Цех разлива пива под давлением

Слуцкое особое Vф =535,09(100-4,65)/100=510,21 л

Яник Vф =543,54(100-4,65)/100=518,27 л

Слуцкое Vф =535,24(100-4,65)/100=510,35 л

Троицкое Vф =474,29(100-4,65)/100=452,24 л

Триумф Vф =448,25 (100-4,65)/100=427,41 л

Потери товарного пива при розливе в бутылки составляют 2,5%, в кеги- 0,5%, в ПЭТ - 0,5%.

Предварительно определим средневзвешенные потери Пср: для пива Стары замак, разливаемого 65% в стеклянную тару и 35% в кеги:

Пср= (65*2,5+35*0,5)/100=1,8 %

для пива Слуцкое особое, разливаемого 65% в стеклянную тару и 35% в кеги:

Пср= (65*2,5+35*0,5)/100=1,8 %

для пива Яник, разливаемого 100% в ПЭТ:

Пср= (100*0,5)/100=0,5 %

для пива Слуцкое, разливаемого 100% в ПЭТ:

Пср= (100*0,5)/100=0,5 %

для пива Троицкое, разливаемого 100% в бутылки:

Пср =(100*2,5)/100=2,5%

для пива Триумф, разливаемого 100% в ПЭТ:

Пср =(100*0,5)/100=0,5%

Объем товарного пива составляет Vтп:

Vтп =Vф*(100-Пср)/100, л

Стары замак Vтп=626,8*(100-1,8)/100=615,52 л

Слуцкое особое Vтп=510,21*(100-1,8)/100=501,03 л

Яник Vтп=518,27*(100-0,5)/100=515,68 л

Слуцкое Vтп=510,35*(100-0,5)/100=507,8 л

Троицкое Vтп=452,24*(100-2,5)/100=440,93 л

Триумф Vтп=427,41*(100-0,5)/100=425,27 л

Пжф=Vгор-Vтп, л

где Vгор - объем горячего сусла, л

Vтп - объем товарного пива, л

Стары замак Пжф=701,6-615,52=86,08 л

Слуцкое особое Пжф=571,07-501,03=70,04 л

Яник Пжф=580,09-515,68=64,41 л

Слуцкое Пжф=571,84-507,8=64,04 л

Троицкое Пжф=506,18-440,93=65,25 л

Триумф Пжф=480,14-425,27=54,87 л

Общие видимые потери по отношению к объему горячего сусла (в %):

Пжф(%)=Пжф*100/Vгор

где Пжф - потери при фильтровании, %.

Vгор - объем горячего сусла, л

Стары замак Пжф(%)=86,08*100/701,6=12,27%

Слуцкое особое Пжф(%)=70,04*100/571,07=12,26%

Яник Пжф(%)=64,41*100/580,09=11,1%

Слуцкое Пжф(%)=64,04*100/571,84=11,2%

Троицкое Пжф(%)=65,25*100/506,18=12,89%

Триумф Пжф(%)=54,87*100/480,14=11,43%

3.4 Определение расхода хмеля, молочной кислоты

Расход хмеля принимают в зависимости от нормативного содержания горьких веществ в 1 дал горячего сусла определенного сорта пива и фактического содержания в хмеле Ь-кислот и влажности:

Нх=Гс*10^6/((Ь+1)*(100-W)*(100-П)), г/дал

Где Гс- норма расхода хмеля на 1 дал определенного сорта пива, г

Стары замак Гс=1,25 г

Слуцкое особое Гс=1,05 г

Яник Гс=1г

Слуцкое Гс=1,2 г

Троицкое Гс=0,9 г

Триумф Гс=1,2 г

Ь- массовая доля Ь - кислот, % к массе сухих веществ;

Ь=3,7 %

W- влажность хмеля, % на сухое вещество; W-13,2%

П- потери по жидкой фазе для определенного сорта пива, %

Стары замак П=12,27%

Слуцкое особое П=12,26%

Яник П=11,1%

Слуцкое П=11,2%

Троицкое П=12,89%

Триумф П=11,43%

Расход хмеля Нх,, г/дал

для пива Стары замак

Нх=1,25*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-12,27))=34,6 г/дал

для пива Слуцкое особое

Нх=1,05*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-12,26))= 29,4 г/дал

для пива Яник

Нх=1*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-11,1))=28 г/дал

для пива Слуцкое

Нх=1,2*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-11,2))=33,8 г/дал

для пива Троицкое

Нх=0,9*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-12,89))=25,5 г/дал

для пива Триумф

Нх=1,2*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-11,43))= 34,2 г/дал

Расход хмеля для приготовления данных сортов пива Qх составит:

Qх=Vтп*Нх/1000*10, кг

где Vтп - объем товарного пива, л

Нх - расход хмеля, г/дал

Стары замак Qх=615,52*34,6/1000*10=2,13 кг

Слуцкое особое Qх=501,03*29,4/1000*10=1,47 кг

Яник Qх=515,68*28/1000*10=1,44 кг

Слуцкое Qх=507,8*33,8/1000*10=1,72 кг

Троицкое Qх=440,93*25,5/1000*10=1,12 кг

Триумф Qх=425,27*34,2/1000*10=1,45 кг

Молочная кислота 100%-ной концентрации, используется для подкисления затора в количестве 0,08 кг на 100 кг сырья или 0,2 % 40%-ной молочной кислоты к массе зернового сырья.

3.5 Определение количества отходов

Пивная дробина: количество пивной дробины влажностью Wдр=86% определяется с помощью коэффициента Кдр, который регулирует количество сухих веществ остающихся в пивной дробине:

Кдр=100/(100-Wдр)=100/(100-86)=7,14

Количество пивной дробины Qдр, которое будет получено при варке сусла определяется по формуле:

Qдр=Qсвдр*Кдр, кг

Где Qсвдр - количество экстракта оставшегося в дробине, кг

Стары замак Qдр =23,22*7,14=165,79кг

Слуцкое особое Qдр =24,3*7,14=175,5кг

Яник Qдр =23,22*7,14=165,79кг

Слуцкое Qдр =22,14*7,14=158,08кг

Троицкое Qдр =26,01*7,14=185,71кг

Триумф Qдр =22,65*7,14=161,72кг

Безводной хмелевой дробины получается 60 % от массы израсходованного хмеля, а дробины с влажностью 85 % образуется в 6,67 раз больше (100/(100-85)=6,67). Тогда при приготовлении 1 дал пива влажной дробины получится:

Qдрхм=Qх*0,6*6,67, кг

Где Qх - расход хмеля, кг

Стары замак Qдрхм=2,13*0,6*6,67=8,52кг

Слуцкое особое Qдрхм=1,47*0,6*6,67=5,88кг

Яник Qдрхм=1,44*0,6*6,67=5,76кг

Слуцкое Qдрхм=1,72*0,6*6,67=6,88кг

Троицкое Qдрхм=1,12*0,6*6,67=4,48кг

Триумф Qдрхм=1,45*0,6*6,67=5,8кг

Шламм сепараторный: для всех сортов пива из 100 кг зернопродуктов получается 1,75 кг шламма с влажностью W=10 %.

