0,6 |
180 |
570 |
0,4 |
||
|
Фрезерувати дві площини попередньо |
Кінцева фреза |
Sz = 0,4 |
533 |
2.1 |
146 |
250 |
0.3 |
||
|
Фрезерувати дві площини остаточно |
Кінцева фреза |
Sz = 0,13 |
583 |
10 |
54 |
345 |
0, 19 |
||
|
Фрезерувати паз остаточно |
Кінцева фреза |
Sz = 0,07 |
182 |
20 |
40,8 |
650 |
0,22 |
||
|
Фрезерувати Т - подыбний паз остаточно |
Т-подібна фреза |
0,1 |
1,6 |
5 |
33 |
170 |
0, 19 |
||
|
015 Багатоцільовий ИР320МФ4 |
Центрувати вісім отворів |
Свердло для зацентровки |
0,32 |
367 |
5 |
36 |
1150 |
0,07 |
|
|
Свердлити вісім отворів під М8 |
Свердло спіральне |
0,2 |
200 |
4,25 |
26,7 |
1000 |
0,6 |
||
|
Нарізати різьбу в 2 отв. М8 |
Мітчик машинний |
1 |
315 |
0,75 |
6,6 |
210 |
0,76 |
||
|
Центрувати два отвори |
Свердло для зацентровки |
0,32 |
367 |
5 |
36 |
1150 |
0,07 |
||
|
Свердлити два отвори |
Свердло спіральне |
0,2 |
200 |
4,25 |
26,7 |
1000 |
0,6 |
||
|
Розвернути два отвори |
Розвертка машинна |
0,7 |
84 |
0,1 |
4,5 |
120 |
0,6 |
||
|
Розточити отвір |
Оправка |
0, 19 |
152 |
1,9 |
110,9 |
800 |
0,258 |
2.6 Призначення площини рознімання форми та розроблення креслення виливка
Раніше установлено, що виливок одержуємо литтям у піщано-глинисті форми з машинним формуванням за металевими моделями. Точність виливка 11-7-16-11 ГОСТ Зм.1,4 26645-85.
Ураховуючи невеликі розміри виливка, в одній опоці будемо розміщувати чотири заготовоки. Для визначення габаритних розмірів опок приймаємо мінімальну товщину шару формувальної суміші навколо виливка (відстань від краю виливка до опоки) рівною 50 мм, відстань від моделі до нижньої або верхньої площини опоки - 60 мм, відстань від стержньового знака до стінки опоки - 40 мм /8, с 41/. Виходячи з цього мінімальні розміри опоки:
Довжина = 2 · 220+ 4 · 50 = 640 мм;
ширина = 2 · 110+ 3 · 50 = 370 мм;
висота = 90 + 60 = 150 мм.
Згідно з ГОСТ 2133-75 (/1/, табл. Д.7.1) остаточно приймаємо розміри опок L Ч B Ч H = 600Ч 410 Ч 150
2.7 Визначення маси виливка
Згідно з ГОСТ 26645-85 за номінальну масу виливка слід приймати масу виливка з номінальними розмірами.
2.8 Обґрунтування вибору технологічних баз
Алгоритми обґрунтування вибору ТБ.
З точки зору технологічного проектування це є етапом, де найбільш точно відтворюються кваліфікація технолога.
Загальні алгоритми вибору ТБ передбачає послідовне виконання двох етапів:
· Обґрунтування вибору загальних технологічних баз.
· Обґрунтування вибору ТБ на перших операціях
2.8.1 Обгрунтування вибору загальних технологічних баз
Для реалізації вибору баз необхідно виконати аналіз креслення деталі за яким виконати класифікацію поверхонь за службовим призначенням (рис.2.2.).
Конструкцію будь-якої деталі можна представити як сукупність чотирьох видів поверхонь:
1. Основні конструкторські бази (ОКБ).
2. Допоміжні конструкторські бази (ДКБ).
3. Кріпильні поверхні (КП).
4. Вільні поверхні (ВП).
Класифікацію поверхонь деталі корпус приладу представлена на рис.
Класифікація поверхонь деталі "Корпус прибора" (розріз)
Після класифікації поверхонь, перевіряється можливість суміщення ОКБ та ЗТБ), що дає можливість (забезпечує) максимальну просторову точність поверхонь, що оброблюється відносно ОКБ.
Конструкції корпусних деталей дозволяють реалізувати принципи суміщення баз:
ЗТБ будемо називати комплект баз, який може бути використаний на всіх операціях заданого ТП або більшої його частини.
В тих випадках, коли неможливо на протязі всього процесу оброблення використовувати один комплект ЗТБ, необхідно проектувати декілька варіантів ЗТБ. Вихідними даними для обґрунтування ЗТБ є робоче креслення деталі, робочі креслення вузла, в який входить задана деталь.
ОКБ ЗТБ.
Схема базування по ЗТБ (Варіант 1)
Схема базування по ЗТБ (Варіант 2)
Висновок: з представлених схем обираємо СБ яка представлена на мал., де на одну поверхню та 2 пальця (циліндричний та зрізаний).
Розглянемо варіанти базування для першої операції і визначимо найбільш доцільну схему базування на цю операцію.
Схема базування на першій операції (Варіант 1).
Висновок: на першій операції доцільно прийняти схему базування яка зображена на рис 2.5.4 та як вона забезпечує перпендикулярність площини до торців рівномірність припуску на протилежних сторонах заготовки та оптимальне розміщення осей.
2.9 Проектування технологічних послідовностей оброблення деталі.
На рис. зображена нумерація поверхонь деталі, які необхідно обробити.
