Проектирование отделения восстановительной электроплавки ильменитового концентрата

Коллектор включает в себя напорные и сливные трубопроводы, на которых установлены вентили для регулирования давления и расхода рабочей жидкости, кроме того, на сливном коллекторе установлены термопары сопротивления, реле протока, электроконтактные манометры для контроля температуры, протока и дав-ления рабочей жидкости в механизмах прижима каждой фазы электропечи.

Управление работой станции гидроприжима осуществляется со шкафов и пультов управления электропечью.

Из бака конденсат пара установкой насосов (при работающем одном насо-се) подается в напорный трубопровод коллектора и через вентили в полости меха-низмов прижима контактных щек осуществляются через следующие элементы:

вентили, сливной трубопровод коллектора, змеевики, теплообменников, металло-конструкции крышки, фильтры Ф 1 в бак.

Конденсат пара, предназначенный для заливки в бак станции гидроприжи-ма, должен удовлетворять следующим требованиям:

размер твердых частиц не более, мм массовая доля механических примесей не более ,% РН температура, К (°С), не более	0,1 0,1 7,0-8,5 318 (45)

Контроль уровня воды в баке осуществляется датчиком уровня жидкости ДУЖЕ - 200М.

Для подпитки бака конденсатом на фильтре Ф1 имеется вентиль ВН 1.

Система гидропривода.

Система гидропривода служит для подачи масла в устройства для перепус-ка электродов, гидравлические подъемники перемещения электродов.

Система включает: блок распределительный, в котором установлена гид-равлическая аппаратура управления перепуском электродов, соединительные тру-бопроводы, гибкие рукава высокого давления, электроизолирующие муфты и вен-тили.

Гибкие рукава обеспечивают подключение к системе подвижных устройств перепуска, а электроизолирующие муфты предохраняют трубопроводы системы гидропривода от попадания под напряжение при пробое изоляции на исполнитель-ных механизмах.

Управление гидроподъемниками осуществляется с помощью специальной панели, которая состоит из каркаса с комплектом золотников, манометров, венти-лей и трубопроводной аппаратуры.

Рабочей жидкостью в системе является минеральное масло вязкостью 29-35 м/с при температуре 40 °С.

Установка направляющих роликов.

Установка направляющих роликов перемещения токоввода позволяет осу-ществлять центровку электрода в отверстии свода, что повышает надежность рабо-ты печи.

Для центровки электрода в своде к траверсе токоввода крепятся две балки, ролики которых свободно скользят по вертикальным направляющим (стойкам), за-крепленным одним концом на каркасе свода, а вторым - на балках крепления цеха. Крепление направляющих роликов электрически изолировано от свода. Стойки на-правляющих хода токоввода являются подвеской свода.

Система водоохлаждения.

Оборудование электропечи работает в тяжелых температурных условиях. Для обеспечения надежной работы элементов электропечи (контактных узлов, кла-панов, полукессонов) предусмотрено их охлаждение водой.

Система водоохлаждения состоит из напорных коллекторов и сливных ко-рыт, напорных и сливных трубопроводов.

Подвод воды к составным частям, находящимся под напряжением, осуще-ствляется с помощь, гибких резинотканевых рукавов.

Для контроля давления и температуры отходящей воды в напорных коллек-торах системы водоохлаждения предусмотрена установка манометров, а на слив-ных коллекторах термопреобразователей сопротивления.

Система водоохлаждения свода.

Система служит для охлаждения узлов свода и состоит из напорного и сливного коллектора. Роль напорного коллектора для подвода воды к элементам свода выполняет кольцо каркаса свода. Слив воды осуществляется в два сливных рукава коллектора, расположенных на рабочей площадке.

Подвод воды осуществляется с помощью гибких резинотканевых рукавов. Длина рукавов, подсоединенных к составным частям, находящихся под напряже-нием, должна быть не менее 1500 мм. Для контроля давления и температуры отхо-дящей воды на каркасе свода предусмотрена установка манометров, а на сливных коллекторах- термопреобразователей сопротивления.

Механическая установка конечных выключателей.