Избыточные дрожжи: при брожении по периодической схеме получается 1 л избыточных дрожжей влажностью 86 % на 10 дал сбраживаемого сусла. Половина избыточных дрожжей используется в качестве засевных, а другая половина является отходом. Исходя из этого, количество избыточных дрожжей на 100 кг сырья Vид рассчитывается по следующей формуле:

Vид=Vтп*N, л

Где Vтп- объем товарного пива, л

N - количество избыточных дрожжей, получаемых при сбраживании 10 дал сусла, л

Для сбраживания в ЦКТ:

Стары замак Vид=615,52*0,02=12,31 л

Слуцкое особое Vид=501,03*0,02=10,02 л

Яник Vид=515,68*0,02=10,31 л

Слуцкое Vид=507,8*0,02=10,16 л

Троицкое Vид=440,93*0,02=8,82 л

Триумф Vид=425,27*0,02=8,51л

Диоксид углерода. При главном брожении из 1 дал пива выделяется 150 г диоксида углерода, который может утилизироваться. Годовое количество CO2

Qco2=0,15*Vтп,г

Где Vтп-обьем товарного пива за год, дал.

Стары замак Qco2=615,52*0,15=92,33 г

Слуцкое особое Qco2=501,03*0,15=75,15 г

Яник Qco2=515,68*0,15=77,35 г

Слуцкое Qco2=507,8*0,15=76,17 г

Троицкое Qco2=440,93*0,15=66,14 г

Триумф Qco2=425,27*0,15=63,79 г

Исправленный брак. Исправимый брак пива из цеха розлива составляет 2% по всем сортам пива. Его объем за гол составляет:

Vиб=0,02 Vтп, дал

Стары замак Vиб=0,02*615,52/10=1,23 дал

Слуцкое особое Vиб=0,02*501,03/10=1 дал

Яник Vиб=0,02*515,68/10=1,03 дал

Слуцкое Vиб=0,02*507,8/10=1,02 дал

Троицкое Vиб=0,02*440,93/10=0,88 дал

Триумф Vиб=0,02*425,27/10=0,85 дал

4. Расчёт и подбор технологического оборудования

4.1Оборудование для розлива пива в бутылки

В бутылки разливаются следующие сорта пива: Стары замак - 1,14 млн дал, Слуцкое особое - 1,14 млн дал, Троицкое - 0,7 млн дал.

Общее количество разливаемого в бутылки пива составляет:

Qоб=1,14+1,14+0,7=2,98 млн дал

Количество наливаемых в час бутылок вместимостью 0,5 л составляет:

Qб*20/238*2*7*0,7=2980000*20/238*2*7*0,7=25553 бут/ч,

где 20- количество бутылок 0,5 л в 1 дал пива;

0,7 - коэффициент использования оборудования;

8- количество часов работы в смену;

2 - число смен;

238 - число рабочих дней в году.

Исходя из расчета, выбираем автоматические линии розлива три на 12000 бут/час.

В состав линии на 12000 бут/час входят: автомат пакеторасформировочный ПРА-50, автомат для извлечения бутылок из ящиков И2-АИА-12, бутыломоечная машина АММ-12, световой экран ОБТ-2401А, разливочно-укупорочный автомат Т1-ВРЦ-12, пастеризатор туннельный КЕМЕХ, бракеражный автомат БАЗ-М, этикетировочный автомат А1-ВЭС, ящикомоечная машина БЗ-ВЯМ-02, автомат для укладки бутылок в ящики И2-АУА-12, пакетоформирующий автомат ПФА-50, интеллектуальный счётчик УСБ-5/7304, транспортёр для ящиков, транспортёр для бутылок.

В склад тары цеха розлива подвоз тары производится электропогрузчиком (поз.1).

Техническая характеристика электропогрузчика ЭП - 103.

Грузоподъемность 1,0

Наибольшая высота при поднятых вилах, мм 3365

Наибольшая высота подъема груза, мм 4500

Наименьший радиус поворота, мм 1600

Максимальная скорость, км/ч

без груза 10,0

с грузом 9,0

Габаритные размеры, мм

длина 2500

ширина 930

высота 1995

Масса, кг 2150

Линия начинается с пакеторасформировочного автомата марки ПРА-50 (поз.2), который распаковывает упакованные ящики с тарой.

Техническая характеристика автомата ПРА-50.

Производительность, пакетов/час 50

Расход сжатого воздуха, м3/час 10-12

Мощность электродвигателя, кВт 7,5

Габаритные размеры, мм 6950х3450х2950

Масса, кг 4500

С пакеторасформировочного автомата (поз.2) ящики по транспортеру марки БЗ-ВРН/2 (поз.32) поступают на автомат для извлечения бутылок из ящиков марки И2-АИА-12 (поз.3).

Техническая характеристика транспортера БЗ-ВРН/2

Производительность ящиков в час 1400

Установленная мощность кВт 10,5

Занимаемая площадь м2 54

Масса, кг 8000

Техническая характеристика автомата И2-АИА-12.

Производительность, бут/час 12000

Длительность кинематического цикла, с 11,7

Расход воздуха, м3/мин 1,4

Мощность электродвигателя, кВт 6

Габаритные размеры мм 2550?2650?2200

Масса, кг 2400

Ящики после выемщика бутылок из ящиков (поз.3) направляются на ящикомоечную машину марки БЗ-ВЯМ-02 (поз.10).

Техническая характеристика автомата БЗ-ВЯМ-02.

Производительность техническая, ящиков/час 700

Габаритные размеры, мм 8840?1300?1850

Масса, кг 2940

Бутылки по транспортеру БЗ-ТРБ-07 (поз.33) поступают на бутыломоечную машину марки АММ-12 (поз.4).

Техническая характеристика транспортера БЗ-ТРБ-07

Производительность бут/ч не менее 7200

Габоритные размеры 48000310-950-1400

Масса кг не более 2950

Техническая характеристика автомата АММ-12.

Производительность, бут/час 12000

Мощность электродвигателя, кВт 30

Габаритные размеры, мм 7460х3840х2640

Масса, кг 13500

Вымытые бутылки проходят контроль на световом экране ОБТ- 2401А(поз. 5)

Техническая характеристика светового экрана ОБТ-2401А.

Рабочая длина, мм 500

Освещаемость, люкс 200

Мощность электродвигателя, кВт 0,16

Габаритные размеры, мм 612х250х460

Масса, кг 9,5

Прошедшие световой экран бутылки, поступают на разливоукупорочный автомат марки Т1-ВВЦ-12.(поз.6)

Техническая характеристика автомата Т1-ВВЦ-12.

Производительность, бут/час 12000

Число наполнителей, шт. 60

Число укупорочных патронов, шт. 12

Расход сжатого воздуха, м3/час 23

Давление сжатого воздуха, МПа 0,2

Мощность электродвигателя, кВт 1,7

Габаритные размеры, мм 4500х1875х2700

Масса, кг 4500

Для повышения стойкости пива, после его розлива, бутылки направляют по транспортеру (поз.33) на пастеризацию. Пастеризацию проводят в туннельном пастеризаторе марки КЕМЕХ (поз.7)

Техническая характеристика пастеризатора KEMEX.

Производительность, бут/час 12000

Скорость движения, м/мин 0,35

Расход воды, м3/час 8

Расход пара, кг/ч 800

Давление пара, МПа 0,4

Мощность, кВт 24

Габаритные размеры, мм 15900х3600х2000

Масса, кг 2200

После бутылки поступают на бракеражный автомат марки БАЗ-М(поз.8), для проверки продукции на наличие брака.

Техническая характеристика автомата БАЗ-М

Производительность, бут/час 7200

Число бутылконосителей, шт. 18

Мощность электродвигателя, кВт 0,27

Габаритные размеры, мм 1160х660х1630

Масса, кг 300

Прошедшая бракераж продукция поступает на этикетировочный аппарат марки А1-ВЭС(поз.9)

Техническая характеристика автомата А1-ВЭС.

Производительность, бут/час 15000

Число магазинов для этикеток, шт. 2

Мощность электродвигателя, кВт 1,1

Габаритные размеры, мм 1900х1500х1800

Масса, кг 2000

После бутылки поступают на интеллектуальный счетчик УСБ-5/7304 (поз.11).

