Совершенствование технологического процесса изготовления конструкции металлургической промышленности на ОАО "ЗСМК"

На поверхности сварочной проволоки не должно быть окалины, ржавчины, грязи и масла.

Контроль заготовок

Перед поступлением заготовок на сборку проверяют чистоту поверхности металла, габаритные размеры заготовок, качество подготовки кромок и углы их скоса. Дефекты заготовок под сварку в значительной степени сказываются на качестве и производительности сварочных работ.

Проверка квалификации сварщиков

Квалификацию сварщиков проверяют при установлении разряда, при допущении к выполнению ответственных сварочных работ непосредственно перед изготовлением конструкции. В каждом случае проверяют как теоретические знания, так и практические навыки.

Разряд устанавливают согласно требованиям, предусмотренным тарифно-квалификационными справочниками. После удовлетворительной сдачи испытаний специальной комиссии, создаваемой на заводе, сварщикам выдают удостоверение на право выполнения ответственных сварочных работ. В удостоверении указывают конструкции, которые может сваривать сварщик.

Сварщики должны проходить ежегодные практические и теоретические испытания.

Текущий контроль

Контроль сборки

В собранном узле контролируются: зазоры между кромками свариваемых деталей, отсутствие или малая величина которых приводит к непровару корня шва, а большая - к прожогам и увеличению трудоемкости процесса сварки; превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении; относительное положение деталей в собранном узле; правильное наложение прихваток; геометрические параметры собранной конструкции.

Контроль технологического процесса сварки

Перед тем как приступить к сварке, сварщик знакомится с технологическими картами, в которых указаны последовательность операций, диаметр и марка применяемой проволоки, режимы сварки и требуемые размеры

швов. Несоблюдение порядка наложения швов может вызвать значительную деформацию изделия, трудно устранимую впоследствии.

Не менее важным является соблюдение режима сварки. Силу сварочного тока и напряжение на дуге контролируют по показаниям амперметра и вольтметра.

После того, как закончена сварка изделия, сварные швы зачищают от шлака, наплывов, а поверхность конструкции - от брызг металла. Затем готовое изделие проходит ряд контрольных операций.

Проверка качества сварки

Текущий контроль качества сварных соединений должен производиться до нанесения антикоррозийной защиты. Сварные соединения, не удовлетворяющие требованиям к их качеству, должны быть исправлены в соответствии с разработанной технологией и повторно проконтролированы.

Методы и объемы контроля регламентируются ГОСТ 23118-99, если в проектной документации не даны иные требования.

После сварки рамы производят визуально измерительный контроль 100% длины всех сварных швов рамы. Размеры сварных швов должны соответствовать ГОСТ 14771-76. Геометрические параметры швов проверяются по шаблону. При внешнем осмотре сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

- иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу;

- швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

- металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

- кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания - заварены.

Своевременное устранение дефектов, выявленных визуальным осмотром, и выяснение их причин позволяют оперативно регулировать качество технологии изготовления изделия.

Приемочный контроль

При приемочном контроле осуществляют приемку готовых изделий по качеству на основании данных предварительного и текущего контроля. При этом контролируются геометрические параметры конструкции, влияющие на собираемость, качество сварных соединений, а также документы о предварительном и текущем контроле.

2.7 Технология изготовления изделия

Правка металла

Весь металл, подаваемый на участок заготовки полуфабрикатов, должен быть выправленным. Правка листового металлопроката осуществляется на листоправильной машине UBR 40Ч3150, при этом допускаемая величина искривления - не более 1,5мм на 100мм.

Резка и механическая обработка деталей

Резка листового металлопроката производится на воздушно-плазменной машине «Енисей» с припуском на усадку 5мм и 5мм на механическую обработку.

Строжка кромок деталей осуществляется на кромкострогалтельном станке 78068.

Проверить размеры заготовки согласно СП 53-101-98. Неплоскосность и саблевидность до 2мм.

Сборка рамы

Перед сборкой рамы сборщик должен подробно ознакомиться с чертежом собираемой конструкции, проверить комплектность и качество деталей, разложить заготовки.

Сборка изделия производится в кондукторе в следующем порядке:

- уложить позиции 1 и 3, по упорам, прихватить: ПДГ-508, ВДУ-505, d_э=1,6мм, I_св=400 А, U_д=38 В, V_св=20 м/ч;

- установить детали позиции 2, прихватить: ПДГ-508, ВДУ-505.

- установить вторую стенку позиции 3, поджать, прихватить: ПДГ-508, ВДУ-505.

- проварить изнутри все швы: ПДГ-508, ВДУ-505.

- установить верхнюю полку 1 прижать, прихватить: ПДГ-508, ВДУ-505.

- аналогично собрать узлы 2 и 3.

- сдать сборку конструкции ОТК;

- Контроль ОТК: рулетка, шаблон;

Сварка изделия

Сварка изделия производится на кантователе КД - 8.

- заварить наружные швы I (см. чертеж 1): А-1416, ВДУ-1201. 1й проход I=750 A., U=35 B., V=20 м/ч, 2й проход I=850 A., U=35 B., V=20 м/ч.

- скомпоновать узлы 1, 2, 3, проварить: ПДГ-508, ВДУ-505.

- Контроль ОТК: проверить отклонения размеров согласно чертежу, 100% наружный осмотр сварных швов: рулетка, шаблон;



3. ПАТЕНТНАЯ ПРОРАБОТКА

Таблица 19

Регламент поиска патентной и научно-технической информации по теме «Совершенствование технологии изготовления конструкции металлургической промышленности»

Перечень вопросов или элементов, по которым необходим поиск информации	Страна поиска	Классификационные индексы	Источники информации
			Наименование научно-технической документации, дата публикации, выходные данные с указанием пределов просмотра	Патентная документация, наименование патентного бюллетеня, журналов, охранных документов, номера и дата их публикации с указанием пределов просмотра
Сварка в защитной газовой смеси 75% Ar +25% СО2	Россия, США, Франция, ГерманияЯпония	В23К 35/365 УДК 669.075	1. РЖ ВИНИТИ «Сварка», 1993, №1 - 2003, №6	Официальный бюллетень «Открытия, изобретения», 1993, №1 - 2003, №24
			2. Журнал «Автоматическая сварка», 1993, №1 - 2003, №6
			3. Журнал «Сварочное производство», 1993, №1 - 2003, №6

Таблица 20

Научно-техническая информация, отобранная для последующего анализа

Наименование источника информации	Авторы	Орган и год издания
1. Технологическая инструкция по сварке в защитной газовой смеси 75% Ar +25% СО2	Подгаецкий В.В., Свецинский В.Г.	Киев, 1972
2. Механизированная дуговая сварка строительных конструкций в смеси газов на основе аргона. Обзорная информация	Рощупкин Н.П.	Москва: ВНИКТИстальконструкция, 1989
3. Новое в технологии сварки в защитных газах	Воропай Н.М.	Москва: «Машиностроение», 1981

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Экономическая часть предназначена для технико-экономического обоснования разработанного технического решения изготовления рамы и состоит из разделов:

1. Техническая подготовка производства рамы;

2. Техническое нормирование технологических операций;

3. Расчет основных параметров поточного производства;

4. Расчет длительности производственного цикла;

5. Организация труда и планирование заработной платы;

6. Планирование себестоимости изготовления рамы;

7. Планирование цены, прибыли и рентабельности производства;

8. Экономическая эффективность мероприятий.

