Модернизация выталкивателя заготовок стана 150

N003 Х + 000000 - Смещение «нуля» вдоль координаты X.

N 004 G26 - Вводится относительная система координат

-

N 006 X - 03500 F10600 -

-

N 008 X - 06000 F10200 -

-

N010 X + 06000 F10600 -

N 025 G40FI0200L33 - Обработка детали третьим инструментом

N 026 S029T102- Устанавливается частота вращ.800об/мин, второй инструмент

-

N 029- Z - 08700F10059 - Обработка 0115мм черновым резцом

N 030 X + 00300 - Перемещение вдоль оси X на 1,5 мм

N 031 Z + 09000 F70000 - Отвод инструмента по оси Z на 90 мм

N 032 G40 F10200L32 - Обработка детали вторым инструментом закончена

N033 S047 Т103 - Устанавливается частота вращения 1000 об/мин, третий инстр. - Чистовой проходной резец

N 034 G26 - Вводится относительная система координат

N 03 5 G01 F10200L33 - Вводится линейный интерполятор перемещений

N 036 X - 00350 - Подвод инструмента на 1,75 мм к детали по оси X

N 037 Z - 09000 F10042 - Обработка 0 115 мм чистовым резцом

N 038 X - 00550 - Отвод инструмента на 2,75 мм по оси X

N 039 G40 F10200L33 - Обработка детали третьим инструмента закончена

N 040 G25X + 999999 F70000 - Возвращение суппорта в «ноль» станка

N041 Ml05 - Выключение вращения шпинделя

N042 G25Z +999999

N 043 М 002. конец программы.

3.2 Расчёт и проектирование чернового проходного резца

3.2.1 Выбор типа резца

В ходе дипломной работы необходимо рассчитать и сконструировать токарный проходной резец с пластиной из твердого сплава для чернового обтачивания цапфы вала из стали 45 D = 325 мм, припуск на обработку (на сторону) h=2,5 мм на длине 60 мм. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rz = 40 мкм. Заготовка кованная цилиндрического сечения, дв=750 МПа.

По справочнику выбираем по справо резец и устанавливаем его геометрические элементы. Тип резца токарный проходной прямой правый. Материал рабочей части пластины - твердый сплав Т5К10 ГОСТ 38882-74, материал корпуса резца - сталь 45 ГОСТ 1058-74. Эскиз обработки приведен на рис. 3.2.

Геометрические элементы резца: форма передней поверхности - криволинейная с отрицательной фаской (тип VI), ширина радиусной лунки А=4мм, радиус лунки R=10мм [9, с. 297, табл. 8.9] и [12, с. 89, табл.3.1.3]. Передний угол г = 120; передний угол на упрочняющей фаске гф=-50; главный задний угол б=80; вспомогательный угол в плане ц1=300; радиус вершины r = 1мм.

Рис. 3.2 Эскиз обработки цапфы вала

3.2.2 Определение скоростей и сил при резании

Определяем глубину резания черновую. Припуск снимаем за один проход.

Тогда:

,

где: d - диаметр заготовки, мм;

D - диаметр детали, мм

Для параметра шероховатости поверхности обработки стали резцом с радиусом при вершине Учитывая поправочный коэффициент на подачу Корректируем подачу по паспортным данным станка

Назначаем период стойкости резца Т = 45 мин [12, с.481, табл. 10]

Определяем скорость резания:

По таблице 8 [12, с. 314, табл. 8.20] и [9, с. 483, табл. 14] находим значение коэффициента Сy и показателей степеней m, xy, yy формулы. Для наружного точения, твёрдого сплава:

Учитываем поправочные коэффициенты на скорость резания.

- общий поправочный коэффициент, равный произведению поправочных коэффициентов, учитывающих изменённые условия обработки. Определяем значение этих коэффициентов.

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение механических свойств обрабатываемого материала [9, с. 485-487]:

По условию дв = 750 МПа.

- поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки [9, с. 485-487]. КПу = 1 так как заготовка кованая.

