Технологическая линия по производству гидравлической комовой и молотой извести

За время гашения принимают время с момента добавления воды до начала периода, когда рост температуры не превышает 0,25 °С в минуту[2].

2.9 Определение равномерности изменения объема извести

Равномерность изменения объема извести определяется по ГОСТ 310.3-76 со следующими изменениями:

Образцы-лепешки готовят из смеси извести и портландцемента по ГОСТ 10178-76. Массу навески извести 30 - 40 г затворяют водой до консистенции теста и охлаждают до температуры 25 - 30 °С, затем добавляют 30 - 40 г цемента, доливают воду и перемешивают до образования теста нормальной густоты. За нормальную густоту теста принимается такая его консистенция, при которой пестик прибора Вика, погруженный в кольцо, заполненное тестом, не доходит до пластины 7 - 11 мм. Форма и размеры кольца должны соответствовать указанным на черт. 2. Полученное тесто делят на 2 равные части для приготовления лепешек толщиной 0,7 - 0,8 см и диаметром 6 - 7 см.

Черт. 2

Лепешки выдерживают в ванне с гидравлическим затвором в течение 24 ± 2 ч. Затем вместе с пластиной переносят в бачок на решетку для пропаривания, расположенную на расстоянии не менее 3 см над уровнем воды. Воду в бачке доводят до кипения, которое поддерживают в течение 2 ч. Через час производят осмотр образцов. Если обнаруживаются признаки неравномерности изменения объема, то испытание прекращают. Известь считается соответствующей требованию равномерности изменения объема, если на поверхности лепешек не обнаружится радиальных трещин, доходящих до краев, или сетки мелких трещин, а также каких-либо искривлений, увеличения объема и образования непрочной рыхлой структуры лепешек.

2.10 Коэффициент вариации К в процентах рассчитывают по результатам испытаний извести, произведенной за квартал по формуле

где Хi - содержание активных CaO + MgO в извести отдельной (i-й) партии, %;

- среднее содержание активных CaO + MgO в извести за квартал, %;

п - количество партий извести, произведенной за кварталРазмещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

[2].

Условия разрушения композита

По механизму разрушения разделяют три вида коррозии:

I. Коррозия первого вида. Происходит в мягкой слабоминерализованной или не минерализованной воде, в которой камень растворяется, теряет несущую способность и массу (физико-химические процессы растворения):

CaO·SiO2·nH2O + H2O = Ca(OH)2 + Si(OH)4

где Ca(OH)2 - хорошо растворимое соединение (гидроксид кальция); Si(OH)4 - гель кремниевой кислоты, хорошо растворимое соединение.

2СaO·Fe2O3·nH2O + H2O = СaO·Fe2O3·nH2O + Ca(OH)2

2СaO·Al2O3·nH2O + H2O = СaO·Al2O3·nH2O + Ca(OH)2

где Ca(OH)2 - хорошо растворимое соединение (выщелачивание).

II. Коррозия второго вида происходит при действии на цементный камень агрессивных веществ, которые, вступая во взаимодействие с составными частями цементного камня, образуют либо легкорастворимые и вымываемые водой соли, либо аморфные массы, не обладающие связующими свойствами (кислотная, магнезиальная коррозия, коррозия под влиянием некоторых органических веществ и т. п.). На камень действует среда, растворяющая камень за счет химических реакций (химический процесс растворения):

действие грунтовых вод:

CaO·SiO2·nH2O + H2O + HCO-3 = CaHCO3 + Si(OH)4

где CaHCO3 - хорошо растворимое соединение (стиральная сода).

