Главная
База знаний "Allbest"
Производство и технологии
Коррозионная защита внутренних поверхностей труб тепловых и водопроводных систем вакуумно-диффузионным хромированием
Коррозионная защита внутренних поверхностей труб тепловых и водопроводных систем вакуумно-диффузионным хромированием
Основные методы и технологии защиты внутренних и внешних поверхностей труб водопроводных и тепловых систем. Кинетика образования диффузионных хромовых покрытий. Особенности нанесения покрытий на трубы малого диаметра. Условия эксплуатации изделия.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 22.06.2011 |
| Размер файла | 2,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Вакуум облегчает испарение хрома и его перенос к обрабатываемой поверхности. Насыщение поверхности хромом происходит благодаря образованию при высокой температуре паровой фазы, содержащей хром. Наиболее применим для металлизации рулонных материалов, однако в последнее время ее применяют для получения покрытий на готовых изделиях. Для промышленной реализации метода используют специальные вакуум-термические печи. К недостаткам метода, наряду с отмеченными следует отнести большую продолжительность процесса нанесения покрытий. Так, при нанесении хромирующей смеси, состоящей из 40% феррохрома (70% хрома), 20% железа, 35% окиси алюминия и 5% хлористого аммония, на сталь 6ХВГ при температурах 900; 1000 и 1100°С время процесса фракционирования покрытия составляет соответственно 4; 6 и 10 ч.
1.2 Кинетика образования диффузионных хромовых покрытий
При рассмотрении формирования диффузионного слоя обычно делают попытку проследить за этим процессом, используя диаграммы состояния сплавов. При этом исходят из положения, что формирование слоя на изотерме диффузии следует за повышением концентрации и диффундирующего элемента в системе сплавов и подчиняется законам фазовых превращений.
В этом случае вначале должны возникать фазы низшего состава, затем среднего и, наконец, высшего (теория чистой или атомной диффузии). Согласно другой теории (теории реакционной диффузии) формирование диффузионного слоя может начаться с образованием фазы высшего или среднего состава, минуя стадию образования фазы низшего состава, если термодинамические условия для образования этих фаз окажутся более благоприятными, чем для фаз низшего состава.
Формирование фазы высшего состава в этом случае является завершающей стадией диффузионного процесса.
Имеющийся обширный теоретический и экспериментальный материал, основанный на применении прецизионных методов исследования фазового и химического состава диффузионного слоя, убеждает нас в том, что во многих случаях практики ХТО формирование диффузионного слоя не подчиняется равновесным условиям, а протекает прерывисто и может начаться с образованием фазы высшего или среднего состава. Структура диффузионного слоя в этом случае не отвечает равновесной.
Образование неравновесной структуры диффузионного слоя происходит при насыщении элементами чистых металлов и особенно часто при насыщении элементами сплавов. Среди различных факторов, оказывающих влияния на механизм формирования диффузионного слоя с неравновесной структурой, главными являются начальные условия, предшествующие процессу диффузии элементов в металл, которые прямо или косвенно зависят от физико-химических и кинетических факторов насыщения [8].
Физико-химические факторы:
1. термодинамическая характеристика фаз в системе взаимодействующих элементов;
2. термодинамическая характеристика насыпающей среды (газ, пар, жидкая и твердая фазы). Насыщение металлов и сплавов элементами атомами газовых, жидких или паровых фаз способствует образованию диффузионного слоя с неравновесной структурой в отличие от насыщения в средах с низкой концентрацией активных атомов, приводящего к образованию диффузионного слоя с равновесной структурой;
3. степень неравномерного состояния насыщающей среды в реакционном пространстве;
4. давление паров (газов), несущих диффундирующий элемент;
5. смачиваемость насыщаемого металла жидкой фазой, несущей диффундирующий элемент;
6. структурно-энергетические условия образования фазы на поверхности металла;
7. степень пластической деформации в зоне диффузии.
Кинетические факторы:
1. соотношение между скоростью поступления элемента на поверхность и скоростью его диффузии. Скорость химической реакции в газовой фазе и скорость сублимации элемента превышает скорость диффузии элемента в металле, что предопределяет не только весьма высокие начальные концентрации диффундирующего элемента, но и прямое его осаждение на поверхности. Оба эти условия способствуют образованию неравновесного диффузионного слоя;
2. скорость реакции взаимодействия на границе металл - насыщающая среда;
3. Скорость нагрева до изотермы процесса и скорость охлаждения по окончании охлаждения;
4. Продолжительность процесса диффузии на изотерме диффузии;
5. Соотношение между скоростью диффузии элемента в поверхность сплава и скоростью самодиффузии элементов насыщаемого сплава.
Приведенные выше факторы, имеющие место в большинстве случаев практики ХТО, оказывают, прежде всего, влияние на начальную концентрацию диффундирующего элемента. Чем выше концентрация диффундирующего элемента на поверхности металла, тем больше вероятность отклонения условий формирования диффузионного слоя от равновесомых.
В этой связи попытки трактовать диффузионные процессы при насыщении сплавов с точки зрения только "чистой" или только "реакционной" теории не могут иметь под собой реальной почвы до тех пор, пока указанные факторы не будут приняты во внимание.
Неравновесный механизм формирования диффузионного слоя при насыщении поверхности металлов элементами обнаруживаются с помощью различных методов физико-химического анализа и, в частности, рентгеноструктурного, микрорентгеноспектрального, химического и др.
Проведенные исследования подтверждают неравновесный механизм формирования диффузионного слоя при насыщении поверхности металлов и сплавов различными элементами.
Для объяснения кинетики образования диффузионных хромовых покрытий и определения их структуры при хромировании железа и стали необходимо знание диаграмм состояния системы железо-хром и железо-хром-углерод.
Рассмотрим только характерные области этих диаграмм позволяющие уяснить кинетику образования хромовых диффузионных покрытии и их структуру.
На рис.1.11 приведена диаграмма состояния системы железо-хром.