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение материала рабочей части инструмента. КИу=1, так как принят твёрдый сплав Т15К6;

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение главного угла в плане ц, Кцу = 0,9, так как ц = 600;

- поправочный коэффициент, учитывающий вид обработки, КОу=1 так как осуществляется наружное продольное точение.

Определяем общий поправочный коэффициент на скорость главного движения резания

Ку= КМу· КПу· КИу· Кцу· КОу,

Ку = 1·1·1·0,9·1 = 0,9

Подставив все найденные величины в формулу, получим

Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости:

(3.41)

Корректируя частоты вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 16К20, устанавливаем действительное значение частоты вращения n=160мин-1

В единицах СИ:

Определяем главную составляющую силы резания:

,

По табл. 8.26 [12, с.318] находим значение коэффициента СPz, и показателей степеней формулы xpz, ypz, npz. Для наружного продольного точения твердосплавным резцом стали 45, дв = 750 МПа: СPz = 320; xpz = 0,96; ypz = 0,71; npz = -0,12

Учитываем поправочные коэффициенты на силу резания.

КPz - общий поправочный коэффициент, равный произведению отдельных поправочных коэффициентов, учитывающих измененные условия обработки. Определяем значения этих коэффициентов.

КМpz - поправочный коэффициент, учитывающий изменение механических свойств обрабатываемого материала [9, с. 430, табл. 21];

Показатель степени - np определяем по [2, с.318]. Для обработки конструкционной стали твердосплавным резцом np=0,75. По условию дв=750 МПа. Тогда:

Кцpz - поправочный коэффициент, учитывающий изменение главного угла в плане ц [9, с.488]. Для ц=600 и твердосплавного резца Кцpz = 0,94;

Кгpz - -г. Кгpz=1, так как г=100;

Клpz - поправочный коэффициент, учитывающий изменение угла наклона главной режущей кромки л, Клpz=1, так как л=0.

В приведенной формуле силы резания Рz величина хд - действительная скорость резания хд = 60,25 м/мин = 1м/с.



Мощность, затрачиваемую на резание:

Проверим, достаточна ли мощность привода станка. Необходимо проверить выполнения условия:



Мощность (кВт) на шпинделе станка по приводу:

т.е. обработка цапфы возможна.

3.2.3 Определение сечения державки [12, с. 87]

В качестве материала корпуса резца выбираем углеродистую сталь 50 ГОСТ 1050-88 с дв = 650 МПа (65кгс) и допустимое напряжение на изгиб диз = 200 МПа (20кгс).

При условии, что h = 1,6·b, то ширина прямоугольного сечения корпуса резца в единицах СИ:

(3.49)

где: l - вылет резца, l = 65 мм

диз = 200·106 Па.

Принимая ближайшее большее значение корпуса (b = 20 мм) и руководствуясь приведенными соотношениями, получим высоты корпуса резца h = 1,6 ·b = 1,6 ·20 = 32 мм. Принимаем h=32 мм.

Проверяем прочность и жесткость корпуса резца.

Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца:

(3.50)

В единицах СИ:

Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца:

(3.51)

где: f - допускаемая стрела прогиба резца при черновом точении;

f = 0,1·10-3 м;

E = 2·105 МПа = 2·1011 Па = 20000 кгс/мм2;

l - вылет резца;

J - момент инерции прямоугольного сечения корпуса, м4.

(3.52)

В единицах СИ:



Резец обладает достаточными прочностью и жесткостью, так как

11854H > 9457H < 10854,4H

3.2.4 Выбор габаритных размеров резца

В соответствие с исходными условиями для черновой обработки детали по справочнику [12, с. 297], выбираем форму резца, передняя поверхность которого криволинейная с отрицательной фаской.

Конструктивные размеры резца берем по СТ СЭВ 190-75; общая длина резца L=170 мм; расстояние от вершины резца до боковой поверхности в направлении лезвия n=6мм; радиус кривизны вершины лезвия резца rв=1мм; l=16мм; форма №0239А по ГОСТ 2209-82.