Коррозия под действием органических кислот, как и неорганических, быстро разрушает цементный камень. Вредное влияние оказывают и масла, содержащие кислоты жирного ряда (льняное, хлопковое, рыбий жир и т. п.). Нефть, нефтяные продукты (керосин, бензин, мазут, нефтяные масла) не опасны для цементного бетона, если в них нет остатков кислот, но они легко проникают через бетон. Продукты разгонки каменноугольного дегтя, содержащие фенолы, оказывают агрессивное воздействие на бетон. Коррозия возникает и под действием минеральных удобрений, особенно аммиачных (аммиачная селитра и сульфат аммония). Аммиачная селитра, состоящая в основном из NH4NO3, действует на гидроксид кальция:

Са(ОН)2 + 2NH4NO3 + 2НаО = Ca(NO3)2 · 4Н2О + 2NO3

Образующийся нитрат кальция хорошо растворяется в воде и вымывается из бетона. Из фосфорных удобрений агрессивен суперфосфат, состоящий в основном из Са(Н2РО4)2, гипса и содержащий небольшое количество свободной фосфорной кислоты.

Углекислотная коррозия является разновидностью общекислотной коррозии. Она развивается при действии на цементный камень воды, содержащей свободный диоксид углерода в виде слабой угольной кислоты сверх равновесного количества. Избыточная (агрессивная) углекислота разрушает ранее образовавшуюся карбонатную пленку вследствие образования хорошо растворимого бикарбоната кальция:

СаСО3 + СО2 + Н2О = Са(НСО3)2

Магнезиальная коррозия наступает при воздействии на гидроксид кальция растворов магнезиальных солей, которые встречаются в грунтовой, морской и других водах. Наиболее характерные реакции для этого вида коррозии проходят по следующей схеме:

Са(ОН)2 + MgCl2 = СаС12 + Mg(OH), Са(ОН)2 + MgSO4 = CaSO4·2H2O + Mg(OH)2

Хлорид кальция и двуводный сульфат кальция хорошо растворимы в воде и вымываются из цементного камня. К тому же двуводный сульфат кальция возникает с увеличением объема, что ускоряет появление трещин в бетоне, а также коррозию третьего вида. Гидроксид магния малорастворим в воде, но выпадает в осадок в виде рыхлой аморфной массы, не обладающей связностью, которая также легко вымывается из бетона. Меры защиты от магнезиальной коррозии те же, что и при коррозии первого вида.

III. Коррозия третьего вида объединяет процессы, при которых компоненты цементного камня, вступая во взаимодействие с агрессивной средой, образуют соединения, занимающие больший объем, чем исходные продукты реакции. Это вызывает появление внутренних напряжений в композите и его растрескивание. Характерной коррозией этого вида является сульфатная коррозия. Сульфаты, часто содержащиеся в природной и промышленных водах, вступают в обменную реакцию с гидроксидом кальция, образуя гипс CaSO4·2H2O. Разрушение цементного камня в этом случае вызывается кристаллизационным давлением кристаллов двуводного гипса (гипсовая коррозия). Такая коррозия происходит при значительных концентрациях сульфатов в воде.

Кислотная коррозия возникает при действии растворов любых кислот, за исключением поликремниевой и кремнефтористоводородной. Кислота вступает в химическое взаимодействие с гидроксидом кальция, образуя растворимые соли (например, СаС12) и соли, увеличивающиеся в объеме (CaSO4·2H2O):

Са(ОН)2 + 2НС1 = СаС12 + 2Н2О + Са(ОН)2 + H2SO4 = CaSO4·2H2O

Под действием кислот могут разрушаться также и гидросиликаты, гидроалюминаты и гидроферриты кальция, превращаясь в кальциевые соли и аморфные бессвязанные массы:

SiO2·nH2O, A12(OH)3, Fe2(OH)3.

Оценка степени разрушения ведется по показателю химической стойкости:

Коэффициент химической стойкости:

К 6 мес х.ст.=R в среде/ R в чистой воде,

где R в среде - предел прочности на сжатие образца в какой-либо среде;

R в чистой воде - предел прочности на сжатие образца в чистой воде;

Материал считается химически стойкий, если потеря прочности за срок испытания (6 месяцев) составляет < 20 - 30%.

Стойкость в первом виде коррозии оценивают по растворимости в воде, г/литр.

