Согласно правилам устройства электроустановок (ПЭУ-78) класс основных помещений принимается П-IIа, а переработки отходов - В-IIа.

При строительстве здания планируется применить унифицированные пролёты с сеткой колонн 24х12 и с высотой до низа несущей конструкции формы 7,2 м.

Согласно СН 245-71 в состав бытовых помещений для производства по переработке пластмасс (класс IIn с улучшенной отделкой) входят гардеробные блоки, душевые, умывальные помещения и устройства местного обслуживания (санузлы, устройства питьевого водоснабжения) с соответствующим оборудованием по числу рабочего персонала [8].

7. ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

7.1 Расчёт установленной и потребляемой мощности

Определим установленную мощность проектируемого электрооборудования и цеха в целом.

Для расчёта потребления электроэнергии на технологические нужды (электропривод и электрообогрев) по соответствующим таблицам выбора оборудования определим мощность электродвигателей и нагревателей. Таким образом, мы определим установленную мощность.

Исходными данными для расчёта потребляемой электроэнергии является:

N - общая установленная мощность электродвигателей и нагревателей (в кВт);

К - коэффициент загрузки электродвигателей и нагревателей (К = 0,7-0,8);

m - коэффициент полезного действия электродвигателей (m = 0,85);

Т_эф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

Годовой расход электроэнергии Q_год (кВт·ч) определяется по формуле:

Q_год = N*Т_эф*К*m, (7.1.)

Q_год = N*Т_эф*0,7*0,85 = N*Т_эф*0,595. (7.2.)

Результаты расчёта приведены в Приложении 13.

7.2 Освещение производственных помещений

В проектируемом цеху предусматривается естественное и электрическое освещение.

Расчёт естественного освещения ведётся методом световой площади и глубины освещённости.

F = S_о/S_п, (7.3.)

где S_о - площадь окон, м?;

S_п - площадь пола, м?;

F - световая площадь, м? ( S_о : S_п = 1/6, значит S_о = S_п/6.);

Общая площадь производственных помещений составляет 288 м?.

S_о = 288/6 = 48 м?

Размеры выбранного окна ПГ-44 составляют 150х170 см, значит площадь окна F_ок = 2,55 м?.

Тогда количество окон составит:

n = S_о/F_ок = 48/2,55 = 18,8

Проектируем 19 окон.

Расчёт искусственного освещения ведём методом светового потока.

F = (Е*k*S*Z)/з, (7.4.)

где F - световой поток каждой лампы, лм;

Е - количество номинальной освещённости (Е = 25 лк);

k - коэффициент запаса (k = 1,3);

S - площадь помещений, м?;

Z - отношение средней освещённости к минимальной (Z = 1,2).

Коэффициент з даётся для различных светильников в функции отражения стен и потолка S_с и S_п и индекса помещений i. S_с и S_п = 50%

Индекс помещений вычисляется по формуле:

з = i = S/(n*(А + В)), (7.5.)

з = i = 288/(3,5*(15 + 11,5)) = 3,1 (7.6.)

Отсюда F = (25*1,3*288*1,2)/3,1 =3623 лм.

По ГОСТ2239-75 выбираем лампу ЛДЦ-80 со световым потоком F_п=266 лм.

Количество светильников составит:

n = F/F_п = 3623/266 = 13,6

Годовой расход энергии на освещение 1 м? равен 15 кВт.

Отсюда Р_уст = S_п *15 = 288*15 = 4320 кВт (7.7.)

С учётом коэффициента запаса k = 1,5 установленная мощность составит:

Р_уст = 4320*1,5 = 6480 кВт

Количество светильников тогда будет:

N = n*1,5 = 13,6*1,5 = 20,4 ? 20 шт (7.8.)

С учётом коэффициента спроса по мощности, k = 0,7 потребляемая мощность составит:

Р_потр = Р_уст*k = 6480*0,7 = 4536 кВт. (7.9)

Учитывая косинус угла ц и электрических потерь (соs ц = 0,95):

Р_потр = Р_потр/0,95 = 4536/0,95 = 4774,7 кВт. (7.10.)

Согласно СН и П II-А.8-72. В цеху предусматривается аварийное освещение, обеспечивающее безопасность эвакуации людей из помещений в случае аварии. Питание аварийного освещения осуществляется от независимого источника питания.

Годовой расход электроэнергии на аварийное освещение напряжением 36 В исходит из 15 Вт на 1 м? площади, включая служебные и бытовые помещения.

7.3 Заземление и защита от статического электричества

Сопротивление заземляющих устройств должно быть не более 4 Ом.

В качестве заземляющих проводников и заземления используются строительные элементы здания.

Контуры заземления выполняются из полосовой стали.

Отвод зарядов статического электричества осуществляется путём заземления оборудования.

7.4 Молниезащита

Согласно СН 305-69 проектируемый цех (здание цеха) относится по молниезащите ко II категории, для которой расчитывается зона защиты молниеотвода R и потребное количество молниеотводов n [7].

R = 1,5*h_m , (7.11.)

n = L/(2*R), (7.12)

где h_m - высота молниеотвода, h_m = 1,2*h, м;

h - высота строения, м;

L - длина строения, м.

R = 1,5*1,2*9 = 16,2 м? ;

n = 24/(2*16,2) = 0,7 ? 1.

Проектируем один молниеотвод с зоной защиты 16,2 м?.

7.5 Отопление и вентиляция

Отопление и вентиляция проектируемого цеха рассчитывается в соответствии с СН и П II-33-76 по чертежам, теплотехническим данным источника теплоснабжения, количеству газо- пыле- и тепловыделения, ПДК вредных веществ (СН245-71), метеоусловиям места расположения производства (СН и П II-А.6-72).

Для Балакова : t_по - расчётная температура для проектирования отопления, t_по = минус 25°С;

t_по^ср - средняя температура за отопительный период, t_по^ср = минус 5°С;

t_пв - расчётная температура для проектирования вентиляции, t_пв = минус 25°С;

n - продолжительность отопительного периода, n = 198 сут.;

t_ср - средняя температура наружнего воздуха жаркого месяца, t_ср =25°С.