Техническая характеристика интеллектуального счётчика УСБ-5/7304. Максимальная скорость счета 30шт/с.

Потребляемая мощность не более 3ВА

Габоритные размеры 475х220х100мм

Масса, кг не более 3,5

Затем бутылки по транспортеру(поз.33) поступают на аппарат для укладки бутылок в ящики И2-АУА-12 (поз.12)

Техническая характеристика автомата И2-АУА-12.

Производительность, бут/час 12000

Длительность кинематического цикла, с 11,7

Расход воздуха, м3/мин 1,4

Мощность электродвигателя, кВт 6

Габаритные размеры, мм 2550х2650х2200

Масса, кг 3400

В складе готовой продукции устанавливается пакетоформирующий автомат марки ПФА-50 (поз.13).

Техническая характеристика автомата ПФА-50.

Производительность, пакетов/час 50

Расход сжатого воздуха, м3/час 10-12

Мощность электродвигателя, кВт 7,5

Габаритные размеры, мм 7400?4050?2950

Масса, кг 4500

4.2 Оборудование для розлива пива в кеги

В кеги разливаются следующие сорта пива: Стары замак - 0,61 млн дал, Слуцкое особое - 0,61 млн дал.

Общее количество разливаемого в кеги пива составляет:

Qоб=0,61+0,61=1,22 млн дал

Часовой розлив пива в кеги составляет:

Qоб/238*2*8*0,7*50=1220000/238*2*8*0,7*50=

= 11,7кег/ч

50- объем кеги, л

0,7 - коэффициент использования оборудования;

8- количество часов работы в смену;

2 - число смен;

238 - число рабочих дней в году.

Произведя расчеты можно выбрать автоматическую линию розлива пива в кеги. Выбираем 1 автоматическую линию Minomat A5/5 производительностью 60 кег/час. Автоматическая линия состоит из пастеризатора, аппарата внешней мойки кег, транспортера, блока внутренней мойки и наполнения, интеллектуального счетчика,весы для кег.

Промежуточный сборник (поз.23) должен иметь вместимость 10000 л. Сборник представляет собой горизонтальный цилиндр. Принимаем диаметр сборника равным 2 м, тогда его длинна, будет равна:

L=V*4/рD2=20*4/3,14*22=3.2м. Принимаем L равным 3.2м.

Осуществляется перекачка насосом марки К8/18(поз.24)

Пастеризатор поточный(поз.18)

Техническая характеристика пастеризатора

Производительность л/час 6000

Габаритные размеры 2500х1500х1900

Масса кг, 900

После поступают на аппарат внешней мойки марки Minomat A5/5 (поз.35).

Техническая характеристика аппарата внешней мойки Minomat A5/5.

Производительность, кег/час 60

Габаритные размеры, мм

Длина 1720

Ширина 1700

Высота 2265

Затем с аппарата внешней мойки кеги поступают в блок внутренней мойки и наполнения (поз.36).

Техническая характеристика блока внутренней мойки и наполнения

Minomat A5/5

Производительность, кег/час 60

Габаритные размеры, мм

Длина 2895

Ширина 1700

Высота 2407

После кеги поступают на интеллектуальный счетчик(поз.11)

Техническая характеристика интеллектуального счётчика УСБ-5/7304. Максимальная скорость счета, шт/с 30

Потребляемая мощность не более 3ВА

Габаритные размеры, мм 475х220х100

Масса, кг не более 3,5

Готовые кеги для контроля наполнения поступают на автоматические весы Minomat A5/5 (поз.37)

Техническая характеристика автоматических весов

Minomat A5/5

Производительность, кег/час 60

Габаритные размеры, мм

Длина 1007

Ширина 970

Высота 1300

4.3 Оборудование для розлива пива в ПЭТ-бутылки

В ПЭТ-бутылки разливаются следующие сорта пива: Яник - 1,4 млн дал, Слуцкое - 0,7 млн дал, Триумф - 0,7 млн дал.

Общее количество разливаемого в ПЭТ-бутылки пива составляет:

Qоб=1,4+0,7+0,7==2,8 млн дал

Часовой розлив пива в ПЭТ-бутылки составляет:

Qпб*6,67/238*2*7*0,7=2800000*6,67/238*2*7*0,8=

=8758бут/ч

6,67- количество бутылок в 1 дал пива;

0,8 - коэффициент использования оборудования;

8- количество часов работы в смену;

2 - число смен;

238 - число рабочих дней в году.

Выбираем 2 линии для розлива в ПЭТ производительностью каждая 6000бут/ч.

Автоматическая линия розлива состоит из печи для подогрева преформ ЛПМ 11, пластинчатого транспортера ТТР - 1, автомата для выдува ПЭТ, ориентатора для бутылок ОВ - 6, ополаскивателя бутылок БЗ-ОМВ6, ультрафиолетового экрана, разливочно-укупорочного автомата БЗ-ВР2М/1

к которому подсоединен механизм подачи и ориентировки пробок БЗ-ВР, машина для визуального контроля, этикетировочного автомата БЗ-ЭМА-21, упаковочного автомата БЗ-ТУК-50.

На завод ПЭТ-бутылки поступают в виде преформ. Преформы подаются в печь для разогрева (поз 14).

Техническая характеристика печи для подогрева преформ.

Производительность, бут/час 6000- 8500

Мощность электродвигателя, кВт 22

Расход холодной воды, л/час 50

Температура воды, оС 10

Давление пара, кг/см2 2 - 4

Габаритные размеры, мм 1200?500?1100

Затем разогретые бутылки по пластинчатому транспортеру ТТР - 1 поступают на выдувной аппарат ЛПМ 11 (поз.15), где преформы приобретают нужную форму бутылки.

Техническая характеристика пластинчатого транспортера ТТР - 1.

Ширина одностороннего конвейера, мм 198

Высота уровня транспортера, мм 1000

Скорость пластинчатой цепи, м/с 3 - 17

Мощность электродвигателя, кВт 0,75

Техническая характеристика полуавтомата для выдува ЛПМ 11.

Производительность, бут/час 6000

Количество гнезд в форме 4

Расход воздуха, м/ч 190

Расход воды(при 130С), м/ч 3

Мощность электродвигателя, кВт 66

Габаритные размеры, мм 2950*2950*2250

С выдувного автомата бутылки поступают в хаотическом порядке, для расстановки их в ряд бутылки проходят ориентатор ОВ - 6 (поз.25).

Техническая характеристика ориентатора ПЭТ-бутылок ОВ - 6.

Производительность, бут/час 6000

Количество ориентирующих кассет, шт. 9

Мощность электродвигателя, кВт 1,3

Напряжение питания, В 380

Гц 50

Потребление сжатого воздуха, м3/ч 5

Габариты, мм

Длина 1690

Ширина 2070

Высота 1900

Масса, кг 1250

Выстроенные ПЭТ-бутылки в ряд поступают на ополаскиватель марки

БЗ-ОМВ6 (поз.22).

Техническая характеристика ополаскивателя БЗ-ОМВ6.

Производительность, бут/час 7000

Число клещевых захватов, шт. 24

Потребляемая мощность, кВт 0,55

Напряжение питания, В 380

Гц 50

Потребление питьевой воды, м3/час 0,6

Номинальный напор воды, МПа 0,4

Габариты, мм

Длина 1750

Ширина 2250

Высота 1850

Масса, кг 1550

Затем бутылки проходят ультрафиолетовый экран для инспекции чистоты ПЭТ-бутылок (поз.38).

Техническая характеристика ультрафиолетового экрана.

