Модернизация компрессора установки валоповорота паровой турбины

Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:

Тш.к. = ?к * То (75)

где к--коэффициент, учитывающий вспомогательное и дополнительное время.

Штучно-калькуляционное время для всех операций сведено в таблицу №7.

Таблица 7 - Штучно-калькуляционное время

Операция	То, мин	?к	Тш.к., мин
Токарная	10,1	1,98	20
Токарная	40,1	1,98	79,4
Протяжная	0,8	1,84	1,47
Зубонарезная	29	1,66	48,14
Сверлильная	9,6	1,72	16,5
Шлифовальная	95	2,1	199,5
			365,01

Таблица 8 - Определение основного времени

Наименование операции	Диаметр участка, мм	Глубина резания, мм	Длина обр-ки, мм	Формула для расчета основного времени, мин	То, мин
	До обр-ки	после обр-ки
Токарная операция I установ
Подрезать торец	164	86	6	190	0,037*(D2-d2)*10-3	0,7
Точить поверхность	164	162	1	97	0,17*(d*l)*10-3	2,6
Подрезать торец	454	280	3	87	0,037*(D2-d2)*10-3	4,7
Точить галтель	280	162	3	76	0,037*(D2-d2)*10-3	2,1
						10,1
Токарная операция I I установ
Подрезать торец	466	85	2	190,5	0,037*(D2-d2)*10-3	7,8
Подрезать торец	406	86	2	160	0,037*(D2-d2)*10-3	5,8
Точить фаску	466	460	3	6	0,037*(D2-d2)*10-3	0,2
Точение наружной поверхности	468	466	2	47	0,17*(d*l)*10-3	3,8
Снять фаску	466	460	3	6	0,037*(D2-d2)*10-3	0,2
Снять фаску	86	92	3	6	0,037*(D2-d2)*10-3	0,2
Расточить отверстие	80	85	2,5	220	0,3*d*l*10-3	5,6
Снять фаску	86	92	3	6	0,037*(D2-d2)*10-3	0,2
Развернуть отверстие	85	86	0,5	220	0,86*d*l10-3	16,3
						40,1
ИТОГО токарной						50,2
Протяжная операция
Протянуть шпоночный паз	186	202	16	220	0,8*10-3	0,8
ИТОГО протяжной		0,8
Зубонарезная операция
Фрезеровать зубья					2,2DВ*10-3	29
Сверлильная операция
Сверление отверстий	-	28		41	0,52*d*l*10-3	9,6
Шлифовальная операция
Шлифование поверхности	-	Z=107			9lz*10-3	95

3.1.7 Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений

Для изготовления разрабатываемой детали (зубчатое колесо) нужно выбрать металлорежущее оборудование. Характеристики металлообрабатывающих станков и комплексов приведены в таблице № 9. Режущий инструмент приведен в таблице № 10. Выбор средства измерения приведен в таблице № 11.

Таблица 9 - Выбор оборудования

Операция	Модель станка	Характеристика
Токарная	Токарный станок с ЧПУ ДИП-500 Ф3С5	Наибольший диаметр обработки детали 500 мм; наибольшая длина обрабатываемой детали 400 мм; мощность двигателя 17кВт; устройство ЧПУ У22-1М
Протяжная	Вертикально-протяжной станок 7Б64	Номинальное тяговое усилие 5 кг, наибольший ход ползуна 1000 мм; скорость рабочего хода 1,5?11,5 м/мин
Зубонарезная	Вертикальный зубофрезерный станок 5Б312	Диаметр обрабатываемой детали 500 мм; наибольший модуль 4; ширина колеса 250 мм; мощность 7,5кВт.
Сверлильная	Вертикально-сверлильный станок 2Н150	Наибольший диаметр устанавливаемой детали 500мм; наибольший диаметр сверления 50мм; подача шпинделя 0,05-2,24мм/об. Мощность эл.двигателя 7,5 кВт;
Шлифовальная	Зубошлифовальный полуавтомат 58П70В	Наибольший диаметр устанавливаемой детали 550мм; наибольший модуль 6; мощность эл.двигателя 4кВт