7.5.1 Расчёт кратности воздухообмена

Процесс производства литьевых изделий сопровождается загрязнением воздушной среды производственных помещений цеха вредными выделениями.

Негативно на самочувствии человека в жаркие месяцы сказывается повышенное теплообразование.

В процессе переработки полимеров выделяются окись углерода и непредельные углеводороды. Кроме того образуется пыль в результате дробления бракованных изделий.

Так как в год выделение летучих составляет 0,02 % от всего объёма перерабатываемого сырья (0,08 т.), то в рабочее время за один час будет выделяться 0,0000093 кг летучих.

Кратность воздухообмена определяется по формуле:

К = W/V_п, (7.13.)

где W - объёмный расход воздуха, отсасываемого из помещений, м?/ч.;

V_п - объём помещения, м?.

W = g / (C_g - C_o), (7.14)

где g - количество вредных веществ, выделяющихся в рабочее время за 1 час;

C_g - содержание вредных веществ в засасываемом воздухе;

C_o - предельнодопустимая концентрация вредных веществ в воздухе, C_o = 0,006 кг/ м?.

C_g = g/V_п , (7.15.)

C_g < C_o , C_g = 0,0000093/(288*7,2) = 4,4*10?⁹

Следовательно, для удаления вредных веществ вентиляцию проектировать нецелесообразно. Однако, учитывая, что средняя температура наружного воздуха жаркого месяца t_ср = 25°С, объём помещения 2073,6 м? и энергия тепла, отдаваемая оборудованием, составляет 8,1*10⁴ кДж, берём кратность воздухообмена К = 1.

Данный воздухообмен обеспечит благоприятную для работы температуру в помещениях, максимально удалит вредные вещества из помещений. Согласно СН и П-33-76 к каждому материальному цилиндру литьевых машин должен быть проведён местный отсос.

В цехе для подачи приточного воздуха применяется коллекторная система, позволяющая осуществить равномерную раздачу воздуха по всей площади помещения.

7.5.2 Расчёт расхода теплоты на отопление, вентиляцию, тепла выделяемого оборудованием

Расчётный поток теплоты на отопление определяется по формуле:

Ф_от = е_о*V_н* (t_вн - t_по), (7.16.)

где е_о - удельная относительная характеристика здания, е_о = 0,6-1,1 Вт/м?;

V_н - наружный строительный объём здания, м?;

t_вн - проектируемая температура воздуха в помещениях, t_вн = 20°С;

t_по - расчётная температура для проектирования отопления, t_по = минус 25°С.

Толщина наружных стен здания 0,5 м; высота фермы 1,8 м, тогда наружный объём здания:

V_н = 25*13*9 = 2925 м?;

Ф_от = 1*2925*(20 - (-25)) = 131625 Вт.

Средний поток теплоты определяется по формуле:

Ф_от^ср = Ф_от*(t_вн - t_по^ср )/(t_вн - t_по), (7.17.)

где t_по^ср - средняя температура отопительного сезона, t_по^ср = минус 5°С для Балакова.

Ф_от^ср = 131625*(20 - (-5))/(20 -(-25)) = 73125 Вт

Годовой расход теплоты на отопление определяется по формуле:

Q_от^г = 3,6*Ф_от^ср*m*((n - a)/(2 *10⁶)), (7.18.)

где n - продолжительность отопительного сезона в сутках;

а - сумма выходных и праздничных дней, приходящихся на отопительный сезон, а = 40 дней;

m - продолжительность работы цеха в сутки, m = 24 час.

Q_от^г = (3,6*73125*21*198)/(2*10⁶) = 625,5 ГДж/г = 142,4 Гкал/г

Расчётный поток теплоты на вентиляцию определяется по формуле:

Ф_в = q*V_вн*(t_вн - t_пв), (7.19.)

где q - удельная относительная характеристика здания, q = 0,3-3 Вт/ м?;

V_вн - внутренний объём здания, м?;

t_пв - расчётная температура для проектирования вентиляции, t_пв = минус 25°С.

Ф_в = 2,5*2073,6*(2 - (-25)) = 139968 Вт

Средний поток теплоты определяется по формуле:

Ф_в^ср = Ф_в*(t_вн - t_по^ср )/(t_вн - t_пв), (7.20.)

Ф_в^ср = 139968*(20 - (-5))/(20 - (-25)) = 1574640 Вт

Годовой расчёт теплоты на вентиляцию определяется по формуле:

Q_в^г = 3,6*Ф_в^ср*m*(n - a)/(2 *10⁶), (7.21.)

Q_в^г = (3,6*1574640*24*198)/(2*10⁶) = 13468,9 ГДж/г = 360,6 Гкал/г

Мощность обогревателей основного оборудования Р_об = 22500 Вт.

Годовой расход теплоты основным оборудованием определим по формуле:

Q_об^г = 3,6*Р*m*(n - a)/(2*10⁶), (7.22.)

где Р - мощность обогревателя, Вт.

Q_об^г = (3,6*22500*24*198)/(2 *10⁶) = 192,3 ГДж/г

Количество тепла, необходимое для поддержания оптимальной температуры в цехе составит:

Q_необх^г = Q_от^г + Q_в^г - Q_об^г, (7.23.)

Q_необх^г = 625,5 + 13468,9 - 192,3 = 13902 ГДж/г = 204,8 Гкал/г

Q_необх = 13902/3234 = 4,2 ГДж/г = 0,63 Гкал/г

В качестве теплоносителя для отопления принимаем водяной пар: прямая линия - +15°С, обратная -+70°С.

Для обеспечения обогрева приточного воздуха применим кондиционер КТЦ-1-34, вырабатывающий 0,7 Гкал теплоты в час и создающй расход воздуха 4000 м?/ч.

7.6 Водопровод и канализация

Внутренний водопровод здания проектируется в соответствии с СН и П II-170, а внутренняя канализация в соответствии с СН и П II 4-70.