4.1 Технологическая подготовка производства сварной конструкции.

4.1.1 Расчет массы изделия и производственной годовой программы

Масса изделия рассчитывается в соответствии с чертежом конструкции взята Gизд = 2,4 тонны

Характер проектируемого способа и средств, затрачиваемых на изготовление балки, в значительной степени определяется объемом производства продукции, который рассчитывается по формуле:

,

где Qг - объем производства данной конструкции в год,

Qг = 12200 тонн/год.



, шт./год.

4.1.2 Последовательность выполнения технологических операций

Процесс изготовления изделия включает в себя:

- правка листов металла;

- резка листов на плазменной установке;

- строжка кромок листов;

- сборка узла рамы;

- сварка узла рамы;

- сборка конструкции из составных узлов;

- сварка конструкции.

4.1.3 Выбор и ценовое обоснование технологического оборудования

Обычно, в технологический процесс изготовления сварной конструкции включаются следующие операции и оборудование:

- правка листов на листоправильной машине UBR 40х3150,

Ц=1593888 руб., На=5,6%;

- резка на установке воздушно-плазменной резки «Енисей», Ц=823680 руб., На=12,5%;

- строжка на продольнострогательном станке 78068, Ц=461472 руб., На=7,7%;

- сборка узлов рамы на стенде УСПС-16/2, Ц=294840 руб., На=11%;

- сварка узлов рамы на установке УСПС ПК-4, Ц=295296 руб., На=12,5%;

- сварка МДГ в СО₂, Ц=223488 руб., На=12,5%;

- сборка конструкции из составных узлов, Ц=286248 руб., На=11%;

Поскольку промышленность не выпускает листов необходимых размеров, то резку проводят с максимально полезным использованием площади листа. Оставшиеся части листа, которые остаются после вырезки заготовок для рамы, используют для ребер жесткости, тем самым обеспечивается экономия металла.

4.2 Техническое нормирование технологических процессов

4.2.1 Нормирование правки листов

Норму суточного времени на правку одного листа рассчитывают по формуле:

где L - длина выправляемого листа, 6м;

l0 - расстояние между верхних валиков, l0=0.9 м;

n - количество пропусков листов через валки машины, n=2;

К₀ - коэффициент проскальзывания валков, К=0,95;

V - скорость правки, V=10 м/мин;

m - количество листов в пакете, m=2;

t_всп - вспомогательное время, затрачиваемое на укладку, промеры и

снятие листа, t_всп =8 мин;

К₁ - коэффициент, учитывающий затраты времени на отдых и

обслуживание, К₁=1,13.

мин.

4.2.2 Нормирование воздушно-плазменной резки

где К₀ - коэффициент, учитывающий состав разрушаемой стали, К₀=1,07;

л - толщина разрезаемого листа, см, л =2,5 см;

п - толщина разрезаемого пакета, см, п =5 см;

Кп - коэффициент, учитывающий перегрев металла и потери в дуге,

Кп=1,7;

М - коэффициент, учитывающий вид металла, для стали, М=0,95;

N - мощность дуги, для АВПР-2, N=80 кВт;

t_{всп.рез} - вспомогательное время на 1 пог. м реза, t_{всп.рез}=1 мин/м;

L _рез - суммарная длина прямолинейной резки на лист, м, L _рез=14,4м.

t_п - время на подогрев металла перед резкой; t_п =0,1 мин;

nп - количество подогревов на лист равно числу резов на лист, n_п =12;

t_всп - вспомогательное время, связанное с изделием, t_всп=10,4 мин;

m_пак - количество листов в пакете, m_пак=2;

К₁ - коэффициент, учитывающий затраты времени на отдых и

обслуживание, К₁=1,13.

Нормирование воздушно- плазменной резки пакета:

мин.

4.2.3 Нормирование строжки кромок листов

где L - длина строгаемого листа, м, L=18,5 м;

h - припуск на обработку, h=25 мм;

Vстр - скорость строжки, м/мин, Vстр =10 м/мин;

S - подача суппорта на 1 проход, S=0,5мм;

m - число листов в пакете, m=4;

tвсп - вспомогательное время, tвсп =12,6 мин/изд;

К₁ - коэффициент, учитывающий затраты времени на отдых и

обслуживание, К₁=1,13.

мин.

4.2.4 Нормирование сборочных работ

где tуст - время на установку одной позиции, tуст =2 мин;

nпоз - число позиций, из которых собирается узел, nпоз =7;

tфикс - время на фиксацию одной позиции, мин, tфикс =4 мин;

nфикс - число фиксаций на собираемый узел, nфикс =4;

Lшв - суммарная длина швов собираемого узла, м, Lшв =9 м;

tприхв - время на одну прихватку, tприхв =0,5 мин;

lшаг - шаг прихваток, lшаг =0,5 м;

tкант - время на один полный поворот при кантовки изделия, tкант=2,4мин;

nкант - число кантовок на узел, nкант =1;

tп.св - время на один переход сварщика в процессе сборки узла, tп.св =0,1;

nп.св - число переходов сварщика, nп.св=2;

tвсп - вспомогательное время, tвсп =2,5 мин/изд;

К₁ - коэффициент, учитывающий затраты времени на отдых и

обслуживание, К₁=1,13.

Рассмотрим расчет сборки узла балки:

мин.

Остальные сборочные работы рассчитываются по аналогии.

4.2.5 Нормирование сварочных работ АСФ

,

где Vсв - скорость сварки, м/ч, Vсв =60 м/ч;

tвсп.шв - вспомогательное время, связаное со швом на один погонный

метр шва, tвсп.шв=1 мин/м;

Lшв - суммарная длина сварного шва на свариваемый узел, Lшв =8 м;

tуст - вспомогательное время на установку узла, tуст =2,5 мин/узел;

tкант - время на один полный поворот изделия при сварке (кантовки),

tкант=2,5 мин;

n_кант - число полных поворотов, n_кант=2;

tсн - время на снятие изделия после сварки, tсн =2,5 мин/изд;

К₁ - коэффициент, учитывающий затраты времени на отдых и

обслуживание, К₁=1,13.