Нумерація поверхонь деталі. (розріз)
Послідовність обробки поверхонь деталі корпус приладу
|
Поверхні |
ITi |
Ra |
Послідовність обробки |
ITi |
Ra |
|
|
За кресленням |
Після оброблення |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
А |
8 |
2,5 |
Фрезерування остаточне Фрезерування завершальне |
12 7 |
6,3 2,5 |
|
|
Б |
14 |
2,5 |
Свердління розвертання |
14 12 |
5 2,5 |
|
|
В |
14 |
5 |
Фрезерування остаточне |
14 |
5 |
|
|
Г |
11 |
10 |
Фрезерування остаточне |
11 |
10 |
|
|
Д |
12 |
5 |
Фрезерування остаточне |
12 |
5 |
|
|
Е |
12 |
5 |
Свердління Нарізання різі |
12 |
5 |
|
|
Ж |
12 |
5 |
Свердління розвертання |
12 |
5 |
|
|
З |
12 |
5 |
Свердління Нарізання різі |
12 |
5 |
|
|
І |
14 |
5 |
Фрезерування остаточне |
12 |
5 |
|
|
К |
12 |
5 |
Фрезерування остаточне |
12 |
6,3 |
|
|
Л |
12 |
5 |
Свердління |
12 |
6,3 |
|
|
М |
9 |
2,5 |
Фрезерування остаточне |
12 |
6,3 |
|
|
Н |
9 |
2,5 |
Фрезерування остаточне |
12 10 7 |
6,3 2,5 1,25 |
|
|
Р |
14 |
10 |
Фрезерування остаточне |
12 |
6,3 |
|
|
С |
11 |
10 |
Фрезерування остаточне |
11 |
6,3 |
2.10 Генерування послідовності оброблення поверхонь
На даному етапі проектування необхідно розробити маршрутний технологічний процес обробки заданої деталі. При розробці маршрутної технології для реалізації кожної технологічної операції встановлюють групу і модель верстата. Загальні правила вибору технологічного обладнання встановлені ГОСТ 14.404-73.
Загальні правила розробки маршрутного технологічного процесу:
1. В першу чергу оброблюються поверхні, які є технологічними базами для наступної обробки;
2. Кожна наступна операція повинна покращувати якість обробленої поверхні;
3. Чорнове та чистове оброблення треба розбивати на різні операції;
4. Викінчувальні операції треба проводити в кінці технологічного процесу;
5. Отвори необхідно свердлити в кінці технологічного процесу, якщо вони не є базами для установки;
6. Оброблення поверхонь з точним взаємним положенням необхідно проводити в одній операції;
7. Переходи треба розташувати так, щоб шлях менш стійких інструментів був мінімальним
2.11 Проектування варіантів маршрутних технологічних процесів
На даному етапи проектування необхідно розробити маршрутний технологічний процес обробки заданої деталі. При розробці маршрутної технології для реалізації кожної технологічної операції встановлюють групу і модель верстата. необхідні пристосування та інструмент. Загальні правила вибору технологічного обладнання встановлені ГОСТ 14.404-73.
Загальні правила розробки маршрутного технологічного процесу:
1. В першу чергу оброблюються поверхні, які є технологічними базами для наступної обробки;
2. Кожна наступна операція повинна покращувати якість обробленої поверхні;
3. Чорнову та чистову обробку треба розбивати на різні операції;
4. Викінчувальні операції треба проводити в кінці технологічного процесу;
5. Отвори необхідно свердлити в кінці технологічного процесу, якщо вони не є базами для установки;
6. Обробку поверхонь з точним взаємним положенням необхідно проводити в одній операції;
7. Переходи треба розташувати так, щоб шлях менш стійких інструментів був мінімальним.
В таблиці 2.8.1 наведений один з раціональних варіантів маршрутного технологічного процесу.
Маршрутний технологічний процес виготовлення деталі корпус прибору.
|
№ операції |
Назва операції та Ії схема базування |
Обладнання |
Пристосування |
Різальний інструмент |
|
|
005 |
Вертикально-фрезерно-свердлильна |
Вертикальне - фрезерно - свердлильний |
Поворот- ний стіл та лещата |
Фреза Свердло, Зенкер Зенківка Розгортка . |
|
|
010 |
Вертикально-фрезерно-свердлильна |
Вертикально-фрезерно-свердлильний |
Спеціальне |
Фреза Свердло, Зенкер Зенківка Розгортка Мітчик . |
|
|
015 |
Вертикально-фрезерно-свердлильна |
Вертикально-фрезерно-свердлильний |
Спеціальне |
Розточна головка, фреза, розточна головка, фреза, фреза. |
2.12 Проектування змісту технологічних операцій
005 Вертикально-фрезерно-сверлильна
Верстат вертикально-фрезерно-свердлильний мод 2254ВМФ4
А. Установити, закріпити, зняти.
005.01. Фрезерувати опорну площину А попередньо, витримуючи розмір 1.
005.02. Фрезерувати опорну площину А остаточно, витримуючи розмір 1` та параметр шорсткості Ra=2,5мкм.
005.03. Центрувати положення вісей трьох отворів Б послідовно остаточно, витримуючи розміри 3,4,5.
005.04. Свердлити три отвори Б послідовно остаточно, витримуючи розміри 2,3,4,5;
005.05. Свердлити три отвори Б послідовно остаточно, витримуючи розміри 2,3,4,5 та вимоги просторового положення.
005.06. Зенкерувати два отвори Б послідовно остаточно, витримуючи розміри 2',3,4 та вимоги просторового положення.
005.07. Розвернути два отвори Б послідовно остаточно, витримуючи розміри 2'',3,4 та параметр шорсткрсті Ra=2,5мм.