Габаритные размеры, мм

Длина 1000

Ширина 200

Высота 1300

После экрана бутылки поступают непосредственно на разливочно-укупорочный автомат БЗ-ВР2М/1 (поз.16).

Техническая характеристика автомата БЗ-ВР2М/1.

Производительность, бут/час 6000

Мощность, кВт 4,3

Расход стерильного воздуха, м3/час 30

Давление воздуха, МПа 0,6-0,9

Давление заполнения, (максим) МПа 600

Габаритные размеры, мм 4350*3100*2800

Масса, кг 8500

Так как в разливочно-укупорочном автомате происходит и розлив, и укупорка, то к автомату подведен транспортер подачи пробок марки БЗ-ВР(поз.17).

Техническая характеристика транспортера подачи пробок БЗ-ВР.

Производительность, колпачков/час 6000

Емкость бункера, л 300

Скорость транспортной ленты, м/с 0,16

Мощность, кВт 0,18

Габаритные размеры, мм

Длина 930

Ширина 890

Высота 3400

Масса, кг 185

Готовая продукция поступает на этикетировочную машину марки БЗ-ЭМА-21 (поз.20).

Техническая характеристика этикетировочного автомата БЗ-ЭМА -21.

Производительность, бут/час 6000

Установленная мощность, кВт, не более 1,5

Потребление электроэнергии за 1 час, МДж 5,0

Расход сжатого воздуха, м3/ч 4,0

Расход клея на 1000 бутылок, кг 0,33

Высота рабочей поверхности подающего

и отводящего транспортеров 950-1200

Мощность, кВт 1,5

Габаритные размеры, мм 3000?650?1600

Готовые ПЭТ-бутылки поступают на упаковку на автомат

БЗ-ТУК-50(поз.21).

Техническая характеристика упаковочного автомата БЗ-ТУК-50.

Производительность, пакетов/час 1100

Мощность, кВт 24

Габариты, мм

Длина 10000

Ширина 1500

Высота 2400

Масса, кг 2800

4.4 Оборудование для моющих и дезинфицирующих средств

На пивоваренных заводах для мойки стеклотары требуется большой расход моющих средств. Отделение для приготовления рабочего раствора щелочи должно располагаться вблизи бутылкомоечной машины и включать: сборник концентрированной щелочи, сборник рабочего раствора щелочи, сборник отработанного раствора щелочи, насос для щелочи.

Вместимость сборника концентрированной щелочи должна обеспечить прием щелочи на обработку суточного количества бутылок.

Бак для концентрированного раствора щелочи (поз 26).

Необходимо рассчитать количество бутылок подвергающиеся обработки в сутки (QБУТ):

где QБУТ - количество бутылок подвергающихся обработке в час, бут/час;

2 - количество смен в цеху;

7 - количество рабочих часов в смену.

Соответственно расход щелочи 1кг на 1000 бутылок, следовательно, на 336100 бут будет израсходовано 336 кг щелочи на сутки.

Для получения концентрированного раствора щелочи 1кг щелочи разбавляют в 2,5л воды, тогда объем раствора составит:

Но объем сборника концентрированной щелочи рассчитывается с учетом коэффициента заполнения, который равен 0,75%:

Зададимся диаметром d=1м и высчитаем высоту (Н) бака для концентрированной щелочи (поз.21):

Бак для отстаивания отработанного раствора щёлочи перед регенерацией (поз 31).

Принимаем таким же, как и для изготовления свежего раствора щёлочи 1,1м3.

Зададимся диаметром бака (D)=1,2м и найдем его высоту:

Бак для разбавленного раствора щёлочи (поз. 28).

Рассчитывают на объём щелочного раствора, необходимого для заправки одной моечной машины. Для машины АММ-12 необходимо 14 м3 раствора. Для замены щелочного раствора через каждые две смены работы достаточного одного бака. Потребная вместимость его при коэффициенте заполнения 0,75 равна: Зададимся диаметром бака (D) =3м и найдем его высоту:

Насос для щелочного раствора (поз.29).

Для перекачки агрессивных сред, к которым относятся и раствор щёлочи, рекомендуются насосы маркой 2К-20/18 производительностью 11?22 м3/ч с напором 21?17,5 м. Мощность электродвигателя 22 кВт, частота вращения 2900 об/мин.

Бак для приготовления дезинфектора -- принимается бак с мешалкой вместимостью 8м3(поз.27).

Зададимся диаметром d=2м и найдем высоту бака (Н):

Принимаем бак диаметром 2000мм с высотой 2550мм.

4.5 Расчет тары и вспомогательных материалов

Бутылки 0,5

При розливе всего пива в бутылки вместимостью 0,5 и из оборачиваемости 40 об/год годовая потребность в бутылках составит:

Nб=Qб*20/40, шт.

Где Qб- годовой выпуск пива в бутылках, дал;

20- количество бутылок в 1 дал.

Qб=2980000 дал

Nб=2980000*20/40=1490000 шт

Согласно нормам проектирования бой бутылок при хранении, мойке и розливе принимают равным, %

При хранении в посудных цехах 0,7

В цехе розлива 2,3

На складе готовой продукции 0,09

Всего 3,09

Кроме того, 5% бутылок не возвращается на завод от населения.

Следовательно, годовая потребность в новых бутылках составит:

Nнб=Nб*0,0809, шт.

Nнб=1490000 *0,0809=120541 шт.

Кеги

Количество оборотных кег рассчитывается по формуле:

Nоб=Qоб/Vоб*40, шт.

Где Vоб- объем кеги, дал;

Qоб- годовой выпуск пива в кегах, дал;

40- оборачиваемость кег, об/год.

Qоб=1368370 дал

Vоб=50 л

Nоб =1220000/50*40=610 шт.

ПЭТ- бутылка.

Годовая потребность в ПЭТ- бутылках составит:

Nпб=Qпб*6,67/40 шт.

Где Qпб - годовой выпуск пива в ПЭТ- бутылках, дал.

Qпб = 3582841,964 дал.

Nпб =2800000*6,67/40=466900шт.

Ящики.

В ящики укладываются бутылки вместимостью 0,5 по 20 штук, т.е. в каждый ящик укладывают количество бутылок, вмещающих 1 дал пива.

Для укладки всей продукции с учетом износа 2% потребуется ящиков для бутылок:

n= Qб/10*0,98, шт.

n=2980000 /10*0,98=304081шт.

Необходимо учесть, что 90% ящиков являются оборотными, поэтому новых ящиков потребуется:

Nn=n*(100-90)/100, шт.

Nn=304081*(100-90)/100=30408 шт.

С учетом оборачиваемости (40 об/год) ящиков и потерь в торговой сети 0,1% потребность в ящиках составит:

Nя= n/0,999*40, шт.

Nя=304081/0,999*40=7610шт.

Кронен - пробки и этикетки

По нормам на 1 дал напитков требуется 104,5% кронен - пробок и 103% этикеток.

Для этикетировки кег требуется 2 этикетки на 10 дал пива.

Годовое количество бутылок готовой продукции рассчитывается исходя из количества пива разливаемого в бутылки, которое умножается на 20 (количество бутылок в которые разливается 1 дал пива).

Кронен - пробки: 2980000*20*1,045=62282000шт.

Этикетки:: 2980000*20*1,03=62200000шт.

Для этикетировки кег:

Этикетки: 2800000*2/50=112000 шт.

Щелочь для мойки бутылок:

В среднем ее расходуется из расчета 1000-1100 кг на 1млн. бут. продукции. На годовой выпуск продукции потребуется щелочи:

0,12*1100=132 кг.

