Реконструкция узла загрузки удобрений

Вариант 1: заготовка из круглого проката (Рисунок 3.1.).

Рисунок 3.1 - Эскиз заготовки из проката

Объем заготовки определяется по формуле:

(3.1)

где D - диаметр заготовки, см.;

h - длина заготовки, см.

Массу заготовки определяем по формуле:

(3.2)

гдеp - удельный вес стали, равен 7,85 г/см³.

Вариант 2: заготовка из поковки (Рисунок 3.2.).

Рисунок 3.2 - Эскиз заготовки из поковки

Объем поковки определяется по формуле:

(3.3)

где - объемы отдельных частей заготовки, см³.

Массу заготовки определяем по формуле:



.

Вариант 3: заготовка из поковки (Рисунок 3.3.).

Рисунок 3.3 - Эскиз заготовки из поковки

Объем поковки определяется по формуле:

где - объемы отдельных частей заготовки, см³.

Массу заготовки определяем по формуле:



.

Определяем стоимость заготовки по 1 варианту.

Масса заготовки М_g = 3,18 кг.

Стоимость заготовки определяется по формуле:

(3.4)

гдеС₁ - стоимость 1 тонны заготовок, принятых за базу, руб.;

Q - масса заготовки, кг.

Определяем стоимость заготовки по 2 варианту.

Масса заготовки М_g = 1,81 кг.

Стоимость заготовки определяется по формуле:

(3.5)

Где - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;

С₁ - стоимость 1 тонны заготовок, принятых за базу, руб.;

Q - масса заготовки, кг.;

g - масса детали, кг.;

S_отх. - стоимость 1 тонны стружки, руб.

Определяем стоимость заготовки по 3 варианту.

Масса заготовки М_g = 2,09 кг.

Стоимость заготовки определяется по формуле:

Где - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;

С₁ - стоимость 1 тонны заготовок, принятых за базу, руб.;

Q - масса заготовки, кг.;

g - масса детали, кг.;

S_отх. - стоимость 1 тонны стружки, руб.

Вариант изготовления заготовки из круглого проката отличается повышенной металлоемкостью, требует больше трудоемкости на изготовление детали. Поковка (вариант 2) позволяет получить более точную заготовку, но требует повышенных затрат при начальной подготовке производства и повышенной трудоемкости. Заготовка из поковки (вариант 3), обладает меньшими затратами, требует меньшей трудоемкости, чем заготовки из поковки и круглого проката. С точки зрения экономии металла, стоимость заготовки - поковки (вариант 3) ниже, чем стоимость заготовки из круглого проката и поковки (вариант 2).

Таким образом, для дальнейшего проектирования выбираем заготовку - поковку (вариант 3).

3.1.5 Выбор структуры и плана технологического процесса

Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс укрупнено, то необходимо выделить черновую обработку и окончательную (абразивными инструментами). Каждая из этих стадий разбивается на необходимое количество технологических операций.

В описании технологического процесса не указывают такие операции как смазка, упаковка, нанесение специальных покрытий и т.д.

Вычерчиваем эскиз детали и обозначаем обрабатываемые поверхности.

Рисунок 3.4 - Эскиз детали

Таблица 3.3 - План маршрута обработки детали

Операция	Переход
1. Токарная с ЧПУ	1.1. Подрезать торец. 1.2. Точить Ш 80. 1.3. Сверлить отверстие Ш18. 1.4. Точить Ш 35. 1.5. Снять фаску 1Ч45о. 1.6. Дать риску Ш50±0,2.
2. Токарная с ЧПУ	2.1. Подрезать торец в размер 28 мм. 2.2. Точить Ш 120. 2.3. Расточить выборку Ш70. 2.4. Расточить выборку Ш80Н9(+0,074). 2.5. Снять фаску 1,5Ч45о. 2.6. Дать риску Ш100±0,2.
3. Фрезерная С ЧПУ	3.1. Фрезеровать фаску 5Ч45о.
4. Вертикально -сверлильная с ЧПУ	4.1. Сверлить 8 отверстий Ш7. 4.2. Произвести цековку Ш11 на 4 отв.
5. Круглошлифовальная	5.1. Шлифовать Ш35Js6 5.2. Шлифовать Ш80Н9(+0,074)
6. Внутришлифовальная

3.1.6 Выбор типа производства и формы организации технологического процесса.

Тип производства определяется по величине коэффициента загрузки оборудования по формуле:

, (3.6)

Где УТ - общая норма времени на обработку детали;

tв - время за которое производится выпуск изделия, (мин.), и определяется по формуле:

, (3.7)

гдеF_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час. (при двухсменной работе равен 4015 часов);

N - годовая программа выпуска равна 1000 штук;

Расчет нормы времени.

Токарная операция.

Фрезерная операция.

Вертикально - сверлильная операция.

Шлифовальная операция.

УТ = 22,3 мин.

Этот коэффициент соответствует мелкосерийному типу производства. Для данного типа производства наиболее характерной является групповая форма организации производства, которую и применим в качестве базовой организационной формы технологического процесса для изготовления детали “фланец”.

Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:

, (3.8)

где ц_к - коэффициент, учитывающий вспомогательное и дополнительное время.

ц_к = 1,98 - для мелкосерийного производства.

Таблица 3.4 - Штучно-калькуляционное время

Операция	То, мин.	цк	Тш.к., мин.
Токарная	11,4	1,98	22,6
Фрезерная	2,4	1,98	4,75
Сверлильная	2,2	1,98	4,4
Шлифовальная	6,3	1,98	12,5
Итого:			44,25

3.1.7 Выбор и расчет припусков на механическую обработку

Припуски имеют очень важное значение в процессе разработки технологических операций механической обработки деталей. Правильное значение припусков на обработку заготовки обеспечивает экономию материала и трудовых ресурсов, качества выпускаемой продукции.

Расчет припуска на механическую обработку Ш120 мм.

Величину минимального припуска на механическую обработку определяем по формуле:

(3.9)

где R_Z = 350 мкм. - величина неровностей поверхности;

Т = 250 мкм. - величина дефектного слоя;

р - величина пространственных отклонений (коробление, смещение оси заготовки), р = 400 мкм.

При установке в трехкулачковый патрон с упором в торец погрешность закрепления и установки на переходе е = 400.

Допуск на обработку заготовки - 0,3 мм.