Проектом цеха предусматриваются внутренние магистрали водопровода и канализации цеха.

Вода расходуется на санитарно хозяйственные, производственные и противопожарные нужды.

Нормы потребления воды:

расход воды на санитарно-хозяйственные нужды, q^c-х = 45 л/(чел*ч);

расход питьевой воды, q^пв = 2 м?/(чел*ч);

расход воды на душевую сетку, q^дс = 666 л/(чел*ч);

расход горячей воды, q^гв = 1 м?/(чел*ч);

бытовая канализация, q_р^тех = 4 м?/ч;

расход воды на внутреннее пожаротушение из пожарных гидрантов для производственных и бытовых помещений, q^пж = 10 л/с.

Максимальный часовой расход на пожаротушение составит:

q_р^пож = 0,01*3600 = 36 м?/ч.

Расход воды на технические нужды определяется из расчёта водопотребления технологическим оборудованием.

На основании этих данных расход воды на технические нужды составил: q_р^тех = 2 м?/ч.

Суммарный максимальный расход воды за час поцеху составит:

q_общ = q^c-х + q^пв + q^дс + q^гв + q_р^пож + q_р^тех + q_р^бк , (7.24.)

q_общ = 0,045 + 2 + 0,666 + 1 + 36 + 2 + 4 = 45,711 м?/ч.

В соответствии с этим суточный расход воды составит 1097,064 м?, годовой расход составит 274266 м? (20062 м? без учёта q_р^бк и q_р^пож и q_р^тех).

В соответствии с требованиями к качеству воды и её количеству в цеху предусматриваются три системы водоснабжения: водопровод хозяйственно-противопожарный, водопровод производственный, водопровод обратной воды.

Сеть производственной канализации грязных стоков отводит сточные воды по трём выпускам: по одному - в хозяйственно-фекальную, по двум другим - в производственно-ливневые наружные сети канализации. Присоединение выпусков к городским сетям канализации осуществляется через масло- жиро- улавливатели.

7.7 Расход сжатого воздуха

Сжатый воздух необходим для обдувки пресс-форм во время работы основного оборудования.

На основании данных МП «СТАММ» на единицу основного оборудования (литьевую машину) требуется 6 м? воздуха в час при давлении 0,6 МПа .

Следовательно, на литьевое производство цеха необходимо 24 м?/ч.

Годовая потребность в сжатом воздухе составляет 144000 м? при давлении 0,6 МПа.

Таким образом, определены основные санитарные, электротехнические данные проектируемого цеха. Потребляемая мощность цеха составляет 476637 кВт/ч. Отопление воздушное, совмещено с приточной вентиляцией. Расход воды в год составляет 20062 м?. Расход сжатого воздуха в год составляет 144000 м?.

8. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОМСАНИТАРИЯ И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

8.1 Охрана окружающей среды

Воздух, удаляемый при помощи системы местных отсосов и общеобменной вентиляции из отделений литья и переработки отходов, содержит вредные пары и газы (формальдегид, уксусная кислота, оксид углерода).

Однако в связи с большими объёмами удаляемого воздуха и низкой концентрации в нём вредностей в большинстве случаев проектирование очистки нерационально. Загрязнения, содержащиеся в вентиляционных выбросах, рассеиваются в атмосфере. Выхлопные трубы систем местных отсосов должны быть подняты выше зоны аэродинамической тени и снабжены устройствами для создания факельного выброса.

Воздух, удаляемый от станков механической обработки отходов, изделий, перед выбросом в атмосферу должен подвергаться очистке. Воздух, удаляемый от токарных, фрезерных, сверлильных и других станков, очищается в сухих циклонах; от полировальных станков - в сетчатых фильтрах. Вместо батарейных циклонов, могут быть применены рукавные фильтры.

В цеху имеется канализация, благодаря которой не загрязняются почва и грунтовые воды [4].

8.2 Техника безопасности

Основные опасности при работе в литьевом цеху: электроопасность, термоопасность, опасность механического травмирования.

На предприятии должен быть организован трёхступенчатый контроль техники безопасности.

На предприятии должны быть инструкции по охране труда для работников цеха.

Для профилактики травм и защиты труда литейщиков на производстве должны быть приняты следующие меры: регулярно проводится технические осмотры машин, работающий в цеху персонал должен иметь спецодежду, спецобувь.

Литьевые машины оборудованы специальными устройствами, обеспечивающими безопасность работы при соблюдении правил их эксплуатации (дверцы, защитные клапаны, заземление и др.).

8.3 Промсанитария и пожарная безопасность

На производстве имеются: душевое отделение, туалет, кухня, бытовая комната. Есть отопление. Все помещения убираются уборщиком.

Вблизи от огнеопасных объектов должны быть оборудованы пожарные щиты, укомплектованные огнетушителями, ящиками с песком, лопатами, вёдрами и другими необходимыми инструментами. Кроме пожарных щитов в цеху должны быть пожарные гидранты [6].

9. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Основными задачами данной части проекта являются расчёт технико-экономических показателей, установление экономической целесообразности и хозяйственной необходимости строительства цеха, расчёт эффективности его действия.

Решение этих задач осуществляется путём расчёта программ производства, стоимости используемого оборудования, зданий, сооружений, сырья и материалов, топлива и энергии, затрат и отчислений на социальное страхование, амортизацию оборудования, цеховых расходов [1].

9.1 Программа производства и режим работы цеха

Согласно, задания на проектирование, годовая мощность цеха литья пластмасс составляет 400 тонн изделий в год.

График переработки сырья литьевыми машинами приведён в таблице 9.1.

Таблице 9.1.

График переработки сырья литьевыми машинами

Изделие	Kuasy 400/160	Kuasy 400/160	Kuasy 800/250	Kuasy 1700/400
	Порядковый номер машины	Порядковый номер машины	Порядковый номер машины	Порядковый номер машины
	1	2	3	4
	Время работы, ч	Время работы, ч	Время работы, ч	Время работы, ч
Стакан	2604,5	2604,5
Ведро на 5л.			8681
Ящик для овощей				2241

Режим работы цеха:

прерывная рабочая неделя с двумя выходными;

количество смен в сутки - 3 по 8 часов;

средняя продолжительность рабочей недели - 40 час;

номинальный фонд рабочего времени составляет 250 рабочих дней;

количество праздничных и выходных дней - 115.