Геометрические элементы лезвия резца выбираем по [12, с. 297], ширина радиусной лунки А=4мм, радиус лунки R=10мм. Передний угол г = 120; передний угол на упрочняющей фаске гф=-50; главный задний угол б=80; угол наклона главной режущей кромки л=0; главный угол в плане ц=600; вспомогательный угол в плане ц1=300; радиус вершины r = 1мм, площадь срезаемого слоя 4,9 см2.

По ГОСТ 5688-61 принимаем: качества отделки (параметры шероховатости) передней и задней поверхности лезвия резца Ra=0.2 и опорной поверхности корпуса Ra = 0,4; предельные отклонения габаритных размеров L=140Н14, h = 32h14, b = 20h4; марка твердого сплава Т15К6 форма 2421 по ГОСТ 2209-82; материал державки сталь 50 по ГОСТ1050-88. В качестве крепления режущей пластинки выбираем материал припоя - латунь Л68 по ГОСТ 15527-70.

4. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Расчет параметров технологической системы при переменном объёме производства продукции

Исходные параметры

Сортопрокатный цех реализует продукцию - прокатный сорт различного типоразмера, на сумму Ц1= 76 000 млн.руб/год при уровне рентабельности г = 27%. Объем произведенной продукции G1= 350 000 т/год. Коэффициент прямой капитализации бизнеса предприятия Кпр = 0,5. Норма амортизации для материальных и нематериальных активов установлена 5%. Производство цеха работает в 3 смены, т.е. константа R0 = 24 * 365 = 8760 час/год.

Определим исходные параметры и константы технологической системы:

Прямые переменные затраты на производство продукции являются долей «оборотных средств», участвующих в технологическом процессе.

Зпп = Ц1/(г+1) (4.93)

Из общей выручки Ц1 вычитаем 8 % - продукция для внутренних потреблений цеха, тогда Ц1 = 69 920 млн.руб./год

Зпп = 69920/(0,27+1) = 55 055 млн. руб./год

Операционная прибыль:

П1 = Ц - Зпп (4.94)

П1 = 69 920 - 55 055 = 14 865 млн.руб/год

Налог на прибыль при ставке 24% составит

Нn1 = П1·0,24

Нn1 = 3 568,56 млн.руб./год

Удельные переменные затраты являются долей себестоимости продукции. Числителем размерности этого параметра является рубль, а знаменатель - соответствует размерности числителя объема производства продукции (G).

W1 = Зпп /G1 , (4.95)

W1 = 55 050 000 000/350 000 = 157 300 руб./т

Внутренняя стоимость активных основных фондов предприятия, необходимая для производства данного количества продукции - это величина стоимости материальных и нематериальных активов, с которой предприятие должно заплатить налог на имущество.

U1 = Ц/Кпр (4.96)

U1 = 49 920/0,5 = 75684,3 млн. руб./год

Налог на имущество при ставке 2,2% составит:

Ним = U1·2.2%

Ним = 0,022·86 320,9 = 1 899,06 млн.руб./год

Константа основных фондов технологической системы (годовой ресурс срока полезного использования)

Константа внутренней стоимости ОФ, характеризующая годовую долю срока полезного использования материальных и НМА технологической системы, RG.

Прямые переменные потери при производстве продукта к производительности технологической системы, является константой, определяющей годовой бюджет производственного времени технологической системы, RО.

RG = R0 · U1/Зпп (4.97)

RG = 8 760 *139 840/ 55 050 = 22 252,5 час/год

Производительность основных фондов технологической системы

T1 = U1/RG (4.98)

T1 = 139 840/ 22 252,5 = 6,28 млн.руб./час

Рост производительности технологического агрегата приводит к повышению ценности производственного капитала (Р).

Чистая прибыль:

П01 = П1 - Нп1 - Ним (4.99)

П01 = 14 869 - 3 568,56 - 1 899,06 = 9 411,38 млн.руб./год

Амортизационные отчисления - формируют амортизационный фонд предприятия; средства остаются в распоряжении предприятия и является «не налогооблагаемой прибылью».