Рис.1.11 Диаграмма состояния системы железо-хром
Из диаграммы следует, что в высокотемпературной области существует непрерывный ряд б - твердых растворов, которые после затвердевания образуют кристаллическую решетку О.Ц.К. и Г.Ц.К. В области сплавов, богатых железом, имеется замкнутая область у твердых растворов (аустенит), к которой примыкает гетерогенная область (б + г) твердых растворов. Исследования сплавов системы железо-хром с помощью рентгеноструктурного анализа позволило установить, что г область исчезает при введении в железо 14,7% хрома. [15]
Кроме твердых б и г растворов железохромистые сплавы при содержании хрома и железа 47% и температурах ниже 950°С имеет хрупкую составляющую фазу, которая представляет собой интерметаллическое соединение хрома и железа типа FeCr. д - фаза образуется как из б - так и из г-твердых растворов при медленном охлаждении. При быстром охлаждении д - фаза не образуется. Хром с углеродом образует несколько типов карбидов, температуры, плавления которых различны. В этой системе образуются карбиды только трех видов: Сr23С6, Сr7С3, Сr3С2 имеющие соответственно гранецентрированную кубическую, тригональную и орторомбическую кристаллические решетки. В наиболее распространенных сплавах встречаются карбиды хрома только двух типов: Сr3С6 и О7С3. В присутствии железа часть хрома в обоих карбидах может замещаться железом. В карбиде Сr23С6 до 18-20 % Сr замещается железом, в карбиде Сr7С3 от 30 до 50 %. Наличие углерода в стали существенно влияет на диффузию хрома и структуру диффузионного сдоя. Установлено, что углерод тормозит диффузию хрома в результате образования карбидной фазы на поверхности стали. Отмечается, что образование карбидов связано с диффузией углерода из сердцевинных зон стали навстречу диффундирующему хрому, чему способствует большое химическое сродство хрома к углероду.
Можно высказать следующее предложение по поводу механизма формирования диффузионного слоя с неравновесной структурой при хромировании железа. Когда скорость поступления хрома на поверхность металла значительно превышает скорость диффузии его в железо, на поверхности образуется адсорбционный слой 100% хрома (глубина адсорбционного слоя зависит от физико-химических и кинетических факторов). Одновременно с образованием адсорбционного слоя на границе раздела его с основным металлом происходит процесс двухсторонней диффузии атомов железа в адсорбционный слой и атомов хрома из слоя в основной металл. Это приводит к образованию диффузного слоя, состоящего из твердого раствора железа на основе хрома. Поскольку скорость диффузии железа больше, чем у хрома, концентрация железа в адсорбционном слое увеличивается, а концентрация хрома уменьшается, несмотря на то, что непрерывно происходящее уменьшение концентрации хрома частично компенсируется его диффузией из внешнего источника насыщения. На поверхности в зависимости от режима насыщения достигается равновесная концентрация хрома 15,7% при температуре процесса 1150°С в течение 30 мин.
Таким образом, формирование диффузионного слоя происходит в направлении увеличения концентрации хрома в твердом растворе: в начале - на основе у фазы, а после у превращения - на основе б - фазы, а в противоположном направлении путем увеличения в диффузионном слое концентрации хрома.
В этой связи и рост диффузионного слоя происходит в двух направлениях: от границы раздела металл - адсорбционный слой в сторону конденсированного слоя и в направлении сердцевинных зон образца.
Выбор метода получения покрытий из коррозионностойкой стали, зависит от ряда факторов: толщины покрытия и требований к его качеству, свойства металлизируемой продукции, экономической эффективности.
В этом случае качество покрытий выше, а энергозатраты на производство единицы массы покрытия существенно меньше, чем при других методах нанесения. Кроме того, специфические условия осаждения в вакууме (необходимость соблюдения вакуумной гигиены) способствуют решению такой важной народнохозяйственной задачи, как защита окружающей среды от загрязнения.
Из выше изложенного материала можно сделать вывод, что наиболее эффективный способ это способ вакуумно-диффузионного хромирования, который позволяет получить качественные покрытия с высокой адгезией и сократить время процесса до 7 часов, так как вакуум облегчает перенос диффундирующего элемента к поверхности изделия.
1.3 Особенности нанесения покрытий на трубы малого диаметра
Правильно выбрать наиболее эффективное защитное покрытие для тех или иных условий эксплуатации сложная задача, которую можно успешно решить, учитывая:
1. основные физико-химические, механические и коррозионные свойства отдельных защитных покрытий;
2. условия эксплуатации покрытия (состав коррозионной среды, температуру, давление, скорость ее перемещения и др.);
3. экономическую эффективность от применения рекомендуемого покрытия в условиях промышленной эксплуатации.
Использование изделий с металлическими покрытиями без учета указанных выше факторов в ряде случаев может принести только вред. [15]
Известны защитные металлические покрытия, обеспечивающие надежную защиту изделий от коррозии в атмосфере, воде, кислотах, щелочах и некоторых других средах. Чтобы правильно выбрать покрытие для изделий, работающих в особых средах и условиях эксплуатации (например, в среде, содержащей несколько коррозионных агентов), необходимо провести коррозионные испытания.
Для правильного выбора металлических покрытий следует вкратце познакомиться с основными физико-химическими условиями и методами образования металлических покрытий.
При гальваническом способе изделия, на которые необходимо нанести покрытие, помещают в электролит, содержащий ионы осаждающегося металла, и соединяют с отрицательным полюсом источника постоянного тока (катодом); анодами служат пластины или прутки из того металла, которым покрывают изделие (в отдельных случаях применяют нерастворимые аноды). Нанесение гальванических покрытий осуществляют в стационарных ваннах или специальных полуавтоматических и автоматических установках. Не рассматривая подробно механизм разряда ионов на катоде и аноде, укажем лишь, что катодный и анодный процессы при электролитическом осаждении металлов происходят в первом приближении последующей схеме:
Мn' + ne>М (катодный процесс); M - ne>Мn' (анодный процесс).
Под воздействием электрического поля катионы Мn' двигаются по направлению к катоду, а анионы по направлению к аноду. На электродах ионы разряжаются и превращаются в нейтральные атомы или группы атомов. На катоде в этом случае выделяется металл или водород, а анод растворяется или на его поверхности выделяется кислород. Гальванические процессы, как правило, протекают при сравнительно невысокой температуре (15-70°С).
Применение гальванического способа нанесения металлического покрытия на трубы целесообразно, если необходимо нанести на наружную и внутреннюю поверхности покрытия различной толщины. Если требуется нанести покрытие только на внутреннюю или наружную поверхности, а также при необходимости нанести покрытие на тонкостенные трубы, когда применение других методов (диффузионного и др.) осуществляемых при сравнительно высоких температурах, может вызвать сильную деформацию труб. Гальванический способ эффективнее других при нанесении покрытий из металлов с высокой температурой плавления меди, никеля, серебра, золота. Ограниченное применение этого способа в трубной промышленности в определенной мере связано с трудностями нанесения металлических покрытий на внутреннюю поверхность труб большой длины и не всегда с достаточной его производительностью.