Величину максимального припуска на механическую обработку определяем по формуле:

(3.10)

Рисунок 3.5 - Схема расположения припусков и допусков при механической обработке

3.1.8 Технические характеристики выбранного оборудования

Выбор оборудования осуществляется на основании таких данных, как метод обработки, точность обработки, расположение размеров обрабатываемых поверхностей, габаритных размеров заготовки, количество инструментов в наладке станка, обеспечение заданной производительности, эффективность использования станка по времени, мощности и др.

В процессе обработки детали используется несколько видов станков. Краткая характеристика последних приведена ниже.

Токарная операция.

Для токарной программной операции выбираем станок с ЧПУ модели 16К20Ф3С35.

Технические характеристики станка:

- наибольший диаметр обрабатываемой детали:

- над станиной - 400 мм., над суппортом - 200 мм.

- расстояние между центрами - 1000 мм.

- число оборотов шпинделя - 35…1600 об/мин.

- число скоростей по программе - 9.

Пределы рабочих подач:

- продольная - 0…1200 мм/об., поперечная - 0…600 мм/об.

- число подач - 2.

- число управляемых осей координат:

- всего - 2, одновременно - 2.

- количество инструментов - 6.

- дискретность отсчета:

- поперечного хода - 0,005 мм., продольного хода - 0,01 мм.

Фрезерная операция.

Выбираем вертикально-фрезерный станок 6Р10.

Технические характеристики станка:

- наибольшее перемещение стола

- продольное - 500 мм.; поперечное - 160 мм.; вертикальное - 300 мм.;

- число скоростей шпинделя - 12.

- подача стола:

- продольная - 25…120 мм.; поперечная - 25…120 мм.; вертикальная - 12,5…560 мм.;

- мощность электродвигателя - 3 кВт.

Вертикально-сверлильная операция.

Выбираем вертикально-сверлильный станок модели 2Р135Ф2-1.

Технические характеристики станка:

- наибольший условный диаметр сверления в стали - 35 мм.

- рабочая поверхность станка - 4400Ч710 мм.

- вылет шпинделя - 200 мм.

- наибольший ход шпинделя - 200 мм.

- конус Морзе шпинделя - 3.

- число скоростей шпинделя - 12.

- частота вращения шпинделя - 45…2000 об/мин.

- подача шпинделя - 0,1…1,6 об/мин.

- мощность электродвигателя - 2,2 кВт.

Круглошлифовальная операция.

Выбираем круглошлифовальный станок 3Е12

Технические характеристики станка:

- наибольшие размеры обрабатываемой заготовки:

- диаметр 200 мм.

- длина 500 мм.

- наибольшие размеры шлифовального круга - 350Ч40Ч127.

- частота вращения шпинделя шлифовальной бабки - 1900…2720 мин^-1.

Внутришлифовальная операция

Выбираем универсальный внутришлифовальный станок 3К228В

Технические характеристики станка:

- диаметр шлифуемых отверстий - 50…200 мм.;

- наибольшая длина шлифования - 200 мм.;

- наибольший диаметр устанавливаемого изделия - 560 мм.;

- частота вращения шпинделя изделия - 560 мм.;

- частота вращения внутришлифовального шпинделя - 4500…12000 об/мин.;

- частота вращения торцевого шпинделя - 4000 об/мин.

- мощность электродвигателя - 5,5 кВт.

3.1.9 Выбор режущих инструментов

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности, шероховатости, от обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости. Режущие инструменты должны обладать высокой режущей способностью (стабильной размерной стойкостью при высоких режимах резания), обеспечить возможность быстрой и удобной замены, наладки в процессе работы, формировать транспортабельную стружку и отводить ее от зоны обработки без нарушения нормальной работы оборудования.

Выбор режущего инструмента выполнен по методике изложенной в [3, с.240; 5, с.522, с.180].

Выбранные режущие инструменты приведены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Режущие инструменты

Операция	Наименование перехода	Инструмент	Материал режущей части	ГОСТ инструмента
Токарная с ЧПУ	1.1. Подрезать торец.	Резец токарный подрезной	Т15К6	ГОСТ 18877-73
	1.2. Точить Ш 80.	Резец проходной упорный отогнутый	Т15К6	ГОСТ 18879-73
	1.3. Сверлить отверстие Ш18.	Сверло спиральное Ш18.	Р6М5	ГОСТ 10902-77
	1.4. Точить Ш 35.	Резец проходной упорный отогнутый	Т15К6	ГОСТ 18879-73
	2.1. Подрезать торец в размер 28 мм.	Резец токарный подрезной	Т15К6	ГОСТ 18877-73
	2.2. Точить Ш 120.	Резец токарный проходной прямой	Т15К6	ГОСТ 18880-73
	2.3. Расточить выборку Ш70.	Резец токарный расточной	Т5К10	ГОСТ 18882-73
	2.4. Расточить выборку Ш80Н9(+0,074)	Резец токарный расточной	Т5К10	ГОСТ 18882-73
Фрезерная с ЧПУ	3.1. Фрезеровать фаску 5Ч45о.	Фреза торцевая	Р6М5	ГОСТ 10902-77
Сверлильная с ЧПУ	4.1. Сверлить 8 отверстий Ш7.	Сверло спиральное Ш7.	Р6М5	ГОСТ 10902-77
Круглошлифовальная	4.2. Произвести цековку Ш11 на 4 отв.	Зенкер Ш11.	Р6М5	ГОСТ 10902-77
	5.1. Шлифовать Ш35Js6.	Круг шлифовальный ПП450Ч203Ч50 24А16С28К5	Белый электрорунд на керамической связке	ГОСТ 9473-80
Внутришлифовальная	5.2. Шлифовать Ш80Н9(+0,074)	Круг шлифовальный ПП70Ч20Ч10 24А16С28К5	Белый электрорунд на керамической связке	ГОСТ 9473-80

3.1.10 Выбор приспособлений и вспомогательных инструментов

Станочное приспособление выбираем с условием того, чтобы обеспечивали требуемое базирование и надежное закрепление детали на операциях, высокую жесткость установленной на станке детали, учитывая возможность автоматизации обработки и других требований.

Выбор приспособления производим и заносим в таблицу 3.6.

Таблица 3.6 - Выбор приспособлений

№	Операция	Приспособление
1	Токарная	Патрон токарный трехкулачковый. Державка для расточного резца.
2	Фрезерная	Поворотный стол. Тиски машинные универсальные.
3	Шлифовальная	Патрон самоцентрирующий.