Таблица 10 - Выбор режущего инструмента

Операция и переходы	Режущие инструменты	режущая часть	ГОСТ инструмента
Токарная	Резец токарный контурный	Т15К6	ГОСТ 18877-73
	Резец токарный расточной	Т5К10	ГОСТ 18879-73
	Резец токарный проходной	Т5К10	ГОСТ 18879-73
Токарная	Резец токарный проходной	Т15К6	ГОСТ 18877-73
	Резец токарный контурный	Т5К10	ГОСТ 18879-73
	Резец токарный контурный	Т15К6	ГОСТ 18877-73
Протяжная	Протяжка	Р6М5	ГОСТ 16491-80
Зубонарезная	Фреза дисковая модульная	Р6М5	ТУ-035-526-6
Сверлильная	Сверло спиральное	Р6М5	ГОСТ 2092-77
Шлифовальная	Тарельчатый круг	АТ	ГОСТ 16175-90

Таблица 11 - Выбор средства измерения

Контролируемый параметр	Средство измерения	Контролируемый параметр	Средство измерения
O86Н7	Калибр пробка	Все размеры Н14, h14(1T14/2)	Штангенциркуль
Шпоночный паз	Специальный калибр пробка, шаблон	Шероховатость Ra 2,5; 5; 5,5	Эталон поверхности
Фаска 3х45о	Шаблон	Равномерность шага зубьев	Индикаторная скоба, шагомер

3.1.8 Выбор режимов резания

Технологический процесс выполняется с ведением операционных и маршрутных карт. Исходя из обрабатываемой поверхности детали устанавливаем режим резания и выбора станков, комплексов и режущего инструмента. Результаты показаны в таблице № 12. Примером расчета является подрезка торца O466 до O 86. Для этого выбирается резец с устанавливаемой на него режущей частью из твердого сплава Т15К6 с углом в плане =45. Глубина резания:

t=(D-d)/2,мм (75)



где D- диаметр заготовки наибольший, мм;

d- диаметр заготовки наименьший, мм;

t=(164-162)/2=1 мм;

Назначим подачу:

Sо=0,6 мм/об.;

Прием из стандартного ряда станка: Sо=0,6 мм/об..

Рассчитаем скорость резания:

V=CV·КV/Tm tx SyК3, м/мин. (76)

где CV -коэффициент скорости резания; CV =350

x, y, m - показатели степени скорости резания;

КV - коэффициент качества обработки;

КV = КmV КnV КMV КV КOV (77)

КmV-коэффициент качества материала - 1;

КnV-коэффициент состояния поверхности заготовки - 0,8;

КMV-коэффициент материала режущей части - 1;

КV-коэффициент параметров резца - 1;

КOV-коэффициент вида обработки - 1,18;

КV =1·0,8·1·1·1,18=0,944;

Период стойкости инструмента T=60мин;

V=350·0,944/600,2·20,15 ·0,60,35=147,5м/мин;

Определим частоту вращения:

n=1000*V/?*d, об./мин (78)

гдеV- скорость резания, м/мин.;

d- диаметр заготовки наибольший, мм;

n=1000*133,15/3,14*164=258 об./мин.

Примем по паспорту станка: n=230 об./мин.;

Рассчитаем действительную скорость резания:

V=?*d*n/1000,м/мин. (79)

где d- диаметр заготовки наибольший, мм;

n- частоту вращения, об./мин.;

V=3,14*164*230/1000=118,44м/мин.

Минутная подача:

Smin = S·nф=0,6·230=138мм/мин.

Длина рабочего хода:

Lр.х=. Lрез.+ у + Lдоп., мм (80)

где Lрез- длина резания, мм;

у- подвод, врезание, перебег инструмента, мм;

Lдоп.- ход и его дополнительная длина, определенная в некоторых случаях особенностями конфигурации детали и наладки и, мм;

Lр.х=191+5=196мм.

Рассчитаем время основное:

Tо=Lр.х /Sмин., мин. (81)

где Lр.х - длина рабочего хода, мм;

Sмин - подача минутная, мм/мин.

Tо=195/138=1,41мин.