Область применения гидравлической извести

Гидравлическую известь применяют при изготовлении строительных растворов обладающих повышенной водостойкостью и прочностью, для производства известково-пуццолановых цементов, легких и тяжелых бетонов низких марок. Известково-пуццолановые цементы на гидравлической извести отличаются повышенными прочностью и воздухостойкостью. Гидравлическую известь можно применять также и в качестве основы под фресковую живопись, т. е. при нанесении рисунков разбавленными в воде минеральными красками на свежую штукатурку. Такая фресковая живопись весьма долговечна. Гидравлическая известь окрашена в светлые тона: белый, кремовый. Поэтому из нее при добавлении соответствующих минеральных пигментов можно получить цветную известь, которая употребляется как декоративно-отделочный материал. Пигменты, вводимые в известь, должны быть щелочестойкими. К таким пигментам, в первую очередь, относятся: охра, сурик, мумия. Для окрашивания растворов можно вводить также молотый красный кирпич. Количество пигмента обычно не превышает 5 % по массе. Гидравлическая известь может применяться и для стабилизации грунтов при строительстве дорог с малой интенсивностью движения. Растворы и бетоны на гидравлической извести обладают высокой долговечностью при эксплуатации их в воздушно-влажной среде.

Переменное увлажнение и высушивание, а также замораживание и оттаивание отрицательно сказываются на изделиях из гидравлической извести из-за пониженной их плотности[3].

2.11 Анализ существующих схем производства гидравлической извести

В зависимости от количества глинистых примесей и равномерности распределения их по всей массе сырья могут применяться различные схемы производства молотой гидравлической извести с выпуском одного или нескольких продуктов.

Производство ее при выпуске одного продукта заключается в следующем. Обожжённый продукт гасят и выдерживают в силосе (до 15 сут.), после чего погасившиеся частицы отделяют в сепараторе от непогасившихся зерен. Последние измельчают в мельнице и затем возвращают в гасильный аппарат для догашивания, откуда они поступают в общий поток. Отделенный в сепараторе порошок погасившейся и частично измельченной извести направляют в силос и после выдерживания в нем подвергают упаковке.

Получаемый по такой схеме продукт представляет собой смесь компонентов, различных по гидравлической активности.

Если в сырье содержится много глинистых примесей, то производственный процесс строится с расчетом получения двух продуктов отличающихся друг от друга по степени гидравлической активности. В этом случае измельченная непогасившаяся часть не направляется в общий поток и не смешивается с погасившейся частью гидравлической извести, а выпускается в виде отдельного продукта, представляющего собой сильногидравлическую известь. Отделенная в сепараторе поганившаяся фракция содержит меньшее количество гидравлических составляющих и представляет собой слабогидравлическую известь.

Может применяться также схема производства с получением трех продуктов, при которой сильногидравлическай известь разделяется на два продукта, отличающиеся друг от друга по активности. В этом случае выходящая из сепаратора крупная фракция извести подвергается вторичному гашению, причем погасившаяся часть представляет собой один продукт, а размолотая непогасившаяся часть - другой продукт[4].

Эти способы производства с гашением продукта обжига, выдерживанием загашенного продукта в течение длительного времени в силосах, отделением непогасившихся частиц от погасившихся и последующим домалыванием первых сравнительно сложны. Поэтому более целесообразно превращать гидравлическую известь в порошок только путем помола без предварительного гашения. Однако у такой молотой гидравлической извести в некоторых случаях наблюдается неравномерное изменение объема[4].

Технологические факторы, влияющие на качество гидравлической извести

На качество гидравлической извести влияют многие технологические факторы:

· температурный режим известеобжигательных печей в зоне обжига, в результате которого происходит образование «пережога» или «недожога» (см. выше).

· тип применяемого теплового оборудования должен соответствовать типу обжигаемого исходного сырья.

· большое влияние на качество гидравлической извести оказывает то, какая используется технологическая схема производства продукта (будет ли производится помол извести после обжига).