010. Вертикально-фрезерно-сверлильна
Верстат: Верстат: вертикально-фрезерно-свердлильний мод.2254ВМФ4
А. Установити, закріпити, зняти
010.01. Фрезерувати поверхні В, Г, Д послідовно остаточно, витримуючи розміри 1,2,3
010.02. Центрувати положення вісей кріпильних отворів З, Ж отворів Е послідовно, остаточно, витримуючи розміри 3,4,10; 5,6,7,8.
010.03. Свердлити 10 отворів послідовно остаточно, витримуючи розміри 1,2,3,4,10; 2,5,6,7; 5,6,7,8,9 та вимоги просторової точності.
010.04. Свердлити два отвори Ж послідовно остаточно, витримуючи розміри 5,6,7,8,9 та вимоги просторового положення.
010.05. Зенкерувати два отвори Ж послідовно остаточно, витримуючи розміри 5,6,7,8,9' та вимоги просторового положення.
010.06. Зенкувати фаски послідовно, остаточно, витримуючи розміри 1,2,3,4,10; 2,5,6,7; 5,6,7,8,9 та вимоги просторової точності.
010.05. Нарізати різь в кріпильних отворах З, Е послідовно, остаточно, витримуючи розміри 1,2',3,4,10; 2',5,6,7 та параметри шорсткості Ra=2,5мкм
015 вертикально-фрезерно-свердлильний
015.01. Фрезерувати паз попередньо І витримуючи розміри 2, 5, 6.
015.02. Фрезерувати паз К попередньо витримуючи розміри 1,3,4, 5, 6.
015.03. Фрезерувати паз І остаточно, витримуючи розміри 2',5,6.
015.04. Фрезерувати паз К остаточно, витримуючи розміри 1',3,4, 5, 6.
015.05. Розточити послідовно попередньо отвори М, С, витримуючи розміри 11,13,14.
015.06. Розточити послідовно остаточно отвори М, С, витримуючи розміри 11,13,14.
03. Розточити канавки Р, С, витримуючи розміри 7,8,10,12; 9,14.
020 Контрольна
2.13 Вибір установочних елементів
На операції 005 заготовка вилка базується за допомогою трьох площини, якими встановлюємо у пристрій.
2.13.1 Розрахунок похибки базування
Похибка базування при установці заготовки у пристрій з гідравлічним затиском буде наближена до нуля.
2.13.2 Розрахунок сили затиску
Силу затиску, необхідну для надійного закріплення заготовки, розраховуємо використовуючи схему.
Схема затиску заготовки
Сили затиску при даній схемі закріплення направлені на втримання заготовки:
де k = 2,5 коефіцієнт запасу; f = 0,15 коефіцієнт тертя.
Сила затиску буде дорівньовати:
Діаметр поршня:
мм
Приймаємо мм
- 5МПа, тиск у системі
2.13.3 Розробка конструкції і принцип роботи пристрою
Основу пристрою становить плита, на якій встановлюються пристрій для фрезерування. Креслення пристосування представлене на листі МТ71.000.015
Лещата з корпусом 10 з нерухомою 3 і рухомою 9 губками. Заготовки можна встановлювати як на площину напрямних планок, так і на змінні установочно-зажимні налади 5 і 6, які закріплюються на губках лещат за допомогою двох штирів - циліндричного 11 і ромбічного 12. Заготовки притискаються до змінної наладки 5 нерухомої губки 3 під дією змінної наладки 6 поворотної губки 8. Сила затиску передається рухомій губці 9 від гідроциліндра 2 двосторонньої дії через гвинт 4. Поворотна губка 8 шарнірно закріплена на осі 7 рухомої губки 9, що забезпечує можливість її самоустановлення при закріпленні заготовок з непаралельними площинами. Положння рухомої губки регулюють обертанням рукоятки 1.
3. Економічний розділ
Розрахунок основних техніко-економічних показників.
Початкові дані:
Операція 005: Устаткування - 2254ВМФ4, Ц=50000 грн.
Nуст=6 кВт, S=3м2, tшк=2.5 хв.
Операція 010: Устаткування - 2254ВМФ4, Ц=50000 грн.
Nуст=6 кВт, S=3м2, tшк=2.5хв.
Операція 015: Устаткування - 2254ВМФ4, Ц=50000 грн.
Nуст=6 кВт, S=3м2, tшк=3хв.
3.1 Визначення необхідного технологічного устаткування
В умовах серійного виробництва розрахункове число верстатів nсрi по кожному виду визначається по формулі:
,
де Aрік - річна програма випуску деталей: 1000 шт.;
tшт.к. i - штучно-калькуляційний час обробки деталей на i-ом виді устаткування, год;
Fд - дійсний річний фонд часу роботи устаткування, ч;
kвн - середній коефіцієнт виконання норм (приймається з діапазону 1,0.1,2).
Дійсний річний фонд часу роботи одиниці устаткування визначається по формулі:
Fд = Fреж (1 - /100)
де Fреж - режимний фонд часу роботи одиниці устаткування в рік, ч;
- відсоток простою устаткування в планово - попереджувальному ремонті по відношенню до режимного фонду часу.
Режимний фонд Fреж
Fреж = nзм (tсм Nдн. р. - tп Nдн. г.)
де nзм - число робочих змін;
nсм = 2;
tсм - тривалість робочого часу;
tсм = 8часов;
tп - кількість неробочого годинника в передсвяткові дні;
tп = 1час;
Nдн. р. - кількість робочих днів на рік;
Nдн. р. = 254;
Nдн. г. - кількість передсвяткових днів;
Nдн. г = 4
Підставляємо у формулу
Fреж = 2 (8 254 - 14) = 4056 годин.