3.1.11 Выбор средств измерения и контроля

Выбираем средства измерения и контроля размеров, в зависимости от типа производства и величины допуска контролируемого параметра для каждой операции.

Для токарной обработки выбираем: микрометр рычажный МР75-100 ГОСТ 14710-89, биение мер, профилометр.

Для фрезерной обработки выбираем индикатор часового типа ИЧ-5, С=0,01.

Для сверлильной обработки выбираем штангенциркуль ШЦ I - 125 - 0,1 ГОСТ 166-80.

Для шлифовальной обработки выбираем индикаторный нутромер.

3.1.12 Специализированный участок по изготовлению фланцев и его планировка

Потребное количество оборудования определяем по формуле:

, (3.11)

Где m_p - расчётное количество станков, шт.

Штучное время, затраченное на обработку определяем по формуле:

, (3.12)

Где Т_о - время затраченное на операцию, мин.;

Ф_обр. - коэффициент вида обработки равен.

Находим время затраченное на токарную операцию (Ф_обр. = 2,14)

Принимаем m_p = 1 - токарный станок.

Находим время затраченное на фрезерную операцию (Ф_обр. = 1,84)

Принимаем m_p = 1 - вертикально-фрезерный станок.

Находим время затраченное на сверлильную операцию (Ф_обр. = 1,84)

Принимаем m_p = 1 - сверлильный станок.

Находим время затраченное на круглошлифовальную операцию (Ф_обр. = 2,10)

Принимаем m_p = 1 - круглошлифовальный станок.

Находим время затраченное на внутришлифовальную операцию (Ф_обр. = 2,10)

Принимаем m_p = 1 - внутришлифовальный станок.

3.1.13 Выбор режимов резания

Расчет ведется одновременно с заполнением операционных и маршрутных карт технологического процесса. Режим резания устанавливаем, исходя из особенностей обрабатываемой детали и характеристики режущего инструмента и станка. Результаты сводим в таблицу. Приведем расчет на примере технологического перехода - подрезка торца Ш120. Для чего выбираем проходной резец с механическим креплением пластин из твердого сплава Т5К10 с углом в плане =45

1. Глубина резания:

(3.13)

Где D - наибольший диаметр заготовки, мм.;

d - наименьший диаметр заготовки, мм.

2. Назначаем подачу:

S_о=0,1 мм/об.;

Принимаем из стандартного ряда станка: S_о=0,1 мм/об.;

3. Расчет скорость резания:

(3.14)

гдеC_V - коэффициент, скорости резания; C_V = 273

x, y, m - показатели степени скорости резания;

К_V - коэффициент, качества обработки;

К_V = К_mV К_nV К_MV К_V К_OV,(3.15)

где К_mV - коэффициент, качества материала - 1

К_nV - коэффициент, состояния поверхности заготовки - 0,8

К_MV - коэффициент, материал режущей части - 1

К_V - коэффициент, параметры резца - 1

К_OV - коэффициент, вид обработки - 1,18

К_V = 1·0,8·1·1·1,18 = 0,944

Период стойкости инструмента T = 60мин;

V=273 · 0,944 / 60^0,2·2,5^0,15 ·0,1^0,2 = 159,7 м/мин;

4. Определяем частоту вращения:

n=1000*V/р*d, об./мин.; (3.16)

гдеV - скорость резания, м/мин.;

d - наибольший диаметр заготовки, мм.;

n=1000·159,7 / 3,14·120 = 423,7 об./мин.;

принимаем по паспорту станка: n = 500 об./мин.;

Рассчитанные режимы резания операций заносим в таблицу 3.7.

Таблица 3.7 - Режимы резания

Операция	Технологические переходы	Элементы режимов резания
		t, мм.	S, мм/об.	V,м/мин.	n, об/мин.
Токарная с ЧПУ	Подрезать торец Ш 120	2,5	0,1	159,7	500
	Точить Ш 80	2,5	0,15	145	630
	Сверлить отверстие Ш18	4	0,1	56,7	220
	Точить Ш 35	2,5	0,15	145	630
	Подрезать торец	2,5	0,1	185	500
	Точить Ш 120	2,5	0,15	145	400
	Расточить выборку Ш70, за 2 прохода предварительно.	4	0,6	91,7	400
	Расточить выборку Ш70, окончательно	2	0,1	162,3	800
	Расточить выборку Ш80, предварительно.	4	0,6	91,7	400
	Расточить выборку Ш80, окончательно.	1	0,05	206,8	1000
Фрезерная с ЧПУ	Фрезеровать фаску 5Ч45о.		0,05 мм/зуб	50	250
Сверлильная с ЧПУ	Сверлить 8 отверстий Ш7		0,08	25	220
	Зенкеровать Ш11 на 4 отв.		0,12	30	160
Круглошлифовальная	Шлифовать Ш35 Js6		30 м/сек	35 м/сек.	70
Внутришлифовальная	Шлифовать Ш80Н9(+0,074)		35 м/сек	25 м/сек.	65

3.1.14 Разработка управляющей программы для токарной обработки детали на станке с ЧПУ модели 16К20Ф3С5

Составим программу для обработки фланца на токарно-универсальном станке 16К20Ф3С5 с ЧПУ.

Программа состоит из следующих проходов:

1. Подрезать торец

2. Точить Ш 120 мм.

3. Расточить выборку Ш 70 мм.

4. Расточить выборку Ш 80 мм.

Инструмент:

1. Резец токарный проходной прямой Т5К10 ГОСТ 18877-73.

2. Резец токарный подрезной Т5К10 ГОСТ 18877-73.

3. Резец токарный расточной Т5К10 ГОСТ 18882-73.

Разработаем схему наладки станка содержащую изображение заготовки с контуром обрабатываемой поверхности, настроечные размеры, схему базирования заготовки, положение начальной точки траектории режущего инструмента, инструменты в начальном положении с их траекториями движения.

№ 001G27T101S500M104 - вводится абсолютная система координат

№ 002G58Z+000000F70000 - смещение 0 вдоль координат Z.

№ 003X+000000 - смещение 0 вдоль координат X.

№ 004G26 - вводится относительная система координат.

№ 005G01F10100L31 - вводится линейный интерполятор перемещений.

№ 006Z-03000F70000 - перемещение вдоль оси Z на 30 мм.

№ 007X-08200 - перемещение вдоль оси X на 82 мм.