Механическая установка конечных выключателей служит для отключения подачи рабочей жидкости к плунжерным цилиндрам гидроподъемника при дости-жении крайних рабочих положений токовводов, крайнего верхнего уровня, а также для ограничения перемещения плунжеров при перепуске электрода.

Крепление конечных выключателей обеспечивает регулировку их положе-ния.

Машина разливочная конвейерная

Машина предназначена для разливки металла.

Техническая характеристика:

производительность при непрерывной разливки и максимальном заполнении изложниц и скорости движения конвейера 13,2 м/мин, т/ч 240

количество изложниц в одном конвейере, шт скорость подъема и опускания ковша под разливку: с металлом, м/мин порожнего, м/мин вместимость бака-мешалки для известкового молока, м Расход воды (максимальный) для душирования, м3/т скорость движения конвейера, м/мин длина конвейера, м время остывания продуктов плавки (от заливки в изложницы до выгрузки слитков), мин	308 0,095 - 0,847 0,847 - 2,19 7,45 2,5 6,0 - 13,2 53 5-10

Дробилка двухвалковая с гладкими валками, тип ДГ-1000х550

Назначение: дробилка предназначена для дробления антрацита до размера кусков 8-12 мм.

Техническая характеристика дробилки:

производительность для материалов средней твердости при ширине щели между валками 4-18 мм, м3/час диаметр валков, мм частота вращения валков, об/мин фракция дробленного антрацита, мм не более электродвигатель: мощность, кВт частота вращения, об/мин напряжение, В редуктор ЦД2-550 передаточное число	11,9 - 53,5 1000 63, 89, 112 8,0 45 135 380 8,27

Насос камерный пневматический ТА - 29

Насос камерный пневматический предназначен для транспортировки кон-центрата, измельченного антрацита по трубопроводам при помощи сжатого возду-ха. Камерный насос представляет собой два сблокированных питателя с попеременной выдачей материала в трубопровод под воздействием сжатого воздуха. Управление насосом - дистанционное и автоматическое.

Техническая характеристика.

Производительность, т/ч Приведенная длина трубопровода, м, не более в т.ч. по вертикали, м не более Внутренний диаметр трубопровода, мм Рабочее давление сжатого воздуха, МПа, не более Расход сжатого воздуха, расчетный, нм3/мин Ёмкость сосуда, м3	60,0 1000 50 200 0,6 60 6.3

Дозатор непрерывного действия

Дозатор непрерывного действия 4273 ДН 12,6-6,3 предназначен для непре-рывного автоматического весового дозирования сыпучих материалов. Техническая характеристика дозатора:

принцип действия - принцип преобразования нагрузки - способ регулирования производительности - класс точности дозаторов по ГОСТ 16284-75-1,0 -допустимая погрешность дозирования не более ±1 % НПП (наибольшие пределы производительности): допускаемая погрешность учета суммарной массы, выданного дозатором материала, не более гранулометрический размер материала, мм влажность материала, %, не более потребляемая мощность, кВт	непрерывный электромеханический регулированием скорости лент ±1 % НПП до 25 5 1

Трансформатор печи

Трансформатор предназначен для понижения высокого напряжения сети до рабочего.

Трансформатор должен соответствовать техническим требованиям, приве-денным в таблице 3.20. Схема соединения обмоток трансформатора приведена на рисунке 3.7.

Рисунок 3 -Принципиальная схема соединения обмоток.

Таблица 11 - Технические данные трансформатора.