Таблица 12 - Режимы резания

	Элементы режимов резания
Технологические переходы	Lpx,мм	t, мм	S, мм об	Vp, м мин	nф, об мин	Vф, м мин	Sми Мм мин	Tо, мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Токарная 1 установ
Подрезать торец	195	6	0,6	133,15	230	118,44	138	1,41
Точить поверхность	102	1	0,6	174,20	321	165,3	192,6	0,53
Подрезать торец	92	3	0,6	147,74	94	134	56,4	1,63
Точить галтель	81	3	0,1	276,59	314	276,07	31,4	2,58
Токарная 2 установ
Подрезать торец	195	4	0,6	157,00	94	137,54	56,4	3,46
Подрезать торец	165	6	0,6	157,00	114	145,33	68,4	2,41
Точить фаску	10	3	0,1	276,59	160	234,12	16	0,63
Точить поверхность	54	4	0,6	157,00	94	138,13	56,4	0,96
Точить фаску	10	3	2,5	89,65	57	83,405	142,5	0,07
Точить фаску	10	3	0,6	147,74	375	108,33	225	0,04
Расточить отверстие	220	2,5	0,1	284,26	230	61,387	23	9,57
Снять фаску	10	3	0,3	188,30	94	27,155	28,2	0,35
Развернуть отверстие	230	0,5	0,6	193,29	536	144,74	321,6	0,72
Протяжная операция
Протянуть шпоночный паз.	102	16	-	7	-	-	-	0,28
Зубонарезная операция
Фрезеровать зубья.	50	2	1,8	25	3,1	26,6	5,58	8,96
Шлифовальная операция
Шлифовать зубья	50	12	2,3	28	32,3	27,9	74,3	0,67
Сверлильная операция
Сверлить отверстия	50	50	0,5	19	200	17,5	100	0,5

3.2 Проектирование шпоночной протяжки

Произведем расчет шпоночной протяжки для обработки шпоночного паза b32Js9 по ГОСТ 23360-78. Деталь «Полумуфта» представлена на рисунке 8.



Рисунок 8 - Полумуфта

3.2.1 Расчет протяжки

Спроектируем чистовую шпоночную протяжку для обработки шпоночного паза 32Js9 работающую за один проход, после предварительного фрезерования или долбления.

При протяжке используется 10% СОЖ.

Материал детали - сталь 35Л ГОСТ 977-88 с ;

Размеры:

ширина паза S0=32 мм. Допуск - Js9 (+/-0,018). Нижнее наибольшее отклонение - 0,018 мм, верхнее отклонение + 0,018 мм;

длина шпоночного паза L = 220 мм;

диаметр внутреннего отверстия детали d=120Н7.

Готовое отверстие с шпоночным пазом изображено на рисунке 9.



Рисунок 9 - Готовое отверстие со шпоночным пазом

Выберем тип протяжки и формы хвостовика. Шпоночные протяжки для обработки шпоночных канавок в отверстиях, (см. рисунок 10), бывают трех типов: плоские с утолщенным телом; плоские с телом равным ширине зуба; с цилиндрическим телом, диаметр при этом равен диаметру обрабатываемого отверстия.

Рисунок 10 - Формы поперечного сечения шпоночных протяжек

Режущая часть может быть монолитной с корпусом протяжки или со вставкой.

Основные конструктивные элементы шпоночной протяжки представлены на рисунке 11:

- хвостовик (передняя замковая часть);

- направляющая передняя часть;

- часть режущая ;

-часть калибрующая ;

- направляющая задняя часть;

- гладкая часть;

- общая длина протяжки.

Рисунок 11 - Основные элементы шпоночных протяжек

Передняя замковая часть протяжки служит для соединения протяжки посредством протяжки с тяговым устройством протяжного станка. Форма этой части зависит от типа протяжки и средств соединения с тяговым устройством станка. Основные формы передней замковой части показаны на рисунке 12.

а - ручное присоединение протяжки к тяговому органу станка

б - ручное присоединение протяжки к тяговому органу станка

Рисунок 12- Форма передней замковой части шпоночных протяжек

Принимаем для разработки второй вариант конструкции - плоская с телом равным ширине зуба. Материал режущей части - сталь; материал хвостовика сталь 40Х.

Форму хвостовика принимаем по ГОСТ 4043--70 -тип I -плоская.

Определяем припуск на сторону А под шпоночную протяжку расчет произведем по формуле :

А=tI`макс-Dмин+f0, мм (82)

где t1 - высота отверстия со шпоночным пазом, мм;

D - диаметр отверстия, мм;

f0 -- величина стрелки, зависящая от ширины шпоночной канавки.

, мм (83)

Согласуем с ГОСТ 18217-90, при известных t1=7,4+0,2мм, L=220мм, D=120мм. Принимаем максимальный припуск на протягивание по высоте А=10,10мм; припуск на шлифование =0,6мм; S1=0,6мм; число проходов - 3; толщина подкладки на втором проходе S=3,18мм; толщина подкладки на третьем проходе S=6,37мм.