В последние годы увеличивается спрос на трубы из тугоплавких металлов (тантала, вольфрама, молибдена и др.), получение которых методом пластической деформации весьма трудоемко и дорого. Одним из рациональных способов получения таких, труб является электроосаждение из расплавленных солеи соответствующих металлов на специально подобранную и подготовленную металлическую цилиндрическую подложку.
При достижении необходимой толщины покрытия подложку вытравливают в растворе смеси кислот, не действующих на покрытие, и получают трубу необходимых размеров.
Все более широкое распространение в промышленности получает химический (без наложения тока) метод покрытия металлами, основанный на восстановлении ионов отдельных металлов специально подобранными восстановителями. Преимущество этого метода - сравнительная простота технологического процесса и оборудования и возможность получения слоя покрытия равномерной толщины на деталях любой конфигурации. Весьма заманчива перспектива использования химического метода нанесения металлических покрытий на трубы. Прокачивая соответствующий раствор, можно обеспечить нанесение покрытия на внутреннюю поверхность труб самых малых диаметров (вплоть до капиллярных). Внедрение этого метода в трубную промышленность сдерживается рядом присущих ему существенных недостатков.
Вот главные из них:
1. отсутствие высоко производительных растворов для осаждения большинства металлов;
2. трудность регулирования сравнительно небольшой скорости процесса, затухающего во времени;
3. самопроизвольное разложение растворов (саморазрядка);
4. неполноценное использование сравнительно дорогих солей-восстановителей.
Один из распространенных методов нанесения металлических покрытий на изделия, в том числе и на трубы, - металлизационный. По этому методу покрытия наносят на изделия с помощью специальных аппаратов (металлизаторов) с горелкой газового пламени или вольтовой дугой, расплавляющих подаваемый для покрытия металл, который затем с помощью сжатого воздуха или какого-нибудь газа в расплавленном состоянии наносят на покрываемое изделие. За последнее время все более широкое применение находит плазменный способ, в котором теплоносителем и источником переноса расплавленных частиц к покрываемой поверхности является плазменная струя.
В процессе металлизации расплавленный металл выходит из сопла аппарата со скоростью 130-300 м/с в виде мельчайших капель (диаметром 0,01 - 0,015 мм) расплава. Хотя кинетическая энергия отдельных капель незначительная (4,186·1017 Дж) ее достаточно для расплющивания капель металла при ударе о поверхность изделия. Сцепление покрытия с основным металлом осуществляется в результате действия поверхностных сил и зависит от рельефа поверхности.
Металлизационное покрытие отличается большой пористостью. В некоторых случаях для повышения коррозионной стойкости покрытия поры заполняют различными органическими материалами (чаще всего для этих целей применяют растворы битумов, полихлорвиниловых смол, и др.). Метод металлизации имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами нанесения покрытий. Этот метод позволяет использовать относительно простое, не дорогостоящее, серийно выпускаемое оборудование и аппараты сравнительно низкой энергоемкости. Участки металлизации могут быть организованы на небольших площадях.
Металлизационным методом можно покрывать очень сложные сооружения, а также вести ремонтные работы.
К недостаткам металлизационного метода следует отнести неизбежные, сравнительно высокие потери наносимого металла от угара и разбрызгивания, значительную пористость слоя покрытия, а также недостаточную прочность сцепления покрытия с основой (меньшая, чем при нанесении покрытий другими методами). Кроме того, внутреннюю поверхность полых тел (например, труб) малого диаметра и большой длины покрывать трудно.
Диффузионный метод нанесения металлических покрытий осуществляется при высоких температурах и отличается от других рядом специфических особенностей. Механизм образования диффузионных металлических покрытий теснейшим образом связан с процессом диффузии в твердых телах. Этот процесс основа любых методов термической обработки металлов и сплавов, а также физико-химических явлений, связанных с образованием сплавов. При нанесении покрытий диффузионным методом частицы вещества покрытия внедряются в кристаллическую решетку защищаемого металла, поэтому прочность связи покрытия с основным материалом резко возрастает. Наносимое вещество проникает в покрываемый материал тем глубже, чем выше температура и продолжительнее процесс диффузии.
Постепенное уменьшение концентрации наносимого вещества по глубине диффузионного слоя обусловливает менее резкое изменение свойств этого слоя.
В процессе образования диффузионных покрытий в кристаллической решетке покрываемого металла будут происходить тем большие искажения, чем больше разность размеров атомов наносимого вещества и покрываемого металла, поэтому необходимое условие для образования диффузионных покрытий - малое (не превышающее 15-16 %) различие размеров атомов покрываемого металла и диффундирующего вещества. При нарушении этого условия наблюдаются слишком большие искажения кристаллической решетки металла растворителя (металла основы), приводящие к разрыву его атомных связей, т.е. к разрушению изделия.
Второе важное условие образования диффузионных покрытий - достаточная растворимость наносимого элемента в покрываемом металле при комнатной и повышенной температурах. Кроме того, для протекания процесса диффузии необходимо обеспечить контакт металлических поверхностей наносимого и защищаемого металлов.
Если принять, что диаметр атома б - железа равен 2,54·10-10 м, то максимальный диаметр атомов элементов образующих покрытия, не должен превышать 2,94·10-10 м. Толщина слоя диффузионного покрытия зависит от температуры и продолжительности процесса его нанесения:
, (1)
где: X - толщина слоя покрытия;
л - зависит от концентрации
t - время;
D - коэффициент диффузии.
Коэффициент диффузии можно представить следующим выражением:
, (2)
где: D0 - предэкспоненциальный фактор, не зависящий от температуры;
Q - теплота диффузии (теплота разрыхления решетки);
R - газовая постоянная;
Т - абсолютная температура.
По Френкелю, предэкспоненциальный фактор равен:
, (3)
где: - межатомное расстояние;
m - период колебания атомов около положения равновесия.
Подставляя в уравнение (1) выражение для коэффициента диффузии, получим:
, (4)
Обозначим Q/R через В, тогда:
, (5)
Постоянные D0 и В можно определить экспериментально для одного какого-либо режима и уже затем рассчитывать толщины образующих диффузионных покрытий при любых иных режимах диффузии. Диффузионный метод нанесения металлических покрытий применяют в трубной промышленности наиболее широко. В настоящее время трубная промышленность выпускает трубы диаметром от 10-20 до 130-159 мм и длиной 7-8 м.