№ 008X-07800F10200 - перемещение вдоль оси X на 78 мм.

№ 009Z+03000F70000 - перемещение вдоль оси Z на 30 мм.

№ 010X+16000 - перемещение резца в начальное положение.

№ 011G40F10100L31 - обработка детали первым резцом закончена.

№ 012Т102 - вывод второго инструмента.

№ 013G26 - обнуление погрешностей.

№ 014G01F10100L32 - вводится линейный интерполятор перемещений.

№ 015X-02000F70000 - перемещение вдоль оси X на 20 мм.

№ 016Z-04200 - перемещение вдоль оси Z на 42 мм.

№ 017X+02000F70000 - перемещение вдоль оси X на 20 мм.

№ 018Z+04200 - перемещение резца в начальное положение.

№ 019G40F10100L32 - обработка детали вторым резцом закончена.

№ 020T103 - вывод третьего инструмента.

№ 021G26 - обнуление погрешностей.

№ 022G01F10200L33 - вводится линейный интерполятор перемещений.

№ 023X-08000F70000 - перемещение вдоль оси X на 80 мм.

№ 024Z-03250 - перемещение вдоль оси Z на 32,5 мм.

№ 025X-04000 - перемещение вдоль оси X на 40 мм.

№ 026Z+00500 отвод резца от детали на 5 мм.

№ 027X-04000F70000 - перемещение вдоль оси X на 40 мм.

№ 028Z-00500 - перемещение вдоль оси Z на 5 мм.

№ 029X-04000 - перемещение вдоль оси X на 40 мм.

№ 030Z+07500F70000 - перемещение вдоль оси Z на 7,5 мм.

№ 031Z+02750F70000 - перемещение вдоль оси Z на 27,5 мм.

№ 032X+04000F70000 - перемещение резца в начальное положение.

№ 033G40F10200L33 - обработка детали 3-им инструментом закончена.

№ 034G25X+999999F70000 - возвращение суппорта в ноль станка.

№ 035M105 - выключение шпинделя.

№ 036G25Z+999999 - возвращение суппорта в ноль станка.

№ 037M002 - конец программы.

3.2 Расчет и конструирование резца

3.2.1 Выбор типа резца

В ходе проведения дипломной работы необходимо рассчитать по формулам и сконструировать токарный проходной прямой правый резец. Резец рассчитываем для чернового обтачивания наружного диаметра детали типа «Фланец» диаметром D = 125 мм. до диаметра D = 120 мм, длиной 12 мм. Параметр шероховатости обработанной поверхности R_a = 40. Материал заготовки сталь 45, у_в = 610 МПа. Припуск на обработку (на сторону) h = 2,5 мм. на длине 12 мм. Заготовка поковка. Обработку производим на токарно-винторезном станке модели 16К20.

По справочнику выбираем резец и устанавливаем его геометрические элементы. Тип резца токарный проходной, прямой правый. Материал рабочей части пластины - твердый сплав Т5К10 ГОСТ 38882-74. Материал корпуса резца - сталь 50 ГОСТ 1058-74. Эскиз обработки приведен на Рисунок 3.7.

Геометрические элементы резца: форма передней поверхности криволинейная с отрицательной фаской (тип VI), ширина радиусной лунки А = 4 мм., радиус лунки R = 10 мм. [15, с.297, табл. 8.9]. Передний угол г=12°; передний угол на упрочняющей фаске г_ф=-5°; главный задний угол б=8°; угол наклона главной режущей кромки л=0; главный угол в плане ф=60°; вспомогательный угол в плане ф₁=30°; радиус вершины r=1 мм.

Рисунок 3.7 - Эскиз обработки

3.2.2 Определение скоростей и сил при резании

Определяем глубину резания черновую. Припуск снимаем за один проход. Тогда:

 (3.17)

мм.

Назначаем подачу [15,с.266,табл.11]. Для параметра шероховатости поверхности R_z=40 мкм, обработки стали резцом с радиусом при вершине г=1 мм, S₀=0,8-1,3 мм/об. Учитываем поправочный коэффициент на подачу равный 0,8: S₀=(0,8/1,3)*0.8=0,64…1,04 мм/об. Принимаем значение S_о=0,84 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка 16К20 S₀=0,8 мм/об.

Назначаем период стойкости резца Т=45 мин.

Определяем скорость резания по формуле полученной из ([15] с.265).

(3.18)

К_у - общий поправочный коэффициент, равный произведению поправочных коэффициентов, учитывающих изменённые условия обработки. Определяем значение этих коэффициентов.

К_Мv - поправочный коэффициент, учитывающий изменение механических свойств обрабатываемого материала ([15] с. 108-113):

По [15, с.314 табл.8.20] находим значение коэффициента С_v и показателей степеней m, x_v, у_v формулы. Для наружного точения, твердого сплава Т5К10 и S_о=0,84 мм/об.: С_v =259, x_v=0,18, у_v=0,45,m=0,15.

Учитываем поправочные коэффициенты на скорость резания.

,(3.19)

По условию д_в =610МПа

Определяем общий поправочный коэффициент на скорость главного движения резания:

,(3.20)

К_Пv - поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки ([15] с.108-113). К_Пу = 1 так как заготовка поковка.

К_Иv - поправочный коэффициент, учитывающий изменение материала рабочей части инструмента. К_Иу=1, так как принят твердый сплав;

К_фv - поправочный коэффициент, учитывающий изменение главного угла в плане ц, К_фv=0,92, так как ц=60°;

К_Оv - поправочный коэффициент, учитывающий вид обработки, К_Оv=1 так как осуществляется наружное продольное растачивание.

Подставив все найденные величины в формулу, получим:

В единицах СИ:

Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости:

(3.21)

Корректируя частоты вращения шпинделя по паспортным данным станка модели 16К20, устанавливаем действительное значение частоты вращения п = 400мин ^-1

(3.22)

В единицах СИ:

Определяем главную составляющую силы резания:

(3.23)

К_Рz - общий поправочный коэффициент, равный произведению отдельных поправочных коэффициентов, учитывающих измененные условия обработки. Определяем значения этих коэффициентов.

К_Мрz - поправочный коэффициент, учитывающий изменение механических свойств обрабатываемого материала;

По табл. 8.26 ([15] с.318) находим значение коэффициента С_Рz, и показателей степеней формулы х_рz, у_рz, n_рz. Для наружного точения резцом из стали 50, у_в=610 МПа: С_Рz=320; х_рz=0,96; у_рz=0,71; n_рz=0,12.