9.2 Капитальные вложения и производственные фонды

Капитальные затраты на строительство зданий и сооружений определяется на основании данных строительного чертежа и показателей затрат на единицу общестроительных видов работ.

При определении стоимости строительства здания исчисляется объёмный метраж производственного корпуса и его стоимость, исходя из объёма и типа здания

К указанной стоимости строительства прибавляется стоимость санитарно-технических и электромонтажных работ. Расчёт стоимости строительства зданий приведён в Приложении 14.

9.3 Стоимость оборудования

Договорная цена на основное технологическое оборудование, расчёт его общей стоимости приведены в Приложении 15.

Суммарная стоимость оборудования составляет 4751360 руб.

Общая величина затрат на технологическое оборудование определяется как сумма затрат на основное технологическое оборудование, КИП и средства автоматизации, прочее оборудование.

К сметной стоимости оборудования суммируются транспортные расходы, заготовительно-складские затраты, стоимость запчастей. Эти затраты определяются суммарно в размере 5 % от стоимости всего оборудования и составляют 237568 рублей.

Проект стоимости монтажа оборудования и КИП, спецработ по укрупнённым нормативным показателям в процентах от стоимости оборудования, транспортных, заготовительно-складских затрат, затрат на запчасти приведён в таблица 9.3.1.

Таблица 9.3.1.

Стоимость монтажа оборудования, КИП и пусконаладочных работ

Вид работ	Норма от стоимости оборудования, %.	Стоимость работ, руб.
Монтаж оборудования и КИП	7	332595,2
Пусконаладочные работы	1	4751,4
ИТОГО	8	337346,6

На основании приведённых расчётов определяется общая итоговая стоимость оборудования. Расчёт приведён в таблице 9.3.2.

Таблица 9.3.2.

Итоговая стоимость оборудования

Наименование работ	Стоимость, руб.
Прейскурантная стоимость	4715360
Транспортные, ззаготовительно-складские расходы на запчасти	23756,8
Стоимость монтажных и пусконаладочных работ	337346,6
Всего	5112463,4

Общие капитальные затраты по проектируемому цеху определяются затратами на строительные работы и приобретение оборудования, расчёт суммы данных затрат приведён в таблице 9.3.3.

Таблица 9.3.3.

Капитальные затраты по цеху литья пластмасс

Наименование расходов	Стоимость, руб.
Стоимость строительства здания	3058560
Итоговая стоимость оборудования	5112463,4
Итого капитальные затраты	8171023,4

9.4 Вопросы труда и заработной платы

9.4.1 Расчёт фонда заработной платы рабочих

Расчёт фонда заработной платы для основных и вспомогательных рабочих производится отдельно в связи с тем, что заработная плата основных производственных рабочих учтена в прямых затратах, а вспомогательных рабочих, связанных с обслуживанием технологического оборудования - в смете затрат на содержание, текущий ремонт и эксплуатацию оборудования.

Вспомогательных рабочих подразделяют на две группы:

рабочие по уходу и надзору за технологическим оборудованием (контролёр, водитель-грузчик, наладчик), заработная плата которых включена в одну смету расходов по содержанию и эксплуатации оборудования;

рабочие по текущему ремонту оборудования (слесарь, электрик), заработная плата которых входит в состав расходов по текущему ремонту оборудования.

ИТР и МОП заработная плата данных рабочих учтена в смете затрат цеховых расходов.

Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

З_т = З_тч*Ч_сп*Т_эф, (9.1.)

где З_тч - часовая тарифная ставка рабочего;

Ч_сп - списочная численность рабочих;

Т_эф - эффективный фонд рабочего времени.

Таблица 9.4.1.

Расчёт фонда заработной платы управленческого и обслуживающего персонала

Должность	Категория работающих	Количество работающих	Месячный оклад, руб.	Годовой фонд заработной платы, руб.	Премия 20%, руб.	Полный годовой фонд заработной платы, руб.
Начальник производства	ИТР	1	3500	42000	8400	50400
Зам. начальника производства	ИТР	1	3000	36000	7200	43200
Электронщик	ИТР	1	3000	36000	7200	43200
Главный механик	ИТР	1	3000	36000	7200	43200
Кладовщик	МОП	1	1000	12000	2400	14400
Уборщица	МОП	1	1000	12000	2400	14400
Всего		208800

Величина различных доплат и добавок взята на основании данных экономического отдела.

Дополнительная заработная плата взята в размере 12% от суммы тарифной зарплаты. Расчёт годового фонда заработной платы рабочих приведён в таблице 9.4.1.

Годовой фонд заработной платы основных рабочих составляет 405843,7 руб., рабочих по уходу и надзору за оборудованием 231481,3 руб., рабочих по текущему ремонту оборудования 84175 рублей.

9.4.2 Расчёт фонда заработной платы ИТР и МОП

Расчёт фонда заработной платы ИТР и МОП производится на основании схемы должностных окладов по отраслям промышленности. Согласно схемы, цех литья пластмасс относится к первой группе по оплате труда ИТР и МОП.

Расчёт фонда заработной платы цехового персонала приведён в Приложении 16 и составляет 208800 рублей.

9.5 Расчёт заготовительных цен на сырьё, материалы и энергию, а также себестоимости продукции

Таблица 9.5.

Оптовые цены за сырьё, материалы и энергию

Сырьё, материалы, энергия	Цена (с учётом НДС)
Сжатый воздух	0,18 руб./м?
Холодная вода	2,17 руб./м?
Электроэнергия	1,06 руб./кВт
Теплота (водяной пар)	210,5 руб./Гкал
Полиэтилен	25,10 руб./кг
Полипропилен	29,90 руб./кг
Масло гидравлическое	8 руб./кг

Проектная себестоимость продукции определяется по калькуляции на основании расчётов в предыдущих разделах данного проекта.

