Анализ коррозионно-механических разрушений конструкционных материалов и разработка антикоррозионной защиты оборудования хлебопекарной промышленности

Один из методов изучения механизма действия замедлителей коррозии-построение поляризационных кривых. Торможение ингибитором одной из стадий коррозионного процесса вызывает увеличение поляризации соответствующего процесса. Сравнение поляризационных кривых, полученных для данного металла в растворе с ингибитором и без него, позволяет выяснить, какой процесс преимущественно тормозится при введении данного замедлителя. По составу ингибиторы коррозии подразделяются на неорганические и органические.

По условиям, в которых они применяются, их можно разделить на ингибиторы для растворов и летучие ингибиторы, дающие защитный эффект в условиях атмосферной коррозии. Так как эффективность действия ингибитора зависит от рН среды, то ингибиторы подразделяются на кислотные, щелочные и ингибиторы для нейтральных сред. Замедлители наиболее часто применяют для борьбы с коррозией в системах с ограниченным объемом раствора и с атмосферной коррозией металла. Замедлители кислотной коррозии находят широкое применение в процессах удаления с изделий окалины или ржавчины.

По механизму своего действия на процесс электрохимической коррозии ингибиторы подразделяют на анодные, катодные и экранирующие, т.е. изолирующие активную поверхность металла. Механизм действия большинства ингибиторов заключается в адсорбции ингибитора на корродирующей поверхности с последующим торможением катодных и анодных процессов[47].

Анодные ингибиторы коррозии

Анодные ингибиторы коррозии (в первую очередь окислители) большей частью обладают пассивирующими свойствами. Принцип торможения коррозии анодными замедлителями сводится к снижению скорости перехода ионов металла в раствор или к уменьшению площади анодных участков коррозионного элемента за счет изоляции их образовавшимися нерастворимыми пленками.

Как видно из рисунка, в результате введения ингибитора коррозии сила коррозионного тока падает с величины I1 до величины I2, при этом наблюдается тенденция к облагораживанию стационарного электродного потенциала металла, т. е. смещение его в сторону положительных значений, от Е1 к Е2.

Рис. 2.16. Влияние анодного ингибитора коррозии на скорость коррозии:

1 - кривая анодной поляризации в отсутствии ингибитора; 2 - в присутствии ингибитора

Такие окислители, как хроматы и бихроматы, сильно пассивируют железо, алюминий, цинк, медь. Достаточно добавить в водопроводную воду 0,1% бихромата калия, чтобы резко снизить скорость коррозии углеродистой стали и алюминия.

К анодным ингибиторам относятся также нитриты и нитраты. Нитрит натрия значительно уменьшает скорость коррозии стали в растворах ряда солей, а также в морской воде. При необходимости длительного хранения стальных деталей их рекомендуется упаковывать в бумагу, пропитанную 10-15% раствором нитрита натрия.

Известны также анодные ингибиторы коррозии вторичного действия, образующие на анодных участках корродирующей поверхности металла нерастворимые продукты коррозии с ингибитором. К числу таких замедлителей коррозии углеродистой стали относятся гидроксид натрия, карбонат натрия, которые образуют на поверхности нерастворимый слой гидроксида, а также фосфатные соли, которые, в свою очередь, образуют нерастворимые фосфаты железа.

Однако анодные замедлители коррозии - окислители в некоторых случаях (например при низкой концентрации ингибитора) могут стимулировать коррозионный процесс, становясь катодными ускорителями коррозии[47].

Катодные ингибиторы коррозии

Катодные замедлители уменьшают скорость электрохимической коррозии за счет снижения интенсивности катодного процесса или сокращения площади катодных участков.

Торможение катодного процесса основано на снижении содержания кислорода в растворе электролита с целью уменьшения скорости коррозии металла с кислородной деполяризацией, или на затруднении протекания катодного процесса. К числу катодных ингибиторов относятся следующие:

-- Катодные замедлители - поглотители кислорода. Их действие основано на уменьшении содержания кислорода в растворе и, следовательно, снижении скорости коррозии с кислородной деполяризацией. К ним относятся сульфит натрия, гидразин и др. (см. уравнения (2.1), (2.2)).