Степени	Полна мо ност Т В	Обмотка ВН	Обмотка НН	Электрод (фаза печи)	Без УПК	СУПК
		Напр кВ	Ток	Напр. Т В	Напр. В В	Напр. Т В	Ток к	Ток к	Плотн. тока к м2	Плотн. провод., кем	Cos ?	Реакт. сопрот., .м Ом	Реакт. сопрот., м Ом	Cos ?
1	8333	35	238,1	280	140	420	19,84	34,36	86,8	0,1427	0,8647	3.545	2,602	0,9295
2	-	-	-	-	126	406	20,52	35,34	89,6	0,1516	0,8609	3,356	2,413	0,9307
3	-	-	-	-	-2	392	21,26	36,82	93,0	0,1627	0,8553	3,184	2,241	0,9312
4	-	-	-	-	98	378	22,04	38,17	96,4	0,1749	0,84792	3,032	2,089	0,9309
5	8333	-	238,1	-	84	364	22,89	39,65	100,2	0,1887	0,8378	2,894	1,957	0,9297
6	8012	-	228,9	-	70	350	-	-	-	0,1962	0,8330	2,820	1.877	0,9297
7	7691	-	219,7	-	56	336	-	-	-	0,2044	0,8273	2,748	1,805	0,9295
8	7371	-	210,6	-	42	322	-	-	-	0,2133	0,8207	2,678	1,735	0,9290
9	7050	-	201,4	-	28	308	-	-	-	0,2230	0,8130	2.6-	1,668	0,9282
10	6730	-	192,3	-	14	294	-	-	-	0,2336	0,80939	2,546	1,603	0,9272
11	6409	-	183,1	-	0	280	-	-	-	0,2453	0,7932	2,483	1,540	0,9259
12	-	-	-	-	0	280	-	-	-	-	-	-	-	-
13	6409	-	183,1	-	0	280	-	-	-	0,2453	0,7932	2,483	1,540	0,9259
14	6089	-	174,0	-	14	266				0,2582	0,7803	2,422	1.479	0,9242
15	5768	-	164,8	-	28	252	-	-	-	0,2725	0,7651	2,363	1.420	0,9221
16	5448	-	155,7	-	42	238	-	-	-	0,2885	0,7468	2,305	1.362	0,9196
17	5127	-	146,5	-	56	224	-	-	-	0,30-66	0,7239	2,250	1,307	0,9162
18	4807	-	137,3	-	70	210	-	-	-	0,3270	0,6957	2,197	1,254	0,9120
19	4486	-	128,2	-	84	196				0,3504	0,6598	2,144	1,201	0,9072
20	4166	-	-9,0	-	98	182	-	-	-	0,3773	0,6127	2,095	1,152	0,9006
21	3846	-	109,9	-	-2	168	-	-	-	0,4088	0,5484	2,046	1,103	0,8926
22	3525	-	100,7	-	126	154	-	-	-	04459	0,4536	1,989	1,046	0,8847
23	3205	35	91,6	280	140	140	22,89	39,65	100,2	0,4905	0,2874	1,953	1,010	0,8699

Система очистки и дожигания отходящих газов

Система предназначена для очистки и дожигания технологических газовпечи и состоит: камеры дожигания; панель подачи сжиженного газа; осадительная камера; заслонка поворотная; клапан ДП - 600; клапан ДП - 1000.

Камера дожигания.

Камера дожигания предназначена для дожигания горючих взрывоопасных составляющих реакционных газов, образующихся при плавке ильменитовых кон-центратов в руднотермической печи. Дожигание производится за счет факела, го-рящего в двух форсунках сжиженного газа и воздуха, подаваемого на форсунки.

Техническая характеристика.

Объёмный расход технологических газов (Т = 273 К, Р = 0,1 МПа), м3ч: на входе в камеру, не более на выходе из камеры Температура газов, не более, К: на входе в камеру на выходе из камеры Температура самовоспламенения газов, К Тип горелки - горелка низкого давления длиннофакельная ГНП - ЗБС Количество горелок, шт. Топливо - сжиженный газ (смесь пропан-бутан) удельная теплота сгорания, кДж/м3 давление газа перед горелками, номинальное, Па расход сжиженного газа, номинальный, м3/ч Объемный расход воздуха (Т = 273 К, Р = 0,1 МПа): на горение сжиженного газа, м3 общий расход воздуха, м3 Давление воздуха перед горелкой, номинальное, Па Давление воздуха, подаваемого в камеру дожигания. Па Охлаждающая среда давление охлаждающей воды, МПа температура охлаждающей воды начальная, °С температура охлаждающей воды, конечная, mах, °С расход охлаждающей воды, mах, м /ч Габаритные размеры, мм Длина Ширина Высота Масса, кг Масса в рабочем состоянии, кг	4024 17500 1023 750 873 2 113400 1800 15 535 10200 900 4000 вода оборотная 0,4 25 45 64 5075 3950 4594 11200 13200

Камера дожигания состоит из клапана ДХ-100, корпуса камеры дожигания, коллектора подачи воздуха, горелки ГНП-ЗБС, клапана предохранительного. В комплект камеры дожигания входит панель для подачи газа к горелкам.