Определим ширину тела протяжки:

B=b+(2 ... 6) мм

B=32+4=36мм

допуск по посадке ГОСТ 1012.

Определим ширину режущей части

bп=bмакс-в, мм (84)

где в - запас на разбивание и допуск на ширину bп

Выберем величину подачи на зуб. Подача на зуб или толщина срезаемого слоя металла Sz также заложена в конструкции протяжки и равна размерному перепаду между соседними режущими зубьями.

Определяем в зависимости от обрабатываемого материала и типа протяжки толщину стружки 0,02-0,1мм и принимаем максимально допустимую для данной марки стали заготовки:

Определим параметры зубьев протяжки. Рассмотрим элементы зубьев и их обозначение см. таблица 14. Форма канавки (зуба) определяется шагом зубьев t, шириной задней грани g, передним углом, радиусом задней спинки R, углом спинки зуба и радиусом переходной дуги r.

Таблица 14 - Элементы зубьев и их обозначение

1, 2 - передняя и задняя поверхности зуба; 3 - спинка зуба; 4, 5 - главная режущая и вспомогательные кромки; 6 - переходная кромка; 7 - стружкоделительная канавка
Элементы зубьев и стружки	Обозначение	Элементы зубьев и стружки	Обозначение
Длина протягивания	L	Глубина канавки	h0
Толщина стружки	a	Ширина затылка	g
Ширина канавки	b	Ширина ленточки	fк
Передний угол	?	Радиус канавки	r
Вспомогательный угол в плане		Задний угол режущие зубья
Шаг зубьев	t	Задний угол калибрующие зубья

Определим число режущих зубьев протяжки:



(85)

где n - количество проходов протяжки при обработке паза.

принимаем .

Определим глубину стружечных канавок. При конструировании протяжек необходимо рассчитать стружечную канавку на объем срезаемой стружки. Приближённо рабочая площадь стружечной канавки в осевом сечении равна площади круга , что изображено на рисунке 14.

Рисунок 14- Определение глубины канавки

Величину глубины канавки h0 определяем из условия нахождения стружки в стружечных канавках учитываем с величины подачи на зуб предпоследней ступени:

, мм (86)

где К - коэффициент заполнения канав стружечных ,

принимаем по при подъеме зуба а=0,1 - К = 3,5;

L - длина протягиваемой поверхности, мм;

принимаем

Определим шаг зубьев режущих . Шаг зубьев режущих для группового резания

Размер t округляем и окончательно принимаем по ГОСТ 18217-90 для паза b=32мм и L=220мм:t = 26 мм.

Основным вопросом расчета режущей части протяжки является определение формы и размеров режущих зубьев протяжки. Они определяются из условий центрирования и направления протяжки в процессе работы, заполнения впадины зуба стружкой и прочности протяжки. Основные формы зубьев протяжек по казаны на рисунке 15. Форма на рисунке 15а имеет прямолинейное очертание спинки и отличается простотой изготовления. Форма рисунке 15б имеет криволинейное очертание спинки зуба и применяется при обработке вязких металлов. Форма рисунке 14в в удлиненная и применяется при обработке глубоких и прерывистых отверстий с уступами.

Рисунок 15 - Форма зуба шпоночной протяжки

По ГОСТ 16491-70 принимаем форму с вогнутой спинкой на рисунке 16.



Рисунок 16- Размеры стружечных канавок

Определяем размеры стружечной канавки:

g = (0,3…0,35)t, мм (87)

g = (0,3…0,35)26 = 7,8-9,1мм

принимаем g =10 мм

r = (0,5…0,6)h, мм (88)

r = (0,5…0,6)10 = 5,0-6,0ммм

принимаем r =5,0 мм

R = (0,65…0,8)t, мм (89)

R= (0,65…0,8)26 = 16,9-20,8 мм

принимаем R =16 мм

Передние углы ? всех зубьев инструмента выбираются от состава материала заготовки. ? = 150

Следующие задние углы зубьев протяжки:

- зубьев режущих ;

- зубьев калибрующих

Шаг калибрующих зубьев tк принимаем одинаковым шагу

режущих зубьев.

tк = 26 мм

Определим усилие протягивания. Для шпоночных протяжек сила резания рассчитывается по формуле:

Qдоп, Н (90)

где Ср - постоянная величина, зависит от состава обрабатываемого материала, принимаем Ср=177;

x - показатель степени при величине подачи, принимаем x=0,85;

- толщина стружки, мм;

- ширина шпоночной канавки, мм;

Zmax - максимальное число зубьев работающих одновременно ;

K?KcKи -коэффициенты поправочные , учитывающие влияние переднего угла, состав СОЖ, износ зубьев,

принимаем; ;.