· модуль основности (М0) также влияет на показатель качества извести - чем выше М0 тем ниже гидравлические свойства извести, возрастают воздушные (твердение на воздухе).

· высокая тонкость помола - чем тоньше измельчен порошок, тем выше его качество.

Контроль качества продукции на складе [4].

От каждой партии извести, хранящейся на складе или отгружаемой потребителю, отбирают первичную пробу весом не менее 20 кг. При контроле кодовой извести пробу отбирают примерно равными частями не менее чем из 10 различных мест по всей толщине извести: из верхнего, среднего и нижнего слоя. При контроле молотой извести в мешках пробу отбирают из 10 мешков из разных мест штабеля примерно по 2 кг из каждого мешка. При контроле гашеной извести пробу отбирают примерно равными частями не менее чем из 5 различных мест по всей толщине извести: из верхнего, среднего и нижнего слоя извести примерно по 2 кг из каждого места.

Отобранную первичную пробу комовой, молотой или гашеной извести квартуют и делят на две равные части. Одну из проб извести испытывают, другую - помещают в герметически закрываемый сосуд, который опечатывают и хранят в течение 15 дней на случай арбитражных испытаний.

Если при испытании средней пробы установлено несоответствие ее хотя бы одному из требований стандарта на известь (основные показатели качества гидравлической извести см. выше), то необходимо провести повторные испытания, результаты которых следует считать окончательными[4].

Правила приёмки, маркировки, транспортирования и хранения продукта Правила приемки (ГОСТ 9179-77)

1. Известь должна быть принята отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

2. Известь принимается и отгружается партиями. Размер партии устанавливается в зависимости от годовой мощности предприятия в следующем количестве:

Ш 200 т - при годовой мощности до 100 тыс. т;

Ш 400 т- при годовой мощности св. 100 до 250 тыс. т;

800 т - при годовой мощности 250 тыс. т. Допускается приемка и отгрузка партий и меньшей массы.

3. Массу поставляемой извести определяют взвешиванием в транспортных средствах на железнодорожных и автомобильных весах. Массу извести, отгружаемой в судах, определяют по осадке судна.

4. Предприятие-изготовитель производит приемку и паспортизацию продукции и назначает вид и сорт извести на основании данных заводского технологического контроля производства и данных текущего контроля отгружаемой партии.

Журналы с данными текущего контроля отгружаемой партии, используемые для приемки продукции, должны быть пронумерованы и опечатаны гербовой печатью.

5. Заводской технологический контроль производства осуществляют в соответствии с технологическим регламентом.

6. Текущий контроль качества отгружаемой партии осуществляют по данным испытания общей пробы. Общую пробу составляют не менее чем за две смены работы предприятия и не менее чем из восьми разовых проб. Пробы отбирают для комовой извести - от транспортных средств подачи продукции на склад, для порошкообразной - от каждой мельницы или гидратора, работающих в данный силос. Общую пробу для комовой извести составляют массой 20 кг, порошкообразной - 10 кг. Отбор разовых проб осуществляют равномерно и в равных количествах. Общую пробу комовой извести измельчают до размеров кусков не более 10 мм.

7. Пробы, отобранные для текущего контроля отгружаемой партии, тщательно смешивают, квартуют и делят на две равные части. Одну из этих частей подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных стандартом, другую - помещают в герметически закрываемый сосуд и хранят в сухом помещении на случай необходимости контрольных испытаний.

8. Контрольную проверку качества извести осуществляют государственные и ведомственные инспекции по качеству или потребитель, применяя при этом указанный порядок отбора проб.

9. От каждой партии отбирают общую пробу, получаемую объединением и тщательным смешением разовых проб. Общая проба для комовой извести составляет 30 кг, для порошкообразной - 15 кг.

10. При отгрузке извести навалом пробу отбирают в момент погрузки или выгрузки, при отгрузке извести в таре - со склада готовой продукции или при разгрузке у потребителя.

