Технология получения кокильного литья

9. Нанесаение теплоизоляционного покрытия и противопригарной краски на рабочие поверхности кокилей.

9.1 Рабочие поверхности верхней и нижней половины кокиля очистить металлической щеткой от ржавчины, мусора, остатков предыдущих покрытий. При помощи воздушного инжектора удалить с рабочей поверхности кокилей пылевидные остатки материалов.

9.2 Внимательно осмотреть состояние рабочих поверхностей кокилей. Рабочие поверхности не должны иметь трещин, разгара, поднутрений, заливов металла, наслоений предыдущих слоев краски.

9.3 В течение 1,5-2 часов произвести равномерный газовый нагрев кокилей.

9.4 Температуру нагрева кокиля контролировать контактной термопарой ТХА, закаченной в кокиль. При достижении температуры кокиля 110-150єС отключить газ и приступить к нанесению красок на рабочие поверхности кокиля (максимально допустимая температура кокиля перед нанесением краски 180-200єС.

9.5 Вначале на разогретый кокиль наносится теплоизоляционное (белое) покрытие. Покрытие наносится на поверхность кокиля вручную инжекционным распылителем, угол наклона оси факела распыла к рабочей поверхности кокиля ~45є. Оптимальное расстояние от головки распылителя до окрашиваемой рабочей поверхности кокиля 180-200мм.

9.6 Толщина слоя покрытия не должна вызвать искажение размеров отливок, слой краски должен быть равномерным, без наплывов и подтеков (ориентировочная толщина слоя - 0,2-0,5 мм.).

9.7 В течение рабочей смены теплоизоляционное покрытие наносится на рабочую поверхность кокилей дважды: в начале смены и в середине.

9.8 При помощи воздушного инжектора нанести на теплоизоляционное покрытие кокиля противопригарную (черную) краску. При этом необходимо соблюдать требования, аналогичные при нанесении теплоизоляционного покрытия - угол наклона оси факела распыла к рабочей поверхности кокиля ~45єС, расстояние от головки распылителя до окрашиваемой рабочей поверхности кокиля 180-200мм. Слой краски должен быть равномерным, без наплывов и подтеков, ориентировочная толщина слоя - 0,2-0,5 мм.

9.9 При помощи мостового крана и бесконечных цепных чалок грузоподъемностью 2,0-1,5 тонн произвести сборку кокиля.

9.10 На предварительно разогретую до 110-150єС литейную чашу нанести распылителем теплоизоляционное покрытие и противопригарную краску. Установить литейную чашу в собранный кокиль.

4.3 Заливка кокилей

1. Требуемый химический состав чугуна и его ковшовая обработка (модифицирование) регламентированы данными таблицы 5:

Таблица 5

Примечание: в вариантах химического состава чугуна большему содержанию С соответствует меньшее содержание Si и наоборот; размер кусков модификатора ФС 65 - 1-8 мм, модификатор вводить под струю металла при заполнении ковша.

2. Чугун из ИЧТ-10 и коксовой вогранки выпускать в технически исправные крановые ковши Q=1,8 т., предварительно прогретые газовой горелкой до красного каления футеровки (800-900 єС). Т чугуна на выпуске из ИЧТ-10 и вагранки - 1420-1450єС.

3. После заполнения барабанного кранового ковша Q=1,8 т. металлом в количестве 150-200кг. при помощи совковой лопаты ввести под струю модификатор ФС 65, предварительно подготовленный по фракционному составу и прогретый газовой горелкой до температуры не менее 100єС. Расход модификатора - согласно таблице 5.

4. Уровень металла в заполненном ковше не должен превышать 7/8 высоты ковша. Оперативно скачать шлак с ковша в шлаковую.

5. Залить пробу чугуна «на отбел» и для экспресс-анализа химического состава металла.

6. Допустимая величина отбела пробы - не более 1,0-1,5 мм., в случае превышения величины отбела пробы, произвести корректировку химического состава чугуна за счет увеличения содержания С и Si до эвтектического состава чугуна (Су +1/3 Si = 4,3%).