По роду защитного действия металлические покрытия можно разделить на два вида: катодные, электродный потенциал металла покрытия (например, никеля, свинца, хрома, меди) положительнее потенциала защищаемого металла (железа или сплавов на основе железа) и анодные - электродный потенциал металла покрытия (например, цинка, кадмия) отрицательнее потенциала защищаемого металла.
Защитное действие катодных покрытий может быть только механическим (предохранение поверхности основного металла от контакта с коррозионной средой). Катодные покрытия должны быть беспористыми и сплошными - это одно из основных требований, предъявляемых к их качеству. Наличие пор или других несплошностей в катодном покрытии ускоряет коррозию основного металла (железа), так как при этом образуется множество микрогальванопар основной металл - металл покрытия, в которых основной металл (железо), потенциал которого отрицательнее, становится анодом и усиленно растворяется.
Получить беспористое покрытие можно, прежде всего путем увеличения его толщины в сочетании с выполнением при нанесении покрытий определенных технологических приемов, поддержания оптимального состава электролита его физической чистоты, состояния поверхности основного металла и ряда других факторов.
Анодные покрытия защищают изделия электрохимически (протекторно). При условиях, благоприятствующих протеканию коррозии (наличие пор, обнаженных участков, присутствие электролита), эти покрытия образуют с основным металлом гальваническую пару, в которой металл покрытия, обладая более отрицательным потенциалом, становится анодом и растворяется, защищая тем самым основной металл от коррозии. В связи с этим степень пористости анодных покрытий не определяет защитную способность покрытия.
Скорость разрушения (растворения) анода при контакте двух разнородных в электрохимическом отношении металлов (в данном случае - железа и анодного покрытия) должна зависеть от разности потенциалов. Однако, разность потенциалов системы анод-катод является не единственным критерием, определяющим величину контактной коррозии.
На коррозионное поведение соответствующей пары могут оказывать влияние накопление и отвод продуктов коррозии, кислородная деполяризация и др. Тем не менее, сведения об электродных потенциалах (необратимых) крайне необходимы, для того чтобы в первом приближении предсказать поведение того или иного металла в контактной среде.
Рассмотрим кратко основные электрохимические и коррозионные характеристики металлов, наиболее часто применяемых в качестве покрытий труб из углеродистых сталей.
Цинк - относится к весьма активным элементам. Потенциал цинка отрицательнее, чем потенциал железа и некоторых других конструкционных металлов (его стандартный электродный потенциал равен - 0,76 В, а стационарный - 0,83 В).
При нанесении на железо и сталь цинк защищает их от коррозии.
Алюминий - очень активный металл, однако, хотя его стандартный электродный потенциал равен - 1,66 В, алюминий обладает хорошей устойчивостью в атмосфере, воде, большинстве нейтральных и многих слабокислых растворах вследствие большой склонности к пассивированию. В этих условиях электродный потенциал алюминия увеличивается более чем на 1 В. Так как потенциал алюминия очень отрицателен, коррозия его в такте с металлами с более положительным потенциалом (Си, Fe, Ni и др.) значительно усиливается. В мягкой воде потенциал алюминия положительнее потенциала стали, и алюминий ведет себя как катодное покрытие. В морской воде и некоторых пресных водах, особенно при наличии в них ионов Сl и SO потенциал алюминия становится отрицательнее, в результате чего меняется полярность пары Al-Fe.
В этих условиях алюминиевое покрытие ведет себя, как анодное и обеспечивает электрохимическую защиту стали.
Хром - обладает более отрицательным потенциалом (-0,74 В), чем железо, и по своей термодинамической стабильности приближается к цинку, однако хром очень склонен к пассивированию. Хром переходит в пассивное состояние не только под действием окислителей, но также и под влиянием растворенного в воде и растворах кислорода. Образующиеся при этом на поверхности хрома пассивные пленки делают электродный потенциал хрома более положительным, например в 0,5% аэрированном растворе NaCl он равен - 0,109 В. В контакте с железом хром становится катодом и ускоряет коррозию железа. Однако в соляной кислоте происходит изменение полярности контактной пары Cr-Fe и хром становится анодом.
Потенциал никеля положительнее потенциалов железа, хрома, цинка и алюминия. Стандартный электродный потенциал никеля равен - 0,25 В. Никель пассивен во многих аэрированных водных растворах, но пассивные пленки на никеле не так устойчивы, как, например, на хроме. Весьма ценное свойство, никеля - его высокая коррозионная стойкость в холодных и горячих растворах щелочей любой концентрации. Никель широко применяют в качестве защитно-декоративных гальванических покрытий железа и стали и реже - в качестве защитных. Так как никелевые покрытия представляют собой типичные катодные покрытия, необходимо, чтобы количество пор в них было минимальным. Для этого или увеличивают толщину слоя покрытия, что приводит к значительному уменьшению количества пор, или заполняют поры органических лаком пли легкоплавким металлом (цинком или оловом). Рассмотрев основные физико-химические условия и способы образования металлических покрытий, их преимущества и недостатки, проанализировав коррозионные свойства металлов, наиболее широко применяющихся для нанесения металлических покрытий, а также учитывая специфические особенности нанесения последних на трубы, следует признать, что для защиты стальных труб от коррозии наиболее перспективно применение цинковых, алюминиевых, хромовых и никелевых покрытий.
1.4 Выбор методов упрочнения
Перед промышленностью сейчас стоит одна из важнейших проблем повышения срока службы, надежности изделий, узлов деталей и агрегатов, так как большая часть выходит из строя вследствии износа трущихся поверхностей и коррозии.
Одни из методов борьбы с этими потерями - упрочнение рабочих поверхностей. В данном дипломном проекте предлагается повысить коррозионную стойкость, долговечность труб малого диаметра, методом вакуумно-диффузионного насыщения внутренней поверхности хромом и газопламенного напыления (ГПН) наружной поверхности. Если изделия подвергнуть упрочнению методом вакуумно-диффузионного хромирования, и ГПН то, в результате упрочнения можно повысить стойкость в 6 - 30 раза.
1.5 Задачи дипломного проекта.
1. Выяснить условия эксплуатации изделия.
2. Исследовать коррозионную стойкость железохромовых сталей.