11. При поставке извести навалом в вагонах пробу отбирают равными долями из каждого вагона; при поставке извести автомобильным транспортом - равными долями от каждых 30 т извести; при поставке извести в мешках - равными долями из 10 мешков, отобранных случайным образом от каждой партии; при поставке водным транспортом - с транспортных лент или другого вида погрузочно-разгрузочных средств.

12. Отобранную общую пробу извести подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных настоящим стандартом.

13. При контрольной проверке качества известь должна соответствовать всем требованиям настоящего стандарта для данного вида и сорта[1].

Упаковка, транспортировка и хранение:

1. Комовую известь отгружают навалом, порошкообразную - навалом или в бумажных мешках по ГОСТ 2226. Допускается с согласия потребителя применять четырехслойные бумажные мешки.

2. Для определения средней массы мешков брутто одновременно взвешивают 20 мешков с известью, отобранных случайным образом, и результат делят на 20. Среднюю массу мешка нетто определяют, вычитая из массы брутто среднюю массу нетто мешка. Отклонение средней массы мешков с известью нетто от указанной на упаковке не должно превышать ±1 кг.

3. Изготовитель одновременно с отгрузочными реквизитами обязан направлять каждому потребителю извести паспорт, в котором должны быть указаны:

· название предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

· дата отгрузки извести;

· номер паспорта и партии;

· масса партии;

· полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, показатели

· соответствия продукции требованиям настоящего стандарта;

· время и температура гашения;

· вид и количество добавки;

· обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

Кроме того, в каждую транспортную единицу должен быть вложен ярлык, в котором указывают: название предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак, полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

4. При отгрузке извести в бумажных мешках на них должно быть обозначено: название предприятия и (или) его товарный знак, полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

5. Допускается замена всех обозначений на мешках цифровыми кодами, согласованными с потребителем.

6. При отгрузке извести одного наименования и сорта повагонными поставками в бесперевалочном железнодорожном сообщении допускается наносить маркировку только на мешки, уложенные у дверей вагона с каждой стороны в количестве не менее четырех.

7. Изготовитель обязан поставлять известь в исправном и очищенном транспортном средстве.

8. При транспортировании и хранении известь должна быть защищена от воздействия влаги и загрязнения посторонними примесями.

9. Известь транспортируют всеми видами крытого транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта. Допускается с согласия потребителя поставка комовой извести в цельнометаллических полувагонах и открытых автомашинах при условии сохранения ее качества и принятия необходимых мер против распыления и воздействия атмосферных осадков.

10. Известь следует хранить и транспортировать раздельно по видам и сортам [1].

Гарантии производителя по ГОСТ 9179-77(89):

1. Изготовитель гарантирует соответствие извести требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий ее транспортирования и хранения.

2. Гарантийный срок хранения извести - 30 суток со дня ее отгрузки потребителю [1].

3. Расчетно-проектный раздел

3.1 Расчетная функциональная технологическая схема производства продукта

Исходя из выбранной технологической схемы, производим расчет производственной программы, то есть, определяем потери материалов при обжиге в печи.

Таблица 3 Материальный баланс печи

Компонент	Вход	Компонент	Выход
	%	т/ч		%	т/ч
1. CaCO3	75	16,80	1. CaO	42	12,38
2. MgCO3	3		2. MgO	1.43
3. SiO2	2		3. SiO2	2
4. Al2O3+Fe2O3+SiO2	20		4. Al2O3+Fe2O3+SiO2	20
Физическая влага	2.5			0
П.П.П. (при 9000С) ? (СО2 )	0			34,57
?	102.5		100

Потери при прокаливании (П.П.П.) в печи определим из уравнений реакций разложения при температуре 9000С :

СаСО3 СаО + СО2 ММ1 ММ2 ММ3 75% Х % У%

тогда Х = 75* ММ2/ ММ1 = 75*56/100 = 42%

У = 75* ММ3/ММ1 = 75*44/100 = 33%

MgСО3 MgО + СО2 ММ1 ММ2 ММ3 3% Х % У%

тогда Х = 3* ММ2/ ММ1 = 3*40*/84 = 1,43% У = 3* ММ3/ММ1 = 3*44/84 = 1,57%

где ММ1, ММ2, ММ3 - молекулярные массы соответствующих веществ, входящих в состав уравнений.