мин.

Расчет нормирования других сварочных работ производится аналогично.



4.2.6 Нормирование сборочно-сварочных работ МДГ в СО₂

где Fшв - площадь поперечного сечения шва, мм², Fшв =24 мм²;

_Me - плотность металла сварного шва, г/см³, _Me =7,85 г/см³;

_н - коэффициент расплавления электродной проволоки, г/Ачас, _н =15 г/Ачас;

I_св - величина сварочного тока, А, I_св =600 А;

Lшв. СО₂ - суммарная длина швов сварки в СО₂, Lшв =33 м;

l_шаг - шаг прихваток, м, l_шаг =0,15 м;

tкант - время на один поворот (кантовку) изделия, tкант=2,4 мин/кант;

n_к - число кантовок при сварки изделия, n_к =1;

К₁ - коэффициент, учитывающий затраты времени на отдых и

обслуживание, К₁=1,13.

мин.

Полный расчет преведен в таблице 21.

Таблица 21

Норма штучного времени на изделие по операциям

Наименование технологической операции	Расчетные параметры формул	Вспомогательное время, мин	Число узлов в изделии	Норма штучного времени, tшт. изд
				на узел	на изделие
	Lшв, м	V, м/ч	tосн, мин	tвсп. шв	tвсп. изд	m	мин	Час/изд
правка листов	6	10	1,1	-	8	2	9,8	0,16
ВПР	14,4	-	14,8	-	10,4	2	28,2	0,47
строжка кромок листов	18,5	-	3,7	-	12,6	1	40,3	0,67
сборка балки 1	9	-	35,2	-	24,3	1	40,7	0,68
сварка балки 1	8	50	77	1	10	1	30	0,5
сборка балки 2	8,6	-	35,2	-	24,3	1	45,5	0,76
сварка балки 2	8,6	50	77	1	10	1	29	0,48
сборка и сварка МДГ	33	-	8,56	0,8	6	1	93,3	1,5
сборка конструкции	2	-	6,94	-	29,6	1	25,4	0,42

Итого:

tшт.заг=0,84 часа,

tшт.сб=1,86 часа,

tшт.ВПР=0,47 часа,

tшт.св АСФ=0,95 часа

tшт.МДГ=1,5 часа

4.3 Расчет основных параметров поточного производства

Исходными данными для расчета непрерывных поточных линий служат программа запуска изделий за рассчитываемый период N_зап., фонды времени, нормы времени и другие необходимые данные.

Суточную программу запуска N_зап. определяют по заданной суточной программе выпуска N_вып:

шт/сут,

Тогда

шт/сут



Поточные линии широко используется для изготовления сварных конструкций. Такт работы поточной линии с регламентированными перерывами на отдых определяется:

Где f - число смен в сутки, f=2;

t_см - продолжительность смены; t_см=480мин;

t_пер - регламентированный перерыв на отпуск и обед, t_пер=50 мин;

б - величина возможного брака к суточной программе запуска, б=2,5%

N_в.сут - суточная программа выпуска поточной линии, тонн или штук.

мин./изд.

Число рабочих мест (единиц оборудования) на каждой i-ой операции для выполнения годовой программы определяется:

Где F_д.о- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч./год, F_д.о=3986 ч./год;

N_г - годовой выпуск изделия, шт./год, N_г=2844,8 шт./год.

Учитывая неравномерность загрузки оборудования на разных операциях, рассчитывается коэффициент загрузки оборудования по каждой операции:

где C_прин.i - принятое число оборудования по i-ой операции, т.е. округленное C_пi до ближайшего верхнего целого числа.

Первоначальная стоимость оборудования рассчитывается с учетом затрат на транспортировку и монтаж оборудования с использованием k_{тр.монт}=1,35- для заготовительного оборудования и k_{тр.монт}=1,4- для сборочно-сварочного:

.

Результаты расчетов приведены в таблице 22.

Таблица 22

Расчетные данные параметров поточного производства

Наименование оборудования по операциям	tшт. i, час/изд	Число оборудования	K загр	Цена за единицу Цi, руб.	ПС i оборудо-вания, руб.	Ha, %	Годовая сумма амортизации, Аг, руб/год
		C pасч. i	C прин .i
Листоправильная машина UBR-40Ч3150	0,16	0,21	0,25	0,33	1593888	157794	5,6	8836
Установка для ВПР «Енисей»	0,48	0,68	1	0,68	823680	672122,8	12,5	84015
Продольно-строгальный станок 78068	0,85	0,85	1	0,85	461472	470702	7,7	36244
Сборочный стенд УСПС-16/2	1,44	1,83	2	0,91	294840	643930	11	70832
Сварочная установка ПК-4	0,98	1,25	2	0,63	295296	446488	12,5	55810
Сварочная установка для МДГ в СО2	1,5	1,98	2	1	223488	536371	12,5	67047
Установка для сборки конструкции	0,42	0,54	1	0,54	286248	185488	11	20404
ПСоб. = 3112896	Аг=343188

Основные фонды сборочно-сварочного участка составят:

руб

4.4 Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла изготовления сварной конструкции - календарный период времени между запуском в производство исходных материалов и выпуском продукции в готовом виде. Для поточного производства, принятого в сварочном производстве, наиболее приемлемым является параллельно - последовательный способ сочетания технологических операций во времени. При параллельно-последовательном способе длительность цикла определяется по формуле:

,

где n - число изделий в выборочной партии, n=10;

1/0,7 - коэффициент перевода рабочих суток в календарные;

m - число выполняемых технологических операций в технологическом процессе изготовления сварной металлоконструкции;

p - число изделий в транспортной партии, p=4;

tмо - длительность межоперационного ожидания и времени транспортировки от предедущего к последующему рабочему месту,

tм.о=15мин;

Tест - длительность естественного процесса (для снятия остаточных напряжений), Tест=72 ч/изд;

tшт.кор - суммарная норма времени коротких операций, сравнивая их между собой парами;

fсм - количество смен в сутках, fсм=2;

tсм - длительность смены, tсм=8 ч.

сут.

Длительность производственного цикла необходима для нормирования велечины оборотных средств ОС цеха, которые будут использованы для определения суммарного капитала сварочного цеха.