Набутого значення підставляємо у формулу
Fд = 4056 (1 - /100)
приймаємо 5%, тоді
Fд = 4056 (1-5 /100) = 3853,2 годин.
Визначаємо розрахункову кількість верстатів по формулі:
005 - Вертикально - врезерно-сверлильна: Приймаємо 1.
010 - Багатоцільова: Приймаємо 1.
015 - Багатоцільова: Приймаємо 1.
Визначуваний середній коефіцієнт завантаження устаткування по виготовленню деталі "Корпус прибора":
У зв'язку з тим, що набутого середнього значення коефіцієнта завантаження устаткування менше кзср., характерного для середньосерійного виробництва, для раціонального і ефективного використання устаткування верстати довантажуються обробкою іншими деталями, щоб добитися отримання нормованого коефіцієнта 0,8.
Визначимо необхідність в допоміжному устаткуванні:
а) для ремонту устаткування;
б) для ремонту і виготовлення устаткування;
в) для заточування інструменту.
Кількість цього устаткування залежить від кількості основного технологічного устаткування (додаток 1 [6]).
Вартість устаткування визначається за прейскурантом "Стан-Комплект " оптових цін на металоріжучі верстати.
Витрати по транспорту і монтаж в цехи приймають 8-10% вартостей устаткування.
Набутих значень заносимо в таблицю.
Необхідне технологічне устаткування
|
1 |
Модель верстата |
Вартість верстата грн |
Коефіцієнт завантаження устаткування |
Прийняте кількість |
N, квт |
|
|
2 |
2254ВМФ4 |
50000 |
0.007 |
1 |
6.3 |
3.2 Визначення капітальних витрат
Виробництво і використання нової техніки вимагають додаткових капітальних витрат на основні фонди і оборотні кошти.
Дані витрати визначаються по формулі:
До = Коб + Кіс + Кпр
де Коб - витрати на устаткування, грн.; Кіс - витрати на придбання і виготовлення оснащення, грн.; Кпр - витрати на виробничі приміщення, грн.
У сфері виробництва нової техніки капітальні витрати на устаткування визначаються таким чином:
Коб = Коб-т + Коб-пт + Коб-ен + Коб-ки
де Коб-т - витрати на основне технологічне устаткування, грн.;
Коб-пт - витрати на підйомно-транспортне устаткування, грн.;
Коб-ен - витрати на енергетичне устаткування, грн.;
Коб-ки - витрати на контрольно-вимірювальне устаткування, грн.
Капітальні витрати на основне технологічне устаткування визначаються по формулі:
Коб-т = kтм Цоб-т i Nоб-т ij kз ij
де Цоб-т i - вартість одиниці технологічного устаткування i-го типоразмера, грн. /шт.;
Nоб-т ij - кількість одиниць технологічного устаткування i-го тіпоразмера, зайнятого виконанням j-и операції, шт.;
kз ij - коефіцієнт завантаження устаткування i - го типоразмера, зайнятого виконанням j - и операції (визначається як відношення часу роботи устаткування до дійсного річного фонду часу роботи устаткування);
kтм - коефіцієнт, який враховує транспортно-заготовчі витрати, пов'язані з придбанням устаткування, витрати на будівельні роботи, пристрій фундаментів для устаткування, витрати на монтаж і наладку устаткування (приймається в межах 1,08.1,12);
n - кількість типоразмеров устаткування, зайнятого виконанням j - и операції, шт.;
m - кількість операцій, необхідних для виготовлення виробу.
Витрати на інші види устаткування визначаються укрупнено:
1) витрати на підйомно-транспортне устаткування приймають рівними 10.15% від витрат на технологічне устаткування;
2) витрати на енергетичне устаткування визначають за середньою вартістю за 1 кВт встановленій потужності;
3) витрати на контрольно-вимірювальне устаткування приймають рівними 15.20% від витрат на технологічне устаткування.
4) Капітальні витрати на оснащення визначаються по формулі:
Кіс = Цоc i Nоc ij kзос ij / Aгод
де Цос i - вартість одиниці оснащення i - го типоразмера, грн. /шт.;
Nос ij - кількість одиниць оснащення i - го типоразмера, необхідною для виконання j - и операції, шт.;
R - кількість типоразмеров оснащення, необхідного для виконання j-и операції, шт.;
m - кількість операцій, необхідних для виготовлення виробу.
Оскільки точний розрахунок капітальних витрат на оснащення
утруднений враховуючи відсутність цілого ряду необхідних даних, витрати на оснащення визначаємо укрупнено: у відсотках від вартості технологічного устаткування (для серійного виробництва приймається з діапазону 1.3%).
5) Капітальні витрати на виробничі площі визначаються по формулі:
де - сумарна площа, яка зайнята оборудованиям (у плані)
Загальна площина:
S = (1,07.1,10) (S вн. пр. + S вн. доп.)
де, (1,07.1,10) - коефіцієнт, який враховує внутрішню площу при зовнішньому обмірі;
S вн. пр - внутрішня виробнича площа, м2;
S вн. доп - внутрішня площа допоміжних приміщень, м2;
S вн. пр = (3+3.5+2.5) 3,5 = 31.5 м2
S вн. доп = 31.5 0,25 = 8 м2, тоді
S = 1,1 (31.5 + 8) = 43.5 м2
- питома вартість виробничої площі 120-140 ;
- коефіцієнт що враховує додаткову площу на проходи, службових приміщень і ін.