-- Катодные замедлители, повышающие перенапряжение выделения водорода при катодной реакции. В процессах коррозии металлов, протекающих с водородной деполяризацией, торможение катодной реакции восстановления водорода достигается путем повышения перенапряжения выделения водорода при добавлении в раствор солей некоторых тяжелых металлов (соли висмута, сурьмы), катионы которых, восстанавливаясь на катодных участках, повышают перенапряжение выделения водорода.

-- Катодные замедлители, экранирующие площадь катодных участков. Сокращение площади катодных участков достигается образованием нерастворимых соединений в виде изолирующего защитного слоя. По отношению к железу такими замедлителями являются бикарбонат кальция, сульфат цинка, хлорид бария:

Ca(HCO3)2 + NaOH = CaCO3v + NaHCO3 + H2O. (2.5)

Выделяющийся на катодных участках нерастворимый карбонат кальция экранирует металл. Органические ингибиторы, адсорбируясь на катодных участках поверхности, также повышают перенапряжение выделения водорода (желатин, клей, декстрин и др.).

Катодные замедлители коррозии металлов совершенно безопасны, так как они никогда не приводят к увеличению скорости коррозии[47].

Летучие ингибиторы атмосферной коррозии

В последние годы широко применяются летучие, или парофазные, ингибиторы, которые используются для защиты машин, аппаратов и других металлических изделий во время их эксплуатации в воздушной атмосфере.

Летучие ингибиторы вводятся в контейнеры или в упаковочные материалы. Благодаря достаточно высокому давлению паров летучие ингибиторы достигают границы раздела металл - воздух и растворяются в пленке влаги, покрывающей металл. В качестве летучих ингибиторов обычно используются амины с небольшой молекулярной массой, в которые вводятся нитраты или карбонаты.

Недостатком летучих ингибиторов коррозии является прекращение их защитного действия после удаления их паров из атмосферы, окружающей металл[47].

Эффективность действия ингибитора выражается соотношением

где Z - защитное действие, %; К1, К0 - скорости растворения металла в среде c ингибитором и без него, г/(м2·ч).

Защитный эффект ингибитора определяется соотношением

Средства для санитарно-гигиенической обработки на предприятиях хлебопекарной промышленности.

Безразборная циркуляционная мойка и дезинфекция СИП.

Танки, фильтры, миксеры, трубопроводы, тара, шланги, теплообменники[48].

Таблица 2.6.

Наименование продукта	Цель обработки
P3-мип ФЛ (P3-mip FL)	Щелочная мойка от органических загрязнений
Р3-ансеп® СИП (P3-ansep® CIP)	Комбинированная мойка и дезинфекция
Р3-ансеп® АЛЮ (P3-ansep® ALU)	Комбинированная мойка и дезинфекция для цветных металлов
P3-мип TK (P3-mip TK)	Щелочная мойка от органических загрязнений. Особенно пригоден для однофазной мойки (щелочная+кислотная)
P3-хоролит В (P3-horolith V)	Кислотная мойка от минеральных отложений, накипи
P3-хоролит USP (P3-horolith USP)	Кислотная мойка от минеральных отложений, накипи и легких органических загрязнений
Клеа Драй АшД® (Clear Dry HD® )	Ополаскиватель для мойки форм
Р3-стабисип ОКСИ (P3-stabicip OXI)	Добавка к каустику или Р3-мип СИП/ТК/ФЛ для усиления мойки теплообменника и удаления пригоревших остатков

Дезинфекция.

Производится вручную или автоматически распылением, циркуляцией, кратковременным замачиванием[48].

Таблица 2.7.

Наименование продукта	Цель обработки
P3-оксония актив (P3-oxonia active)	Дезинфектанты
P3-оксония актив 150 (P3-oxonia active 150)
Р3-гипохлоран (P3-hypochloran)
Р3-трикварт (P3-triquart )
P3-оксония (P3-oxonia )
Р3-топакс 99 (Р3-topax 99)
Р3-стерил (P3-steril )

Мойка от пригоревших остатков в пекарне.

Таблица 2.8.

Наименование продукта	Цель обработки
Р3-топакс 36 (P3-topax 36)	Сильно щелочное моющее средство для автоматической и ручной обработки

Общая мойка предприятия.

Мойка и дезинфекция пенообразующими средствами при низком давлении при помощи пеномоющих систем Р3-ТОПАКС Гигиена. Можно использовать и для ручной мойки[48].