?Uам = U1 · 0,06 (4.100)

?Uам = 49620 · 0,06 = 78239,9 млн.руб./год

Доход цеха равен - это планируемый амортизационный фонд и чистая прибыль, которые предприятие получает от реализации произведенной продукции, для поддержания акционерного капитала.

Д1 = ?Uам + П01 (4.101)

Д1 = 78239,9 + 9 411,38 = 87651,28 млн. руб./год

4.2 Определение изменение параметров технологической системы

Приращение производительности технологического процесса в результате увеличения объема выпуска продукции:

?Т1 = Т1 · ln G2/G1 (4.102)

?Т1 = 6,28·ln1,05 = 0,31 млн.руб./час

Приращение прямых затрат:

?Зпп = R0 · ?T1 (4.103)

?Зпп = 8 760 · 0.31 = 2 715,6 млн.руб./год

Результирующие прямые затраты:

Зпп 2 = Зпп 1 + ?Зпп (4.104)

Зпп 2 = 55 050 + 2 715,6 = 57 770,6 млн.руб./год

Объем реализованной продукции при прежнем уровне рентабельности:

Ц2 = Зпп 2· (г+1) (4.105)

Ц2 = 57 770,6 * 1,27 = 73 368,6 млн.руб./год

Операционная прибыль П2:

П2 = Ц2 - Зпп 2 (4.106)

П2 = 73 368,6 - 57 770,6 = 15 598,06 млн.руб./год

Налог на прибыль при ставке 24%:

Нn2 = П2 · 0,24 (4.107)

Нn2 = 15 598,06 · 0,24 = 3 743,53 млн.руб./год

или приращение налога на прибыль:

?Нn = Нn2 - Нn1 (4.108)

?Нn = 3 743,53 - 3 668,56 = 74,97 млн.руб./год

В производственный процесс необходимо ввести дополнительные основные фонды с внутренней стоимостью:

?U = (Зпп 1 - Зпп 2) (4.109)

?U = (57 770,6 - 55 050) = 2 715 600 000 млн.руб

Приращение налога на имущество:

?Ним = ?U · 0,022 (4.110)

?Ним = 2 715,6 · 0,022 = 59,74 млн.руб./год

Приращение амортизационных начислений составит:

?1Uам = ?U ·0,06 (4.111)

?1Uам = 2 715,6 · 0,06 = 1 62,936 млн.руб. /год

Операционная прибыль составит.

П02=П2 - ДПп - ?Ним (4.112)

П02 = 15 598,06 - 74,97 - 59,74 = 154 63,35 млн. руб./год

Увеличение дохода предприятия:

?Д = ?1Uам +П02, (4.113)

?Д = 1 629,36 + 15 463,35 = 17 092,71 млн.руб./год

Рост дохода составит:

?Д/Д1 · 100%

17 092 / 87651 · 100% = 19,3%

4.3 Затраты на модернизацию вытаскивающего устройства СПЦ

Затраты на модернизацию вытаскивающего устройства стана 150 СПЦ будут складываться из затрат на покупку оборудования, затрат на машины, механизмы и стройматериалы и затрат на подготовку и монтаж нового оборудования.

Таблица 4.1 - Затраты на оборудование

Наименование оборудования	Количество	Стоимость, руб.
		1 шт.	общая
Привод. Гидроцилиндр Распределитель Приводной ролик. Запасные части	1 4 4 1	970 000 220 000 270 000 400 000 78 000 Итого	970 000 880 000 1 080 000 400 000 78 000 3 408 000

Таблица 4.2 Затраты на стройматериалы

Наименование материалов	Кол-во	Стоимость, руб.
		1 ед.	общая
1. Бетон 2. Гидромолот 3. Мостовой кран Q=50/10тн. 5. Атомашина	18 тн. 20 час. 37 час. 60 час.	800 850 1 580 600 Итого	14 400 17 000 58 460 36 000 125 860

Таблица 4.3 Стоимость работ согласно сметы КР 37-282.42

Наименование работ	Час.	1 ед. стоимости	Общая стоимость
1	2	3	4
1.Выравнивание фундамента, долбление бетонных тумб, подготовка к заливке бетона	10	1 200	12 000
2.Установка анкерных болтов, распределителей	8	1 200	9 600
3.Подливка бетона	6	1 200	7 200
4.Монтаж привода	15	1 400	21 000
5.Монтаж распределителей	10	1 450	14 500
6.Монтаж приводного ролика	16	1 500	24 000
7.Монтаж гидроцилиндров	8	1 200	9 600
8.Прокачка привода и приводного ролика	6	1 100	6 600
Итого	79		104 512

При расчете затрат на услуги учитываются:

К = 1,25 - районный коэффициент;

К = 1,81 - повышающий коэффициент.