3. Провести расчет и выбор режимов хромирования.
4. Разработать технологию упрочнения труб малого диаметра.
5. Выполнить подбор необходимого оборудования.
6. Выполнить расчет экономической эффективности проектируемого устройства.
7. Обеспечить охрану труда, позволяющую работать в безопасных условиях.
2. Конструкторский раздел
2.1 Установка для нанесения покрытий
Для нанесения защитных покрытий была разработана установка позволяющая, наносить покрытия на внутренние поверхности труб тепловых и водопроводных систем методом вакуумно-диффузионного хромирования.
На рис.2.1 приведена схема установки вакуумно-диффузионного хромирования.
Рис.2.1 Схема установки вакуумно-диффузионного хромирования: 1-индуктор; 2-устройство герметизирующее; 3-механизм колебательный; 4-трубы упрочняемые; 5-привод индуктора; 6-насос ваккумный; 7-насос диффузионный; 8-цепь; 9-ролики опорные.
На рис.2.2 представлена схема установки для газотермического нанесения покрытий на внешние поверхности труб тепловых и водопроводных систем, включающая в себя:
1. бак с песком;
2. компрессорную установку;
3. баллоны с ацетиленом;
4. отсек пескоструйной обработки;
5. отсек газотермического напыления;
6. горелку.
Рис.2.2 Схема установки для газотермического нанесения покрытий на и внешние поверхности труб тепловых и водопроводных систем: 1 - баллоны с ацетиленом; 2 - отсек пескоструйной обработки; 3 - отсек газотермического напыления; 4 - горелка.
На следующем рисунке показана схема подготовки труб тепловых и водопроводных систем.
Рис.2.3 Схема подготовки труб
2.2 Установка для индукционного нагрева металлов
В качестве нагревающего устройства в данном технологическом процессе используем индуктор. Применение высокочастотного нагрева позволяет ускорить и усовершенствовать процессы химико-термической обработки. Прежде всего, удается сократить период нагрева с нескольких часов до нескольких минут или даже секунд. Облегчается возможность повышения температуры процессов вследствие генерирования тепла в изделиях, за счет чего длительность обработки может быть резко сокращена.
В условиях высокочастотного нагрева можно обойтись без использования дорогих контейнеров и нагревателей из высоколегированной жароупорной стали, обеспечить разложение насыщающих элементов непосредственно на поверхности изделий.
В качестве источников питания индукционных установок в настоящее время применяют машинные генераторы, тиристорные преобразователи частоты (ТПЧ) и ламповые генераторы. В данном проекте мы будем использовать
ТПЧ СЧГ2 - 250/10.
Технические характеристики СЧГ2 - 250/10:
Напряжение питающей сети - 380 В.
Частота питающей сети - 50 Гц.
Выходная мощность установки - 250 кВт;
Рабочая частота - 10 кГц.
Масса - 60кг.
Потребляемая мощность - 20 кВт.
Габаритные размеры, мм - 550x400x480.
Сам индуктор представляет собой спираль нужной формы поперечного сечения в зависимости от типа нагреваемой детали.
Ускорение процессов в большинстве случаев является следствием повышения температуры и уменьшения времени нагрева до заданной
температуры, иногда это связано с изменением условий поглощения поверхностью насыщающих элементов. Рассмотрим возможности ускорения процессов химико-термической обработки за счет повышения температуры.
Коэффициенты диффузии хрома в стали при повышении температуры от 1100 до 1200°С возрастает примерно в 4 раза, а при повышении температуры от 1100 до 1300°С примерно в 12 раз, что в достаточно активной среде соответствует уменьшению длительности процесса соответственно в 4 и 12 раз.
Таким образом, эффект ускорения целиком может быть объяснен повышением температуры и сократить время нагрева.
2.3 Вакуумная система
Для вакуумного хромирования необходимо два вакуумных насоса:
1. Низковакуумные, относящиеся к механическому типу с масляным
уплотнением. Наибольшее распространение получили насосы пластинчато-роторного типа. Насосы серии НВ3 обеспечивают скорость откачки 100-500 л/с и разрежение в камере 10-10-1 Па;
2. Высоковакуумные, в основном применяют паромасляные агрегаты типа АПВ со скоростью откачки 100-700 м3/с, обеспечивающих остаточное давление в камере 10-4-10-5 Па.
Герметизирующие приспособления необходимые для создания вакуума.
Для того, чтобы порошок феррохрома не спекался и не прилипал к поверхности трубы, в состав этого порошка добавляют керамику в соотношении 1: 1 и устанавливают в специальное приспособление, которое, придает трубе колебательные движения.
2.4 Установка для газопламенного напыления
В России выпускают ряд установок для газопламенного напыления проволочными и порошковыми материалами. В качестве энергетических газов используется ацетилен и пропан-бутановая смесь. Подача к распылителю ацетилена (или заменителя), кислорода, а в ряде случаев и дополнительного газа (воздуха) для распыления осуществляется от узла газопитания. Узел газопитания, как правило, не входит в комплект выпускаемого аппарата. Его монтируют непосредственно на рабочем участке. Аппараты для газопламенного напыления обычно комплектуются распылителем (пистолетом), механизмом подачи порошка и пультом управления.
Устройство горелки ГС - 3А для напыления показано на рис.2.4.
Рис.2.4 Газопламенная горелка ГС-3А: 1-гайка, 2-нипель, 3-прокладка, 4-вентиль, 5-инжектор, 6-прокладка, 7-контргайка, 8-корпус головки, 9-рассекатель, 10-сопло газовое, 11-сопло порошковое, 12-сопло обжимное.
Принцип действия горелки заключается в том, что в пламя, образованное при сгорании ацетилена в смеси с кислородом, непрерывно вдувается по оси аппарата струя, состоящая из транспортирующего газа (кислорода) и напыляемого порошка. В результате образуется напылительный поток. Эту горелку можно использовать как для ручного, так и для механизированного напыления. Для закрепления на станке в рукоятке горелки имеется специальное отверстие. В нижней части рукоятки расположены два вентиля 4 со штуцерами I и II для ацетилена и кислорода. В корпусе размещено инжекторное устройство 5 для получения горючей смеси газов заданного состава. Система сопл 10-12 выполнена таким образом, что позволяет подавать горючую смесь в мундштук с избытком ацетилена. Поворотом обжимного сопла 12 можно регулировать подачу кислорода, идущего на обжим факела. В газовом сопле 10 имеются отверстия, через которые поступает кислород из обжимного канала в пространство, образованное наружной поверхностью порошковой струи и внутренней поверхностью факела пламени. К ниппелю 2 подсоединена гибкая трубка, по которой поступает струя кислорода, транспортирующего порошок напыляемого материала. Устройство, дозатора порошка показано на рис.2.5.