Таблица 2.9.

Наименование продукта	Цель обработки
P3-топакс 18 (P3-topax 18)	Щелочная мойка
P3-топакс 56 (P3-topax 56)	Кислотная мойка от минеральных и легких органических загрязнений
Р3-топакс 66 (Р3-topax 66)	Комбинированная щелочная мойка и дезинфекция
Р3-топакс 99 (Р3-topax 99)	Дезинфекция при помощи нанесения пены, замачиванием и распылением

Дезинфицирующее средство "БРИЛЛИАНТОВЫЙ МИГ-2" [49].

Рисунок 2.17.

Способ применения, меры предосторожности и первой помощи подробно изложены в Инструкции №13/06 по применению дезинфицирующего средства «Бриллиантовый миг-2».

Транспортирование

любыми видами транспорта в оригинальной упаковке предприятия-производителя в соответствии с правилами перевозки грузов (по ГОСТ 19433-81), действующими на каждом виде транспорта и гарантирующими сохранность средства и тары.

Хранение:

в упакованном виде хранят в закрытой таре производителя, в местах, защищенных от влаги и попадания прямых солнечных лучей, вдали от источников тепла и открытого огня, в проветриваемом помещении, отдельно от пищевых продуктов.

Меры защиты окружающей среды:

не допускать попадания средства и смывных вод без разбавления в сточные, поверхностные, подземные воды и в почву.

Упаковка:

пластиковые банки вместимостью 1 кг.

Срок годности:

3 года.

2.13 РАЗРАБОТКА ВАРИАНТОВ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Протекторная защита

Протекторная защита - способ защиты сооружения принудительной катодной поляризацией с помощью подключения к нему электродов из металла, обладающего в данной среде более отрицательным потенциалом, чем потенциал металла сооружения.

Протекторная защита - это разновидность катодной защиты, не требующая внешнего источника тока. Необходимый для защиты электродный поляризационный ток создает электрохимический элемент, в котором роль катода играет металл защищаемого сооружения, а роль анода - более электроотрицательный металл (магний, цинк и их сплавы).

На рис.2.18 приведена схема протекторной защиты.

В процессе работы электрохимического элемента цинковый анод как более отрицательный будет окисляться, т.е. растворяться, посылая избыток электронов на катод, т.е. защищаемое изделие.

На защищаемом изделии (катоде) при работе короткозамкнутого коррозионного элемента идут два процесса:

? за счет избытка электронов на изделии идет подавление работы микроанода из-за катодной поляризации;

? на микрокатоде и на всей поверхности идет процесс ионизации кислорода или восстановления ионов водорода, таким образом, коррозия металла прекращается.

На рис. 2.19 представлена установка протекторной защиты. Так как электроотдача одного протектора невелика, то иногда приходится располагать рядом несколько протекторов. Для их изготовления используют сплавы на основе магния, цинка или алюминия, у которых более отрицательный потенциал, чем у железа. Лучший эффект в почвенных условиях имеют магниевые сплавы. Наиболее распространенные протекторы ? НМ5У, ПМ10У, ПМ20У. Внутри анода помещен контактный стальной стержень для подключения к протектору кабеля.

В ряде случаев применяют комплексные протекторы с активаторами (ПМ5У), которые представляют собой магниевые аноды, упакованные в хлопчатобумажные мешки вместе с порошкообразным активатором. Активатор - смесь солей, в которую помещен анод с целью повышения эффективности протекторной установки. Наличие активатора уменьшает анодную поляризацию, т.е. увеличивает ток, снижает сопротивление растеканию тока с протектора, устраняет причины, способствующие образованию плотных слоев продуктов коррозии на поверхности протектора. Активатор обеспечивает стабильный во времени ток в цепи "протектор - сооружение" и более высокий КПД. Наиболее распространен активатор, представляющий собой порошкообразную смесь следующего состава (%):

сульфат натрия гранулированный - 25;

сульфат кальция - 25;

глина бентонитовая - 50.

Стационарный потенциал комплексных протекторов типа ПМУ составляет 1,6 В относительно медносульфатного электрода сравнения. Токоотдача протектора составляет 2332 А?ч/кг. Применяют также протяженные прутковые протекторы (ПМИ), представляющие собой биметаллический пруток с оболочкой из магниевого сплава и стальным оцинкованным контактным стержнем диаметром 4 мм, проходящим по центру прутка. Протекторы выпускаются длиной до 1000 м.