Статті капітальних витрат
|
Статті капітальних витрат |
Величини капітальних витрат по варіантам технологічних процесів, грн. |
|
|
На технологічне устаткування |
4.58 |
|
|
На підйомно-транспортне устаткування |
0.6 |
|
|
На енергетичне устаткування |
1.42 |
|
|
На контрольно-вимірювальне устаткування |
0.9 |
|
|
Разом витрати на устаткування |
7.5 |
|
|
Витрати на оснащення |
0,1 |
|
|
Витрати на виробничі приміщення |
0.11 |
|
|
Разом сума капітальних витрат |
7.7 |
3.3 Розрахунок технологічної собівартості
У загальному випадку річна технологічна собівартість включає наступні статті витрат:
Стех = Сз + Са + Ссе + Сро + Срз + Спр+сзаг
де Сз - нарахування на заробітну платню обслуговуючого персоналу;
Са - амортизаційні відрахування на реновацію устаткування;
Ссе - витрати на силову електроенергію;
Сро - витрати на зміст і ремонт устаткування;
Срз - витрати на зміст і поточний ремонт будівлі; Спр - інші витрати.
Нарахування на заробітну плату робочих, обслуговуючих устаткування, визначається таким чином:
Сз = (Сосн + Сд) kн
де Cосн - основна заробітна платня; Cд - додаткова заробітна платня;
kн - коефіцієнт, який враховує нарахування на заробітну платню:
kн = kфс + kосс + kфз + kпф
де kфч - коефіцієнт, який враховує відрахування до фонду страхування від нещасних випадків (приймається рівним 0,0255);
kосс - коефіцієнт, який враховує відрахування органам соціального страхування (приймається рівним 0,29);
kфз - коефіцієнт, який враховує відрахування до фонду зайнятості (приймається рівним 0,016);
kпф - коефіцієнт, який враховує відрахування до пенсійного фонду (приймається рівним 0,323).
Тоді kн = 0,0255 + 0,29 + 0,016 + 0,323 = 0,65.
Основна заробітна плата визначається по формулі:
Зосн = CTi tшт.к. i п д з / 60 (6.3.3.)
де CTi - годинна тарифна ставка i-го робочого, обслуговуючого устаткування, грн. (3-ий розряд - 4,48 грн., 4-й розряд - 5,53 грн., 5-й розряд - 7,67 грн.);
п - коефіцієнт, який враховує доплати за професійну майстерність, бригадиру і тому подібне (вибирається з діапазону 1,04.1, 20);
д - коефіцієнт, який враховує додаткову заробітну платню (вибирається з діапазону 1,06.1,08);
з - коефіцієнт, який враховує відрахування на соціальне страхування (з = 1,52).
.
Додаткова заробітна платня визначається по формулі:
Сд = 0,2 Зосн
Сд = 0,2 4,25 = 1,68 грн
Сз = (4.25 + 0.85) 0.65=3.3 грн.
Амортизаційні відрахування на реновацію устаткування визначаються по формулі:
,
де Цо - вартість устаткування, грн.
T=6 - термін служби устаткування, років;
Fд - дійсний річний фонд часу роботи устаткування, ч.
грн.
Витрати на силову електроенергію визначаються по формулі:
Се = Nдв tшт.к. i Це Rв Rм / 60
де Nдв - потужність, споживана верстатом, кВт;
Це - середня вартість 1 кВт електроенергії, яка враховує як тарифну плату за 1 кВт електроенергії, так і за 1 кВт встановленій потужності;
Це = 0,72 грн. / квт ч;
Rв - коефіцієнт, який враховує використання устаткування впродовж робочого дня (приймається рівним 0,85);
Rм - коефіцієнт, який враховує використання потужності впродовж робочого дня (приймається рівним 0,7);
m - кількість операцій, необхідних для виготовлення виробу.
.
Розрахунок витрат на зміст, поточні і капітальні ремонти устаткування.
де - коефіцієнт який враховує клас точності устаткування;
- витрати на всі види ремонту в гривнах, механічних і електричних частин устаткування.
- відповідно, кількість одиниць ремонтної складності, механічних і електричних частин устаткування.
Оскільки відсутні дані, то приймаємо 15% від капітальних витрат на устаткування
.
У інші витрати входять: витрати на амортизацію пристосувань і інші невраховані витрати.
Амортизаційні відрахування на реновацію устаткування.
Розраховуємо з балансової вартості верстата і встановленого терміну служби .
Амортизація пристосувань.
Зміст і амортизація приміщень.
грн.
Враховуючи річну програму випуску, конфігурацію і матеріал деталі, як заготівку вибираємо виливок
Визначення вартості виливка:
Вихідні дані для розрахування вартості виливка:
матеріал виливка - СЧ 25 ГОСТ 1412-85;
маса деталі - q = 5,4 кг;
маса виливка - Q = 7,34 кг;
спосіб виготовлення - литтям в піщано-глинисті форми за металевими моделями
точність виливка 11-6-15-10 зм 1,0 ГОСТ 26645 - 85;
група серійності - 5;
група складності - 2;
термічна обробка - не застоповується;
грунтування виливка - не застосовується
Розрахуємо за укрупненими показниками вартість виготовленні виливка:
Sзаг = Сі / 1000*Q*Kt*Kм*Kс*Kсер*Kпp*Kтер*Kг*Kв- (Q-q) Sвідх / 1000
У цій формулі:
Сі = 4360 грн - базова оптова ціна 1 т виливків з СЧ 25 ГОСТ 1412-85
Kt - доплати та знижки за відхилення вимог до точності розмірів виливків від базових (за табл Д4/1 та Д4.2 /1/ для наших умов Kt =1,165);
Kм - доплати та знижки за відхилення вимог до точності маси виливків від базових (за табл. Д.4.1 те Д 4 2 /1/ для наших умов 1,055);
Kс - доплата за поставку виливків з потоншеними проти базових товшин стінками (згідно з табл. Д.4.3, Д.4.4 та Д.4.5 Л/у нашому випадку виливок товстостінний, тому Kс=1,00);
Kсер - доплати та знижки за серійність (у нашому випадку згідно з табл. Д.4.6 Л/ для групи серійності 4 доплати відсутні, тобто - Kсер=1,00);
Kпp-коефіцієнт, що ураховує доплати у залежності від призначення виливка (згідно з табл. Д.4.7 /1/ виливок можна віднести до групи виливків відповідального призначення, тому Kпp-1.03);
Kтер-коефіцієнт, шо ураховує доплати за термічну та термохімічну обробку Kтер=1,0.