Камера представляет собой водоохлаждаемый корпус, на котором смонти-рованы горелки, коллектор для подачи воздуха в камеру и на горелки, клапаны для регулирования давления воздуха на горелке, клапаны ДХ-100 для регулирования давления воздуха на горелке -- 2 шт.

Камера дожигания через «песочный» затвор соединяется со сводом рудно-термической печи для предотвращения выбивания технологических газов.

Пылеосадительная камера.

Пылеосадительная камера предназначена для грубой очистки от пыли тех-нологических газов, образующихся при работе руднотермической печи.

Технические данные.

Объемный расход технологических газов на входе в камеру (Т = 273 К, Р = 0,1 Мпа) м3/ч Температура газов на входе в камеру, не более, К (°С) Запыленность газов на входе в камеру, (Т = 273 К, Р=0,1 Мпа), г/м3 Скорость газов в сечении камеры, м/с Гидравлическое сопротивление. Па Эффективность пылеочистки в камере, % Охлаждающая среда - давление, Мпа температура начальная, не более, К (°С) температура начальная, не более, К (°С) расход, max, м3/ч Габаритные размеры, мм Длина Ширина Высота Масса камеры, кг	17500 1000 (730) 20,0 2,73 50-80 20 вода оборотная 0,4 298 (25) 318 (45) 3 4500 5600 8900 35800

Пылеосадительная камера, черт. 45861 - 0 - 0 - 0, состоит из следующих основных частей: кожуха; футеровки; свода; тройника; затвора шиберного; пневмоаппарата эжекционного; перехода.

Камера представляет собой цилиндрическую футерованную шахту, уста-новленную на четырех опорах, выполненных из профильного проката и укреплен-ных на перекрытиях цеха. Кожух выполнен сварным из листового и профильного проката. На обечайке предусмотрены патрубки для входа и выхода технологиче-ских газов, приварены кронштейны для крепления блока релейного радиоизотоп-ного РРП-3, предназначенного для замера уровня пыли.

На конической части кожуха предусмотрено отверстие для выгрузки улов-ленной пыли. К фланцу этого отверстия присоединен тройник, к которому крепит-ся затвор шиберный, шибер соединен с пневмоаппаратом эжекционным, который служит для транспортировки пыли.

Верхняя часть кожуха усилена фланцем, а в проеме для устройства взрыв-ного клапана - ребрами жесткости. Нижняя часть цилиндрической обечайки также усилена кольцами с ребрами жесткости.

В верхней части футеровки, в месте установки свода, выполнен замок «шип-паз». Свод на футеровку ставится на уплотнение шнуром асбестовым.

Заслонка поворотная.

Заслонка поворотная предназначена для изменения направления потока от-ходящих газов и имеет два исполнения: нормально открытое и нормально закры-тое, отличающиеся между собой положением поворотной части заслонки при от-сутствии подачи сжатого воздуха в пневмоцилиндр.

Технические данные.

Условный проход, мм Угол поворота заслонки, град. Температура среды максимальная, К (°С) Охлаждающая вода -техническая оборотная Давление воды на входе, МПа, не более Объемный расход воды на охлаждение, м3/ч	1100 90 1273 (1000) 0,1 1

2.2 Выбор и расчёт вспомогательного оборудования

К вспомогательному оборудованию относится: изложница разделительная, установка приготовления пробок, изложница для шлака, тележка грузоподъёмностью 150 тонн с канатной тягой, стыкосварочная установка, пневмопочта, электротележка.

Изложница разделительная

Разделительная изложница предназначена для приёма расплава и разделения сливаемого шлака и чугуна.

Техническая характеристика

Рабочая среда Температура расплава, К (С), не более Плотность шлака, кг/м3 Плотность чугуна, кг/м3 Вместимость рабочая, м3 Вместимость по шлаку, м3 Вместимость по попутному металлу, м3 Масса изложницы в рабочем состоянии, кг, не более	шлак, металл 1973 (1700) 4300 7800 1,2 0,4 0,8 15570

Изложница разделительная состоит из сварного корпуса, футерованного изнутри шамотным кирпичом.