Условия применения протекторной защиты зависят от внешних факторов, степени оголенности металла защищаемого сооружения, наличия блуждающих токов и параметров, определяющих свойства грунтов.

Протекторную защиту в основном применяют для защиты от почвенной коррозии. Рекомендуется также ее применять в комплексе с катодной защитой на трубопроводах для расширения зоны катодной поляризации.

Протекторная защита эффективна при удельном сопротивлении грунта с активатором не более 50 Ом?м. Расстояние от протектора до защищаемого изделия составляет от 3 до 7 м, так как более близкое размещение протекторов может привести к повреждению изоляционного покрытия солями растворяющегося протектора.

В ряде случаев применяют поляризованные протекторы, которые представляют собой обычные протекторы, подключаемые к защищаемому сооружению с помощью полупроводниковых диодов, пропускающих ток только в направлении от сооружения к протектору[50].

Катодная и анодная защита внешним током

Катодная защита - способ защиты сооружений принудительной катодной поляризацией с помощью внешнего источника постоянного тока (рис.2.20).

Катодная поляризация трубопроводов должна осуществляться таким образом, чтобы стационарные потенциалы металла находились в пределах от -0,85 до -1,15 В по медно-сульфатному электроду сравнения.

Отрицательный полюс внешнего источника тока подключают к защищаемому сооружению, которое выполняет роль катода. Анод электрической цепи - специальное анодное заземление, подключенное к положительному полюсу источника тока. Данная установка работает по закону электролиза.

При катодной защите внешним током на аноде из железа идет процесс растворения: Fe = Fe2+ + 2e, а на защищаемом изделии, которое поляризуется катодно, на микрокатоде идет либо процесс восстановления водорода 2Н+ + 2е = Н2 (кислая среда), либо ионизация кислорода О2 + Н2О + 4е = 4ОН- (нейтральная или щелочная среда). На микроанодах происходит подавление анодного процесса, т. е. коррозия сооружения.

Катодная защита внешним током по принципу действия аналогична протекторной, но более эффективна и применяется для ликвидации анодных зон трубопроводов. Она используется, как правило, для предохранения подземных сооружений от почвенной коррозии, в ряде случаев ? для защиты от коррозии блуждающим током, когда применение устройства электрического дренажа нецелесообразно по технико-экономическим данным.

Для защиты протяженных трубопроводов используют несколько катодных установок (станций). Катодные станции имеют плавную или структурную регулировку постоянного тока.

В табл. 2.10 приведены технические характеристики некоторых катодных станций.

Выпускаются автоматические катодные станции, которые снабжены специальными блоками, обеспечивающими автоматическое регулирование электрических параметров защиты (величины тока или напряжения). Автоматическое регулирование позволяет ограничивать и поддерживать в заданных пределах разность потенциалов между подземным сооружением и землей.

В качестве анодов при катодной защите на практике широкое распространение получили заземлители из черных металлов (изношенные рельсы, трубы, уголки, прутки и др.), т.е. растворимые аноды.

Находят применение анодные заземлители с использованием малорастворимых материалов: железокерамические сплавы (ферросилициды), графитопласт, искусственный графит, углеграфит, прорезиненный графит и др.

По конструктивному исполнению анодные заземлители подразделяются на протяженные и сосредоточенные. Обычно применяют сосредоточенные комбинированные анодные заземлители, выполненные из вертикальных электродов, горизонтально соединенных металлической полосой. Основной качественный показатель заземлителей - стабильность сопротивления растекания тока. Анодные заземлители рекомендуется размещать на участках с минимальным удельным сопротивлением грунта.

Анодная защита внешним током - защита металла от коррозии с помощью постоянного электрического тока от внешнего источника, при которой защищаемый металл присоединяют к положительному полюсу (т.е. в качестве анода), а к отрицательному полюсу присоединяют дополнительный электрод, поляризуемый катодно. При этом поверхность защищаемого металла поляризуется анодно; ее потенциал при этом смещается в положительную сторону, что обычно приводит к увеличению электрохимического растворения металла; однако, при достижении определенного значения потенциала может наступить пассивное состояние длительного сохранения которого требуется незначительная плотность анодного тока. На дополнительном электроде - катоде при этом протекает преимущественно катодный процесс. При больших плотностях анодного тока возможно достижение значений потенциала, при которых наступает явление перепассивации - растворение металла с переходом в раствор ионов высшей валентности, в результате чего образуются растворимые или неустойчивые соединения (железо и хром образуют ионы FeO42- и CrO42-), что приводит к нарушению пассивного состояния и увеличению скорости растворения металла.