4.5 Организация труда и заработной платы

4.5.1 Расчет явочного и списочного штата рабочих

Численный списочный состав рабочих по специальностям на i-ой операции рассчитывается, исходя из действительного фонда времени рабочего, по формуле:

,

где F_д.р. - годовой действительный фонд времени рабочего, F_д.р.=1740 час/год.

Явочный штат рабочих по операциям рассчитывается с использованием номинального годового фонда времени по формуле:

,

Где F_н.р - номинальный годовой фонд времени работы рабочих,

F_н.р= (365-52 2 -10) 1 х 8=2008 часов.

Количество рабочих на подмену определяется как разность между списочным и явочным штатом рабочих:

.

4.5.2 Квалификация рабочих по специальности

Квалификация рабочих по специальностям назначается в зависимости от среднего разряда работ в сварочном цехе.

Численность и штатное расписание рабочих приведены в таблице 23.

Таблица 23

Численность и штатное расписание рабочих

Специальность рабочих по операциям	Норма време-ни,tшт, ч/изд	Разряд работ	Число рабочих	Расстановка по сменам	Штат рабочих
			R расч.	R приняв	R1см	R2см	R подм	R спис
Правщики, строгальщики, фрезеровщики	0,83	4	1,95	2	1	1	-	2
Резчики В.П.Р.	0,47	4	1,05	1	1	-	-	1
Слесарь-сборщик	1,86	3	4,7	5	3	2	1	6
Сварщик МДГ в CO2	1,5	5	3,9	4	2	2	-	4
Сварщик-автоматчик	0,98	4	2,1	2	1	1	-	2
Итого		14	8		1	15

После расстановки рабочих по сменам, необходимо рассчитать коэффициент сменности, характеризующий уровень организации труда на участке:

4.5.3 Расчет численности промышленно-производственного персонала участка

Расчет численности производственного персонала участка производится в зависимости от численности основных производственных рабочих:

Численность обслуживающих (вспомогательных) рабочих рассчитывается от суммарной численности основных рабочих:

,

где R_сп. - списочная численность технологических рабочих участка;

K_обсл. - коэффициент, характеризующий зависимость обслуживающих рабочих от основных в зависимости от типа производства, K_обсл.=0,35.

чел.

Численность инженерно-технического персонала (ИТР), т.е. работников управления и специалистов цеха, принимается по нормам численности в зависимости от типа производства и числа рабочих на участке:

чел.

Численность технически обслуживающего персонала определяется:

чел.



Суммарная численность работников участка:

чел.

4.5.4 Производительность труда на участке

Производительность труда одного технологического рабочего в зависимости от периода времени рассчитывается по следующим зависимостям:

- суточная усл.т сут. /чел.,

- сменная усл.т см./ чел.,

- часовая усл.т час./ чел.

где Qсут - суточный выпуск продукции на участке.

Производительность труда на одного рабочего (основных и вспомогательных) участка:

усл. т/чел.

4.5.5 Планирование заработной платы производственных рабочих

Планирование фонда оплаты труда (ФОТ) рабочих производится в соответствии с тарифными ставками и положением об оплате труда рабочих различных специальностей. Планирование элементов ФОТ проводится с точностью до рубля по ниже приведенной схеме:

ь Расчет основной заработной платы:



,

Где L_час.j - часовая тарифная ставка 1-го разряда, руб./час;

Кт - тарифный коэффициент для соответствующего разряда;

D - суммарный коэффициент доплат за отработанное время. D принимается дифференцированно в зависимости от специальности рабочих: для заготовительных рабочих D=0,55; для сборщиков D=0,65; для сварщиков D=0,75;

kр.к - районный коэффициент, kр.к=1,3.

ь Расчет дополнительной заработной платы:

,

Где k_доп.=0,142 - коэффициент дополнительной заработной платы.

ь Фонд оплаты труда

Фонд оплаты труда рабочих участка определяется как сумма основной и дополнительной заработной платы технологических рабочих по всем специальностям (операциям).

.

Результаты расчетов приведены в таблице 24.

Среднемесячная заработная плата одного рабочего составит:

руб./мес.



Таблица 24

Сводные значения

Специальность рабочих по операциям	Часовая тарифная ставка, ij·Кт, руб/ч	Штучная норма времени, , ч/изд	Коэф-нт доплат 1+?D	Осн. зарплата, , руб/год	Дополн. зарплата, , руб/год	ФОТ, руб/год
Правщики, строгальщики, фрезеровщики, сверловщики	26,42·1,21	0,83	1,55	173800	24670	391400
Резчики В.П.Р.	22,47·1,33	0,47	1,65	78340	11120	170470
Слесарь-сборщик	20,3·1,21	1,86	1,65	251400	35700	577100
Сварщик МДГ в СО2	26,42·1,33	1,5	1,75	364500	51760	826200
Сварщик-автоматчик	22,47·1,33	0,98	1,75	197400	28030	445400
ИТОГО		1065000	151300	2362000

4.6 Планирование себестоимости продукции

4.6.1 Расчет затрат на основные материалы

К основным материалам при изготовлении сварных металлоконструкций относятся: листовой металл и заготовки, присадочные материалы, т.е. все то, что входит в массу изготовляемой продукции.

Затраты на основной металл рассчитываются:

,

Где Gизд - масса используемого материала для изготовления изделия;

kисп - коэффициент использования материала, kисп=1,08;

СМе - стоимость материала, СМе=25000 руб./т;

Цотх - цена отходов, Цотх=1600 руб/т.



руб./изд.

Затраты на сварочную проволоку рассчитываются:

,

Где УL_шв. - суммарная длина сварных швов АСФ, м;

gсв.пр - удельный расход сварочной проволоки на 1 пог. м. шва,

gсв.пр=0,4кг/пог.м;

kисп.пр - коэффициент использования (расхода) сварочной проволоки,

kисп.пр=1,04;

Ссв.пр - стоимость сварочной проволоки, Ссв.пр=12 руб./кг.

руб./изд.

Затраты на вспомогательные материалы (защитный газ СО₂ и сварочный флюс) рассчитываются:

,

Где Уt_{шт. СО} - суммарная штучная норма времени сварки в СО₂, мин./изд.;

Hрасх - норма расхода СО2, Hрасх=22 литр/мин;

Сгаза - стоимость защитного газа, Сгаза=56 руб/м.

,

Где УL_шв. - суммарная длина сварных швов, м;

kфл - удельный расход флюса на 1 кг наплавленного металла, kфл=1,17;

Сфл - стоимость флюса, Сфл=9,2 руб/кг.

руб./изд.

руб./изд.

Итого:

руб./изд.