Учитываем поправочные коэффициенты на силу резания.

, (3.24)

Показатель степени - n_p определяем по ([15] с.318). Для обработки конструкционной стали резцом с пластиной твердого сплава Т5К10 n_р=0,75. По условию д_В=610 МПа. Тогда:

(3.25)

К_ФPz - поправочный коэффициент, учитывающий изменение главного угла в плане ф. Для ф=60° и резца из быстрорежущей стали К_ФPz =0,94;

Кг_рz - поправочный коэффициент, учитывающий изменение переднего угла г. Кг_рz =1, так как г =10°;

Кл_pz - поправочный коэффициент, учитывающий изменение угла наклона главной режущей кромки л, Кл_pz =1, так как л,=0.

Подставляем все найденные величины в формулу:

В единицах СИ:

P_zv =9,81Ч290=2844,9 Н

Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

(3.26)

где Р_z - в кгс, х_Д - в м/мин;

В единицах СИ:

(3.27)

где Р_z - в Н, х_Д - в м/с;

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. Необходимо проверить выполнения условия:

Мощность (кВт) на шпинделе станка по приводу:

(3.28)

В паспортных данных станка находим: N_д=10 кВт, з=0,75.

Следовательно, т.е. обработка фланца возможна.

3.2.3 Определение сечения державки

В качестве материала корпуса резца выбираем сталь 50 ГОСТ 1050-88 с д_в= 650 МПа (65 кгс) и допустимое напряжение на изгиб д_из=200 МПа (20 кгс).

При условии, что h = 1.6 • b, то ширина прямоугольного сечения корпуса резца в единицах СИ:

(3.29)

где l - вылет резца, l=65 мм

д_из = 200*10⁶ Па.

м.

Принимаем ближайшее большее значение корпуса b = 16 мм. и руководствуясь приведенными соотношениями, получим высоты корпуса резца h = 1,6•b = 1,6•16 = 25,5 мм. Принимаем h = 25 мм.

Проверяем прочность и жесткость корпуса резца:

Максимальная нагрузка допускаемая прочностью резца:

(3.30)

В единицах СИ:

Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца:

(3.31)

Где f - допускаемая стрела прогиба резца при черновом точении,

f = 0,1*10^-3 м;

Е=2•10⁵ МПа = 2•10¹¹ Па = 20000 кгс/мм²;

l - вылет резца;

J - момент инерции прямоугольного сечения корпуса,м⁴;

(3.32)

В единицах СИ:

,

Резец обладает достаточными прочностью и жесткостью, так как

5128>2844,9 <4369,6 Н

3.2.4 Выбор габаритных размеров резца

Согласно исходным условиям для черновой обработки детали по справочнику ([15], с.297) выбираем форму резца, у которого передняя поверхность криволинейная с отрицательной фаской.

Конструктивные размеры резца берем по СТ СЭВ 190-75; общая длина резца L = 150 мм; расстояние от вершины резца до боковой поверхности в направлении лезвия n = 6 мм; радиус кривизны вершины лезвия резца r_в = 1 мм; l = 16 мм.

Геометрические элементы лезвия резца выбираем по ([15] с.297); ширина радиусной лунки А=4 мм., радиус лунки R=10 мм. Передний угол г=12^о; передний угол на упрочняющей фаске г=-5^о; главный задний угол б=8°; угол наклона главной режущей кромки л=0; главный угол в плане ф=60°; вспомогательный угол в плане ф₁=30°; радиус вершины r=1 мм.

По ГОСТ 5688-61 принимаем: качества отделки (параметры шероховатости) передней и задней поверхности лезвия резца R_a=0,2 и опорной поверхности корпуса R_a=0,4; предельные отклонения габаритных размеров L=150H16, h=25h14, b=16h4; марка твердого сплава Т5К10; материал державки сталь 50 по ГОСТ 1050-88. В качестве крепления режущей пластинки выбираем материал припоя - латунь Л68 по ГОСТ 15527-70.

4. Безопасность и экологичность проекта

4.1 Анализ опасных и вредных факторов в цехе погрузки удобрений

В цехе загрузки удобрений возникают вредные производственные факторы, влияющие на человека и окружающую среду. Цех спроектирован для загрузки удобрений в автомобили «Белаз». Готовое удобрение ленточным конвейером подается в бункер, когда бункер заполняется удобрением, подъезжает автомобиль «Белаз» и удобрения загружаются в него.

При выполнении технологического процесса загрузки удобрений возникают физически опасные и вредные производственные факторы: движущиеся ленты и вращающиеся ролики ленточных конвейеров, привод конвейера, вибрация, запыленность, могут превышать предельно допустимые значения. Из-за повышенной запыленности, возможно ухудшение освещенности, а также шум, вибрация.

При проведении оценки монотонности труда выявлено присутствие психофизиологических небезопасных и вредоносных производственные моментов. Физиологические статические и динамические перегрузки у персонала, нервно-психические перегрузки, интеллектуальное перенапряжение, перенапряжение анализаторов слуха, зрения у технологического персонала: операторов на постах управления. Результаты влияния психофизиологических небезопасных и вредоносных производственных моментов - завышенная утомляемость, рассеянное забота, растет возможность принятия работающими неверных заключений.

Эти факторы оказывают вредное воздействие на организм человека, возникают снижение его работоспособности, увеличение его травматизма и возможно профессиональных заболеваний, таких как заболевания дыхательных путей, легких, заболевания органов зрения и слуха.

4.2 Меры по обеспечению безопасных и здоровых условий труда

Транспортирующие машины считаются неотъемлемой частью современного производства, так как с их помощью осуществляется механизация основных технологических процессов и вспомогательных работ.

Конструкция конвейера исключает возможность падения транспортируемых материалов и предусматривает ограждения и блокировки с учетом требований настоящих Правил. Категорически запрещено включать и использовать конвейеры, движущиеся и вращающиеся части которых (лента, барабан, ролики) засыпаны транспортируемым материалом. Конвейер имеет предохраняющее устройство, отключающие приводы при перегрузке.

Конвейер, транспортирующий порошкообразные пылящие материалы, а еще материалы, выделяющие пары и газы, или материалы с большой температурой, оборудуются системами пылеподавления, вентиляции или аспирации и тепловой защитой зависящих от физико-химических свойств материалов и конструкции конвейера.