Общие затраты на модернизацию определяются по формуле:

Змод. = Зобор. + Зстр.матер. + Зраб., (4.114)

где Зобор. - затраты на оборудование, 3 408 000 руб.;

Зстр.матер. - затраты на машины, механизмы и строительные

материалы, 125 860 руб.;

Зраб. - затраты на подготовку и монтаж нового оборудования, 104 512 руб.

Змод. = 3 408 000 + 125 860 + 104 512 = 3 638 372 руб.

Нематериальный актив предприятия будет равен:

НМА = ?U - I, (4.115)

где ?U - дополнительные основные фонды с внутренней стоимостью,

2 715 600 000 руб./год;

I - капитальные вложения на модернизацию, I = Затр = 3 638 372 руб.

НМА = 2 715,6 · 106 - 3 638 372 = 2 711 961 628 руб.

При оценке стоимости основных фондов промышленного производства мы использовали доходный и имущественный (затратный) метод.

Доходный метод оценки широко используется при разработке инвестиционной программы в развитии стоимости ОФ, поэтому главным образом, характеризует маркетинговый потенциал предприятия и, косвенным образом, его технологический потенциал. Однако трудно предположить, что при слабом технологическом потенциале предприятия можно изготовить и продать большой объем продукции конкурентно-способного качества и по конкурентно-способной цене.

Поэтому для более объективной оценки бизнеса промышленного производства мы использовали эти два метода - доходный и затратный.

5. ЭКОЛОГИЯ И БЕЗОПАСНОСТЬ

5.1 Результаты анализа приносимого вреда и опасности при работе вытаскивающего распределительного устройства

Автоматизация технологи положительно влияет на производительность предприятия, улучшает труд рабочих и снижает риски производственных травм у персонала в частности, аварий и инцидентов на производстве в целом.

Главными опасными и вредными факторами производства при автоматизации имеющими воздействие на работников будут: ошибки в управлении работы устройства оборудования, работе устройства, управлении программы и ошибок в программировании; ненадлежащая эксплуатация механизмов и систем, на автоматизированных участках пренебрежение безопасностью при выполнении технологических процессов, нарушения связанные с ошибками при планировке накопительно-транспортной системы, управления устройств, оборудования в целом, инцидент или авария техники, механизмов, ошибки в действиях операторов при обслуживании и эксплуатации оборудования, вводе его в работу, нахождение работников в рабочей зоне механизмов, несоблюдение инструкций по безопасному выполнению работ, сбои в работе сигнализационных систем.

На стане 1500 производится прокатка катанки и рифленой арматуры диаметром от 5,5 до 12 мм. Исходной заготовкой служит литая заготовка сечением 100*100 мм. Рабочая температура прокатки в среднем равна 12000С. Для различных марок стали это значение меняется. Процесс прокатки автоматизирован.

Согласно инструкции по охране труда ИОТ 61-12-05 принят перечень мест, где не допускается нахождение людей.