Стенка корпуса выполнены наклонными для облегчения удаления из него застывших продуктов плавки. На корпусе изложницы имеются цапфы для строповки при транспортировке. Подача изложницы под летку печи производиться на тележке. Разделение продуктов плавки (шлака и попутного металла) основано на разнице плотностей шлака и попутного металла. Продукты плавки из летки руднотермической печи по желобу попадают в разделительную изложницу и шлак перетекает в изложницы, установленные каскадом на второй тележке, а попутный металл переливается в ковш.

Изложница для шлака

Изложница для шлака, футерованная шамотным кирпичом, предназначена для приёма и перелива шлака.

Техническая характеристика

Рабочая среда Температура расплава, К (С), не более Плотность шлака, кг/м3 Вместимость рабочая, м3 Масса изложницы, кг Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	шлак 1973 (1700) 4300 1,4 11805 3300 2470 925

Тележка грузоподъёмностью 150 тонн с канатной тягой

Тележка грузоподъёмностью 150 тонн с канатной тягой предназначена для перемещения разделительной изложницы, ковша для металла и каскада изложниц без шлака под летку РТП и со шлаком из под летки.

Техническая характеристика

Грузоподъёмность, т Скорость передвижения, м/мин Ход, м Колея, по центру головок рельс, мм Лебёдка: Электродвигатель- Мощность, кВт Частота вращения, об/мин Напряжение, В Редуктор: Передаточное число Рекомендуемое масло Объём масла, л Масса, кг Тормоз Тормозной момент, кг/см Диаметр шкива, мм Масса, кг Тахогенератор Частота вращения, об/мин Барабан: Диаметр каната, мм Диметр барабана, мм Канатоёмкость, м Число рабочих витков Тяговое усилие, кг	150 16 43,5 2500 Д808-У2 37 575 220 ИТНД-500 ТУ 24-8-662-60 101,325 индустриальное 12 75 88,5 ТКТ-300 ТУ 24-1787-87 4200 300 88,5 ТП-212 1500 23 600 50 26 8400

Установка приготовления пробок

Установка предназначена для приготовления огнеупорных пробок для заделки летки РТП.

Техническая характеристика.

Производительность, шт/мин Размер пробки, мм Диаметр Длина Массовая доля компонентов смеси для приготовления пробок, %: Увлажнённая коалиновая глина (плотность 2 т/м3) Молотый антрацит (плотность 0,9 т/м3) Влажность смеси перед формовкой, % Электродвигатель, мощность, кВт	8 130 300 83 17 21 15

Установка приготовления пробок состоит из шнека диаметром 500 мм, длиной 1500 мм и электродвигателя, установленных на раме. Работа установки приготовления пробок осуществляется следующим образом: с помощью кнопки управления включается электродвигатель и через загрузочную воронку вручную производиться дозированная загрузка смеси из коалиновой глины и антрацита в соотношении 5:1. Смесь шнеком выдавливается в виде сплошного цилиндрического стержня на листовую накладку, где вручную производиться разделение его на мерные (300 мм) отрезки для последующего складирования и сушки.

Стыкосварочная установка

Установка предназначена для электрической стыкосварки газовых трубок. Включает в себя отрезной станок, стыкосварочную машину МРС-50.

Техническая характеристика.

Напряжение установки, В Сила тока, кА Мощность трансформатора, кВт Канатоёмкость, м Диаметр каната, мм	6 3-10 60 6 13,5

Техническая характеристика нагревателя для ковшей

Установка нагревателей предназначена для нагрева и поддержания температуры футеровки ковша перед заливкой расплава.

Температура нагрева, С мах Время нагрева, ч Материал нагреватель -сталь марки Х20Н80-Н Количество параллельно соединённых элементов на фазе, шт Схема соединения Температура поверхности нагревателя, С Масса установки, кг	600 3,0 7 Y 820 860

Перемещение нагревателя осуществляется талью электрической, грузоподъёмностью 2 тонны. Запитка тали выполнена через гибкий токопровод, управление талью с площадки на отметке 7,800.

Тепловой экран

Площадка горнового на отметке 7,800 и площадка обслуживания каскада на отметке 3,500 оборудованы экранами тепловыми для защиты от теплоизлучения и брызг расплава во время выпуска.