7. Подать мостовым краном или передаточной тележкой ковш с металлом в зону заливки кокилей.

8. Температура заливки кокилей чугуна 1350-1300єС (замер температуры производить оптическим пирометром).

9. Время разливки модифицированного чугуна не должно превышать 12-15 минут, остаток металла слить с ковша в индукционные печи ИЧТМ-6 (ИЧТ-10) или в изложницы, предварительно подогретые до 100-150єС и покрашенные кокильными красками.

10. Заливку металла в кокиль производить равномерной струей, не прерывая металл на всем протяжении заливки. Высота струи металла должна быть минимальной и не превышать 80-100 мм. С целью предотвращения попадания в отливку неметаллических включений в течение всего периода заливки кокиля литниковую чашу держать наполненной жидким металлом в количестве не менее 2/3 ее высоты. Не допускать заливки металлом верхней поверхности (вентил, каналов) кокилей.

11. После окончания заливки кокилей, установить ковш с остатками металла на землю, снять клещами вручную литейную чашу с кокиля.

12. при помощи бесконечных чалок и мостового крана снять верхнюю половину кокиля.

13. Выдержать отливку в кокиле в течении 1-2 минут, необходимых в соответствии с технологической картой для кристаллизации чугуна конкретного наименования отливки.

14. Произвести вручную кантовку кокиля с отливкой на 180єС, зафиксировать кокиль в этом положении при помощи фиксатора.

15. С целью обеспечения и своевременного извлечения отливки из кокиля, производить одновременные синхронные удары двумя стальными кувалдами Q=5кг. по толкателям в кокиле (удары по толкателям производить крест на крест).

16. После извлечения отливки из кокиля, необходимо вручную вернуть его в исходное положение (кантовку кокиля производить за цапфу, а не за сам кокиль). Зафиксировать кокиль вручную в рабочем положении при помощи фиксатора.

17. Вследствие конструктивных особенностей кокилей некоторых наименований отливок (в частности - «Крышка магистрального люка») изменяется порядок извлечения отливки из кокиля. А именно, после охлаждения (выдержки) отливки в кокиле в течение 1 минуты и удаления клещами вручную литейной чаши при помощи мостового крана и бесконечных цепных чалок, снять за цапфы верхнюю половину кокиля с отливкой.

18. Соблюдая меры предосторожности и правила техники безопасности с помощью системы толкателей и стальной кувалды произвести выбивку отливки из кокиля.

19. Если в конструкции кокиля не предусмотрена система толкателей или если их применение не обеспечивает извлечение отливки из кокиля аварийную выбивку отливки производить при помощи стального ломика длиной 0,5-1,0м. (в зависимости от конструкции кокиля) и стальной кувалды Q= 3-5кг.

20. Перед каждой заливкой кокиля на его рабочие поверхности и литниковую чашу наносить противопригарную (черную) краску.

21. После каждой заливки кокиля контролировать визуально качество противопригарного покрытия. В случае неоднородности покрытия, наличия подтеков и наплывов краски произвести очистку старого покрытия кокиля металлической щеткой. После чего нанести на рабочую поверхность теплоизоляционное (белое) покрытие и противопригарную краску.

22. В ходе эксплуатации кокилей контролировать их температуру нагрева (контроль производить термопарой ТХА). Рабочая температура кокиля должна находиться в пределах 110-150єС, для получения тонкостенных отливок из серого чугуна без отбела температуру кокиля следует превысить до 150-220єС.

23. При превышении рекомендуемой температуры кокиля, заливку кокилей металлом временно прекратить, полуформы кокиля раскрыть чтобы ускорить теплоотвод и охлаждение кокилей.

24. В середине смены обязательно нанести на очищенную от старой краски поверхность кокиля теплоизоляционное (белое) покрытие, а затем - противопригарную краску.