Таблица 5.1 - Перечень где не допускается нахождение людей

№ п/п	Наименование рабочих мест	Наименование факторов
1	Загрузочные решётки.	Возможность падения дефектных концов заготовок.
2	Подводящий рольганг	Выброс заготовок на свободное поле, в проходы. Осыпание окалины.
3	Борова нагревательной печи и свободной нижней зоны рекуператоров	Содержание природного газа. Высокая температура при нагреве до 13000С. Падение огнеупоров, скопление и осыпание окалины.
4	Механическое оборудование нагревательной печи.	Нагрев механических частей оборудования и металлоконструкций при выбросе огневого пламени. Возможные появления утечек природного газа, образование парового эффекта при охлаждении механического оборудования.
6	Подстановые тоннели гидросбива окалины под нагревательной печью и прокатными клетями.	Возможное скопление газов. Возможное попадание горячей воды от охлаждения валков и прокатываемого металла. Падение горячей окалины от заготовок при прокатке. Высокое давление воды до 10 кг/см2.
7	Рабочее пространство клетей.	Возможный выброс металла на приводы клетей (забуренный металл).
8	Приямки аварийных ножниц за девятой клетью и перед прокатными блоками.	Падение обрезаемых частей заготовок. Возможный выброс металла (забуренный металл). Возможное падение горячей окалины.
9	Внутреннее пространство ямы окалины.	Наличие большого скопление окалины.
10	Вентиляционные камеры и тоннели дутьевых вентиляторов катанки.	Возможное падение обрезков катанки. Эффекты всасывания из-за большой мощности дутьевых вентиляторов - 120000 м3/час.
11	Рабочее пространство виткоукладчиков.	Возможный выброс металла (забуренный металл).
12	Движущиеся транспортёры и отгрузочные рольганги.	Возможное падение транспортируемого материала (катанки, бунтов). Высокая температура.

5.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда

Организационные и (или) технические мероприятия, исключающие доступ людей в опасную зону.

Загрузочные решётки: место расположения ограждении; работы по ремонту и осмотру выполняются согласно бирочной системы и инструкций по ОТ. Подводящий рольганг: выполнена отбортовка по всей длине рольганга; выполнены сетчатые перекрытия под приямками сброса окалины; работы по ремонту и осмотру выполняются согласно бирочной системы и инструкций по ОТ. Борова нагревательной печи и свободной нижней зоны рекуператоров: смотровые окна заделаны огнеупорным кирпичом; входы и выходы в борова ограждены; входные двери закрыты на замок; работы по ремонту и осмотру выполняются согласно бирочной системы и инструкций по ОТ. Механическое оборудование нагревательной печи: механическое оборудование ограждено; смотровые окна заделаны огнеупорным кирпичом и минераловатным материалом; подводящие резиновые шланги закреплены хомутами и изолированы кошмой; выполнение требований технологической инструкции по эксплуатации нагревательной печи стана; работы по ремонту и осмотру выполняются согласно бирочной системы и инструкций по ОТ. подстановые тоннели гидросбива окалины под нагревательной печью и прокатными клетями: входная дверь закрыта на замок; работы по ремонту и осмотру выполняются согласно бирочной системы и инструкций по ОТ. Рабочее пространство рабочих клетей: участок черновой группы ограждён со стороны нагревательной печи сплошным листом, со стороны второй средней группы цепью; участок второй средней группы ограждён сетчатым ограждением; действия персонала отражены в инструкции по ОТ; работы по ремонту и осмотру выполняются согласно бирочной системы и инструкций по ОТ. приямки аварийных ножниц за девятой клетью и перед прокатными блоками: зона приямков ограждена; входы закрыты на замок; Внутренне пространство ямы окалины: входы ограждены; дверь закрыта на замок;

Вентиляционные камеры и тоннели дутьевых вентиляторов катанки: входы ограждены; работы по ремонту и осмотру выполняются согласно бирочной системы и инструкций по ОТ. Рабочее пространство виткоукладчиков: установлены защитные кожуха; место работы ограждено; Движущиеся транспортёры и отгрузочные рольганги: выполнена отбортовка по всей длине транспортёров и рольгангов.