Исходными данными для расчёта являются:

капитальные затраты по проектируемому цеху;

нормы расхода сырья и материалов, энергии и планово-заготовительные цены;

годовой фонд заработной платы работающих;

сметы цеховых расходов и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

9.6 Расчёт амортизационных отчислений

Отчисления на амортизацию здания включается в смету цеховых расходов, отчисления на амортизацию оборудования - в смету расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Таблице 9.6.

Расчёт амортизационных отчислений по основным фондам литьевого цеха

Основные фонды	Стоимость основных фондов, руб.	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, руб.
Производственное здание	3058560	2,5	76464
Оборудование	5112463,4	10	511246,34
Всего	8171023,4	12,5	587710,34

Примечание: 1. стоимость оборудования берём с учётом стоимости монтажа; 2. Нормы амортизации взяты по данным действующих предприятий.

Расчёт амортизационных отчислений на здание и оборудование приведён в таблице 9.6.

9.7 Смета цеховых расходов и на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблице 9.7.1.

Смета цеховых расходов

Статьи расходов	Сумма, руб.
1.	Заработная плата ИТР и МОП (с учётом премий)	208800
2.	Отчисления на соцстрахование (8 % от статьи 1)	17539
3.	Содержание производственного здания (5% от его стоимости)	16704
4.	Текущий ремонт производственного здания (2% от его стоимости)	6796,8
5.	Амортизация производственного здания	76464
6.	Расход на охрану труда (5% от заработной платы)	46515
	Итого по статьям 1-6	351653
7.	Прочие цеховые расходы (5% от расходов статей1-6)	17582,6
	Итого, цеховые расходы	369235,6

Смета цеховых расходов приведена в таблице 9.7.1.

Таблице 9.7.2.

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи расходов	Сумма, руб.
1. а) б)	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования: зарплата рабочих по уходу и надзору за оборудованием смазочные и обтирочные материалы	231481,1 18518,5
	Итого по статье 1	249999
2. а) б)	Текущий ремонт оборудования зарплата рабочих по текущему ремонту оборудования текущий ремонт оборудования (5% от его стоимости)	84175 274925
	Итого по статье 2	190750
3.	Амортизация оборудования	511246,34
	Итого по статьям 1-3	951995,34

Смета расходов на содержание эксплуатацию оборудования приведена в таблице 9.7.2.

9.8 Проектная калькуляция себестоимости продукции

Калькуляцию себестоимости продукции ведём по видам перерабатываемого сырья из расчёта на 1 тонну готовой продукции.

Калькуляция себестоимости приведена в Приложениях 17-18.

Анализ структуры себестоимости продукции показывает, что основные затраты приходятся на сырьё и материалы, то есть производство является материалоёмким.

Оценка экономической эффективности проектируемого цеха ведётся по следующим основным показателям:

уровень рентабельности производства;

срок окупаемости капитальных вложений;

коэффициент эффективности капитальных вложений;

фондоотдача;

удельные капитальные вложения.

Цена за 1 тонну изделий из ПЭНД-277-73, Ц_пэ = 493762,4 р./т.;

Цена за 1 тонну изделий из ПП-21030, Ц_пп = 368729,1 р./т.

Условно годовая прибыль цеха определяется по формуле:

П = (Ц - С) * В, (9.2.)

где П - прибыль, руб.;

Ц - цена продукции, руб./т.;

С - себестоимость продукции, р./т.;

В - количество выпускаемой продукции в год, т.

П_пэ = (493762,4 - 392462,18)*50 = 5065011руб.,

П_пп = (368729,1 -358115,78)*350 = 3714627 руб.

Общую прибыль цеха определяем по формуле:

П = П_пэ + П_пп , (9.3.)

П = 5065011 + 3714627 = 8779638 руб.

Налог от прибыли составляет 18%. Чистая прибыль цеха:

П_ч = П*0,75 = 8779638 *0,82 = 7199303,16 руб. (9.4.)

Уровень рентабельности проектируемого производства определяется по формуле:

R = 100%*П_ч/(С_опф + С_об), (9.5.)

где С_опф - стоимость основных производственных фондов, руб.;

С_об - стоимость оборотных фондов, руб.

С_об = 7235246 руб.

R = 7199303,16 *100/(8171023,4 + 7235246) = 46,72%

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

Т = С_опф/П_ч , (9.6.)

Т = 8171023,4/7199303,16 = 1,13 лет

Коэффициент общей эффективности капитальных вложений являются обратной срока окупаемости и определяется по формуле:

Э_кп = П_ч/С_опф, (9.7.)

Э_кп = 7199303,16/8171023,4 = 0,88

Фондоотдача цеха определяется по формуле:

Ф = С_прод/С_опф, (9.8.)

где С_прод - стоимость годовой программы выпускаемой продукции, руб.

Ф = 8779638/8171023,4 = 1,07 руб./руб.

9.9 Расчет удельных капитальных вложений и производительности труда

Удельные капитальные вложения (УКВ) определяются по формуле:

УКВ = К_п/М_п, (9.9.)

где К_п - капитальные затраты на промышленное строительство, руб;

М_п - проектная мощность, т.

УКВ = 8171023,4/400 = 20427,55 руб./т.

Расчёт производительности труда приведён в таблице 9.9.

Таблица 9.9.

Расчёт производительности труда

Производственная программа	Численность	Производительность труда
В натуральном выражении, т.	В стоимостном выражении, тыс./руб.	работающих	рабочих	В натуральном выражении, т.	В стоимостном выражении, тыс./руб.
				На одного работающего	На одного рабочего	На одного работающего	На одного рабочего
400	152743,250	26	20	15,3	20	5872,977	7637,162

9.10 Основные технико-экономические показатели цеха

На основании расчётов, приведённых в технологической и экономической частях проекта, составляется сводная таблица основных технико-экономических показателей проектируемого цеха. Данная таблица приведена в Приложении 19.