4.4 Обрубка отливок, контроль качества литья

1. После охлаждения отливок «корпус» до температуры не выше +30єС произвести их увязку стальной проволокой ф 5ч6 мм ГОСТ 3282-74. Количество отливок «Корпус» в одной связке - не более 10 шт., количество проволок в связке - 1 шт. (проволоку пропустить через центральное отверстие 10 отливок и надежно закрутить концы проволоки).

2. Условно годные отливки «Корпус» обрубить кувалдой по периметру (обрубке подлежат заливы, превышающие предусмотренные требованиями чертежа габаритные размеры отливки).

3. Произвести опиловку по периметру отливок «Крышка» на стационарном наждачном круге.

5. Требования безопасности при производстве кокильного литья

1. Работники, задействованные в производстве кокильного литья из чугуна (вагранщик, заливщик, плавильщик, кокильщик сборщик) должны быть обеспечены соответствующими средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

2. Перед началом работы кокильщик сборщик обязан:

а) проверить исправность кокильной оснастки, то есть, прежде всего, убедиться в отсутствии трещин разгара, выбоин на рабочих поверхностях кокиля, а также - отсутствие остатков чугуна «приваренного к кокилю в результате предыдущей заливки»;

б) проверить исправность газовой горелки воздушных инжекторов (распылителей), приводов кокильных машин, инструментов и приспособлений. Они должны быть технически исправны и пригодны к применению. Кроме того, инструменты, непосредственно контактирующие с жидким чугуном в процессе изготовления кокильного литья (ломики, клещи) должна быть предварительно нагретыми до температуры 100-110° и покрашенными кокильными красками.

в) убедиться в исправности освещения рабочего места и приточной вытяжной вентиляционной системой.

г) подготовить рабочее место к работе в частности убедиться в отсутствии влаги, убрать смесь металла, шлак и мусор. Убрать все посторонние предметы с пути транспортировки расплава чугуна.

3. Во время работы кокильщик сборщик обязан:

а) во избежание ожогов работать в спецодежде согласно существующих норм и правил, а также с применением СИЗ, в частности в защитных очках или с защитным щитом.

б) не допускать заливку металла в холодный кокиль

в) с целью исключения возможности «приваривания» отливки к кокилю производить своевременную покраску кокиля и не превышать его допустимую температуру нагрева

г) прекратить эксплуатацию кокиля для устранения неисправностей, в случае если металл течет по разъему кокиля или происходит кипение металла в кокиле

д) систематически убирать из-под ног смесь пролитого металла.

4. После окончания работы кокильщик сборщик обязан:

а) убрать рабочее место, проверить техническое состояние кокильной оснастки, оборудования, инструмента, приспособлений

б) сдать рабочее место мастеру, сообщив об имевших место в течение смены неисправностях и неполадках

5. Заливщик металла перед началом работы обязан:

а) проверить состояние футеровки крановых ковшей используемых для заливки кокилей

б) проверить техническую исправность крановых ковшей, состояние корпуса траверса и механизмы наклона ковша, наличие количества крепежных болтов, исправность защелки фиксатора траверсы, о всех выявленных недостатках проинформировать мастера (старшего мастера). К работе приступить после устранения неполадок.

в) убедиться в отсутствии посторонних предметов на пути транспортировки жидкого металла

г) нагреть до 100-150° кокильные счищения и покрасить противопригарными красками.

Во время работы заливщик обязан:

а) на выпуске металл направлять струю строго по центру ковша

б) заполнять ковш металлом на более 150-250 мм до верха ковша

в) не заливать металл в холодные или не покрашенные кокиля

г) не допускать нахождение посторонних людей в зоне заливки.

По окончанию работы заливщик обязан:

Очистить рабочее место, убрать в специальное место инструмент и приспособления.

Литература:

1. Сосненко М.И. Святкин Б.К. Общая технология литейного производства.

2. Святкин Б.К. Егорова М.Б. Производство отливок в кокили.

3. Технологическая инструкция РУП ГЛЗ «Центролит»

Размещено на Allbest.ru