5.3 Расчёт общего искусственного освещения ремонтной площадки №1 стана 150

Описание исходных данных:

Расчёт искусственного освещения проведен методом светового потока. Минимальная освещенность - 150 лк; Площадь освещаемого помещения - 320 м2; число светильников в помещении - 20;

Световой поток Фл для ламп накаливания или световой поток люминесцентных ламп рассчитывают по формуле:

, (5.116)

где: Е - минимальная освещенность (лк), принимается по СНиП 23-05-95 или отраслевым нормам;

Е = 150 лк;

Sn - Площадь освещаемого помещения, м2;

Sn = 320 м2;

К - коэффициент запаса, принимается по СНиП 23-05-95;

К = 1,4-1,7;

nсв - число светильников в помещении;

nсв = 20;

Ю - коэффициент использования;

Ю = 23;

Рассчитываем световой поток ламп:



Таким образом световой поток одной лампы:

(5.117)

Расчёты показывают, что использование ламп накаливанияв количестве равным 20, позволяет обеспечить уровень освещённости ремонтной площадки №1 в соответствии с требованиями СНиП 23-05-95.

5.4 Меры по обеспечению безопасности персонала в условиях ЧС

Возможными непредвиденными, опасными, аварийными ситуациями в процессе производства работ могут быть сбои в работе вблизи действующих агрегатов и оборудования: падение с высоты инструмента, конструкций, деталей и других предметов; отравление, удушье природным газом; получение ожогов агрессивными средами при пожаре; поражение электрическим током и др.

В приложениях к ПЛА, утверждённых начальником цеха, указаны структуры и учреждения, которые будут оповещены об аварии и распределение обязанностей должностных лиц сортопрокатного цеха при ликвидации аварий в газовом хозяйстве, аварий и пожаров в маслоподвалах и складов ГСМ, которые в первую очередь принимают меры по спасению людей, удалению их из опасной зоны, ликвидацию аварий.

Материально-техническими средствами по обеспечению безопасности персонала являются:

-- укрытия, расположенные на территории цеха;

-- средства индивидуальной защиты;

-- газоспасательная техника;

-- аварийное освещение путей эвакуации персонала;

-- автоматическое оповещение работников цеха о ЧС посредством специального сигнала.

Действия персонала при возникновении ЧС:

При возникновении во время работы непредвиденных опасных ситуаций, аварийных ситуаций, немедленно прекратить выполнение работы и принять по возможности самостоятельные решения и меры по обеспечению безопасности людей и ликвидации ситуаций, которые могут привести к нежелательным последствиям, сообщить об этом непосредственному или оперативному руководителю. В случае если возникшие ситуации не могут быть устранены силами бригады, приостановить производство работ и действовать согласно плану ликвидации аварий.

В цехе разработан план ликвидации аварий на:

газо-, взрыво, пожароопасных производствах,

газо-кислородного хозяйства цеха,

маслоподвалов,

систем установок испарительного охлаждения,

складе ГСМ,

при остановке агрегатов СПЦ при полной потере напряжения.

ПЛА проверен комиссией на фактическое соответствие технологии и организации производства в сортопрокатном цехе и обеспечивает безопасные условия работы технологического и других персоналов при спасении людей и ликвидации аварии.

5.5 Меры по охране окружающей среды

Основными факторами, влияющими на состояние окружающей среды при работе стана 150 является образование окалины при прокатке, образование вредных продуктов горения природного газа, наличие отработанных продуктов ГСМ.

При нагревании заготовок в методической печи до температуры прокатки используется природный газ. При отводе продуктов горения газа в дымовую трубу предусмотрена система очистки и фильтрации отработанных газов и мелкодисперсной пыли.

При прокатке образуется большое количество окалины. Для удаления из рабочей зоны предусмотрен гидросмыв с последующей осадкой окалины в отстойной яме. При накоплении определенного количества окалины она отгружается грейферными кранами и отвозится на шлакоотвалы для последующей утилизации. На ОАО «Северсталь» внедрена система замкнутого цикла водоснабжения технической водой, поэтому использованная воды из гидросмыва проходит цикл очистки и вновь направляется на поддержание производственного цикла.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящее время сортовой прокат имеет большой спрос на мировом рынке и будет его иметь ещё несколько десятилетий.

В связи с этим, модернизация выталкивающего распределительного устройства на данном производстве очень актуальна и представляет большой практический интерес в плане повышения производительности цеха, снижению простоев основного оборудования, увеличению автоматизации технологических процессов, снижению затрат и времени на ремонты.