Рис.2.5 Дозатор порошковый: 1-ротаметр, 2-крышка, 3-маховичок, 4, 9-шайба, 5-расходная шайба, 6-бункер, 7, 8-инжекторное устройство.
Дозатор представляет собой бункер 6 с крышкой 2 для засыпания порошка напыляемого материала. Количество подаваемого порошка определяется и регулируется расходом кислорода через расходную шайбу 5, который в свою очередь зависит от общего расхода кислорода (определяемого по ротаметру 1), пропущенного вентилем 4 в инжекторное устройство 8, находящееся снаружи бачка. В качестве напыляемого материала способом ГПН используем порошок ПХ20Н70Ю10.
3. Технологический раздел
3.1 Условия эксплуатации изделия
Стальные трубы, применяемые для строительства трубопроводов, изготовления различных конструкций для бурения и для других целей, сравнительно быстро выходят из строя в результате воздействия эрозии, коррозии и других видов износа. [11]
Эрозия представляет собой износ поверхности труб в результате механического воздействия на них внешней среды. Так, например, в закладочных трубах, применяемых в угольных шахтах, внутренняя поверхность труб изнашивается при передаче через них смеси воды с песком, а в бурильных трубах в процессе бурения подвергается износу от воздействия горных пород наружная поверхность труб, при подаче промывного раствора и продуктов бурения изнашивается внутренняя поверхность труб.
Коррозия стальных труб - это их разрушение под влиянием химического взаимодействия со средой, в которой они работают. Разрушение происходит в результате химических или электрохимических реакций, протекающих во время соприкосновения стали с окружающей газовой иди жидкой средой.
Склонность стали к коррозии, зависит от ее химического сродства к кислороду. В значительной степени способствуют образованию химических соединений на поверхности стальной трубы кислород, двуокись углерода и двуокись серы. По виду наружная коррозия трубопроводов бывает сплошной равномерной и язвенной очаговой. Наибольшую опасность представляет приводящая к сквозным повреждениям (свищам) язвенная очаговая коррозия, скорость которой достигает 1,4-1,8 мм/год. Сплошная равномерная коррозия менее опасна, так как скорость ее составляет 0,1-0,2 мм/год.
Рис.3.1 Коррозия образцов из различных сталей под действием пара 5900С
Наружную коррозию подземных трубопроводов по природе подразделяют на химическую, электрохимическую и электрическую (от блуждающих токов).
Химическая коррозия возникает от действия на металл различных газов и жидкостей, поступающих из окружающего грунта через изоляцию к поверхности трубы. Химическая коррозия относится к сплошной коррозии и при ней толщина стенки трубы уменьшается равномерно.
Способность выделения сталью положительных ионов при соприкосновении с жидкостями, а также ее способность разлагаться при образовании гальванических пар являются основными причинами электрохимической коррозии.
Электрохимическая коррозия возникает в результате взаимодействия металла, выполняющего роль электродов, с агрессивными растворами грунта, выполняющими роль электролита. Коррозия стали протекает в анодной зоне, где наблюдается выход ионов металла в грунт. Электрохимическая коррозия имеет в основном характер местной очаговой коррозии и при ней на трубопроводах возникают местные язвы и каверны большой глубины, которые могут развиваться в сквозные отверстия в стенке трубы.
Рис.3.2 Схема электрохимической коррозии
Электрическая коррозия возникает при воздействии на трубопровод электрического тока, движущегося в грунте. В грунт токи попадают в результате утечек из рельсов электрифицированного транспорта - их называют блуждающими. Попадая на трубопровод, они движутся по нему, а вблизи тяговой подстанции выходят из трубопровода в грунт, образуя очаги электрокоррозии.
Попадая на трубопровод, они движутся по нему, а вблизи тяговой подстанции выходят из трубопровода в грунт, образуя очаги электрокоррозии.
Температура поверхности трубы оказывает основное влияние на интенсивность поступления к ней кислорода и других агрессивных газов. При повышении температуры, с одной стороны, увеличивается скорость диффузии кислорода из воды, с другой, уменьшается растворимость его в воде вследствие снижения коэффициента абсорбции и парциального давления кислорода. При этом происходит подсушивание изоляции и перемещение обескислороженной влаги к периферии вследствие действия градиента температур. В результате скорость коррозии сначала растет, достигая максимума при 65-75°С, а затем снижается.
При температуре 100°С коррозия практически отсутствует, что подтверждается опытом эксплуатации паропроводов.
При понижении температуры происходит приток обогащенной кислородом и другими агрессивными газами влаги из грунта через изоляцию к поверхности трубопровода, т.е. переменная температура теплоносителя действует как "насос", поставляющий агрессивные газы к трубопроводу, что дополнительно увеличивает их коррозию. Кроме того, при влажном грунте и изоляции возрастает электропроводимость, что значительно увеличивает опасность электрической и электрохимической коррозии.
Наиболее часто на практике встречаются следующие виды электрохимической коррозии:
1. атмосферная, она зависит от степени загрязнения атмосферы и ее влажности;
2. почвенная, в этом случае степень разрушения труб зависит от кислотности и влажности почвы;
3. водная, возникающая при агрессивном воздействии естественно воды.
Следует отметить, что чем выше чистота поверхности труб, тем медленнее они подвергаются действию коррозии. На интенсивность протекания коррозионных процессов оказывают влияние температурный режим теплопровода, наличие влаги, кислорода и агрессивные соли и кислоты, содержащиеся в грунте, в грунтовых водах и иногда в тепловой изоляции. [16]
С течением времени образующаяся на поверхности трубы оксидная пленка приводит к снижению интенсивности коррозии. Всякие повреждения защитной оксидной пленки на трубах поверхности нагрева снижают ее диффузионное сопротивление и тем самым неизбежно приводят к интенсификации коррозии. Причинами разрушения оксидной пленки на трубах могут быть разнотипные изменения температурного режима поверхностей нагрева.