Кг - доплата за грунтування вил ивків (у нашому випадку грунтування не застосовується, тому згідно з табл. Д.4.9 /1/ доплата відсутнє, тобто Кг - 1,00);
Kв-коефіцієнт, що ураховує доплату за спеціальні випробування (у нашому випадку такі випробування не передбачені, тому Kв - 1,00).
Sвідх= 400 грн-вартість 1т відходів (стружки). Остаточна вартість визначиться за формулою:
Sзаг=4360/1000 * 2.7 * 1,165 * 1,055 * 1,00 * 1,00 * 1,03 * 1,00 * І,00 - (7.34 - 5,4) 400/1000=18,5 грн.
Собівартість технологічна визначається як:
Стех =3.3 + 0,45+ 0,53 + 1,15 + 2,8 + 0.003+4.8+18.5 =53,5 грн.
4. Охорона праці
Дотримання норм и правил з охорони праці є однією з найбільш важливих характеристик стану виробничої і трудової дисципліни. Охорона праці - це система законодавчих актів, соціально-економічних, організаційних, технічних, гігієнічних і лікувально-профілактичних заходів і коштів, що забезпечують безпеку, збереження здоров'я і працездатності людини в процесі праці.
Підвищення безпеки праці, поліпшення умов праці безпосередньо впливають на продуктивність праці, якість і собівартість продукції, що випускається, стан здоров'я працюючих. Безпека праці забезпечується дотриманням санітарних норм, інструкцій, стандартів по безпеці праці, правил по техніці безпеки. У цей час велике значення має суворе дотримання вимог "Системи стандартів безпеки праці" (ССБП, ГОСТ 12.3002-85), які встановлюють загальні вимоги безпеки до виробничих процесів і до груп виробничих процесів. Поліпшення умов праці, усунення виробничого травматизму, зниження професійних захворювань, підвищення культури виробництва задача загальнодержавної важливості Внаслідок аварій і травматизму держава несе величезні збитки.
4.1 Електробезпека
Всі приміщення діляться по мірі ураження людей електричним струмом на три класи:
без підвищеної небезпеки;
з підвищеною небезпекою;
особливо небезпечні
Дільниця, що проектується згідно "Правил устрою електричних установок ПУЕ-87 по небезпеці ураження електричним струмом відноситься до особливо небезпечних, оскільки виконуються дві або більше ознаки:
струмопровідна підлога;
можливість дотику одночасно до обладнання і заземлених частин будівель.
Електропостачання дільниці здійснюється від трифазної чотирипровідної мережі із заземленою нейтраллю (220/380 В).
Причинами смерті від електричного струму можуть бути припинення роботи серця, припинення дихання і електричний шок.
До причин ураження електричним струмом відносяться наступні:
дотик до знеструмлених частин електроустановок, що випадково виявилися під напругою внаслідок ушкодження ізоляції;
випадковий дотик до частин електроустановок, що знаходяться під напругою;
попадання під напруження під час проведення ремонтних робіт при порушенні правил техніки безпеки.
Для захисту від ураження електричним струмом на дільниці передбачені наступні захисні заходи:
забезпечити недоступність струмопостачальних частин обладнання за допомогою ізоляції;
розміщення струмопостачальних частин на недоступних висотах;
під час ремонту обладнання виконувати вимоги техніки безпеки;
під час ремонту вивішувати попереджувальні таблички на вимикачах;
не допускати до ремонту непідготовлений персонал. Занулення - це навмисне електричне з'єднання з нульовим захисним
проводом металевих знеструмлених частин обладнання, які можуть виявитися під напругою.
Принцип дії занулення складається в перетворенні замикання на корпус в однофазне коротке замикання, тобто замикання між фазами і нульовим проводом з метою створення великого струму, здатного
забезпечити спрацювання захисту і, тим самим, автоматично відключити пошкоджену установку від живильної мережі.
Призначення нульового захисного провідника - створення для струму короткого замикання ланцюга з малим опором, щоб цей струм вистачав для швидкого спрацювання захисту.
Швидкість відключення - 1.2 секунди при захисті автоматичними вимикачами.
Схема занулення представлена на рис.5.1.
На даному малюнку прийняті наступні позначення:
1 - корпус;
2 - плавкі запобіжники;
К0 - опір заземлення нейтрал лі джерела струму;
УА - фазне напруження.
Призначення заземлення нейтраллі зниження до безпечного значення напруження відносно землі нульового провідника при випадковому замиканні фази на землю.
Призначення повторного заземлення нульового захисного провідника зниження небезпеки ураження людей струмом, виникаючим при обриві цього провідника і замикання фази на корпус за місцем обриву.
Вимоги до заземлення:
опір зануляючого контура не більше за 4 Ом (якщо це неможливо, то нормується діаметр шайби);
шина занулення всередині будівлі повинна бути у полі зору;
сполучається шина із зовнішнім контуром не більш ніж в двох місцях.