ВЫВОДЫ

Разработана технологическая часть эскизного проекта цеха по производству товаров бытового и технического назначения методом литья под давлением, мощностью 400 тонн в год.

Принято решение, проектируемый цех построить в г. Балаково по ул. Саратовское шоссе, 10 в виде малого предприятия на базе ОАО «БЗЗД», специализирующегося на обработке металлов и переработке полимерных материалов.

Произведён выбор номенклатуры выпускаемой продукции (стакан, ведро на 5л., ящик полимерный для овощей), расчитаны производственная программа и потребное количество материалов для ее выполнения (полипропилен-21030, полиэтилен низкого давления-277-73).

Произведены обоснование и выбор способа изготовления изделий (литьё под давлением).

Разработана технологическая схема производства литьевых изделий. Основное оборудование работает в полуавтоматическом режиме.

Произведён выбор технологического оборудования и расчёт потребности в нём. В цеху установлены литьевые машины марки KuАSY 400/160, KuАSY 800/250 и KuАSY 1700/400 немецкого производства, а также измельчитель типа ИПР-150М отечественного роизводства.

Списочная численность рабочих и персонала цеха составляет: основных рабочих - 13 человек, вспомогательных - 7 человек, ИТР - 4 человека, МОП - 2 человека.

Произведена планировка помещений и компоновка технологического оборудования. Здание занимает площадь 288 м? и объём 2073,6 м?. Класс основных помещений цеха принимается П-IIа, а переработка отходов В-IIа.

Годовой расход электроэнергии в цеху составляет 476637 кВт·ч; воды - 20062 м?; сжатого воздуха (0,6 МПа) - 144000 м?; тепла на отопление и вентиляцию - 204,8 Гкал.

Ориентировочные капитальные вложения составляют 8.171.023,4 руб. Годовая прибыль цеха равна 7.199.303,16 руб. Уровень рентабельности цеха 46,7%, срок окупаемости капитальных вложений составляет 1,13 лет. Коэффициент эффективности капитальных вложений 0,88.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Оленев В. А., Мордкович Е. Н. Проектирование производств по переработке пластмасс- М.: Химия, 1982 - 334 с.

Торнер Р. В. Оборудование заводов по переработке пластмасс-М.: Химия, 1986 - 464 с.

Бортников В. Г. Основы технологии переработки пластических масс- Л.: Химия, 1983 - 304 с.

Завгородний В.К. Оборудование предприятия по переработке пластмасс- Л.: Химия, 1987 - 596 с.

Кацнельсон М. Ю., Балаев Г. А. Пластические массы. Свойства и применение/ Справочник /- М.: Химия, 1978 - 567 с.

Стандарт предприятия ОТП-1-82- Саратов.: СВВИУХЗ, 1983 - 120 с.

Общесоюзные нормы технологического проектирования производств по переработке пластмасс- М.: Гипропласт, 1985 - 167 с.

Каталог справочник по технологической оснастке- М.: НИИТЭ, 1968 - 245 с.

Приложение 1

Требования к параметрам энергоресурсов

Наименования энергоресурсов	Техническая характеристика	Требования к параметрам
Электроэнергия Вода производственная Пар Сжатый воздух	Ток переменный Оборотная Перегретая Насыщенный ГОСТ 17433-80	Напряжение 380/229В Частота 50 Гц Температура: на входе 15-20 оС; на выходе 25-30 оС; давление 250 кПа. Температура: на входе 75-95 оС; на выходе 65-70 оС; давление 250 кПа. Давление избыточное 250 кПа. Класс загрязненности 3. Давление избыточное 250-300 кПа.

Приложение 2

Основные физико-химические, эксплуатационные и технологические свойства полиэтилена низкого давления 277-73 (ГОСТ 16338-77)

Наименование показателя	Значение показателя
Плотность, кгс/м?	945-954
Показатель текучести расплава, г/10 мин	1,8-3,0
Температура размягчения по Вика, °С	120-125
Температура плавления, °С	125-132
Температура хрупности, °С	-120
Предел текучести при растяжении, МПа	24-11
Разрушающее напряжение: при растяжении, МПа при изгибе, МПа	20 20-38
Прочность при срезе, МПа	20-36
Относительное удлинение при разрыве, %	600-250
Модуль упругости при изгибе, МПа	770-850
Ударная вязкость образца с надрезом, кДж/м?	3,0
Водопоглащение за 30 сут., %	0,03-0,04
Стойкость к растрескиванию, ч	24

Приложение 3

Основные физико-химические, эксплуатационные и технологические свойства полипропилена 21030 (ТУ 6-С5-1756-76)

Наименование показателя	Значение показателя
Плотность, кгс/м?	910
Температура плавления, °С	164-170
Температура размягчения по Вика, °С	150-155
Теплопроводность, Вт/(м·К)	0,088
Предел текучести при растяжении, МПа	31-34
Диэлектрическая проницаемость при 50 Гц	2,2
Электрическая прочность, МВ/м	30
Водопоглащение, %	0,01-0,03
Усадка при литье, %	1-3
Показатель текучести расплава, г/10 мин	2,4-4,0
Относительное удлинение при разрыве, %	200
Ударная вязкость образца с надрезом, кДж/м?	1,5-3

Приложение 5

Технические характеристики литьевых машин

Параметры машин	KuASY 400/160	KuASY 800/250	KuASY 1700/400
Номинальное усилие запирания формы, кН Наименьшее время одного раскрытия и закрытия формы, с Максимальный объем впрыска, см3 Максимальное давление впрыска, Мпа Объемная скорость впрыска, см3/с Габариты машины, мм Длина Ширина Высота Масса машины с электрооборудованием, кг	160 4 290 122,5 240 5215 1070 2270 4900	250 5 570 135,4 325 6415 1230 2445 7700	400 6,5 1160 146 582 7450 1810 2556 14000

Приложение 6

Перечень элементов оперативного времени операторов (литейщиков) при работе оборудования в автоматическом режиме