Анодная защита применяется для защиты химического оборудования, изготовленного из коррозионностойких сталей от питтинговой коррозии в производстве сложных удобрений, содержащих KCl и HNO3. Область защитных потенциалов для стали 12Х18Н10Т 0,15 - 1,0В. Результаты опытов по защите сварной емкости из этой стали при температуре 40°С показали высокую эффективность анодной защиты: снизилась скорость общей коррозии и была предотвращена питтинговая коррозия[50], [51].

2.14 РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ КОМБИНИРОВАННОЙ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ

Многофакторность коррозионно-механического разрушения материалов в условиях эксплуатации хлебопекарной промышленности не всегда позволяет обеспечить долговечность с помощью одного какого-либо вида защиты. Эффективными являются комбинированные методы защиты, рационально сочетающие несколько видов защитных покрытий или несколько различных способов защиты.

В данной отрасли пищевой промышленности применяются следующие виды комбинированных покрытий:

грунтовка-преобразователь ржавчины + лакокрасочное (полимерное) покрытие;

металлизационно-полимерные покрытия;

грунтовочное полимерное покрытие, обладающее повышенной адгезией к неметаллической подложке + защитное покрытие, обладающее повышенной химической стойкостью (износостойкостью, биостойкостью);

композиционные (металлические с внедренными частицами полимера, металлические с внедренными частицами окислов металла, полимерные с органическими и минеральными наполнителями);

ингибированные (полимерные покрытия, модифицированные ингибиторами коррозии).

Перспективными для пищевого оборудования хлебопекарной промышленности являются комбинированные методы защиты и защитные комплексы, включающие одновременно несколько видов защиты:

ингибирование среды + протекторная защита аппарата;

ингибирование среды + полимерное покрытие металлических поверхностей;

ингибирование среды + протекторная защита + полимерное покрытие;

покрытие подземных трубопроводов полимерными составами + катодная защита;

ингибирование среды + упрочнение деталей машин созданием на их поверхности сплошных белых слоев металла.

Но данные методы недостаточно исследованы и не получили еще широкого применения в промышленности.

На предприятиях хлебопекарной промышленности широкое применение получили металлизационно-лакокрасочные покрытия, что обеспечивает защиту конструкций на срок более 20 лет.

Эти покрытия получаются путем совмещения двух самостоятельных видов защитных покрытий - металлизационных и лакокрасочных. В них удачно сочетаются достоинства этих двух видов защиты.

Металлизационный слой в комбинированном покрытии вследствие пористости и шероховатости обеспечивает хорошую адгезию лакокрасочных материалов и благодаря этому повышает их долговечность.

В целях повышения непроницаемости и коррозионной стойкости металлизационных покрытий применяют различные пропитки. Заполняя слои пор металлизационного покрытия, и устраняя возможные дефекты в защитной пленке, пропитка значительно повышает долговечность всего антикоррозионного покрытия.

Наибольший экономический эффект достигается в случае удачного сочетания металлизационного слоя покрытия с соответствующим полимерным или лакокрасочным покрытием. При выборе пропиточного слоя предпочтения следует отдавать применению ингибиторов.

Для комбинированных покрытий, подвергающихся воздействию атмосферных условий, воздействию агрессивных газов и паров и др. сред следует применять комбинированные покрытия из алюминия и химически стойких лакокрасочных покрытий:

перхлорвиниловых эмалей ХСЭ;

эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10;

эмали ЭП-773;

кремнийорганических эмалей КО-168, КО-174 [39].

3. ВЫВОДЫ, ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭКСПЛУАТАЦИИ, НАДЕЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ОТРАСЛИ

Защита оборудования отрасли от действия среды может быть обеспечена путем:

выбора материалов;

применения защитных металлических и лакокрасочных покрытий;

использования электрохимической защиты;

- выбора эффективных ингибиторов коррозии.