Крім занулення обладнання для захисту від ураження електричним струмом на дільниці, що проектується розроблені заходи для запобігання поразці електричним струмом робітників:
енергоустаткування станків відповідає вимогам ГОСТ 12.2.009-89;
виконання вимог ГОСТ 12.4.011-75 розділ "Засобу колективного захисту", згідно з якими на підприємстві застосовані основні кошти захисту від ураження електричним струмом: пристрої захисні автоматичного контролю і сигналізації, занулення автоматичного відключення, запобіжні пристрої, знаки безпеки, блискавковідвід, застосування знижених напружень, періодична перевірка (2 рази в рік) стану ізоляції енергоустаткування;
для металоріжучий верстатів відповідно до вимог ГОСТ 12.2.009-80 живлення рухомих світильників місцевого освітлення здійснюється напругою 24 В;
забезпечення недоступності неізольованих струмопровідних частин, яке досягається застосуванням стаціонарних огорож, блокування і розташуванням струмопостачальних частин на висоті, яка є недосяжною і в неприступних місцях;
покриття струмопровідних частин або відділення від інших частин шаром діелектрика, що забезпечує протікання струму в необхідному напрямі і безпечну роботу електроустановок;
застосування малих напруг до II = 36 В;
освітлювальна проводка відкрита;
силова проводка укладена під підлогою в металевих трубах;
опір ізоляції проводів не менше за 1 МОм;
контроль ізоляції \] = 1000 В (ГОСТ 12.2.009-89).
4.2 Пожежна безпека
У відповідності з ОНТП 24-86 дільниця, що проектується відноситься до категорії "Д". У дану категорію входять виробництва по обробці вогнетривких речовин і матеріалів в холодному стані.
Згідно вимог СНІП 2.09.02-85 степінь вогнестійкості будови III, так як всі основні конструкції виконані з незгораємих матеріалів, кількість поверхів 2 [6, т.327, с.690], найбільша допустима площа поверха між протипожежними стендами будови 5200 м [6, т.330, с.713].
Для будівель даної степені вогнестійкості (III) максимальна відстань від найбіль швіддаленого робочого місця до найближчого евакуаційного виходу 75 м [6, т.332, с.697], ширина евакуаційних виходів - їм, дверей на шляху евакуації - 0,8 м, висота дверей - 2м [6, т.334, с.699].
На дільниці обладнаний пожежний щит з набором інструментів і місткістю з піском. Для забезпечення гасіння пожежі в початковій стадії його виникнення на внутрішній водопровідній мережі цеху встановлені пожежні крани. Дільниця забезпечена пожежною сигналізацією.
Для гасіння енергоустаткування передбачені вогнегасники ВУ-8, ВУ-5, УН-2Н, ВХП-10.
Пожежі на машинобудівних підприємствах представляють велику небезпеку для працюючих і можуть заподіяти величезний матеріальний збиток.
Причинами виникнення пожеж на машинобудівних підприємствах є:
конструктивні нестачі обладнання;
самозагорання промасленого дрантя і інших матеріалів;
іскри при електрозварювальних роботах;
коротке замикання, перевантаження і великі перехідні опори;
поява напруження на відключених струмопостачальних частинах під час роботи людей, внаслідок помилкового включення установки;
порушення технологічного режиму.
Основною причиною пожежі може явитися зайняття масла, обтиральний матеріалів, від короткого замикання, недотримання норм і правил пожежної безпеки в приміщенні (куріння, використання електрообігрівальних приладів).
Література
1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. "Курсовое проектирование по технологии машиностроения”. - 4-е изд., переработ. и доп. - Мн.: Выш. Школа, 1983. - 256 с., ил.
2. Методические указания к выполнению дипломного проекта для студентов специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты" всех форм обучения / сост.А.П. Гавриш, В.Н. Давыгора, В.В. Душинский. - К.: КПИ, 1989 - 52 с.
3. Методичні вказівки до виконання курсового проекту з дисципліни "Технологія машинобудування ” для студентів спеціальностей 12.01; 12.02 всіх форм навчання /Уклад.В. В. Душинский, Ф.Н. Абрамов, В.Г. Біланенко та ін. - К.: КПІ, 1992. - 100с. - Рос. Мовою.
4. Методические рекомендации к практическим занятиям и индивидуальной работе по дисциплине "Технология машиностроения” для студентов факультета химического машиностроения / Сост.С. С. Добрянский, В.К. Фролов, Ю.М. Малафеев. - К.: КПІ, 1991. - 80с.
5. Методические указания к расчету припусков (расчетно-аналитический метод) по дисциплине "Технология машиностроения” для студентов специальностей 12.01 и 12.02 всех форм обучения /сост.В. В. Душинский, В.Г. Беланенко, А.П. Кругляк и др. - К.: КПИ, 1991 - 80 с.
6. Государственный стандарт союза ССР. Отливки из металлов и сплавов, допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку ГОСТ 26645-85. Издание официальное. Государственный комитет СССР по стандартам. Москва
7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1 /Под ред.А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986.656 с., ил.
8. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 /Под ред.А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985.496 с., ил.
9. Методические указания к самостоятельной работе и лабораторным занятиям по дисциплине "Проектирование и производство заготовок ” для студентов специальности "Технология машиностроения”. Раздел "Разработка технологии изготовления и чертежа литой заготовки" /Сост.С. С. Добрянский - К.: КПІ, 1989. - 52с. +2вкл.
10. Методические указания к выполнению курсовой и контрольной работ по дисциплине "Проектирование и производство заготовок ” для студентов специальности 1201 "Технология машиностроения” всех форм обучения. Проектирование и производство литых заготовок. - К.: КПІ, 1991. - 40с.