В целом выпускная квалификационная работа представляет собой совокупность таких дисциплин как автоматизация технологических процессов и производств, детали машин, гидропривод и гидропневмоавтоматика, режущий инструмент, технология машиностроения. Рассмотрены вопросы проектирования всех вышеперечисленных дисциплин.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Александров, М.П. Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций / М.П. Александров. - М. Машиностроение, 1991. - 400 с.

Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х томах, Том 2 и 3. - 8-е изд., перераб. и доп. / Под ред. И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. - 912 с., 846 с.

Аршинов, В.А. Резание металлов и режущий инструмент / В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев. - Изд. 3-е - М.: Машиностроение, 1975. - 440 с.

Башта, Г.М Гидропривод и гидрапневмоавтоматика / Г.М. Башта. - М.: Машиностроение, 19712 - 320 с.

Бейзельман, Р.Д. Подшипники качения. Справочник / Р.Д. Бейзельман, Б. В. Цыпкин, Л.Я. Перель. - М: Машиностроение, 1975. - 572 с.

Блюмберг, В.А. Справочник токаря / В.А. Блюмберг, Е.И. Зазерский. - Л: Машиностроение, 1981. - 406 с.

Богданович, Г.М. Гидропривод и гидропневмоавтоматика / Г.М. Богданович - М. Машиностроение, 1971. - 172 с.

Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - М. Высшая школа, 1983. - 256 с.

Егоров, М.Е. Технология машиностроения / М.Е. Егоров. - М.: Высшая школа, 1976. - 534 с.

Иванов, М.Н. Детали машин. Курсовое проектирование / М.Н. Иванов, В.Н. Иванов. - М: «Высшая школа» 1975. - 399 с.

Инструкция по охране труда по ремонту и очистке оборудования ИОТ 61-12-2005.

Колев, К.С. Технология машиностроения / К.С. Колев. - М.: Высшая школа, 1977. - 256 с.

Колев, Н.С. Металлорежущие станки / К.С. Колев. - М.: Машиностроение, 1980. - 500 с.

Косилова, А.Г. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 656 с.

Космачев И.Г. Технология машиностроения / И.Г. Космачев - Л.: Лениздат, 1970 - 400 с.

Кукин, П.П. Безопасность технологических процессов ипроизводств.Охрана труда: учеб. пособие для студ. вузов / П.П. Кукин. - 4-е изд., перераб. - М.: Высшая школа, 2007. - 335 с.

Курмаз, Л.В. Детали машин. Проектирование. Справочное учебно-методическое пособие / Л.В. Курмаз, А.Т. Скобейда, - М: Высшая школа 2004. - 400 с.

Леликов, О.П. Основы расчёта и проектирования деталей и узлов машин / О.П. Леликов - М. Машиностроение, 2002. - 400 с.

Нефёдов, Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту 5-е издание, переработанное и дополненное. Учебное пособие для техникумов / Н.А. Нефёдов, К.А. Осипов - М.: Машиностроение, 1990. - 448 с.

Перечень мест, где не допускается нахождение людей при ведении технологических процессов стана «150» от 16.08.04.

Проектирование металлорежущих инструментов / Под редакцией И.И. Семенченко - М.: Машгиз, 1963. - 952 с.

Режущий инструмент. Методические указания к выполнению курсовой работы. - Вологда, 2001. - 31с.

Свешников, В.К. Станочные гидроприводы. Справочник / В.К. Свешников, А.А. Усов - М.: Машиностроение, 1988. - 512 с.

Свистунов, Е.А. Расчёт деталей и узлов металлургических машин. Справочник / Е.А. Свистунов, Н.А. Чиченев. - М.: Металлургия, 1985. - 184 с. заготовка стан выталкиватель привод

Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин / А.Е. Шейнблит. - Калининград: «Янтарный сказ», 2002. - 440 с.

Шичков, А.Н. Оценки внутренней стоимости основных фондов предприятия / А.Н. Шичков. Вологда, 2003. - 223 с.

Размещено на Allbest.ru