В местах прохода людей и проезда транспортных средств под магистралью конвейеров поставлены сплошные защитные огораживания для улавливания падающих с сборочного потока материалов и изделий. Рабочая ветвь сборочного потока, размещенного в наклонной галерее, ограждена со стороны прохода, устроены настилы с поперечинами. Приводные, натяжные и отклоняющие барабаны, натяжные прибора, канаты и блоки натяжных приборов, ременные, червячные, муфтовые и иные передачи на конвейерах ограждены. Грузы натяжных приборов ограждены. Во время работы сборочного потока вход в огражденную зону исключен.

Системой сборочного потока учтен доступ к составляющим, блокам и контрольным устройством сборочного потока, требующим повторяющейся испытания, а еще к приборам регулировки и смазки без снятия огораживания.

Для предотвращения обратного хода ленты привод ленточного конвейера оснащен автоматическими тормозными устройствами.

Пробуксовывание ленты конвейера устраняется натяжкой ленты натяжными приборами после очистки барабанов и ленты. Подсыпать канифоль и другие материалы в целях устранения пробуксовки ленты запрещается.

Для предупреждения воспламенения ленты приводные станции конвейеров оборудованы тепловыми датчиками, сблокированными с приводом. Электрокабели, по которым подается напряжение к электродвигателям расположены так, что они обеспечивают их надежную эксплуатацию и не перекрывают проходы. Кабели защищены от теплового воздействия и механических повреждений.

Для защиты от шума персонал обеспечивается средствами индивидуальной защиты. К ним относятся шумоизолирующие наушники и беруши. Для снижения запыленности проводится постоянно уборка пыли и мероприятия по снижению запыленности.

Шкафы с электрооборудованием всегда закрываются.

Все открытые проемы, галереи, лестницы и площадки имеют ограждения в соответствии с нормами. Проходы, пешеходные мостики и дорожки соответственно обозначены. В цехе применяется система запрещающих, предупреждающих и информационных знаков, утвержденная Министерством промышленности РФ. Знаки устанавливаются в соответствующих им значению местах.

В цехе имеются запасные выходы и план эвакуации персонала при авариях.

В цехе расположена система пожарного водоснабжения с гидрантами. У каждого гидранта находится пожарный шкаф с рукавами и пожарный ящик с песком и ведром. На случай возникновения пожара, каждое рабочее место оснащено огнетушителями.

Большое внимание в цехе уделяется проведению мероприятий информативного характера:

Инструкции для работников по профессиям и на отдельные виды работ разрабатываются в соответствии с перечнем составленным службой охраны труда. Требования ИОТ доводятся до сведения работников под роспись работника и лица проводившего инструктаж в журнале регистрации инструктажей или наряде- допуске. Внеплановые инструктажи проводятся при изменении или вводе в действие новой ИОТ.

Все вновь принимаемые рабочие и инженерно-технические работни ки до начала производственной деятельности проводят первичный инструктаж, а затем теоретическое и практическое обучение на рабочих местах.

Сроки стажировки устанавливаются на основании письменного рас поряжения администрации в зависимости от опыта, об разовательного уровня и квалификации. До получения допуска, обучающийся не имеет право самостоятельно выполнять какие-либо работы, ему может поручаться выполнение отдельных операций под контролем работника, за которым он закреплен.

Заключение квалификационной комиссии является обязательным ус ловием допуска к самостоятельной работе. При получении неудовлетворительной оценки, комиссией устанав ливается новый срок обучения (не более месяца) и дата повторной проверки знаний. При получении неудовлетворительной оценки при повторной проверке знаний квалификационной комиссией делается вы вод о его непригодности к выполнению обязанностей по данному ра бочему месту и служит основанием для его перевода на другую работу, а в случае его несогласия - для увольнения в соответствии с действующим законодательством.

Периодичность проверки знаний для рабочих - один раз в год.

Внеочередная проверка знаний у рабочих может быть проведена в следующих случаях [12]:

при введении в действие новых или переработанных инстру кций по безопасному выполнению работ;

при нарушении правил техники безопасности или инструкции по безопасным методам работы;

после несчастного случая или аварии, происшедших на производстве из-за нарушения работающими правил темники безопасности;

при установлении фактов неудовлетворительного знания ра ботающими инструкций по рабочему месту. Периодичность проверки знаний ИТР по технике безопасности один раз в три года.

В случае неудовлетворительных знаний работник может быть оставлен в занимаемой должности на срок не более 3-х месяцев, при неудовлетворительных знаниях ТБ при повторной проверке он переводится на другую работу в порядке перевода, установленном в законодательстве.

Внеочередную проверку знаний ИТР проходит в следующих слу чаях [12]:

при переводе ИТР временно или постоянно на другую дол жность, требующую дополнительных знаний по технике безопасности;

по требованию органов Государственного надзора, вышесто ящей организации и решению руководства производством при недоста точных знаниях работниками правил и норм по технике безопасности.

Для приёма пищи в столовых производства работникам предоставляется обеденный перерыв, продолжительностью до 60 минут. Запрещается приём пищи на рабочем месте. Так же в течении рабочего дня работнику предоставляются перерывы для отдыха и оправления естественных надобностей.

Общее время перерывов 30 минут - два перерыва по 5 минут перед обеденным перерывом и два по 10 минут после обеденного перерыва.

Каждый работник ОАО “Аммофос” ежегодно проходит медицинский осмотр для выявления профзаболеваний и последующего его лечения, при необходимости.

Кроме выше перечисленных мер в цехе действуют инструкции по охране труда и технике безопасности. Каждый работник обязан знать инструкции и соблюдать их. Нарушение ТБ и ИОТ влечет за собой наказание, вплоть до увольнения работника или ответственного за соблюдение ТБ.проверки знаний для рабочих - один раз в год.

Внеочередная проверка знаний у рабочих может быть проведена в следующих случаях [12]:

при введении в действие новых или переработанных инстру кций по безопасному выполнению работ;

при нарушении правил техники безопасности или инструкции по безопасным методам работы;

после несчастного случая или аварии, происшедших на производстве из-за нарушения работающими правил темники безопасности;

при установлении фактов неудовлетворительного знания ра ботающими инструкций по рабочему месту. Периодичность проверки знаний ИТР по технике безопасности один раз в три года.