Элементы оперативного времени	Повторяемость в смену	Затраты времени, с
	Безлитниковая форма	Форма с отрывом литника при размыкании	Форма с пальчиковым литником	Безлитниковая форма	Форма с отрывом литника при размыкании	Форма с пальчиковым литником
Общее наблюдение за работой оборудования	8	8	8	30	30	30
Контроль параметров технологического процесса	8	8	8	10	10	10
Контроль качества изделий	6	16	Совмещён с удалением литника	10	10	-
Контроль количества сырья в бункере машины и подключение местного пневмотранспорта	2	2	2	90	90	90
Удаление литников вручную	-	n1	-	-	1	-
Удаление литников и контроль качества изделий	-	-	n1	-	-	T1
Счёт, укладка изделий в тару (при укладке в насыпь)	n1	n1	n1	1	1	1
Подготовка тары для упаковки	n2	n2	n2	60	60	60
Счёт и укладка изделий в тару (при упорядоченной укладке)	n1	n1	n1	Т2	Т2	Т2
Прокладка рядов изделий бумагой	n2	n2	n2	20	20	20
Подготовка прокладочной бумаги	1	1	1	60	60	60
Заполнение сертификата и укладка его в тару	n2	n2	n2	60	60	60
Вынос упакованной продукции к месту отбора	n2	n2	n2	60	60	60
Перемещение литейщика при обслуживании одной машины	-	-	-	180	180	180

Примечания: 1. n₁- число циклов в смену; n₂- число едениц тары в смену; T₁- затраты времени на удаление литников и контроль качества изделий; Т₂- то же, на счёт и укладку изделий в тару; 2. значения n₁, n₂, T₁ и Т₂ определяются для каждого конкретного изделия; 3. приведены затраты времени на прокладку рядов изделий бумагой, приходящиеся на еденицу тары.

Приложение 7

Типовой профессионально-квалификационный состав рабочих производств литьевых изделий

Профессия рабочих	Распределение рабочих по разрядам
	1	2	3	4	5	6	Без разряда
Производственные рабочие
Литейщик пластмасс	-	-	х	х	x	-	-
Помощник мастера	-	-	-	х	x	-	-
Дробильщик	-	х	х	-	-	-	-
Аппаратчик смешивания	-	-	х	х	-	-	-
Укладчик-упаковщик	-	х	х	х	-	-	-
Комплектовщик	-	х			-	-	-
Вспомогательные рабочие
Наладчик литьевых машин	-	-	-	х	x	-	-
Слесарь-ремонтник	-	-	-	х	-	-	-
Слесарь-электрик по ремонту электрооборудования	-	-	-	х	-	-	-
Слесарь по КИП и автоматике	-	-	х	х	-	-	-
Контролёр	-	-	-	х	-	-	-
Кладовщик	-	-	-	-	-	-	х
Уборщик производственных помещений	-	-	-	-	-	-	х

Приложение 9

Карта обслуживания рабочего места

Функции обслуживания средств труда и предмета труда	Исполнители функций обслуживания	Виды самообслуживания	Средства связи
Производственно - подготовительная	Главный механик, слесарь, электрик
Наладочная	Наладчик		Телефонная и личная связь
Межремонтная	Наладчик, слесарь, электрик	Подналадка
Ремонтная	Ремонтно-инструментальный цех	Устранение неполадок
Контрольная	Контролёр	Контроль качества изделий
Транспортно-складская	Грузчик
Хозяйственно-бытовая	Уборщик производственных помещений
Энергетическая	Энергетическая служба

Приложение 10

Плановый график работы ИТР, МОП и рабочих цеха

Наименование профессии	Количество в первую смену,чел.	Количество во вторую смену, чел.	Количество в треью смену, чел	Явочная численность, чел.	Списочная численность, чел.
Основные рабочие
Литейщик	4	4	4	12	13
Вспомогательные рабочие
Наладчик	1	1	1	3	3
Слесарь	1	-	-	1	1
Электрик	1	-	-	1	1
Водитель
Грузчик	1	-	-	1	1
Контролёр	1	-	-	1	1
Инженерно-технические работники
Главный механик	1	-	-	1	1
Начальник производства	1	-	-	1	1
Зам. начальника производва	1	-	-	1	1
Электронщик	1	-	-	1	1
Младший обслуживающий персонал
Кладовщик	1	-	-	1	1
Уборщик	1	-	-	1	1
ИТОГО	15	6	6	25	26

Приложение 13

Расчёт установленной мощности электрооборудования

Наименование оборудования	Количество по проекту	Суммарная мощность нагревателей, кВт	Суммарная мощность электродвигателей, кВт	Эффективный фонд времени работы оборудования, ч	Годовой расход электроэнергии, кВт·ч
Кран-балка	1	-	60	1800	64260
Kuasy-400/160	2	5	20,5	5400	163863
Kuasy-800/250	1	7,5	27	5400	110848,5
Kuasy-1700/400	1	10	30	5400	128520
Измельчитель ИПР-150М	1	-	3	1800	3213
Упаковочная машина “Унилак-Рапид”	1	1,5	-	5400	4819,5
Станок мех. Обработки	1	-	1	1800	1071
Вентиляция: Приточная Зима Лето Вытяжная	1 1	0,034 - -	4 4 4	3234 2166 5400	7306 5155 25704
Газодувка пневмотранспорта	1	-	4	182	433
Освещение		4774,7
ВСЕГО		496334,7

Приложение 14

Расчёт стоимости строительства зданий

Здание	Строительная площадка	Стоимость строительных работ	Стоимость санитарно-технических и электромонтажных работ, тыс. руб.	Общая стоимость сантехнических и электромонтажных работ, тыс. руб.	Сметная стоимость строительства здания, тыс. руб.
		за 1 м?, тыс. руб.	Общая, тыс. руб.	Отопление и вентиляция, тыс. руб./м?	Водопровод и канализация, тыс. руб./м?	Электромонтаж, тыс. руб./м?	Всего, тыс. руб./м?
Производ-ственный корпус	288	10	2880	0,08	0,6	0,04	0,62	178,56	3058,56
Всего									3058,56