Коррозионный износ, который ускоряется из-за периодических разрушений защитной оксидной пленки на поверхности металла, назван коррозионно-эрозионным. Коррозионно-эрозионный износ металла, являясь сложным физико-химическим процессом, зависит от многих параметров.
Износ может происходить:
1. при отсутствии очистки под воздействием образующихся золовых отложений и продуктов сгорания. При этом интенсивность коррозии определяется физико-химическими свойствами стали, агрессивностью золовых отложений, температурой металла и другими параметрами. Скорость коррозии за счет непрерывного нарастания на металле оксидной пленки и из-за изменения коррозионной активности отложений либо диффузионных свойств оксидного слоя с течением времени обычно уменьшается (при параболическом законе коррозии показатель степени окисления металла rc<1);
2. При периодическом удалении золовых отложений с поверхностей нагрева в циклах очистки с полным или частичным разрушением оксидной пленки наметалле (причины разрушений оксидной пленки могут быть и другие).
После каждого цикла очистки, в зависимости от степени разрушения оксидной пленки, коррозионный износ в большей или меньшей степени ускоряется. Усиление коррозионно-эрозионного износа металла при этом определяется периодом между отдельными циклами очистки, их количеством, а также изменениями диффузионного сопротивления оксидного слоя в циклах очистки. Коррозия внутренних поверхностей труб тепловых и водопроводных систем может быть вызвана следующими причинами:
1. кислая вода в присутствии гуминовых или других органических кислот (часто как продукт распада сахара, крахмала и их аналогов), минеральных кислот, таких, как серная (например, в месторождениях бурого угля, образованная из пирита после окисления его кислородом воздуха или из сточных вод травильных цехов);
2. вода, содержащая растворенные газы, особенно кислород, а также и углекислый газ (его можно отнести к п.1). Коррозия в этом случае может появиться как в период эксплуатации, так и при остановках агрегатов, что бывает довольно часто, когда поступающий извне кислород растворяется в остывающей воде или в конденсирующемся паре утечки, просачивающемся через паровые вентили в остановленные турбины, что приводит к стояночной коррозии труб;
3. вода с большим содержанием солей при условии контакта различных металлов (возникает контактная коррозия);
4. вода питательная, содержащая большие количества хлоридов и нитратов, особенно при наличия хлорида магния;
5. блуждающие токи;
6. большие отложения веществ, обусловливающие жесткость воды, силикатов и масла в кипятильных трубках, жаровых трубах и барабанах, способных приводить к местным перегревам с расщеплением хлорида магния и разложением пара, а в некоторых случаях даже к столь сильному перегреву стенок труб, что могут произойти их разрывы;
7. тепловой поток, например, в неизолированной запорной арматуре и на заглушках водо и паропроводов;
8. присутствие определенных катализаторов;
9. осаждение меди и появление при этом паяльной хрупкости;
10. турбулентность воды и пара (вода, и пар, образующие завихрения из-за высокой скорости течения, а также капельные удары вызывают эрозию и кавитацию);
11. тонкие трещины, плохая обработка металла могут вызвать щелевую коррозию;
12. длительная знакопеременная нагрузка при одновременной коррозии, особенно при низких значениях рН, вызывающая появление усталостных разрушений при симметричных циклах, а при транскристаллитной коррозии, например, поперечные трещины в кипятильных трубах;
13. внутренние напряжения материала из-за плохой обработки металла или возникновение напряжений во время эксплуатации вследствие неравномерно распределенных тепловых напряжений, в результате чего наступает коррозия под напряжением и щелочная хрупкость.
3.2 Исследования коррозионной стойкости железохромовых покрытий
Наибольшей коррозионной стойкостью в различных агрессивных средах обладают высоколегированные хромистые и хромоникелевые стали. Применение хромистых сталей с содержанием хрома более 28% ограничено из-за низкойударной вязкости и трудностей производства.
Рис.3.3 Скорость коррозии сталей в морской воде в зависимости от содержания хрома при 0,1% С
Перспективным направлением в создании новых конструкционных
материалов с высокой коррозионной стойкостью и одновременном сокращении расхода дефицитных коррозионно-стойких сталей является разработка технологических процессов нанесения железохромовых покрытий на малолегированные стали.
В данной главе рассмотрены особенности получения и защитные свойства покрытий, нанесенных методом термического напыления, основы технологии ионного осаждения и ее применение при создании защитных железохромовых покрытий.
Коррозионная стойкость железохромовых сплавов и их аналогов (хромоникелевые стали) обусловлена содержанием хрома в системе. Сравнительно небольшое его содержание (около 4%) существенно повышает коррозионную стойкость. Это связано с тем, что хром образует на поверхности сплава окисную пленку, практически нерастворимую в различных средах.
Рис.3.4 Влияние содержания хрома в стали на коррозию образцов при 6500С (в течение 1300 ч)
Присадки никеля обеспечивают высокую стойкость в слабо кислых или нейтральных средах, кроме того, повышаются ударная вязкость и механическая прочность сплавов при высоких температурах, улучшается свариваемость.
При легировании менее коррозионностойкого металла более стойким коррозионная стойкость сплава изменяется скачкообразно. Резкое изменение характеристик происходит, когда концентрация легирующего элемента равна 1/8 атомной доли или кратна этому числу (2/8, 3/8, 4/8 и т.д.).
Наличие границ стойкости объясняется образованием сверхструктуры (упорядоченное расположение атомов) в твердых растворах, при этом возможно появление плоскостей в решетке сплава, обогащенных или полностью занятых атомами устойчивого элемента. Под действием коррозионно-активной среды разрушается несколько атомных слоев системы до тех пор, пока не будут достигнуты эти плоскости, скорость растворения сплава при этом резко падает.
Природа явления пассивации, в частности коррозионно-стойких сталей, несмотря на значительное множество гипотез, до сих пор не получила исчерпывающего объяснения. Пленочная теория пассивации объясняет повышенную стойкость систем образованием на поверхности тончайшей (толщина порядка нескольких нанометров) пленки продуктов взаимодействия металлов с окислителями. Чаще всего эта пленка состоит из окислов (например, смешанный окисел Сr2О3 и СrО3 на хроме в кислых средах). Коррозионная стойкость металлов в пассивном состоянии зависит от степени совершенства структуры защитной пленки, числа и размеров пор в ней, коррозионная стойкость металла в пассивном состоянии определяется стойкостью пленки в конкретных условиях.