4.6.2 Расчет затрат на технологическую электроэнергию

,

Где Gнапл. Ме - масса наплавленного металла, кг/изд;

Q эл.эн - удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла,

qэл.эн=5 кВтч/кг;

Сэл.эн - стоимость 1 кВтч, Сэл.эн=0,54 руб/кВтч.

руб./изд.

4.6.3 Расчет цеховых косвенных расходов

Заработная плата обслуживающих рабочих рассчитывается по временной системе оплаты труда:

,

Где Lчас - часовая тарифная ставка вспомогательных рабочих,

Lчас=11,5 руб/час;

Fн.р. - номинальный годовой фонд времени рабочих, Fн.р.=2008 ч/год;

УD - суммарный коэффициент доплат, УD=0,55;

R_обсл. - численность вспомогательных рабочих.

руб./год.

Заработная плата ИТР рассчитывается по штатно-окладной системе в процентах от суммарного ФОТ рабочих:

,

Где k_ИТР - доля от суммарного ФОТ рабочих, k_ИТР=0,18.

руб./год.

4.6.4 Затраты, связанные с оборудованием

ь Затраты на текущий ремонт и модернизацию оборудования:

, руб./год.

Где kтек.рем - коэффициент, характеризующий затраты на текущий ремонт

оборудования от первоначальной стоимости, kтек.рем=0,15.

ь Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования:

руб./год.



Где Ксод.экс - затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, kсод.экс=0,08.

4.6.5 Затраты на здание

Для определения затрат на содержание, амортизацию и ремонт зданий необходимо определить первоначальную стоимость зданий:

руб.

ь Затраты на амортизацию зданий:

руб./год

ь Затраты на текущий ремонт:

руб./год

ь Затраты на содержание и эксплуатацию:

руб./год

Где Н - норма амортизации;

kтек.рем.зд - коэффициент на текущий ремонт зданий;

kэкс.зд - коэффициент на содержание и эксплуатацию зданий.

Расчет всех цеховых косвенных расходов сведем в таблицу 25.

рама технологический сварной качество



Таблица 25

Смета цеховых косвенных расходов

N	Наименования расходов	Величина
1	Заработная плата вспомогательных рабочих	232652
2	Заработная плата управленческого персонала	278037
3	Начисления в единый социальный налог (39%)	511680
4	Дополнительная заработная плата технологических рабочих	151300
5	Амортизация оборудования	343188
6	Текущий ремонт оборудования	446934
7	Содержание оборудования	249032
8	Амортизация здания	42726
9	Текущий ремонт зданий	51271
10	Содержание и эксплуатация зданий	42726
11	Административно-управленческие расходы: 6% от ФОТ	78720
12	Расходы на охрану труда: 2% от ФОТ	26240
13	Транспортные расходы: 1% от 1…12 статьи	24545
14	Прочие расходы: 2% от 1…13 статьи	49581
	ИТОГО годовые цеховые косвенные расходы: Sкосв.год	2528632
	Цеховые косвенные расходы на 1 изделие: Sизд. косв=Sкосв. год/Nг	497

Таблица 26

Планирование себестоимости изделия

N	Наименование статей расходов (затрат)	Величина руб/изд
1	Основные материалы,	39020
2	Технологическая электроэнергия,	143
3	Основная заработная плата технологических рабочих,	190
4	Цеховые косвенные расходы на 1 изделие,	497
	Итого цеховая себестоимость 1-го изделия,	39850
5	Общезаводские расходы:	8767
	Итого полная себестоимость изделия:	48617
6	Себестоимость условной тонны:	20260
7	Себестоимость базовой условной тонны: , руб/т	21000
8	Процент снижения себестоимости:	3,5
9	Доля основного металла:	2,6
10	Коэффициент цеховых косвенных расходов:	0,79

4.7 Планирование цены. Прибыли. Рентабельности

Доход предприятия от реализации продукции характеризуется правильно выбранной ценой и эквивалентности прибыли.

Оборотные средства предприятия:

,

.

руб.

Производственный фонд предприятия К (капитал) включает в себя оборотные средства и основные фонды:

,

руб.

Валовая нормативная прибыль составляет:

руб./год

ь Определение минимально-возможной цены:

руб./изд.

Где N_р - реализуемая продукция, N_р = 0,85N_Г;

Кндс -коэффициент, учитывающий долю неоплаченного НДС от добавленной стоимости при производстве изделия, Кндс = 1,06.

руб./изд.

ь Определение рыночной цены:

руб./изд.

ь Определение цены реализации:

,

Где А, B, C, D, E - доли затрат в себестоимости продукции на материал, электроэнергию, заработную плату, оборудование, цеховые косвенные расходы.

руб./изд.

В этом случае прибыль предприятия составит:

,

руб./год.

Расчетная рентабельность производства составит:

ь Определение достаточной цены, обеспечивающей развитие предприятия:

,

где ФРП_дост - фонд развития предприятия, образующийся при распределении прибыли,

;

А_г.уск - годовая сумма ускоренной амортизации оборудования с учетом, что обновление будет произведено через 4 года,

.

Получаем

руб./изд.

По достаточной цене рассчитывается валовая прибыль и рентабельность предприятия.

Результаты расчетов приведены в таблице 27.

Таблица 27

Цена, прибыль, рентабельность

	Цена, руб./изд.	Прибыль, руб./год.	Рентабельность	Коэффициент цены
	52400	3738968	0,22	1,07
	65633	60915434	3,5	1,35
	67930	70839737	4,1	1,39
	54750	13899382	0,81	1,12

Если нераспределенная прибыль (чистая) прибыль составит 30% от П_вал, то ФРП предприятия составит:

руб.

руб.

руб.

руб.

4.8 Экономическая эффективность

Определение условно-годовой экономии от снижения полной себестоимости продукции:

руб./год.

Годовой экономический эффект составит:

руб./год.

Расчетный коэффициент экономической эффективности:

.

Т.к. Ерасч > Ен, то можно сделать вывод, что мероприятия по созданию предприятия являются экономически эффективными.

Срок окупаемости данного предприятия рассчитывается по формуле:

года.

Таким образом, в результате предложенных мероприятий ожидается повышение производительности труда, сокращение ручного труда. Экономический эффект внедрения предложенных технических решений взамен применяемых на производстве составит 3120850 руб.



5. ПЛАНИРОВКА И РАЗРЕЗ УЧАСТКА

5.1 Определение ширины пролета

Ширина пролета сборочно-сварочного участка зависит от вариантов расположения рабочих и складочных мест, необходимости применения напольного транспорта, применение различного количества линий рабочих мест.