Теперь сила резания:

=8541,3 Н

Определяем высоту протяжки по первому зубу из условия прочности на растяжение силой Р и допускаемого напряжения :

, мм (91)

где Р - расчетное усилие протягивания, Н;

[]в--величина допускаемого напряжения для материала протяжки, принимаем по кг/мм2;

b - ширина протяжки в рассматриваемом сечении, мм;

h0-принятая величину глубины канавки, мм

Определить высоту протяжки по последнему режущему зубцу

hп=h1 +h/n, мм (92)

hп= 60+10,10/3=63,3мм

заполняем таблицу высот зуба h по всей длине , что указано в таблице 15.

Таблица 15 - Параметры зубьев протяжки по длине

Определим размеры калибрующей части. Число калибрующих зубьев Zк выбирается от точности обрабатываемой поверхности см. рисунок 17.

Принимаем Zк = 4, при этом стружечная канавка как у режущих зубцов; фаска fк=0,8 мм.

Рисунок 17 - Расположение ленточки зуба



Длина калибрующей части для шпоночной протяжки определяется по формуле:

, мм (93)

Высоту калибрующей части принимаем с учетом возможной деформации - разбиения канавки со знаком минус.

, мм (94)

Величину разбиения принимаем равной 0,01мм, тогда

С целью уменьшения трения на плоских сторонах зубьев исполняет задний угол 10, который располагается позади лент шириной 0,8 мм.

Выбираем форму, количество и размеры стружкоразделительных канавок. При профильной (одинарной) схеме резания припуск на всей заготовке срезается по всей ширине плоскости В. При В > 12 мм на зубьях протяжек делают стружкоделительные канавки в шахматном порядке (при обработке материалов, дающих сливную стружку). Отделяющие стружку канавки служат для разделения обрезаемого слоя по ширине и выполняются на всех участках режущих кромок длиной более 6 мм. Число стружечных канавок и фасок см. рисунок 18 определяют по формуле:

(95)

где Р1 - шаг или расстояние между канавками, выбирают от 5 до 8 мм, тогда минимальное количество канавок.

Рисунок 18 - Размеры и расположение стружкоразделительных канавок и фасок

На прерывистых краях канавки надлежит располагать на расстоянии не менее 2 мм и не более 10 мм от края .

Принимаем по ГОСТ 18217-90 для паза шириной b=32мм: Р=5,0мм; Р1=9мм.

Примем угловую конфигурацию расположения стружкоделительных канавок:

угол профиля: ? = 900 ;

ширина канавки: m = 1 мм;

радиус дна канавки: rc = 0,4 мм.

Канавки располагаем в шахматном порядке. На калибрующих зубьях и на конечном режущем зубе действие не производим.

Определим параметры задней направляющей части:

высота Н6=Н=60;

длина l6=70мм.

Определим длину протяжки до первого зуба по ГОСТ 18217-90

Определим общую длину протяжки:

Lп=l1+l+l5+l6, мм (96)

Lп=513+884+117+60=1574мм

Проверяем толщину тела оправки по условию:

определяем наибольшую глубину паза Н из условия:

, мм (97)

условие выполнено.

Определяем высоту установки подкладки относительно центра, см. рисунок 19.

Рисунок 19 - Для определения высоты установки подкладки по проходам

, мм (98)

где А - максимальный припуск на протягивание, мм;

- припуск на шлифование отверстия, мм;

Si- толщина подкладки по проходам, мм;

t1 - глубина паза, мм.

Н - высота хвостовика, мм. (принимаем при t=26мм, по ГОСТ 18217-90 Н=60мм)

Результаты расчетов основных конструктивных элементов шпоночной протяжки представлены в таблице 16.

Таблица 16 - Результаты расчетов шпоночной протяжки

Элемент протяжки	Обозначение	Значение	Элементы протяжки	Обозначение	Значение
Хвостовик		220/60	Калибющая часть		117/59,99
Направляющая передняя часть		270/60	Направляющая задняя часть		60/70
Часть режущая		884/60/63,3	Гладкая часть		490
Длина протягивания	L	1574	Глубина канавки	h0	10 мм
Толщина стружки	a	0,1 мм	Ширина затылка	g	10 мм
Ширина канавки	b	32 мм	Ширина ленточки	fк	0,8 мм
Передний угол	?	150	Радиус канавки	r	5 мм
Вспомогательный угол в плане		10	Радиус спинки	R	16 мм
Шаг зубьев	t	26 мм	Задний угол



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Валоповортное устройство это ответственный узел. С помощью него проводят подготовку турбокомпрессора к запуску (разогрев и промасливание) и остановку.