Клей декстрин для наклейки этикеток на бутылки

На приклеивание этикеток на бутылки вместимостью 0,5 л расходуется 0,275 кг на 1000 бутылок. На годовой выпуск пива в бутылках вместимостью 0,5л потребуется декстрина:

120541*0,275/1000=33,149 кг.

4.6 Расчёт складских помещений пивоваренного производства

Склад оборотных бутылок. Площадь склада находят для хранения 2-суточного запаса оборотных бутылок с учетом площади (в м2), требуемой для установки оборудования и проезда штабелеукладчиков по формуле

SСК = [(K1m'2 +К2m”2) m1*2] /238n,

где К1 и К2 -- годовой выпуск бутылочной продукции в ящиках соответственно для бутылок вместимостью 0,5 и 0,33 л; m1 -- коэффициент, учитывающий площадь, необходимую для установки оборудования и проезда штабелеукладчиков (m1=1, 5); m'2 и m”2 -- коэффициенты, учитывающие бой и брак в складе посуды, моечно-разливочном цехе и складе готовой продукции соответственно для бутылок вместимостью 0,5 и 0,33 л:

0,7 + 2,3 + 0,09 0,7+2,3+2,2+0,09

m'2= 100 +1 = 1,039; m”2=1+ 100 = 1,0529

n -- количество ящиков, размещаемых на 1 м2 площади при укладке в 3 яруса по высоте (п = 110 шт.); 238 -- число дней работы завода в году.

Площадка для хранения запаса бутылок в ящиках из расчёта 2-суточного запаса должна иметь площадь:

SСК =[(2980000*1,039 +0*1,057) 1,5*2] /238*75=520м2

где 1,039 и 1,057 -- коэффициенты, учитывающие соответственно бой и брак бутылок на площадке, складе посуды, моечно-розливном цехе; 1,5 -- коэффициент, учитывающий проезд штабелеукладчиков.

Склад новых бутылок. На складе должна быть восполнена убыль бутылок, равная 8,09 % месячного выпуска продукции. При розливе пива в наиболее напряженный месяц, как мы приняли для расчета, при равномерном выпуске в один месяц, допуская незначительную погрешность в расчете (из-за сравнительно небольшого количества пополнения бутылок учет продукции ведем не по количеству и вместимости бутылок, а по количеству дал пива или ящиков), месячный выпуск продукции будет: 2980000: 11,33 = 263000 дал или ящиков, т. е. запас новых бутылок в ящиках составит: 263000*0,0809 = 21278 ящиков. Площадь склада для_хранения новых бутылок в ящиках при штабелировании в 3 яруса на 1 м2 по 75шт. и коэффициенте запаса площади 1,5 составит: 21278 *1,5:75= 426м2.

Склад готовой продукции. Расчет склада готовой продукции ведут на 2-суточный запас готовой продукции при укладке ее в 2 яруса по 72ящиков на 1 м2 площади:

(2980000 * 2 * 1,0009): (238 * 50) = 501м2,

где 1,0009 -- коэффициент, учитывающий бой и брак на складе готовой продукции

Расчет склада для оборотных кег и готовой продукции

Найдем количество кег разливаемых за двое суток.

120*14*2=3360кег.

90 кег занимают 10м2 следовательно 3360кег будут занимать 373 м2

Учитывая коэф. для установки оборуд. и проезда 1,5- получаем 373*1,5=560м2

Склад новых и отремонтированных кег.

Найдем сколько кег разливается в год 1220000*10:50=244000кег в год.

Убыль кег составляет 5% отсюда пондобится следуещее количество новых кег: 244000-100%

Х - 5%

Х=12200кег

Помещение для приема порожних кег

Рассчитываем для 2-хсуточного хранения кег при условии, что на 10 м2 площади в 3 яруса размещается 60 кег вместимостью 10 дал. Суточная потребность в кегах вместимостью 10 дал:

(1280000/238)*0,5/10=269 штук.

Соответственно площадь площадки потребуется для кег вместимостью 5 дал:

269*10/90=30 м2.

Общая площадь склада с учетом коэффициентов неравномерности - 2, проходов 1,5 и 2-хсуточного хранения - имеет:

30*1,5*2*2=180м2.

Расчет складских помещений ПЭТ

Склад готовой ПЭТ-продукции. Площадь склада находят для хранения двух суточного запаса оборотных бутылок с учетом площади, требуемой для установки оборудования и проезда штабелеукладчиков по формуле:

Sск=к1*m2*m1* m3/323*n,

где к1 - годовой выпуск бутылочной продукции.

m1 - коэффициент, учитывающий площадь, необходимую для установки оборудования и проезда штабелеукладчиков, (m1=1.5);

m2 - коэффициент, учитывающий бой и брак в складе посуды моечно-разливочном цехе и складе готовой продукции для бутылок 1л;

m3 - коэффициент неравномерности перевозок

n - количество ящиков, размещаемых на 1 м2площади

323- число смен работы в году

Sск= м2,

5. Расчет расхода воды, пара, сжатого воздуха, диоксида углерода, электроэнергии на технологические нужды

5.1 Расчет расхода воды

Расход горячей воды

Технологическая операция	Температура, С	Расход воды, м3/сут
Мойка кег	80	35
Прочие нужды	60	27,3
Всего		62,3

Расход горячей воды на мойку кег составляет 0,7% от объема пива, разливаемого в кеги.

Суточный расход:

(12200/238)*0,7=35 м?/сут

Прочие нужды: принимаем 0,4 м3 на 1 т перерабатываемых зернопродуктов.

0,4*68,315=27,3м3/сут

Максимальный часовой расход воды принимается 15% от суточного расхода:

62,3 *0,15=9,3м?/ч

Расход холодной воды

Расход холодной воды на мойку стеклянных бутылок принимаем 1,1 л на одну бутылку вместимостью 0,5л. При суточном розливе пива в бутылки вместимостью 0,5л 2980000/238=12521 дал/сут, общий расход воды для мойки бутылок 12521 *20*1,1=275462 л/сут или 275 м?/сут

Расход холодной воды для мойки кег принимается равным 0,3% от объема пива, разливаемого в кеги, т.е. (1220000/238)*0,3=1538 дал/сут или 15,4 м?/сут

Сводные данные о суточном расходе холодной воды (в м?/сут) по операциям:

Технологическая операция	Температура, С	Расход воды, м3/сут
Мойка бутылок	20	275
Кег	20	15,4
Прочие нужды		339,5
Всего		630

Расход воды на прочие нужды принимаем равным 5 м3 в сутки на 1 т перерабатываемых зернопродуктов: 5*68,315=339,5 м3.

Расход воды на мойку полов принимается равным 2л на 1м? пола после каждой смены работы.

Максимальный часовой расход холодной воды принимается 12% от суточного без учета воды, расходуемой на мойку полов, что составляет: 630*0,12=75,6 м?.

Суточный расход горячей и холодной воды составляет: 64,65+605,7=672,15 м3.

5.2 Расход пара

Расход пара для подогрева воды в моечных машинах.

Машина АММ-12 производительностью 12000 бут/час требует расхода пара 450 кг/ч. Для работы 3 машин в две смены по 7ч при тепловом КПД 0,95 и коэффициенте использования машин 0,9 потребуется пара:

(450*7*3*0,9*3)/0,95=26857 кг.

Расход пара на технологические нужды.

С учетом потерь тепла в 10% суточный расход составит:

26857*1,1=29543 кг.

Максимальный часовой расход пара принимается 12% от суточного и составляет:

29543*0,12=3545 кг.

Расход пара на 1 дал пива составит:

29543*2,0068/68315=0,86 кг,

где 2,0068 - средний расход зернопродуктов на 1 дал пива, кг;

68315 - суточный расход зернопродуктов, кг.