Выбираем размещение оборудования в один ряд.

Ширина рабочего места b_м в сборочно-сварочном отделении обусловлена шириной сборочно-сварочного устройства, а так же шириной проходов, которые необходимы для перемещения рабочих в процессе выполнения работ на данном рабочем месте.

,

где b_об - ширина оборудования, в данном случае длина сборочно-сварочного стенда, b_об=1,45 м;

b_св - ширина проходов для сварщика, b_св=1 м.

Ширина складочного места зависит от размеров складываемых у рабочих мест деталей или сборочных единиц.

Числовые значения величин используемых при расположении рабочих и складочных мест, выбирают в соответствии с требованиями технологического проектирования и по данным практики.

Величины:

b₁ - расстояние от колонн до оборудования, b₁=1-3 м;

b₂ - расстояние между оборудованием и складочным местом, b₂=1-1,2 м;

b_скл - ширина складочного места, в данном случае b_скл= 1,5м.

Для предложенного расположения рабочих и складочных мест ширину пролета можно рассчитать по формуле:

м

Для цехов машиностроительных заводов установлены унифицированные типовые секции, основной из которых является секция (для продольных пролетов) размерами с сеткой колонн 24Ч12 м и 18Ч12 м, где 12 м - расстояние между осями соседних колонн, а 18 и 24 м - ширина пролетов.

Исходя из рассчитанной ширины пролета, для проектируемого участка выбираем ближайшую ширину пролета равную 18м.

5.2 Планировка складочных и рабочих мест

Исходя из отсутствия напольного транспорта, использования одной линии рабочих мест, а также поточности технологического процесса, требуемая длина пролета составляет 72м.

План участка сборки и сварки конструкции, с учетом всех ранее рассчитанных и выбранных данных, необходимых для планировки, приведены в графической части проекта (лист 8).

5.3 Определение высоты пролета

Для наглядности все составляющие расчета высоты пролета указаны на рисунке 15.

Высота пролета проектируемого участка обусловлена размерами подлежащей изготовлению в нем конструкции, габаритными размерами оборудования наибольшей высоты и предусмотренным применением либо отказом от применения верхнего транспорта.

Согласно технологии изготовления изделия в сборочно-сварочном отделении запроектировано применение верхнего транспорта в виде мостового крана.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 7 - Вертикальный разрез пролета

При наличии верхнего транспорта высота пролета может быть рассчитана по формуле:

;

,

где h₁ - наибольшая высота применяемого оборудования, в данном случае h₁=3м;

h₃ - расстояние от уровня поверхности головки рельса подкрановых путей до наиболее высокой точки транспортируемого груза, принимаем h₃=2 м;

h₄ -наибольшая высота грузов, транспортируемых в данном пролете, h₄=1,45 м;

h₅ - расстояние между наиболее низкой точкой поднятых грузов и самым высоким оборудованием, h₅=0,8 м;

h₆ - расстояние от уровня поверхности головки рельса подкранового пути до высшей точки тележки мостового крана, по заводским данным

h₆=1,3 м;

h₇ - место для размещения в пролете светильного освещения цеха, h₇=1,2 м;

H_n - высота пролета от пола до уровня поверхности головки рельса подкрановых путей, м;

H₃ - высота пролета от пола до нижнего уровня стропил перекрытия, м

м

м

Ближайшая стандартная величина высоты пролета цеха от пола до уровня головки подкрановых путей H_п=6,95 м.

Ближайшая стандартная величина высоты пролета цеха от пола до нижнего уровня стропил перекрытия Н₃=9,6м.

5.4 Планировка участка

Планировка участка производится с условием обеспечения прямоточности процесса. Минимальное расстояние между оборудованием, складочными местами и элементами здания устанавливаем по нормам технологического проектирования [21,с. 186, таблица 24].

В результате проведенной планировки получился план участка, представленный в графической части проекта (лист8).

Длина участка составляет 18м, площадь участка - 261м².

6. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

6.1 Анализ условий труда

За последние годы электросварка, наплавка и термическая резка стали ведущими технологическими процессами в промышленности и строительстве. Технология сварки непрерывно развивается и совершенствуется. При выполнении процессов сварки, резке металлов, а также контроля качества на работающих могут воздействовать вредные и опасные производственные факторы. К вредным производственным факторам относятся: повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны; ультрафиолетовое, видимое и инфракрасное излучение сварочной дуги, а также инфракрасное излучение сварочной ванны и свариваемых изделий; электромагнитные поля, ионизирующие излучения; шум; ультразвук; статическая нагрузка на руки (см таблицу 1).

При сварке в зону дыхания работающих могут поступать сварочные аэрозоли, содержащие в составе твёрдой фазы окислы различных металлов (марганца, хрома, никеля, меди, титана, алюминия, железа, вольфрама и др.), их окислы и другие соединения, а также токсичные газы (окись углерода, озон, фтористый водород, окислы азота и др.).

Помимо пыли и газов, профессиональной вредностью при любой сварке является излучение. Спектр лучистой энергии при сварке состоит из видимых лучей, яркость которых в 10000 раз превышает физиологически переносимую, а невидимых ультрафиолетовых и инфракрасных лучей; причем наибольшая энергия падает на ультрафиолетовое излучение с длиной волны 50 - 100 ммк. Поэтому оно является наиболее опасным, вызывающим острое заболевание - электроофтальмию глаз. Интенсивность излучения сварочной дуги в оптическом диапазоне и его спектр зависят от мощности дуги, применяемых материалов, защитных и плазмообразующих газов. При отсутствии защиты возможны поражения органов зрения и ожоги кожных покровов. Отрицательное воздействие на здоровье может оказать инфракрасное излучение предварительно подогретых изделий, нагревательных устройств (нарушение терморегуляции, тепловые удары).