Приложение 15

Стоимость оборудования

Наименование оборудования	Количество по проекту	Стоимость
		Единицы оборудования, руб.	Проектного количества оборудования, руб.
Автопогрузчик	1	80000	80000
Подвесная кран-балка	1	15000	15000
Бункер для хранения сырья	2	1000	2000
Приёмное устройство	1	2000	2000
ТПА Kuasy-400/160	2	840000	1680000
ТПА Kuasy-800/250	1	1100000	1100000
ТПА Kuasy-1700/400	1	1750000	1750000
Дробилка ИПР-150М	1	20000	20000
Станок мех. обработки	1	4000	4000
Упаковочная машина “Унилак-Рапид”	1	50000	50000
Калорифер	1	8000	8000
Газодувка	2	1000	2000
Градирня	1	3000	3000
Вентилятор для вытяжной вентиляции	1	1000	1000
Всего			4715000

Приложение 16

Расчёт фонда заработной платы рабочих

Профессия	Продолжительность рабочего дня, ч	Количество смен	Разряд по ТКС	Списочная численность	Часовая тарифная ставка, руб./ч.	Тарифный фонд заработной платы, руб.	Доплата к тарифному фонду заработной платы, руб.	Основной фонд заработной платы, руб.	Фонд дополнительной заработной платы, руб.	Годовой фонд заработной платы, руб.	Всего, руб.
							Переработка нормы выработки, 23%	Премия 50%
Основные рабочие												405843,7
Литейщик	8	3	IV	13	9,375	219375	50456,2	109687,5	379518,7	26325	405843,7
Вспомогательные рабочие по Т.Р.												84175
Слесарь	8	1	III	1	12,5	22750	5232,5	11375	39357,5	2730	42087,5
Электрик	8	1	III	1	12,5	22750	5232,5	11375	39357,5	2730	42087,5
Вспомогательные рабочие по уходу и надзору за оборудованием												231481,3
Контролёр	8	1	II	1	9,375	17062,5	3924,4	8531,15	29518,15	2047,5	31565,6
Водитель-грезчик (дробильщик)	8	1	II	1	12,5	22750	5232,5	11375	39375,5	2730	42087,5
Наладчик	8	3	IV	3	15,625	85312,5	19621,9	42656,3	147590,7	10237,5	157828,2

Приложение 17

Калькуляция себестоимости 1 т. отливок изделий из ПЭНД-277-73

Статьи затрат	Цена за единицу, руб.	Расход по статье на 1 т. литьевых изделий	Сумма, руб.
1. 2.	Сырьё ПЭНД Гидравлическое масло	25100 8000	1,04 m 0,016 m	26104 128
	Итого по материалам			26232
3.	Энергозатраты теплота (пар) вода электроэнергия сжатый воздух (0,6 МПа)	210,5 2,17 1,06 0,18	0,85 Гкал 202,6 м? 4814 кВт·ч 1296 м?	178,5 439,6 5102,8 233,28
	Итого по статье 3			5954,18
4. 5. 6. 7.	Затраты на оснастку пресс-форм Зарплата основных рабочих Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Цеховые расходы			211,2 4058,4 9510,6 369235,6
	Итого цеховая себестоимость			383015,8
8. 9.	Цеховая себестоимость за вычетом затрат на материалы Общие расходы с ПМ (10% от статьи 8)			356783,8 35678,38
10.	Итого, себестоимость ПМ			392462,18
11. 12.	Внепроизводственные расходы (2% от статьи 10) Налоги (37,1% от ФЗП)			7849,2 3451
13.	Полная себестоимость			493762,4

Приложение 18

Калькуляция себестоимости 1 т. отливок изделий из ПП-21030

Статьи затрат	Цена за единицу, руб.	Расход по статье на 1 т. литьевых изделий	Сумма, руб.
1. 2.	Сырьё ПП-21030 Гидравлическое масло	29900 8000	1,04 m 0,016m	31096 128
	Итого по материалам			31224
3.	Энергозатраты теплота (пар) вода электроэнергия сжатый воздух (0,6 МПа)	210,5 2,17 1,06 0,18	0,85 Гкал 202,6 м? 4814 кВт·ч 1296 м?	178,5 439,6 5102,8 233,28
	Итого по статье 3			5954,18
4. 5. 6. 7.	Затраты на оснастку пресс-форм Зарплата основных рабочих Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Цеховые расходы			211,2 4058,4 9510,6 369235,6
	Итого цеховая себестоимость			356783,8
8. 9.	Цеховая себестоимость за вычетом затрат на материалы Общие расходы с ПМ (10% от статьи 8)			325559,8 32555,98
10.	Итого, себестоимость ПМ			358115,78
11. 12.	Внепроизводственные расходы (2% от статьи 10) Налоги (37,1% от ФЗП)			7162,3 3451
13.	Полная себестоимость			368729,1

Приложение 19

Основные технико-экономические показатели литьевого цеха.

Наименование показателя	Значение показателя
Годовой выпуск продукции в натуральном выражении, т. в стоимостном выражении, руб.	400 152743250
Полная себестоимость всей продукции, руб.	144963350
Списочная численность работающих Всего, чел. Рабочих, чел.	26 20
Ориетировочные капитальные вложения, руб.	8171023
Себестоимость 1 т. изделий, руб., из: полипропилена полиэтилена	392462,18 358115,78
Съём продукции с 1 м? производственной площади, руб.	30484
Выпуск продукции на одного работающего в натуральном выражении, т. в в стоимостном выражении, руб.	15,38 5872977
Удельные капитальные вложения на 1 т., руб.	20427,5
Удельные нормы расхода на единицу мощности (1 т.) электроэнергия, кВт·ч вода, м? сжатый воздух (0,6 МПа), м? теплота, Гкал	1191,5 50,16 360 0,51
Годовая прибыль цеха, руб.	7199303
Уровень рентабельности, %	46,7
Срок окупаемости капитальных вложений, лет	1,13
Коэффициент общей эффективности капитальных вложений	0,88