5.3 Расход сжатого воздуха

Расход сжатого воздуха для розлива пива в бутылки и укупорки бутылок, по паспортным данным линии, составляет 3,6 м3/мин. Для работы 3 поточных линий производительностью 12 000 в час в две смены по 7 ч воздуха потребуется 3,6*3*60*7*2*0,9=8164 м3 (где 0,9 --коэффициент использования оборудования).

Расход сжатого воздуха для розлива пива в кеги составляет 6-18 м?/ч на один кран изобарического аппарата.

Расход сжатого воздуха для работы автомата И2-АИА-12 для извлечения бутылок из ящиков составляет ориентировочно 0,6м?/мин. Для работы 3 автоматов в две смены по 7ч в смену при коэффициенте использования оборудования 0,9 воздуха потребуется 0,6*2*3*7*0,9*60=1360,8 м?

Расход сжатого воздуха для работы автомата И2-АИА-12 для укладки бутылок в ящики составляет 0,8 м?/мин, для того же режима работы расход воздуха для 3 автоматов будет равен: 0,8*3*2*0,9*60=1814,4 м?

Неучтенные нужды: 10% от используемого сжатого воздуха.

Сводные данные о суточном расходе сжатого воздуха (в м?) по операциям:

Розлив пива в бутылки и укупорка бутылок 8164

Выемка бутылок из ящиков 1360,8

Укладка бутылок в ящики 1814,4

Неучтенные нужды 1100

Всего 12360

Максимальный часовой расход сжатого воздуха принимается равным 15% от суточного: 12360*0,15=1854 м?.

Расчет воздуха на технологические нужды составил:

12360/68,315=180,7м3 на 1 т перерабатываемого сырья.

Расход воздуха на 1 дал пива составляет:

12360*2,0068/68315=0,36 м3.

5.3 Расход диоксида углерода

Нормы расхода на 1 дал пива:
заполнение сборников фильтрованного пива		23,1	г
передавливание пива на розлив			30,1	г
мойка							по п. данным
заполнение тары и создание воздушной подушки
при розливе пива					28	г

5.4 Расход электроэнергии

Электрическая силовая нагрузка

Мощность электродвигателя должна соответствовать выражению:

Рн>=Рм,

где Рн - номинальная мощность электродвигателя, кВт;

Рм - потребляемая мощность, кВт.

Основные технические данные рассматриваемых типов привода представлены в таблице.

Наименование	Количество	Мощность, Ру, кВт
Автомат ПРА-50	3	7,5
Транспортер БЗ-ВНР/2	3	10,5
Автомат И2-АИА-12	3	6
Бутылкомоечная машина АММ-12	3	62,2
Световой экран	3	0,16
Разливоукупорочный аппарат Т1-ВВЦ-12	3	1,7
Пастеризатор Kemex	3	24
Автомат БАЗ-М	3	0,27
Этикетировочный автомат	3	1,1
Аппарат И2-АУА-12	3	6
Аппарат ПФА-50	3	7,5
Печь для подогрева преформ	2	22
Пластинчатый транспортер	2	0,75
Полуавтомат для выдува преформ ЛПМ-11	2	66
Ориентатор ОВ-6	2	1,3
Ополаскиватель БЗ-ОМВ6	2	0,65
Разливо-укупорочный автомат БЗ-ВР2М/1	2	4,3
Транспортер подачи пробок БЗ-ВР	2	0,18
Этикетировочная машина БЗ-ЭМА-21	2	1,5
Автомат БЗ-ТУК-50	2	24

Всего: ?Ру=247,61 кВт

Находим расчетную максимальную потребляемую и реактивную мощности силовой нагрузки:

Pmax=Kc*?Py=0,5*247,61=123,8 кВт

Qmax=Pmax*tgцср=123,8*1,17=144,9кВт,

где Кс - коэффициент спроса силовой нагрузки, Кс=0,5;

tgцср - средневзвешенный тангенс сдвига фаз tgцср=1,17.

Определяем полную расчетную максимальную потребительскую мощность силовой нагрузки:

Sp=cv(?Pmax)^2+(?Qmax)^2=0,9*v(123,8^2+144,9^2)=171,5кВт,

где с - коэффициент смещения максимумов, с=0,85-0,95

Осветительная нагрузка

Расчет освещения по цехам ведем методом удельной мощности. В качестве источников света принимаем лампы накаливания общего назначения с нормальной световой отдачей (ГОСТ 2239-60). Расчетная высота Нр высчитывается по формуле:

Hp=H-hc-hp=hn-hp,

где Н - высота помещения, м;

hc - высота от светильника до пола, м;

hp - высота рабочей поверхности, м;

hn - высота подвеса, м;

Установленная мощность на освещение.

Наименование помещения	Площадь, м2	Осв-ть,лк	Высота,Н,м	Расч. Высота, Нр,м	Тип свет-ка	Уд. мощность Р,Вт/м2	Общая уст. мощность, Роц,Вт
Отделение розлива	792	30	4,3	3,18	Уз	13,8	10929,6

?Роц=10929,6 Вт

Установленную мощность на освещение территории предприятия Рот.у. принимаем 10% от установленной мощности на освещение самого предприятия:

Рот.у=0,1*Роц=10,9296*0,1=1,09 кВт.

На заводе предусмотрено аварийное освещение общей мощностью 10% от общей установленной мощности:

Роу ав=0,1*(Рот.у+Роц)=0,1*(10,9+1,09)=1,2 кВт.

Расчетная максимальная мощность, потребляемая всеми осветительными установками предприятия:

?Роmax=Kco*Pоц=0,85*10929,6=9290 Вт=9,29 кВт,

где Ксо - для производственных помещений.

Трансформаторная подстанция

Полная расчетная мощность на линиях вторичного напряжения трансформаторной подстанции, питающей силовую и осветительную нагрузку:

Sтр=c*v(?Pmax+?Pab)^2+(?Qmax)^2=0,9*v((123,8+9,29)^2+144,9^2)=196,7 кВар.

На основании расчета, а также характера работы оборудования и категории надежности выбираем 2 трансформатора мощностью:

100кВт типа ТМ100/10-10

250кВт типа ТМ 250/25-10

Расчет мощности комплексирующего устройства:

Необходимая комплексирующая реактивная мощность конденсаторной установки определяется по выражению:

Qky=Рср(tgц1-tgц2);

где Рср=W/T - среднегодовая нагрузка предприятия,кВт;

W - потребление активной энергии за год;

T - число часов работы предприятия в году;

tgц1 - соответствующий средневзвешенному cosц1, до компенсации на вводе потребителя;

tgц2 - после компенсации до заданного значения cosц2;

cosц1=0,65; cosц2=0,9; Т=5000ч.

Рср=917533,5/5000=183,5

Qлн=183,5*(1,17-0,48)=126,6 кВар.

Выбираем комплектную конденсаторную установку ККУ-0, 38-УП-150 КВар.

Определение годового расхода электрической энергии

а) для силовой нагрузки: Wc=Pmax*Tc, кВт/ч,

где Рmax - расчетная максимальная потребляемая активная мощность силовой нагрузки по цеху розлива;

Тс - годовое число часов использования максимума активной мощности=7100 ч.

Wc=123,8*7100=878980 кВт*ч

б) для осветительной нагрузки: Wo=Ро*То,

где То - годовое число использования максимума осветительной нагрузки предприятия=4150 ч;

Wo=9,29*4150=38553,5кВт*ч

Годовой расход по предприятию:

W=Wc+Wo=878980+38553,5=917533,5кВт*ч

6. Учет и контроль производства

6.1 Учет производства пива

Цех розлива

Бутылочное пиво учитывают по количеству бутылок и их вместимости, пиво, налитое в кеги -- по количеству и вместимости кег.