Таблица 28

Фактическое состояние условий труда на рабочем месте электросварщика

Наименование производственного фактора	ПДК, ПДУ допустимый уровень	Фактический уровень производствен-ного фактора	Величина отклоне-ния	Класс условий труда	Продолжи-тельность воздействия
	Аэрозоли фиброгенного действия, в т.ч. сварочный аэрозоль, мг/м3	10,0 /1/	12,8	1,2	3,1	6,8
	Оксид углерода, мг/м3	20,0 /1/	9,5	доп	2	6,8
	Пары флюса (оксиды железа), мг/м3	6,0 /1/	0,08	доп	2	6,8
	Шум (эквивалентный уровень шума, дБА)	80 /3/	81	1	3,1	6,8
	Естественное освещение, КЕО%	0,9 /12/	0,73	недост	2	8,0
	Освещенность рабочей поверхности Е,лк	200 /12/	181	0,5 ЕН	3,1	8,0
Микроклимат в холодный период	Температура воздуха, 0С	+15 +22 /11/	+15,5	доп	2	8,0
	Скорость движения воздуха, м/сек	0,4 /11/	0,18	доп	2	8,0
	Влажность воздуха,%	15-75 /11/	15,7	доп	2	8,0
	Тяжесть труда				3,2	8,0
	Напряженность труда				2	8,0

К опасным производственным факторам относятся воздействие электрического тока, искры и брызги, выбросы расплавленного металла и шлака; возможность взрыва баллонов и систем, находящихся под давлением; движущиеся механизмы и изделия. Применение открытого газового пламени, открытых дуг и струй плазмы, наличие искр, брызг и выбросов расплавленного металла и шлака при сварке и резке не только создают возможность ожогов, но и повышают опасность возникновения пожара. Таким образом, разработка любых, достаточно эффективных средств охраны труда электросварщиков должна основываться на анализе системы: сварщик - сварочное оборудование - процесс сварки - окружающая среда.

На рабочих местах имеется достаточное количество защитных приспособлений: сварочных щитков, защитных очков, распираторов, защитных касок, диэлектрических перчаток, противопожарного оборудования.

В целом, ситуация удовлетворительная. Условия труда в основном соответствуют установленным нормам и требованиям.

План мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда:

1. Предоставление дополнительного отпуска 12 дней;

2. доплаты к тарифной ставке за вредные условия труда;

3. установка местной вытяжной вентиляции.

6.2 Требования безопасности сварочного оборудования

Каждый сварщик и газорезчик обязан хорошо знать и строго соблюдать производственную инструкцию по технике безопасности.

Проектирование, изготовление и модернизация всех видов сварочного оборудования осуществляется в соответствии с «Едиными требованиями безопасности к конструкциям сварочного оборудования».

Безопасность электросварочного оборудования обеспечивается: надежной изоляцией, применением защитных ограждений и их автоблокировки, заземлением электрооборудования и его элементов, могущих оказаться под напряжением.

Сварочное оборудование должно быть надежно в работе и удобно при эксплуатации. Отдельные элементы сварочной цепи, а также отрезки сварочных кабелей при наращивании длины должны быть соединены разъёмными соединительными муфтами. Запрещается соединять сварочные цепи скрутками с оголённым кабелем. Токоведущие кабели сварочной цепи должны быть по всей длине изолированы и защищены от механических повреждений. Корпус любой электросварочной установки необходимо заземлять. Последовательное включение в заземляющий проводник нескольких аппаратов запрещается. Сварочные установки должны быть защищены предохранителями или автоматами со стороны питающей сети. Электросварочный инструмент не должен иметь открытых токоведущих частей, а рукоятки их необходимо изготовлять из токоизолирующих материалов. Перед началом электросварки необходимо проверять исправность изоляции сварочных приводов и электрододержателя, а также плотность соединения всех контактов. Питание электрической дуги допускается только от сварочных трансформаторов, генераторов и выпрямителей [12, с. 33].

6.3 Предупреждение травматизма

Элементы конструкции производственного оборудования не должны иметь острых углов, кромок, заусенцев. Производственное оборудование должно быть пожаро-взрывобезопасным в предусмотренных условиях эксплуатации. Части производственного оборудования представляющие опасность, должны быть окрашены в сигнальные цвета и обозначаться соответствующим значком безопасности в соответствии с действующим стандартом (ГОСТ 12.2.003-91ССБТ).

Сварка также может стать причиной травмирования рабочих, при этом могут иметь место случаи засорения и ранения глаз, ожоги тела, ушибы, ранения.

Горение сварочной дуги сопровождается излучением видимых ослепительно ярких световых лучей и невидимых глазом ультрафиолетовых и инфракрасных лучей, а также выбросами большого количества искр и брызг расплавленного металла. Наиболее мощное ультрафиолетовое излучение наблюдается при сварке в среде защитных газов, поэтому при работе с открытой электрической дугой электросварщики должны быть обеспечены для защиты лица и глаз шлемом-маской или щитком с защитными стеклами.

Сварщики во время работы должны надевать брезентовый костюм, брезентовые рукавицы и кожаные ботинки. Спецодежда и обувь электросварщика должны быть заправлены таким образом, чтобы они защищали его от брызг расплавленного металла. Наиболее подходящей обувью являются ботинки без шнурков с гладким верхом и застежкой сзади либо с резиновыми растягивающимися боковинками. Брюки должны быть гладкими и не иметь внизу отворотов, куда могут попасть брызги металла. Наружные карманы куртки должны закрываться клапанами. На голову обязательно следует надевать круглый берет без козырька.

Пользование рукавицами предохраняет руки одновременно от ожогов и от порезов об острые кромки металла.

Большое значение для снижения травм от отлетающих брызг расплавленного металла имеет исправность сварочного оборудования, чистота свариваемого изделия и применяемых материалов. Заготовки должны подаваться на сварку сухими, очищенными от ржавчины, окалины о других загрязнений. Поверхность проволоки, предназначенной для полуавтоматической сварки в среде защитных газов, должна быть очищена от ржавчины, масла и грязи, а при необходимости и протравливаться.

Для зачистки швов, устранения дефектов поверхности и снятия заусенцев по требованиям техники безопасности целесообразно использовать шлифовальные машинки. Машинки должны быть снабжены защитным кожухом, закрывающим верхнюю часть шлифовального круга для предотвращения попадания искр в лицо рабочего. Кроме того, при зачистке следует пользоваться очками со светлыми стеклами [12, с. 40].

При всех случаях травматизма нужно немедленно обратиться к врачу, особенно при ожогах.



6.4 Расчет величины воздухообмена на участке сварки балок

В рассматриваемом технологическом процессе загрязнение рабочей зоны вредными веществами происходит от трех источников: машины плазменной резки «Енисей» и от полуавтоматов для сварки в среде защитных газов, и автоматов для сварки под флюсом.

Приведем расчет количества приточного воздуха, необходимого для разбавления концентрации вредных веществ до предельно допустимых значений. Необходимое количество воздуха L_пр вычисляется по формуле:

,

где m - расход сварочного материала, кг/ч;

L_пр.уд - удельное количество приточного воздуха на 1 кг сварочного материала, м³/кг.

Получаем,

м³/час.

6.4.1 Принципы организации воздухообмена

Сборочно-сварочные цехи и участки следует снабжать местными (вытяжными) и общеобменными (приточными и вытяжными) механическими вентиляционными установками. Приток воздуха в холодный период должен быть обязательно механическим с подогревом наружного воздуха, полностью компенсирующим объем удаляемого воздуха.