Периоды запуска и остановки занимают довольно значительное время в связи с необходимостью постепенного разогрева или охлаждения узлов для обеспечения требуемых рабочих температурных зазоров в турбине.

Резкая остановка компрессора при запуске или преждевременная при остановке приведет к выходу из строя основных дорогостоящих узлов турбокомпрессора.

Модернизация компрессора и установка валоповорота на паровую турбину позволит сократить время прогрева турбины при пуске, устранить ряд недостатков, таких как прогиб и неравномерный прогиб ротора.

А так же длительное остывание паровой турбины, а так же позволит исключить полную остановку паровоздуходувки при прекращении подачи острого пара в полости паровой турбины.

Данные меры помогут предотвратить экономические потери и выход из строя оборудования.

В ходе проделанной работы мы разработали главные узлы валоповоротной установки, рассчитали ведомый и ведущий валы понижающего редуктора.

Выбрали электродвигатель, разработали принудительную систему смазки подшипников, выбрали главное защитное оборудование, маслонасосы, предохранительные обратные клапаны, маслофильтры, а так же определили тип смазывающих материалов.

Произвели выбор станочного оборудования, разработали числовое программное обеспечение комплексов и станков для определенного инструмента.

Разработали схему технологических наладок, технологические карты.

Выбрали и рассчитали режущий инструмент для изготовления главных узлов редуктора ВПУ.

Графически изобразили схему участка паровоздуходувной станции, валоповоротное устройство и исполнительный механизм, систему смазки, технологические наладки и режущий инструмент.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Антонюк, Л.М. Теория газотурбинных двигателей: учеб. пособие / Л.М. Антонюк, В.С. Марусенко. - Москва: Машиностроение, 2000. - 163 с.

2. Анурьев, В.И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3 т. Т. 3 / В.И. Анурьев. - Москва: Машиностроение, 1978. - 577 с.

3. Атлас конструкций. Детали машин: учебное пособие для вузов / под ред. Н.Д. Решетова. - Москва: Машиностроение, 1979. - 205 с.

4. Вавилов, М.П. Смазка металлургического оборудования: учеб. пособие М.П. Вавилов. - Москва: МАШГИЗ, 1954. - 176 с.

5. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных спец. вузов / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - Минск: Высшая школа, 1983. - 256 с.

6. ГОСТ 16491--70. Протяжки шпоночные. Конструкция. - Введ. 01.02.1990. - Москва: Издательство стандартов, 1980. - 56 с.

7. ГОСТ 18220--90. Протяжки шпоночные для пазов повышенной чистоты. Конструкция. - Введ. 01.01.1991. - Москва: Издательство стандартов, 1990. - 38с.

8. ГОСТ 4043--70. Хвостовики плоские для протяжек. - Введ. 01.07.1971. Москва: Издательство стандартов, 1991. - 110 с.

9. ГОСТ 16491--70. Протяжки шпоночные. Технические требования. - Введ. 01.01.1981. - Москва: Издательство стандартов, 1999. - 7 с.

10. Егоров, М.Е. Технология машиностроения: учебник для машиностроительных вузов / М.Е. Егоров. - Москва: Высшая школа, 1976. - 534 с.

11. Иванов, М.Н. Детали машин: учебник для машиностроительных специальностей вузов / М.Н. Иванов, В.А. Финагенов. - Москва: Высшая школа, 2002. - 408с.

12. Малов, А.Н. Справочник металлиста: в 3 т. Т. 5 / А.Н. Малов. - Москва: Машиностроение, 1960. - 1164 с.

13. Ряховский, О.А. Детали машин: учебник для вузов / О.А. Ряховский. - Москва: МГТУ им. Баумана Н.Э, 2002. - 388 с.

14. Шатин, В.П. Справочник конструктора-инструментальщика: справочник / В.П. Шатин, Ю.В. Шатин. - Москва: Машиностроение, 1975. - 456 с.

15. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: учеб. пособие / А.Е. Шейнблит. - Москва: Высшая школа, 1991. - 433с.

Размещено на Allbest.ur