Количество пива (бутылочного и в кегах), переданного из цеха розлива в экспедицию, за каждую смену подсчитывается по автоматическим счетчикам и по оканчании смены выписывается накладная.

Определение фактического выхода пива при розливе

Выход готового (разлитого) пива представляет собой полезный выход готового пива, разлитого в транспортную тару: бутылки, ПЭТ бутылки, кеги.

Выход пива при розливе определяется по формуле:

В р.п.- V р.п. / (V осв. п. - V 1 нк. п.)* 100,

где В р. п. - выход разлитого пива, %;

Vр. п. - объем разлитого пива, направляемого в экспедицию, дал;

Vосв. п. - объем осветленного пива, поступившего на розлив;

Vнк.п. - объем некондиционного пива, приведенный к объему стандартного (10-11) %-ного пива при температуре (2:6) С, дал.

При определении выхода пива при розливе массовых сортов суммарный объем исправимого брака сортового и массового пива, а также 8 %-го пива, пересчитанный на стандартную массовую долю сухих веществ (10-11) %-го пива, вычитают из объема осветленного пива в знаменателе формулы.

Объем исправимого брака пива, приведенного к объему (10-11) %-ного, определяют по формуле, приведенной в разделе определения выхода осветленного пива на стадии дображивания и осветления.

Объем разлитого пива определяют по количеству налитых бутылок, бочек, изотермических автоцистерн и по их емкости.

Количество бутылок, передаваемых с розлива в экспедицию, определяют автоматическими счетчиками.

Объем разлитого пива в бочки определяют по количеству налитых бочек и по их емкости.

Объем разлитого пива в изотермические автоцистерны определяют по мерникам II класса.

Фактические потери пива (в %) по жидкой фазе на среднее пиво рассчитываются путем вычитания из 100% фактического выхода пива.

Отсюда фактические потери составят:

П=100-Вр.п.

Потери пива при розливе

Пр.п. (в дал и %) определяют как разность между объемом осветленного пива, поступившего на розлив и объемами разлитого пива, переданного в экспедицию и некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания, и рассчитываются по формуле:

Пр.п. = Vосв.п. - Vр.п. - Vнк.п. или

Пр.п.% = Пр.п. 100/Vр.п. + Пр.п.

где Пр.п. - потери пива на стадии розлива, дал и %;

V осв.п. -- объем осветленного пива, поступившего из цеха дображивания на розлив, дал;

Vр.п. - объем разлитого пива; переданного в экспедицию за отчетный период, дал;

Vнк.п. - объем некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания), дал.

Применяется также вариант расчета потерь в процентах по технологическим стадиям жидкой фазы, по которому сначала определяется выход пива в процентах по каждой технологической стадии, а затем потери пива в процентах.

Объемный выход полупродуктов

На стадии розлива объемный выход полупродуктов рассчитывается по следующей формуле:

Вр.п. = (Vр.п. + Vнк.п.) 100/Vосв.п.,

где Вр.п. -- выход разлитого пива, %;

Vр.п. -- объем разлитого пива, переданного в экспедицию за отчетный период, дал;

Vнк.п. -- объем некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания, дал.'

Vосв.п. - объем осветленного пива, поступившего в цех розлива, дал.

Учет стеклянной тары, кег и боя бутылок

Учет порожних бутылок осуществляется по количеству и емкости и ведется раздельно: бутылки новые, оборотные и бракованные по местам нахождения.

Бутылки должны храниться в рассортированном виде в ящиках в закрытых складах или на огражденных площадках.

Ввоз посуды на предприятие осуществляется на основании сопроводительных документов, в которых должно быть записано общее количество ящиков и отдельно количество бутылок.

Посуда, возвращаемая на склад цехами розлива и лабораторией завода, принимается путем количественного пересчета.

Учет бутылок осуществляется рядом документов (приемными квитанциями, актами о приемке новой посуды, приемо-сдаточными актами, ежедневными отчетами, актами боя бутылок и т.п.).

Стеклобой, образующийся от боя бутылок в процессе перевозки, приема и хранения, а также на производстве и на складе готовой продукции, подлежит обязательному сбору и хранению в отведенном месте. Для сбора стеклобоя в цехах розлива и на складах должны быть установлены специальные контейнеры. Сбор и взвешивание стеклобоя в цехах розлива производится ежедневно, причем количество стеклобоя фиксируется в килограммах и штуках бутылок. Для этого все битые бутылки тщательно собирают в контейнеры в течение смены и затем взвешивают. Массу стеклобоя делят на массу одной бутылки, которая определяется заводской лабораторией как среднеарифметическая величина массы 10 бутылок.

Стеклобой в тарных складах и складах готовой продукции в течение месяца его сбора подлежит сдаче. Переходящие остатки стеклобоя в указанных складах и цехе розлива на 1 число следующего месяца не допускаются.

1)Учет стеклянной тары и боя бутылок в цехах розлива

Бутылки из посудо-тарного цеха в цеха розлива и бутылки с продукцией в склад готовой продукции передаются по фактическому их количеству.

Количество бутылок, поступивших в цеха розлива из тарного склада, и количество бутылок с готовой продукцией -- в склад готовой продукции, учитывается при помощи автоматических счетчиков, которые учитывают каждую бутылку или ящик с бутылками. Перед началом смены и в конце смены снимают показания счетчиков, разность показаний составит количество бутылок, поступивших в цех розлива или из цеха за смену.

В цехе розлива ведется журнал по учету стеклотары и кег. В нем записывают количество бутылок, поступивших в цех, сданных в склад готовой продукции, и остатки на начало и конец смены. Также фиксируется количество сданного стеклобоя (в кг и штуках).

Фактический бой бутылок в цехах розлива определяется как разница между количеством оставшихся бутылок на начало смены плюс приход бутылок за смену и количеством бутылок с готовой продукцией, переданной в склад готовой продукции, и остатком бутылок на конец смены в цехе розлива.

Фактический бой бутылок в процентах рассчитывается по формуле:

бой % = Бф.шт 100/ Кф.шт.+ Бф.шт.,

где Бф.шт. -- бой фактический, штук бутылок;

Кф.шт. - количество бутылок, переданных в склад готовой продукции с готовой продукцией, штук.

Бракованными считаются бутылки, имеющие несквозные щербины или скол венчика горлышка бутылки глубиной до 2 мм. Такие бракованные бутылки могут быть переданы для использования под налив технических жидкостей. Они подлежат реализации и в количество боя не включаются, а учитываются отдельно. Бутылки, имеющие щербины глубиной более 2 мм, превращаются в бой.

Фактический бой бутылок в производстве учитывается ежедневно и записывается в производственном журнале цеха розлива.

Фактический бой бутылок должен подтверждаться массой всего количества боя не менее чем на 70%. При этом средний вес бутылки устанавливается в соответствии с ГОСТ 10 117-91.

Списание боя стеклянной посуды осуществляется только по фактически выявленному бою бутылок.

Собранный за смену бой подлежит сдаче на склад боя бутылок. Масса боя стеклянной посуды учитывается в лимитных карточках.

В конце каждого месяца в производственном журнале цеха розлива подводятся итоги по движению за месяц, подсчитываются приход, расход, количество бракованных бутылок, количество разбитых бутылок в штуках и процентах, а в лимитных карточках -- масса боя бутылок.

На 1 число каждого месяца по результатам инвентаризации определяется бой бутылок в цехе розлива как разница между отраженными в журнале данными с данными акта инвентаризации. Составляется акт о движении бутылок в цехе за месяц и полученном бое бутылок, сопоставляя фактический бой бутылок с нормативом. Затем рассчитывают процент боя бутылок за месяц и количество бутылок, составляющих сверхнормативный бой или экономию.