Экран тепловой под отметкой 7,800, который в аварийной ситуации может оказаться под напряжением, подвешивается к перекрытию.

Места рабочих, обслуживающих каскад во время выпуска оборудуются душирующими устройствами и воздушными завесами от тепловых излучений.

На рабочие места приточный воздух подаётся воздухораспределителями душирующими с нижним подводом воздуха. Воздух подаётся от автономных кондиционеров.

Объём подаваемого воздуха 3500 м³/час принят из условия создания температуры 30С.

3. Охрана труда и техника безопасности

3.1 Анализ опасных производственных факторов

Проектируемый цех относится к числу вредных производств. Производство титанового шлака связано с образованием токсичных и взрывоопасных газов:

Оксид углерода -ядовитый газ без запаха и вкуса, при определённых концентрациях в смеси с воздухом -взрывоопасный; ПДК в рабочей зоне 20 мг/м³.

Диоксид серы -бесцветный ядовитый газ с резким запахом; ПДК в рабочей зоне -10 мг/м³.

Водород -взрывоопасный при определённых концентрациях в смеси с воздухом.

Постоянными опасностями при выплавке титанового шлака являются:

эксплуатация грузоподъёмных и транспортных средств, наличие узлов и агрегатов, находящихся под высоким напряжением до 500 В, постоянное наличие воды над расплавом;

высокая температура процесса и продуктов плавки;

наличие пылящих компонентов шихты и агрессивных продуктов плавки;

постоянное образование в ванне токсичных и взрывоопасных реакционных газов с высоким содержанием СО. Содержание СО в рабочей ванне допускается не более 0,01 мг/м³ и пыли не более 10 мг/м³.

3.2 Организационные и технические мероприятия

В процессе производства титанового шлака рабочие цеха управляют различными установками и приборами, обслуживают грузоподъёмные механизмы.

В этих условиях отклонения от правил техники безопасности могут вызвать аварию или несчастный случай. Поэтому сложную технику производства титанового шлака могут обслуживать только специально подготовленные люди.

Рабочие, впервые принятые на производство и не имеющие удостоверения по специальности, проходят вводный инструктаж по технике безопасности в отделе охраны труда предприятия, который знакомит с общими правилами поведения людей на территории комбината и его цехов, с правилами пожарной безопасности.

Отдел охраны труда предприятия дает рабочему на руки «личную карточку инструктажа» и с этим документом его направляют в цех. Администрация цеха обеспечивает вновь принятого работника спецодеждой, спецобувью, специальными средствами защиты, выделяют ему место в бытовой комнате, выдает на руки инструкцию по безопасности труда и направляет к мастеру, который специально отвечает за соблюдение требований охраны труда этим рабочим. Рабочего допускают к самостоятельной работе только после обучения по специальности, прохождения практики и сдачи экзаменов по технике безопасности для конкретной специальности.

В процессе самостоятельной работы с рабочим не менее двух раз в году проводят повторный инструктаж методом работы по плану ликвидации аварий.

Важным значением для безопасности условий является соблюдение трудовой дисциплины, использование правил ношения защитной спецодежды, спецобуви, средств защиты органов дыхания.

Для профилактики производственного травматизма, профзаболеваний, исключения аварий в производстве титанового шалка внедрена система управления охраны труда.

На всех предприятиях, во всех цехах создаются кабинеты охраны труда, призванные стать центрами по повышению знаний рабочих, воспитанию в них сознательного отношения к выполнению требований техники безопасности и производственной санитарии.

Вновь принятые рабочие и допущенные по состоянию здоровья к обслуживанию и управлению РТП, после получения инструктажа на рабочем месте, должны в течении 10 смен пройти обучение по безопасным методам работы.

Все рабочие, допущенные к выполнению работ на РТП должны быть обучены приёмам работы, знать устройство и назначение узлов и механизмов оборудования, иметь квалификационную группу 1 Правил устройства и технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей до 1000 В с записью в журнале проверки знаний, иметь удостоверение стропальщика и личную книжку по технике безопасности с записью о прохождении инструктажа.