В случае неудовлетворительных знаний работник может быть оставлен в занимаемой должности на срок не более 3-х месяцев, при неудовлетворительных знаниях ТБ при повторной проверке он переводится на другую работу в порядке перевода, установленном в законодательстве.

Внеочередную проверку знаний ИТР проходит в следующих случаях [12]:

при переводе ИТР временно или постоянно на другую должность, требующую дополнительных знаний по технике безопасности;

при введении новых или переработанных нормативных документов по безопасности труда;

по требованию органов Государственного надзора, вышестоящей организации и решению руководства производством при недоста точных знаниях работниками правил и норм по технике безопасности.

Для приёма пищи в столовых производства работникам предоставляется обеденный перерыв, продолжительностью до 60 минут. Запрещается приём пищи на рабочем месте. Так же в течении рабочего дня работнику предоставляются перерывы для отдыха и оправления естественных надобностей.

Общее время перерывов 30 минут - два перерыва по 5 минут перед обеденным перерывом и два по 10 минут после обеденного перерыва.

Каждый работник ОАО “Аммофос” ежегодно проходит медицинский осмотр для выявления профзаболеваний и последующего его лечения, при необходимости.

Кроме выше перечисленных мер в цехе действуют инструкции по охране труда и технике безопасности. Каждый работник обязан знать инструкции и соблюдать их. Нарушение ТБ и ИОТ влечет за собой наказание, вплоть до увольнения работника или ответственного за соблюдение ТБ.

4.3 Расчет искусственного освещения на посту оператора

На посту оператора загрузки удобрений следует ограничивать прямую блесткость от источников освещения, при этом яркость светящихся поверхностей (окна, светильники и др.), находящихся в поле зрения, должна быть не ниже 400 лк., таким образом на посту оператора ставятся газоразрядные лампы.

Определяем требуемый световой поток ламп, обеспечивающий оптимальные условия труда при выполнении зрительных работ:

,(4.1)

где Ф - световой поток, лм;

Е - освещенность, лк;

S - площадь освещаемого объекта, ширина - 3 метра, высота - 8 метров,

S = 3 х 8 = 24 м²;

к - коэффициент запаса, учитывающий запыление светильников и снижение светоотдачи источников света в процессе эксплуатации, с учётом содержания более 10мг/м³ пыли для газоразрядных ламп примем к = 2,0;

z - коэффициент неравномерности освещения, для газоразрядных ламп z=1,1;

N- число необходимых светильников,

(4.2)

L - расстояние между светильниками, L=1,45м,

М - расстояние между рядами М=2…3 метра;

;

u - коэффициент использования светового потока:

, (4.3)

А,В - длина и ширина помещения,

Н_р - расстояние светильников;

,

принимаем индекс I=2, тогда u =0.34…0,57;

y - коэффициент затенения, y=1;

.

4.4 Меры по обеспечению безопасности персонала в условиях чрезвычайной ситуации

В цехе загрузки удобрений ОАО «Аммофос» возможны следующие чрезвычайные ситуации:

- Внезапное обрушение здания или сооружений;

- Пожар в кабельных подвалах, в камерах трансформаторов, транспортерной галерее конвейеров, на оборудовании.

Причины возникновения чрезвычайных ситуаций - нарушение техники пожаробезопасности, использование неисправного оборудования, природные факторы.

Все сотрудники цеха проходят обучение действиям в условиях чрезвычайных ситуаций.

Все новые принимаемые рабочие и инженерно-технические работни ки до начала производственной деятельности проходят первичный инструктаж, а затем теоретическое и практическое обучение действиям на рабочих местах в составе рабочих расчётов. Рабочий, хорошо прошедший стажировку на рабочем месте и проверку знаний, получает удостоверение на право самостоятельной работы. Рабочие проходят проверку знаний - один раз в год. Запрещается допускать к работе лиц, не ознакомленных с планом ликвидации аварий и не знающих его в части относящейся к месту работы.

В цехе имеются планы ликвидации аварий в соответствии с требованиями Инструкции по составлению планов ликвидации аварий, утвержденной ГГТН РФ.

Планы ликвидации аварий пересматриваются и утверждаются ежегодно за месяц до начала следующего года.

При возникновении чрезвычайной ситуации работник обязан:

осуществить безаварийную остановку оборудования;

оповестить по телефонному аппарату или через посыльных всех работников в столовой, на соседних участках, в лаборатории, работников сторонних организаций;

знать номера телефонов экстренных вызовов скорой помощи, по жарной команды и военизированной газоспасательной службы; оповестить необходимые службы о возникновении чрезвычайной ситуации;

оказывать первую помощь при ожогах, отравлениях, при по ражении электротоком, механических травмах; оказать при необходимости первую помощь себе и пострадавшим;

исполнять действия в составе рабочего расчёта,

при получению команды на эвакуацию осуществить безаварийную остановку производства мини мальным количеством персонала; организованно следовать в безопасную зону или же в убежище;

при следовании в убежище необходимо соблюдать маршруты движения по всей территории и в границах производства, в связи с наличием огромного количества трубопроводов с агрессивными жидкостями как внутри производства, так и на межцеховых коммуникациях.

Не покидать убежища до поступления сообщения о ликвидации чрезвычайной ситуации и разрешения покинуть убежище.

Причины возникновения чрезвычайных ситуаций - нарушение техники пожаробезопасности, применение неисправного оборудования, природные факторы.

4.5 Меры по охране окружающей среды

Решение вопросов охраны окружающей среды являются обязательной частью работающих и внедряемых в Обществе систем управления: системы качества (СК), системы менеджмента качества (СМК), системы управления окружающей средой (СУОС), системы управления промышленной безопасностью (СУПБ). Контроль в области охраны окружающей среды выполняется на всех этапах управления и рассматривает:

- качественное выполнение процедур СУОС,

- прохождение внутренних аудитов выполнения требований законодательных и нормативных актов,

- регулярное наблюдение соответствия действующим законодательным и нормативным актам.

Политика ОАО «Аммофос» в последнее время всё больше направлена на изучение производственной среды работников. Происходит внедрение различных рационализаторских предложений имеющих экологический характер.

Ведущими источниками загрязнения окружающей среды являются:

технологические процессы, происходящие с выделением грязных горючих и удушающих газов;

оборудование потребляющее воду для охлаждения и промывки рабочих органов оборудования (масло-эмульсионных жидкостей);

системы смыва пыли, канализация;

твёрдые бытовые отходы (неметаллический производственный мусор).

лом черных и цветных металлов.