3.2 Расчет производственной программы технологической линии

Таблица 4 Производственная программа по выпуску гидравлической молотой извести

Наименование оборудован.	G	Потери, %	Расчет годового фонда времени	Часовая производительность
операций	т/год	мех.	физ.	хим.	Кисп	n дней	n смен/сутки	n часов/смену	год. фонд раб. времени	т/ч	с	м3/ч
						в году
вагон фр < 80 мк	100000				0,95	365	3	8	8322	12,01	1,2	10.00
Силос фр. < 80мк	101000	+1			0,95	365	3	8	8322	12,13	1,1	11,02
Помол фр. < 80 мк W = 0%	102010	+1			0,95	365	3	8	8322	12,25	1,0	12.25
Обжиг Т=1100-1200С	103030,1		+2,5	+34.6						12,38	1,0	12,38
Бункер + дозатор	139855,71									16,80	1.1	15,27
Дробление фр.=20…40 мм	139855,71				0,95	365	3	8	8322	16,80	0,9	18,67
Бункер фр.=60…80 мм	139855,71				0,95	365	3	8	8322	16,80	1,2	14.00
Дробление фр. < 120 мм W = 2.5 %	140135,42	+0.2			0,95	365	3	8	8322	16,81	1,0	16,81
Склад сырья фр. < 300 мм W = 2.5 %	140976,23	+0.6			0,95	365	3	8	8322	16,81	1,1	15.281
Сумма		+2.8

После стадии грохочения (фр < 120 мм; W = 2,5% (см. расчетную функциональную схему на стр. 49)), технологическая линия разветвляется на три производственные линии, где установлено три бункера, три конусные дробилки, а затем производство идет снова по одной линии. В таблице 4, часовая производительность (бункеров (фр<60…80мм) и конусных дробилок) рассчитана (для разветвленной линии) как сумма производительностей каждого из механического оборудования (при условии, что по каждой линии проходят одинаковые массы сырьевого продукта m1 = m2= m3). Остальные расчеты ведутся как для одного механического оборудования.

Примечание 2.

Кисп = 0,95 - коэффициент использования механического оборудования.

(т/ч) = G / фонд рабочего времени = часовая производительность

Часовая производительность (т/ч) / с. = часовая производительность (м3/ч)

где G - производительность, т/год; с -насыпная плотность сырья (мергель).

3.3 Подбор основного механического оборудования

На основании производственной программы с помощью каталогов на оборудование подберём технологическое оборудование:

1. Подберем дробилку ударного действия для мергеля ( фр. < 120 мм , W < 2,5%)

По производственным расчетам производительность молотковой дробилки должна составлять 16,81 т/ч или 16,81 м3/ч.

Таким образом, наиболее оптимальной дробилкой, будет являться следующая молотковая дробилка: СМ-19А

Производительность, т/ч - 34

Диаметр ротора: 1,3 м

Длина ротора: 1,6 м

Число оборотов в 1 сек: 12,5

Мощность эл. двигателя, кВт - 125

Размер поступающих кусков, мм - 300

Габаритные размеры, м: длина - 2,23

ширина - 1,74

высота - 1,515

Масса (без электрооборудования), т - 5,05 [13].

2. Подберем конусную дробилку для мергеля (фр. < 40 мм , W < 2,5%)

По производственным расчетам производительность одной дробилки (на технологический поток поставлено три таких дробилки) должна составлять 5,6 т/ч или 6,22 м3/ч.