Чаще всего выбирать следует, стали, стойкие к воздействию атмосферной и других видов коррозии, например: Х18Н9Т, Х18Н12М2Т, Х14П4НЗТ, ОХ12Н5Т и др. [52].

Защитные металлические покрытия необходимо все более широко применять для деталей оборудования отрасли. Чаще всего следует применять покрытия наносимые металлизацией, и горячим цинкованием. Металлизационные покрытия из цинка и алюминия имеют микропоры и в качестве защитного покрытия их необходимо применять в сочетании с лакокрасочными материалами. Комбинированные металлизационно-лакокрасочные покрытия отличаются большей долговечностью (около 20 лет), а также стойкостью к химическим воздействиям. Минимальная толщина металлизационных покрытий, применяемых в качестве основания под окрасочное покрытие, должна составлять 100 мкм.

Лакокрасочные покрытия являются наиболее распространенным видом защиты стальных конструкций, аппаратов, деталей оборудования вследствие простоты нанесения разнообразных лаков и красок, позволяющих приспособить покрытия к данным условиям эксплуатации. Они хорошо защищают конструкцию от атмосферных воздействий (влаги, воды, растворов солей и т.д.), а также устойчивы к действию агрессивных газов. Однако отрицательным факторов является ограниченная стойкость к действию кислот и щелочей [53].

Необходимо шире применять электрохимическую защиту для трубопроводов, стальных резервуаров и различных аппаратов хлебопекарной отрасли промышленности.

Следует применять для замедления коррозии оборудования в агрессивных средах нейтральные и нетоксичные ингибиторы, такие так катапин, катио-нат-10,«Антикор2»

ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА:

1. Жук Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов. - М.: Металлургия, 1976. - 404 с.

2. Шлугер М. А., Ажогин Ф. Ф., Ефимов Е. А. Коррозия и защита металлов. - М.: Металлургия, 1981. - 216 с.

3. Скорчеллетти В. В. Теоретические основы коррозии металлов. - Л.: «Химия»,1973. - 264 с.

4. Солнцев Ю. П. Стали и сплавы пищевой промышленности. http://www.naukaspd.ru/sparavochniki/Demo Metall/2_9.htm.

5. Защита от коррозии, старения и биоповреждений машин, оборудования и сооружений.: Справочник т.1 / Под ред. Герасименко А. А. - М.: Машиностроение, 1987. - 688 с.

6. Авдеева А.В. Коррозия в пищевых производствах и способы защиты.-М.: Пищевая промышленность.-1972. - 275 с.

7. Мальцева Г. Н. Под редакцией д. т. н., профессора С. Н. Виноградова. Коррозия и защита оборудования от коррозии: Учеб. пособие. - Пенза: Изд-во Пенз. гос. ун-та, 2000. -211с.

8. Виноградов С.Н., Мальцева Г.Н., Перелыгин Ю.П. Изучение

свойств растворов электролитов: Метод. пособие. - Пенза: Изд-во Пензенского гос. тех. ун-та, 1994 г. - 24 с.

9. Защита от коррозии, старения и биоповреждений машин, оборудования и сооружений.: Справочник т.1 / Под ред. Герасименко А. А. - М.: Машиностроение, 1987. - 688 с.

10. Бахчисарайцьян Н. Г., Капустин Ю. И., Харламов В. И., Цупак Т. Е. Коррозия и защита металлов: Учеб. Пособие. ? М.: Издательский центр РХТУ им. Д. И. Менделеева, 1998. ? 32 с.

11. Томашов Н. Д., Чернова Г. П. Теория коррозии и коррозионностойкие конструкционные сплавы. - М.: Металлургия, 1986. - 357с.

12. Люджюс Л.Л., Глемта А.А., Кунинский Д.Г. Применение ферментных препаратов в пищевой промышленности. - М.: ЦНИИТЭИхлебпром.-1984.-30с.

13. П.Тищенко Г.П., Трофимович А.Н. Повышение долговечности пищевого оборудования. - М.: Агропромиздат.- 1985. - 207 с.

14. .Рейбман А.И. Защитные лакокрасочные покрытия.- Л.: Химия.-1982.- 320 с.