2)Учет боя бутылок в складах тары и готовой продукции

Бой бутылок в складах тары и готовой продукции определяется по результатам инвентаризации на 1-е число каждого месяца как разница между отраженными в журналах остатками и фактическим наличием, установленным при инвентаризации. Он должен подтверждаться количеством сданного боя бутылок не менее чем на 70%.

Снятие фактических остатков производится путем подсчета порожних бутылок, бутылок с напитками и фиксируется в актах инвентаризации.

Недостача стеклянной посуды, выявленная инвентаризацией, сопоставляется с массой сданного стеклобоя, с учетом массы одной бутылки, установленной ГОСТом.

При определении в складах тары и готовой продукции количества разбитых бутылок в процентах за 100% принимается сумма, составленная из количества поступивших бутылок плюс количество бутылок отпущенных, деленное на 2.

3) Предельно допустимые нормативы боя стеклянных бутылок в пивной промышленности

В соответствии с разработанными Харьковским филиалом ВНИИ НМВ "Нормами расхода материальных ресурсов и производственных потерь в пиво-безалкогольной отрасли" по состоянию на 1января 1985 года предельно допустимые нормативы потерь (боя) стеклянных бутылок представлены в табл. 9

Таблица 9-Предельно допустимые нормативы потерь (боя) стеклянных бутылок на предприятиях пиво- безалкогольной отрасли промышленности.

Наименование операций	Типы бутылок и их вместимость, л	Норматив потерь (боя) бутылок, %
Потери в цехах тары (%к количеству принятых бутылок плюс отпущенных,деленное на 2) Хранение бутылок на пристанционных складах, базах, тарных цехах предприятия, включая приемку, штабелирование, расштабелирование. - в таре (ящиках и ящиках складных металлических многооборотных);	Всех типов и вместимостей -----	0,06
- в мешках, кулях, лотках, контейнерах;	-----	0,2
- в связках	-----	0,3
2. Обработка бутылок в тарных цехах предприятий, включая сортировку, бракераж, внутризаводское перемещение, выемку из ящиков и отпуск (с учетом отбракованных, нестандартных бутылок со щербиной и сколами).	ГОСТ 10117-91 типы V, Х, ХИ ГОСТ 10117-91, тип II ГОСТ 10117-91 тип IX ГОСТ 10117-91 Типы1,111,IV,VI,VI, VIII,IX,XIII,XIV	0,45 0,48 0,89

Примечания:

кп. 1 При поступлении бутылок без упаковки и при отсутствии тары для ее хранения применяется норматив потерь в размере 0,4% с оформлением соответствующим актом.

кп. 2 При проведении выемки бутылок из ящиков и контейнеров в цехах розлива указанные нормативы потерь снижаются на 0,18% и соответственно увеличиваются в производстве.

Норма списания ящиков

металлических проволочных --1,5 ящика/тыс.дал

полиэтиленовых -- 3 ящика/тыс.дал

Примечание:

списание тары производится только по фактическому расходу (износу) в пределах, не превышающих установленную норму.

Потери в цехах розлива

(% к количеству бутылок, поступивших в производство)

1. При мойке, розливе, укупорке, оформлении, укладке в ящики ипередаче на склад готовой готовой продукции 0,5 л,0,33л

ГОСТ 10117-91

Типы X 2,0

2. Бутылочная пастеризация 2,0

3. Предварительная мойка сильно загрязненных бутылок всех типов и вместимостей 1,5

Примечание:

К стеклотаре с повышенной загрязненностью относятся бутылки с засохшей грязью, известковыми солями, высохшей пленкой и засоренные стеклянной пылью.

1.Внутрискладское транспортирование хранение и погрузка в автомашины или железнодорожные вагоны всех типов и вместимостей 1,5

Надбавка к нормативам потерь (в % к количеству бутылок, поступивших в производство) Мойка бутылок на моечных машинах 0,1

2. Горячий розлив 0,1

3. Механизированная укладка продукции в ящики:

- на импортных автоматах 0,1

- на отечественных автоматах 0,15

- в контейнеры 0,2

4. Механизированная выемка бутылок из контейнеров 0,15

5. Механизированное пакетирование 0.03

6. Упаковка бутылок в закрытые деревянные ящики 0,04

7. Упаковка в картонные ящики 0,05

Нормативы потерь стеклобоя (в % к средней массе бутылок)

1. Потери стеклобоя при хранении в тарных цехах 22

Потери стеклобоя в цехах розлива и на складах готовой продукции 22

При транспортировании порожних бутылок авто- и железнодорожным транспортом 30

Примечания.

К предельно допустимым нормативам потерь(боя) стеклянных бутылок на предприятиях:

1. Вместимость бутылок приведена номинальная.

2. При доведении до предприятий нормативов потерь необходимо их дифференцировать в зависимости от технического и организационного уровня производства в пределах утвержденных нормативов, но не выше фактически достигнутых.

3. Списание потерь по нормам до установления фактических потерь не разрешается.

4)Учет кег на пивоваренных заводах.

Кеги, поступившие на завод от торгующих организаций, сопровождается документом, в котором указано наименование завода, которому принадлежит бочка, номер и литраж каждой бочки с подведением итога: всего бочек и всего литров.

Аналогично проводится приемка на завод новых и оборотных кег, прибывших по железной дороге. На заводе проверяют качество и количество прибывших новых кег, сверяют количество, номера и емкость кег с данными сопроводительной накладной и отбраковывают негодную тару, которую возвращают обратно торгующей организации. Приемная накладная с указанием номера и емкости каждой кеги выписывается только на годную кеготару.

При поступлении кег в цех розлива из тарного цеха регистрируется номер и вместимость каждой кеги, отмечают соответственно кеги, передаваемые на склад готовой продукции, а также, отправляемые в ремонт.

На кеги, передаваемые в ремонт, составляется спецификация с указанием номера и вместимости каждой кеги, категории ремонта каждой кеги. Аналогично оформляется приемка кег в тарный цех из ремонта.

Кеги, которые уже не могут быть отремонтированы, подлежат ликвидации, на что составляется акт о ликвидации негодных кег. В акте перечисляются кеги по инвентарным номерам и вместимости и выводится общее количество кег и общий итог вместимости.

6.2 Отчетность в производстве пива

В цехе розлива составляются ежедневно отчёты о работе смены по всем видам розлива, на основании которых составляются месячные отчёты. В отчёте описываются все данные, которые отражены в технологических журналах учёта пива в цехах розлива: остаток пива на начало отчётного периода (графа 3), поступившего на розлив пива из цеха дображивания (графа 4), количество утилизированного пива, возвращённого цеху дображивания (графа 5), количество пива, сданного в склад готовой продукции, в том числе по видам розлива (графы 7, 8 и 9). В графе 6 записывается разница между суммой граф 3+4 и графой 5. В графе 10 указывается количество пива исправимого брака, возвращённого со склада готовой продукции в цех дображивания. В графе 11 -- количество пива, сданного в склад готовой продукции за вычетом возврата (графа 7-10). Данные берутся из технологических журналов цехов розлива.

В графе 12 записывается остаток пива в цехе розлива на начало месяца, следующего за отчётным.

Потери пива рассчитываются по каждому сорту пива и по каждому виду розлива отдельно по норме и фактические (в дал и %) и записываются в графы 15-18 отчёта:

по норме: графа 6 х % потерь по норме / 100 дал;

фактические потери (в дал):

графа 6-(7+12), и в процентах графа 6-(7+12)*100/графа 7+[6-(7+12)].