Таким образом, наиболее оптимальной дробилкой, будет являться следующая дробилка: конусная дробилка (КСД - 900Б)

Производительность, т/ч - 48-86

Диаметр основания внутреннего конуса, мм - 900

Наибольший размер загружаемого материала, мм - 130

Размер выходной щели, мм 15-50

Мощность эл. двигателя, кВт - 55

Габаритные размеры, м: длина - 2,68

ширина - 1,82

высота - 2,25

Масса (без электрооборудования), т - 3,79 [13].

Подберем питатель (дозатор) для подачи кускового материала из бункера (фр. < 40 мм , W < 2,5%) По производственным расчетам производительность мельницы для помола мергеля должна составлять 16,8 т/ч или 15,27 м3/ч.

Таким образом, наиболее оптимальным питателем, будет являться следующий питатель: тарельчатый питатель ЛД - 16А.

Диаметр тарелки, м - 1,6

Число оборотов тарелки в 1 сек. - 0,067

Производительность в м3/ч - 28

Мощность электродвигателя, кВт - 2,8

Габаритные размеры, м: Длина - 2,81 Ширина - 1,8 Высота - 1,8

Масса оборудования, т - 2,565 [13].

4. Подберем мельницу (фр. < 80 мк , W = 0%)

По производственным расчетам производительность мельницы для помола мергеля должна составлять 12,25 т/ч или 12,25 м3/ч.

Таким образом, наиболее оптимальной мельницой, будет являться следующая мельница: шаровая мельница СМ-601 (МШЦ-15-31).

Габаритные размеры размеры барабана, мм: внутренний - 1500 рабочая длина - 3100

Число оборотов барабана в 1 сек - 0,5

Производительность, т/ч - 13,3

Мощность электродвигателя, кВт - 100

Габаритные размеры, м: длина - 9,569 ширина - 3,14 высота - 2,8

Масса мельницы без электродвигателя, т - 18,66[13].

Расчет удельных энергетических нагрузок и оценка эффективности подобранного механического и теплотехнического оборудования по энергозатратам

Таблица 5

Наименование оборудования	Марка типа оборудования	Кол-во оборудования (n)	Производительность G, т/ч	Ким	Мощность N, кВт
			Gпасп.	Gфак.		Nпасп.	Nфак.
			ед.	n	ед.	n		ед.	n	ед.	n
Молотковаядробилка	СМ - 19А	1	34	34	17.9	17.9	0,53	125	125	66,25	66,25
Конусная дробилка	КСД-900 Б	3	48	144	5,72	22,8	0,20	55	165	11	33
Тарельчатый дозатор	ЛД - 16А	1	25,45	25,45	17,16	17,16	0,67	2,8	2,8	1,88	1,88
Шаровая мельница	СМ-601	1	13,3	13,3	12,25	12,25	0,92	100	100	92,1	92,1



коэффициент использования мощности оборудования;

мощность оборудования фактическая.

Список используемой литературы

[1] ГОСТ 9179-77(89) "Известь строительная. Технические условия"

[2] ГОСТ 22688-77 «Известь строительная. Методы испытаний».

[3] А. А. Пащенко, В. П. Сербин, Е. А. Старчевская «Вяжущие материалы», Киев, 1985.

[4] А. В. Монастырев «Производство извести», М.: Высшая школа 1971.

[5] ГОСТ 26871 - 86 «Материалы вяжущие гипсовые. Правила приемки, упаковки, транспортирование и хранение».

[6] Р. С. Бойнтон «Химия и технология извести» М.: 1972.

[7] А. В. Волженский «Минерльные вяжущие вещества», М.: Стройиздат 1986.

[8] Ю. Б. Бутт, М. М. Сычев, В. В. Тимашев «Химическая технология вяжущих материалов» М.: Высшая школа 1980.

[9] masterstroy.org.

[10] www. dmz-degtyarsk.ru.

[11] www. agroescort.spb.ru.

[12] www. localhost. ru.

[13] Справочник по оборудованию заводов строительных материалов, Сапожников М.Я.

Размещено на Allbest.ru