11. Методичні вказівки і контрольні завдання з дисципліни "Теорія різання”. Розрахунок режимів різання при свердлінні. Для студентів спеціальностей 12.01; 12.02 всіх форм навчання, а також слухачів ФПК / Уклад.В. В. Коваленко, В.Г. Біланенко, А.М. Кислюк. - К.: КПІ, 1993. - 64с.
12. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., БайковА.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990. - 512л.: ил.
13. Автоматические линии для обработки корпусных деталей. Гоман М.Г.М., Ниимаш, 1968 г.
14. 12 Европейская станкостроительная выставка 1971г. в Милане. Обзор. Раздел 2. Автоматические линии и агрегатные станки. 1972 г.
15. Нормализованные узлы и детали агрегатных станков и автоматических линий. Каталог - справочник. 1972 г.368 ст.
16. Автоматические линии из агрегатных станков. Вороничев Н.М., Генин В.Б. и Тармаковский Ж.Э.М., "Машиностроение”, 1971, стр.552
17. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. / Ред. Совет: Б.Н. Вардашкин (пред) и др. - М.: Машиностроение, - Т.1 1984.592 с., ил., - Т.2 1984.656 с., ил.
18. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с., ил.
19. Киркач Н.Ф., Баласанян Р.А. Расчет и проектирование деталей машин. - 3-е изд., перераб. и доп. - Х.: Основа, 1991. - 276 с.
20. Режущий и вспомагательный инструмент. Справочник. Изд.2-е, переработ. и доп. Шатин В.П. и Денисов П.С.М., "Машиностроение”, 1968.
21. Основы технико-экономического анализа инженерных решений: Учеб. Пособие / под ред.А.Э. Розенплентера. - К.: Выща шк. Головное изд-во, 1989. - 126.: ил.
22. Охрана труда в машиностроении: учебник для машиностроительных вузов / Е.Я. Юдин - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983. - 432 с., ил.
23. Оформление технологической документации. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине "Технология машиностроения” для студентов специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты" всех форм обучения / сост.В. В. Душинский, В.Г. Беланенко. - Киев: КПИ, 1988. - 56с.
24. Методические указания и контрольные задания по дисциплине "Проектирование машиностроительных цехов и заводов" для студентов специальности 0501 заочной формы обучения / Сост В.Е. Любимов, П.А. Киричек. - Киев: КПИ, 1988. - 27с.
25. Методические указания к самостоятельной работе по дисциплине "Поектирование машиностроительных цехов" для студентов специальности 1201/Сост В.Е. Любимов. - Киев: КПИ, 1990. - 32с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Вибір матеріалів, розрахунок вибору заготовки. Використання технологічного оснащення та методи контролю. Розрахунок спеціального пристрою для механічної обробки шпинделя. Проектування дільниці механічного цеху, охорона праці. Оцінка ефективності рішень.
дипломная работа [641,9 K], добавлен 23.06.2009Опис конструкції і призначення деталі. Вибір методу одержання заготовки. Розрахунок мінімальних значень припусків по кожному з технологічних переходів. Встановлення режимів різання металу. Технічне нормування технологічного процесу механічної обробки.
курсовая работа [264,9 K], добавлен 02.06.2009Аналіз технологічності деталі. Обгрунтування методу виготовлення заготовки. Вибір металорізальних верстатів. Вибір різального інструменту. Розрахунок режимів різання. Розробка конструкції верстатного пристрою. Розробка конструкції контрольного пристрою.
курсовая работа [368,8 K], добавлен 18.11.2003Розробка технологічного процесу виготовлення деталі "тяга": вибір методу виготовлення заготовки, устаткування і інструмента для кожної операції технологічного процесу, призначення послідовності виконання операцій, розрахунок елементів режимів різання.
курсовая работа [459,6 K], добавлен 27.09.2013Проектування операційного технологічного процесу виготовлення деталі "Корпус": вибір форми заготовки, розрахунок припусків на обробку, режимів різання, похибок базування, затискання елементу. Розробка схеми взаємодії сил та моментів, що діють на деталь.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 04.07.2010Вибір методу виготовлення заготовки деталі "Корпус", установлення технологічного маршруту її обробки. Визначення розмірів, допусків, шорсткості поверхонь, виду термічної обробки з метою розробки верстату для фрезерування торцю та розточування отвору.
курсовая работа [475,7 K], добавлен 07.07.2010Складання проекту механічної дільниці для обробки деталі "Корпус". Вивчення типового маршрутного технологічного процесу обробки деталі,розрахунок трудомісткості. Визначення серійності виробництва, розрахунок необхідної кількості верстатів та площ.
курсовая работа [543,9 K], добавлен 04.07.2010Технологічний аналіз конструкції деталі шестерня. Вибір типу заготовки і обґрунтування методу її виготовлення. Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталі. Вибір обладнання та оснащення. Розробка керуючої програми обробки деталі.
дипломная работа [120,4 K], добавлен 28.03.2009Остаточне компонування механічної обробки деталі, етапи та особливості його здійснення. Рекомендації щодо підбору оптимального варіанта. Схема послідовності обробки. Розробка МОД для деталі корпус, два підходи до практичної реалізації даного процесу.
практическая работа [720,0 K], добавлен 17.07.2011Вид, призначення та характеристики деталі "Корпус", особливості технологічного процесу обробки. Вибір різальних інструментів виходячи із оброблюваного матеріалу та заданих початкових умов. Розрахунок режиму різання деталі "корпус" різними методами.
контрольная работа [553,3 K], добавлен 04.07.2010