Главные мероприятия по охране окружающей среды ОАО «Аммофос» ориентированы на защиту атмосферы и защиту водяного бассейна и исполняются централизованно для всех цехов производства.

Заключение

Узел загрузки удобрений способен своевременно осуществлять функции загрузки удобрения в автомобили БелАЗ в соответствии с технологической схемой.

В цехе загрузки удобрений находится бункер с секторным затвором, оборудованным электрогидравлическим приводом открывания и закрывания секторного затвора. Применение секторного затвора с электрогидравлическим приводом позволило: улучшить плавность и точность хода в работе секторного затвора, улучшить качество загрузки удобрений, облегчить труд оператора.

В разработанной конструкции привода открывания и закрывания секторного затвора использованы стандартные узлы и изделия, которые производятся на территории Российской Федерации, что ведёт к увеличению степени стандартизации и унификации. В свою очередь повышение степени стандартизации позволяет значительно повысить ремонтопригодность секторного затвора.

Детали привода секторного затвора (фланец и др.) достаточно технологичны. Их можно обрабатывать на типовом стандартном оборудовании стандартным режущим инструментом, используя универсальные типовые приспособления.

В проектируемом приводе Узел загрузки удобрений способен своевременно осуществлять функции загрузки удобрения в автомобили БелАЗ в соответствии с технологической схемой.

В цехе загрузки удобрений находится бункер с секторным затвором, оборудованным электрогидравлическим приводом открывания и закрывания секторного затвора. Применение секторного затвора с электрогидравлическим приводом позволило: улучшить плавность и точность хода в работе секторного затвора, улучшить качество загрузки удобрений, облегчить труд оператора.

В разработанной конструкции привода открывания и закрывания секторного затвора использованы стандартные узлы и изделия, которые производятся на территории Российской Федерации, что ведёт к увеличению степени стандартизации и унификации. В свою очередь повышение степени стандартизации позволяет значительно повысить ремонтопригодность секторного затвора.

Детали привода секторного затвора (фланец и др.) достаточно технологичны. Их возможно обрабатывать на типовом обычном оборудовании с обычным режущим инструментом, применяя универсальные типовые приспособления.

В проектируемом приводе ленточного конвейера для сыпучих грузов цеха загрузки удобрений, заменили существующий редуктор на редуктор с более прочным корпусом, замена фланцевой муфты на зубчатую муфту, позволило значительно повысить надежность привода ленточного конвейера по сравнению с базовым вариантом.

Конструкция ленточного конвейера исключает возможность падения транспортируемых материалов и предусматривает ограждения и блокировки с учетом требований настоящих Правил. Конструкцией конвейера предусмотрен безопасный доступ персонала к элементам, блокам и контрольным устройством конвейера, требующим периодической проверки при эксплуатации и безопасной замены вышедших из строя узлов и деталей оборудования.

В ходе проведения расчета инвестиционного проекта были произведены расчеты, в результате которых выявили, что для увеличения дохода предприятия ОАО «Аммофос» цеха загрузки удобрений необходимо снизить удельные затраты на 15 % производство продукции без изменения технологии производства. В результате для снижения удельных затрат нам потребуются более значительные инвестиции, но в результате мы сможем получить более значительный доход, чем при увеличении объема выпуска продукции на 5 % и при постоянных удельных затратах. При этом чистая прибыль предприятия составит 966,10 млн.руб./год, срок окупаемости инвестиционного проекта цеха загрузки удобрений ОАО «Аммофос» составит 2,4 года.

Применяемые в соответствии с характером работы средства индивидуальной защиты, обеспечивают безопасность, охрану здоровья и работоспособность работающих.

Оборудование цеха загрузки удобрений не является источником загрязнения окружающей среды.

Список использованных источников

1. Абрамов, Е.И. Элементы гидропривода. / Е.И. Абрамов, К.А. Колесниченко, В.Т. Маслов - К: Техника. - 1969. - С. 319

2. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т.-М. / Анурьев В.И // Машиностроение. - 2001.

3. Аршинов, В.А. Резание металлов и режущий инструмент. Изд. 3 - е - М. / В.А. Аршинов, Г.А Алексеев // Машиностроение. - 1975. - С. 440

4. Блюмберг, В.А. Справочник токаря / В.А. Блюмберг, Е.И. Зазерский Е.И Машиностроение. - 1981. - С. 406

5. Бреш, Л.С. Гидравлический привод агрегатных станков и автоматических линий / Л.С. Бреш Машиностроение. - 1988. - С. 512

6. Вайнсон, А.А. Подъемно-транспортные машины: Учебник для вузов по специальности «Подъемно-транспортные машины, строительные дорожные машины и оборудование» / А.А. Вайнсон Машиностроение. - 1989. - С. 536

7. Долин, П.А. Справочник по технике безопасности / П.А. Долин Энергоатомиздат. - 1984. - С. 350

8. Долин, П.А. Основы техники безопасности в электроустановках / П.А. Долин П.А. Энергия. - 1978. - С. 150

9. Курсовое проектирование грузоподъемных машин / С.А Казак [и др.] Высшая школа. - 1989. - С. 319

10. Справочная книга для проектирования электротехнического освещения / Г.М. Кнорринг, Ю.Б. Оболенцев [и др.] Энергия - 1976. - С. 384

11. Редукторы. Справочное пособие / Г.Н. Краузе [и др.] Машиностроение - 1989. - С. 144

12. Безопасность технологических процессов и производств / П.П. Кукин, В.Л. Лапин [и др.] Высшая школа - 1999. - С. 225

13. Лесенко, Г.Г. Инженерно-технические средства безопасности труда / Г.Г Лесенко Техника - 1983. - С.256

14. Нефёдов, Н.А. Машиностроение / Н.А. Нефёдов, К.А. Осипов 1990. - С. 448

15. Ординарцев, И.А. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев Машиностроение - 1987. - С. 846

16. Методические указания к выполнению курсовой работы «Режущий инструмент» / Вологда - 2001. - 31с.

17. Свешников, В.К. Станочные гидроприводы / В.К. Свешников, А.А. Усов Машиностроение. - 1988. - С.512

18. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин / А.Е. Шейнблит Янтар. Сказ. - 2004 - С. 454

19. Шичков, А.Н. Оценка внутренней стоимости предприятия / Вологда: ВоГТУ. А.Н Шичков - 2003. - 278 с.

Размещено на Allbest.ru