Рециркуляцию применять не следует, так как при сварке образуются опасные для организма человека вещества.

Наиболее эффективным средством вентиляции сборочно-сварочных цехов являются местные отсосы, обладающие по сравнению с общеобменной вентиляцией следующими преимуществами:

ь Локализуя вредные вещества непосредственно в зоне их образования, они предотвращают распространение их по всему объему производственного помещения;

ь Благодаря близкому расположению к источнику вредных выделений местные отсосы могут удалять их с помощью минимальных объемов воздуха, что имеет большое экономическое преимущество по сравнению с общеобменной вентиляцией.

«FLEX-MAX» - гибкое вытяжное устройство, имеющее полую конструкцию, за счет которой обеспечивается непрерывный поток воздуха и минимальные потери давления. Благодаря полой конструкции «FLEX-MAX» исключает накопление частиц внутри устройства и уменьшает стоимость технического обслуживания. В воздухоприемной воронке установлена съемная металлическая сетка - это гарантирует, что в систему не попадут нежелательные посторонние материалы, которые могут вызвать пожар или привести к уменьшению воздушного потока. Диаметр воздуховода - 160 мм.

«FLEX-MAX» состоит из подъемно-поворотного вытяжного устройства KUA, прикрепленного к балке консольно-поворотного механизма. Гибкость конструкции обеспечивают пять регулируемых соединений, два из которых шарикоподшипниковые. Максимальный радиус работы - 3-4 метра.

«FLEX-MAX» имеет легкие, но очень прочные элементы конструкции, балка консольно-поворотного механизма может выдержать дополнительный вес вспомогательного оборудования до 50 кг. «FLEX-MAX» может быть установлен в любом труднодоступном месте рабочей зоны на высоте от 2 до 5 м от пола.

Вытяжной вентилятор «FUA-3000 SP» устанавливается на подъемно-поворотном вытяжном устройстве или крепится к стене. Новая конструкция крыльчатки вентилятора обеспечивает эффективное перемещение загрязненного дымом и пылью воздуха, предотвращает искрообразование и обеспечивает дополнительную безопасность системы при попадании в перемещаемый воздух взрывоопасных газов. Основные технические характеристики вытяжного вентилятора «FUA-3000 SP» приведены в таблице 29.

Таблица 29

Основные технические характеристики вытяжного вентилятора

Частота вращения, об/мин	Мощность двигателя, КВт	Оптимальный режим работы	Напряжение, В	Уровень шума, Дб
		Полное давление, Па	Производ-ть, м3/ч
2800	1,1	1500-900	500-2300	3/380	80

Рисунок 8 - Вариант комплектации рабочих мест сварщиков гибкими вытяжными устройствами с использованием фильтра

6.4.2 Защита от теплового излучения

Интенсивность теплового облучения в оптическом диапазоне (ультрафиолетовое, видимое, инфракрасное) на постоянных рабочих местах не должна превышать допустимых величин, приведенных в таблице 30.

Таблица 30

Допустимая интенсивность теплового облучения в оптическом диапазоне

Области спектра	Длина волны, мкм	Допустимая интенсивность теплового излучения, Вт/м2
	0,22-0,28	0,001
Ультрафиолетовое	0,28-0,32	0,005
	0,32-0,4	10
	0,76-1,4	100
Инфракрасное	1,4-3	120
	3-5	150
	>5	120

Если по техническим причинам невозможно достигнуть указанных плотностей потока излучения, то должны быть проведены следующие защитные мероприятия: экранирование источника излучения, применение кабин или поверхностей с радиационным охлаждением, воздушное душирование, использование теплозащитных ковриков, обуви, охлаждаемых костюмов.

6.4.3 Защита от ионизирующих излучений

Вредное воздействие ионизирующей и проникающей радиации на организм человека зависит от мощности, дозы, вида излучения, расстояния от источника и индивидуальных особенностей организма.

Санитарными правилами работы с радиоактивными веществами источниками ионизирующих излучений установлены следующие предельно допустимые дозы (ПДД) внешнего облучения:

а) для профессиональных условий 0,1 бэр в неделю и 5 бэр в год;

б) для смежных производств в пределах санитарно-защитной зоны (СЭЗ) 0,01 бэр в неделю и 0,5 бэр в год;

в) для всего населения за пределами СЗЗ 0,001 бэр в неделю и 0,05 бэр соответственно.

Обеспечение безопасных условий труда с источниками ионизирующих излучений может быть достигнуто правильным выбором оборудования, защитой временем, экранами. При проведении дефектоскопии в одноэтажных цехах и на открытых площадках просвечивание должно проводиться таким образом, чтобы пучок излучения был направлен вниз или вверх, а при невозможности осуществления такой направленности - в сторону, противоположную ближайшим рабочим местам. При этом следует устанавливать размеры и маркировать радиационно-опасную зону, в пределах которой мощность экспозиционной дозы излучения превышает 0.3 мР/ч. Границу этой зоны следует обозначить знаками радиационной опасности и предупреждающими надписями, хорошо видными на расстоянии не менее 3 м. Персонал при дефектоскопии должен располагаться на безопасном расстоянии от места контроля. При выполнении работ с тарированными электродами необходимо руководствоваться санитарными правилами.

6.4.4 Защита от шума и ультразвука

Шум на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность труда. Утомление рабочих и операторов из-за сильного шума увеличивает число ошибок при работе, способствует возникновению травм.

Допустимые по ГОСТ 12.1.003-83 уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука в дБ(А) на рабочих местах производственных помещений и на территории предприятий приведены в таблице.

Для установок вентиляции, кондиционирования воздуха и воздушного отопления допустимые уровни следует принимать на 5 дБ меньше уровней, указанных в таблице 31.

Таблица 31

Допустимые уровни шума

Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц	Уровни звука и эквивалентные уровни звука, дБ(А)
63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
99	92	86	83	80	78	76	74	85

Для снижения шума в сборочно-сварочных цехах должны использоваться методы звукоизоляции и звукопоглощения. Шумные машины нужно закрывать звукоизолирующими кожухами, изготовленными из металла, пластмассы и облицованными изнутри звукопоглощающим материалом толщиной 20-50 мм. В шумных помещениях, где невозможно изолировать источники шума, целесообразно проводить акустическую обработку.

Для снижения шума рабочее место оператора установки термической резки необходимо ограждать звукоизолирующей кабиной-экраном. Для звукопоглощающей облицовки можно использовать супертонкое базальтовое волокно и стекловолокно, минераловатные плиты.