15. Сухарева Л.А., Менькова Т.Н., Миронова Г.А. Лакокрасочные покрытия для противокоррозионной защиты оборудования. - М.: Мясная индустрия.-1984, № 9. - С.

16. Чеботаревский В.В., Кондратов Э.К. Технология лакокрасочных покрытий в машиностроении. - М.: Машиностроение.- 1978. - 295 с.

17. Губанова М. И. Антипригарные покрытия для пищевых технологий на основе фторопластовых покрытий.

18. http://www.plastpolymer.info/antiprigar.htm

19.http://www.plastpolymer.info/plenki.htm

20. Хроменков В. М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик. - СПб.: ГИОРД, 2002. - 496 с. ил. ISBN5-901065-45-X.

21. Борейша И. А. Коваленко А. С. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий.: Учеб. Пособие / Мн.: Выш. шк., 1991.- 231с.: ил.

22.http://www.penta-si.com.ua/contact.php?cltheme=Силапен®, Антипригарный материал.

23. Пятигорская, Л.В. Термостойкие антиадгезионные покрытия для формующей технологической тары / Л.В. Пятигорская, Т.Е. Сергиенко, Л.А. Сухарева, Л.А. Сачкова, М.И. Губанова // Мясная индустрия. - 1996. - №2. - С. 20-21.

24. Пятигорская, Л.В. Антиадгезионные и антипригарные покрытия для пищевых производств / Л.В. Пятигорская, Т.Е. Сергиенко, Л.А. Сачкова, М.И. Губанова, Г.В. Семенов // Пищевая промышленность. - 1998. - №12. - С. 46-47.

25. Пятигорская, Л.В. Антипригарные покрытия для хлебопекарной промышленности / Л.В. Пятигорская, Т.Е. Сергиенко, Л.А. Сачкова, М.И. Губанова, Г.В. Семенов // Хлебопечение России. - 1998. - №6. - С. 10-11.

26. Семенов, Г.В. Фторлоновые покрытия для повышения безопасности продуктов питания / Г.В. Семенов, Т.Е. Сергиенко, М.И. Губанова, Л.В. Пятигорская // 23 Пища. Экология. Человек : материалы 3-й Международной научно- технической конференции. - М. : МГУПБ, 1999. - С. 192.

27. Пятигорская, Л.В. Анализ возникновения, становления и перспектив развития технологии нанесения антипригарных покрытий / Л.В. Пятигорская, Т.Е. Сергиенко, Г.В. Семенов, М.И. Губанова // Химическое образование и развитие общества: материалы Международной конференции. - М. , 2000. - С. 230.

28. Семенов, Г.В. Антипригарные покрытия для современных видов технологической оснастки / Г.В. Семенов, Л.В. Пятигорская, Т.Е. Сергиенко, М.И. Губанова // Пищевой белок и экология : материалы Международной научно-техническаой конференции. - М.: МГУПБ, 2000. - С. 135.

29. Пятигорская, Л.В. Основные принципы создания разделительных покрытий для высокотемпературных пищевых технологий / Л.В. Пятигорская, Т.Е. Сергиенко, Г.В. Семенов, Л.А. Сачкова, М.И. Губанова // Лакокрасочные материалы. - 2001. - № 6. - С.12-16.

30 . Зюзько, А.С. Влияние рецептурных компонентов и добавок на качество хлеба и разделительный эффект при использовании оснастки с антипригарным покрытием / А.С. Зюзько, Ю.Ф. Росляков, Е.В. Михейкина, Л.В. Пятигорская, Т.Е. Сергиенко, Г.В. Семенов, М.И. Губанова // Известия ВУЗов. Пищевая технология. - 2001. - №4. - С.39-42.

31. Пятигорская, Л.В. Принципы создания разделительных жаропрочных покрытий пищевого назначения / Л.В. Пятигорская, Т.Е. Сергиенко, Г.В. Семенов, М.И. Губанова // Химия в России. - 2002. - №4. - С.17-19.

32. Губанова, М.И. Влияние строения частиц порошковых композиций на структурные превращения при формировании фторопластовых покрытий / М.И. Губанова, Л.А. Сухарева, Т.Е. Сергиенко // Химия в России. - 2002. - №7-8. - С. 6-8.