Обслуживающий персонал РТП должен знать и соблюдать внутренний трудовой распорядок в цехе, трудовую и технологическую дисциплину труда, не допускать на рабочем месте пожаро-взрывоопасных ситуаций.

Нарушение требований и правил техники безопасности и инструкций, предусматривающих мероприятия по технике безопасности могут привести к серьёзным нарушениям технологии и аварийному выходу оборудования из строя: взрыв газов под сводом, выходу расплава из ванны, выбросу расплава на колошниковую площадку, короткому замыканию в шинопроводах и другие, при которых может травмироваться обслуживающий персонал: ожоги, ушибы, отравления, электротрамвы.

Обслуживающий персонал должен:

своевременно обнаруживать и устранять неисправности оборудования, приспособлений, рабочего и вспомогательного инструмента; состояние ограждений, защитных блокировок, сигнализации приборов КИП и средств автоматики, пожаротушения, не допускать аварийных ситуаций.

Уметь оказывать необходимую (доврачебную) помощь пострадавшему от ушибов, ожогов, поражений электротоком и отравлений.

Соблюдать правила и нормы производственной санитарии и личной гигиены как во время работы, так и после окончания её.

3.3 Санитарно-гигиенические мероприятия

В цехе предусмотрено обеспечение работников специальной одеждой. Спецодежда должна быть целой, удобной, выданной по размеру. В соответствии с установленным сроком спецодежда и спецобувь подлежит замене. На предприятии существует «салон специальной одежды», который занимается учётом, выдачей, ремонтом спецодежды и спецобуви.

Специальной одеждой и обувью являются:

суконная (войлочная) спецодежда;

валенки;

паранджа;

вачеги (рукавицы);

войлочная шляпа.

Для переодевания рабочих до и после смены предусматриваются бытовые помещения с душевыми, расположенные в административном здании. В бытовых помещениях постоянно поддерживается чистота и порядок. Эти помещения периодически подвергаются санитарной обработки.

Все рабочие цеха электроплавки получают талоны на молоко. Выдача талонов производиться в конце каждого месяца. На один талон в пункте раздачи молока рабочий может получить 500 грамм молока. На 6 часов работы, согласно коллективному договору выдаётся по 1 талону молока.

Во время работы рабочий персонал цеха соприкасается с вредными для организма веществами. Для безопасности здоровья рабочим необходимы средства защиты.

Индивидуальным средством защиты от окиси углерода являются фильтрующие и кислородные изолирующие противогазы. В цехе предусмотрена комната для хранения и выдачи противогазов. Также в комнате сменного мастера расположен аварийный запас противогазов на случай аварийной ситуации.

Помещение проектируемого цеха по зрительным условиям относится к IV разряду. Коэффициент естественной освещённости равен 0,3.

Естественное освещение осуществляется за счёт наличия оконных проёмов. Для искусственного освещения применяют люминесцентные электролампы.

Включение и отключение светильников производиться непосредственно со щитков, кроме небольших помещений, имеющих свои выключатели. Местное освещение осуществляется электролампами, которые включаются непосредственно на месте. В галереях предусматривается включение светильников из двух мест. Предусматривается аварийное освещение цеха. Оно запитывается от близлежащих силовых сборок.

Список использованной литературы

Стандарт предприятия. Учебные работы СТП. - 164. - 08. - 98. - КазНТУ.

Зеликман А.Н. Металлургия редких металлов. - М.: Металлургия, 1980.

Сергеев В.В., Галицкий Н.В., Киселев В.П. Металлургия титана. - М., 1971.

Гармата В.А., Гуляницкий Б.С. Металлургия титана. - М.: Металлургия.

Надольский А.П. Расчёты процессов и аппаратов производства тугоплавких металлов. -М.: Металлургия, 1980

Справочник металлурга по цветным металлам. Т1. / под. ред. Мураги Н.И. -М.: Металлургиздат, 1953

Резниченко В.А. Электротермия титановых руд. -М.: Наука, 1969, с. 207

Денисов С.И. Электротермия титановых шлаков. -М.: Металлургия, 1970, с.168

Кривандин В.А., Молчанов Н.Г. Металлургические печи. - М.: Металлургия.

Злобинский Б.М. Охрана труда металлургии. - М.: Энергия.