Адсорбционная теория пассивации металлов предполагает возникновение на корродирующей поверхности мономолекулярных слоев кислорода, какого-либо другого окислителя или веществ, полностью заполняющих поверхность. Фундаментальные исследования в области теории пассивности железохромовых сплавов проведены Н.Д. Томашовым.
Заслуживает внимания гипотеза Л. Коломбье и Н. Тохмана, согласно которой пассивность железохромовых сплавов определяется электронным строением атомов. Пассивное состояние объясняется наличием незаполненных оболочек, в активном состоянии эти оболочки заполнены электронами. Поглощая электроны, адсорбированный кислород или другие окисляющие вещества обусловливают максимальную пассивацию. Водород, образующийся в результате травления или катодной поляризации, или некоторые другие элементы отдают электрон, что способствует переходу сплава в активное состояние.
В железохромовых сплавах хром способствует пассивации железа благодаря стремлению к поглощению электронов. Железо может стать пассивным, теряя, по крайней мере, один электрон на один атом.
Хром с пятью свободными местами в оболочке 3d может получить пять электронов, заимствуя их из оболочки 3d атома железа, т.е. может пассивировать пять атомов этого металла. Это соотношение соответствует массовой доле Сr 15,7%, что достаточно хорошо согласуется с минимальным содержанием хрома (13%), обеспечивающим удовлетворительную химическую стойкость хромистых сплавов. При этой концентрации хрома электродный потенциал и другие свойства сплава изменяются скачкообразно.
Структура и свойства железохромовых сплавов определяются концентрацией углерода и хрома в системе. Повышенное содержание углерода обусловливает хорошую закаливаемость стали и высокие механические свойства. Однако при этом углерод связывает часть хрома в карбиды, основной материал обедняется хромом, и химическая стойкость сплава снижается. Кроме того, труднорастворимые карбиды хрома делают структуру стали неоднородной и увеличивают электрохимическую коррозию стали.
Никель является более устойчивым к окислению элементом по сравнению с железом и передает это свойство железохромовым сплавом. Особенно сильно этот эффект проявляется при легировании высокохромовых сталей.
Например, ферритные стали с 17% Cr при введении 8% Ni-переходят в аустенитные и приобретают значительно более высокую коррозионную стойкость в щелочах, кислотах и других агрессивных средах. Кремний увеличивает химическую стойкость сплавов в воздухе и окисляющих газах. Его используют главным образом в окалиностойких сплавах. Алюминий ведет себя аналогично кремнию. Молибден увеличивает пассивацию и химическую стойкость железохромовых сплавов в восстановительных средах и в присутствии ионов Сl, когда пассивация хрома недостаточна. Добавки меди к коррозионностойким сталям улучшают коррозионную стойкость в некоторых средах. Медь не влияет на структуру стали, но в ее присутствии усиливается гаммаобразующее действие никеля, способствующее образованию у-фазы.
Титан и ниобий в аустенитных сталях соединяются с углеродом, предотвращая этим выделение карбидов хрома при медленном охлаждении и обеднение сплава хромом. Создание хромовых покрытий широко практикуется. Хромовое покрытие стойко против газовой коррозии до 960°С. Содержание хрома должно быть большим, чем выше температура эксплуатации.
В хромовых покрытиях наиболее резкое возрастание защитных свойств наблюдается при повышении содержания хрома более 20%, в то время как широко применяемая нержавеющая сталь типа Х18Н10Т имеет меньшую концентрацию хрома в объеме и на поверхности, что приводит к необходимости дополнительного ее поверхностного легирования хромом.
Подобные документы
Коррозионная стойкость окрашенных изделий. Удаление окисных пленок. Обезжиривание, абразивная очистка, травление, фосфатирование, хроматирование, пассивирование. Классификация процессов нанесения металлических покрытий. Требования к готовым покрытиям.
презентация [180,4 K], добавлен 28.05.2014Внутренняя коррозия металлических труб как главная причина неудовлетворительного состояния трубопроводных систем подачи воды. Основные виды антикоррозионных покрытий трубопроводов трассового нанесения. Битумно-мастичные и полимерные ленточные покрытия.
реферат [494,9 K], добавлен 09.04.2013Понятие неразъемных соединений водопроводных труб. Особенности сварки труб встык или враструб. Специфика соединения склеиванием, используемые материалы и последовательность процесса. Преимущества данного метода соединения по сравнению со сваркой.
презентация [1,1 M], добавлен 21.04.2014Технологии, связанные с нанесением тонкопленочных покрытий. Расчет распределения толщины покрытия по поверхности. Технологический цикл нанесения покрытий. Принципы работы установки для нанесения покрытий магнетронным методом с ионным ассистированием.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 04.05.2011Применение наплавки для повышения износостойкости трущихся поверхностей в машиностроительном производстве. Технологические процессы лазерной обработки металлов. Технология нанесения покрытий лазерным оплавлением предварительно нанесенного порошка.
реферат [682,4 K], добавлен 22.02.2017Определение и виды лакокрасочных покрытий. Методы их нанесения. Основные свойства лакокрасочных покрытий. Их промежуточная обработка. Защита материалов от разрушения и декоративная отделка поверхности как основное назначение лакокрасочных покрытий.
контрольная работа [172,4 K], добавлен 21.02.2010Общее понятие о коррозии. Виды и технологии нанесения изоляционных покрытий труб в заводских и трассовых условиях и их характеристики. Производственная и экологическая безопасность при выполнении работ по переизоляции участка магистрального нефтепровода.
дипломная работа [2,0 M], добавлен 26.12.2013Создание технологической схемы малоотходной технологии производства покрытий. Расчет материальных балансов процессов. Выбор основного и вспомогательного оборудования для процессов получения покрытий, очистки СВ и воздуха. Основы процесса цинкования.
дипломная работа [1,2 M], добавлен 26.10.2014Характеристика, свойства и применение современных износостойких наноструктурных покрытий. Методы нанесения покрытий, химические (CVD) и физические (PVD) методы осаждения. Эмпирическое уравнение Холла-Петча. Методы анализа и аттестации покрытий.
реферат [817,5 K], добавлен 26.12.2013- Исследование процесса движения частиц в газоплазменном потоке при газотермическом нанесении покрытий
Характеристика основных закономерностей процесса газотермического нанесения покрытий. Устройство плазматрон. Преимущества технологии газотермического нанесения покрытий. Моделирование воздействия концентрированного потока энергии на поверхность.
контрольная работа [3,2 M], добавлен 16.06.2013