33. Сухарева, Л.А. Создание антипригарных покрытий хлебопекарной оснастки, применяемой для производства различных видов хлебобулочных изделий / Л.А. Сухарева, Т.Е. Сергиенко, М.И. Губанова // Технология живых систем : материалы научно-технической конференции. - М.: МГУПБ, 2002. - С. 85.

34. Сергиенко, Т.Е. Эколого-экономические аспекты производства и применения порошковых покрытий на основе модифицированных полиолефинов и фторлонов / Т.Е. Сергиенко, М.И. Губанова, Г.В. Семенов, В.В. Ананьев, Л.В. Пятигорская, А.Л. Калмыков // Химия в России. - 2003. - №10. - С. 16-18.

35. Росляков, Ю.Ф. Использование антипригарных покрытий на основе модифицированных порошковых фторопластов при производстве мучных кондитерских изделий / Ю.Ф. Росляков, И.И. Уварова, Н.А. Шуклина, М.И. Губанова // Техника и технология пищевых производств : материалы IV-й Международной научно-технической конференции. - Могилев, 2003. - С. 25.

36. Семенов, Г.В. Разработка нового типа защитных покрытий на основе плавких фторопластов / Г.В. Семенов, М.И. Губанова, В.В. Ананьев // Технология живых систем : материалы отчетной научно-технической конференции. - М.: МГУПБ, 2004. - С.69-72.

37. Губанова, М.И. Антипригарное, антиадгезионное, износостойкое покрытие / М.И. Губанова, Г.В. Семенов, В.В. Ананьев, Т.Е. Сергиенко. Патент 2256681 С 09 D 127/18 20.07.2005. Бюл. № 20. - 8 с.

38. Ананьев, В.В. Антиадгезионные покрытия на основе плавких фторопластов для высокотемпературных u1087 пищевых технологий / В.В. Ананьев, М.И. Губанова, Г.В.Семенов // Вестник Московского государственного университета печати. - 2006. - №7. - С. 66-71.

39. Плудек В. Защита от коррозии на стадии проектирования. - М.: Мир.-1980. -438с.

40. Пономаренко Е.П., Супрунчук В.К., Фоменко В.Д. Поверхностное упрочнение и защита стальных изделий. - Днепропетровск: Промшъ.-1974. - 120 с.

41. Король Ю.В., Путилов В.Е. Защита оборудования от коррозии. - Л.: Машиностроение.-1973. - 134 с.

42. Сухотин А. М. , Чекулаева Е. И., Княжева В. М. Зайцев В. А. Способы защиты оборудования от коррозии. - Л: Химия.- 1987.- 280 с.

43. Плахтин В.Д. Теротехнология в металлургии. - М.: Металлургия, 1979.

44. Мартынов Г.К. Система обеспечения надежности. Проектирование технологических процессов с учетом требований надежности. - М.: Знание, 1976.

45. Бард В.Л., Кузин А.В. Предупреждение аварий в нефтеперерабатывающих и нефтехимических производствах. - М.: Химия, 1984.

46. Анохина Л.Н. Средства защиты от коррозии. - М.: Химическое и нефтяное машиностроение, 1986, № 2. - С. 42-44.

47. Мальцева Г. Н. Коррозия и защита оборудования от коррозии.- Учебное пособие.: - М.: Пензенский государственный университет, 2001.-211с.

48.http://www.ecolab.su/content/branshes/pischeprom/selskohozyaystvennay_promichlenost.

49. http://gmed.ru.

50. Мальцева Г. Н. Под редакцией д. т. н., профессора С. Н. Виноградова. Коррозия и защита оборудования от коррозии: Учеб. пособие. - Пенза: Изд-во Пенз. гос. ун-та, 2000. - с.: 55 ил., 20 табл., библиогр. 11 назв.

51. Варыпаев В. Н., Зайцева Н. А. Электрохимическая коррозия и защита металлов. - Л.: Ленинградский политехнический институт, 1989. - 100 с.

52. Коррозионная стойкость оборудования химических производств: Способы защиты оборудования от коррозии. Справ. изд./Под ред. Б.В.Строкана, А.М.Сухотина. -Л.: Химия.-1987. -280 с.

53. Муравин Я.Г., Генель С.В., Баканов С.И., Робсман Г.И. Лакокрасочные покрытия в пищевой промышленности. - М.: ЦИНТИ пищепром.- 1963.- 56 с.

Размещено на Allbest.ru