Модернизация привода вытаскивателя заготовок стана 150 сортопрокатного цеха

=

Для определения значений пространственных отклонений после механической обработки используем формулу 3 и таблицу 3 [9]:

,

где - значения остаточных пространственных отклонений после механической обработки;

- суммарное значение пространственного отклонения заготовки; (определено выше = 0,87 мм);

- коэффициент уточнения, который выбираем по таблице 3.

Чернового точения - 0,06;

для чистовой обработки - 0,04;

для шлифования - 0,02

=0,06·0,87=0,052 мм;

=0,04·0,87=0,035 мм;

=0,02·0,87=0,017 мм;

В качестве схемы установки наружной поверхности вала на всех переходах используем схему установки в центрах.

Погрешность установки заготовки на выполняемом переходе рассчитывается по формуле (80):

где - Погрешность установки заготовки;

- погрешность базирования;

- погрешность закрепления.

Погрешность базирования для диаметральных размеров при данной схеме установки детали на станке будет равна нулю. Погрешность закрепления на диаметральный размер не влияет. В связи с тем, что схема установки на всех переходах одна и та же, установочная база обработке не подвергается, то будет одинакова на всех переходах обработки:

2( + +),

Определяем припуски:

Припуск на чистовое шлифование после предварительного:

=2(10+20+17)=94мкм;

Припуск на шлифование после чистового точения:

=2(30+30+35)=190мкм;

Припуск на чистовое точение после чернового:

=2(100+100+52)=504мкм;

Припуск на черновое точение:

=2(200+300+87) =1016мкм;

Определяем допуски на технологических переходах:
Допуск базовый после чистового шлифования (окончательный):

= 22мкм.

Допуск базовый после предварительного шлифования

=30мкм.

Допуск базовый на шлифование после чистового точения по таблице 8 [3]:

=50мкм.

Допуск базовый на чистовое точение после чернового по той же таблице: =170мкм.

Допуск базовый заготовки по таблице 46 [3]: =6000мкм.

Расчет диаметра заготовки начинаем с расчета размеров детали:
Минимальный (расчетный) наружный размер вала: =120,00+0,00=120,003мм.

Максимальный размер вала: =120,00+0,025=120,025мм (верхнее отклонение +0,025).

Следовательно, минимальные (расчетные) размеры вала по переходам: после чернового шлифования: =120,003+0,094+0,022=120,119мм ~ 120,1мм;

после чистового точения: =120,119+0,190+0,03=120,339~120,3мм;

после чернового точения: =120,367+0,504+0,05=120,893~120,9мм;

Заготовки: =120,893+1,016+0,17=122,079мм~122,8мм.

Следовательно, максимальные размеры детали можно определить, прибавляя к минимальным размерам, найденные допуска:

=120,003+0,022=120,025мм;

=120,119+0,03=120,149мм;

=120,339+0,05=120,389мм;

=120,893+0,17=121,063мм;

=122,079+6,0=128,079мм.

Рассчитаем предельные размеры припусков:

=120,119-120,025=0,094мм;

=120,119-120,003=0,116мм;

=120,339-120,149=0,19мм;

=120,339-120,119=0,22мм;

=120,893-120,389=0,504мм;

=120,893-120,339=0,554мм;

=122,079-121,063=1,016мм;

=122,079-120,893=1,186мм.

Общие припуски для заготовки:

=122,079-120,025=2,054мм,

=128,079-120,003=8,076мм.

Допуск заготовки по таблице 46 [3] - мкм;

Номинальный диаметр заготовки принимаем 124 мм, тогда с учетом выбранных допусков 124 мм.

Схема припусков и допусков изображены на рисунке 8.

Для удобства рассмотрения сводим все приведенные числа в таблицу 7.

Расчет припусков на наружный размер вала шестерни 120 k6

Таблица 7 - Припуски и допуски

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчётный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный размер.мм	Допуск расчетный д, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные размеры припуска, мкм
	Ri-1	ТI-1	СI-1					dmin	dmax	2Zrnin	2Zmax
Заготовка	200	300	870	-		124,0	6000	122,079	128,079	2054	8076
Черновое точение	100	100	52	0	1016	121,9	173	120,893	121,063	1016	1186
Чистовое точение	30	30	35	0	504	120,9	59	120,339	120,389	504	544
Шлиф. черновое	10	20	17	0	190	120,12	39	120,119	120,149	190	220
Шлиф. чистовое	5	15		0	94	120,003	22	120,003	120,025	94	116



Рисунок 8 - Схема припусков и допусков

3.1.6 Выбор маршрута обработки детали

Для изготовления детали разработаны специальные типовые техноло-гические процессы. На основании существующего общего типового технологического процесса разработаем маршрут изготовления проушины, таблица 8.

Таблица 8 - Маршрут обработки детали

№, п/п	Наименование операции и содержание переходов
1	Токарная операция 1.1 Точить торец Ф 110 мм 1.2 Черновое точение Ф 110 мм на длину 150 мм. 1.3 Чистовое точение Ф 110 мм на длину 150 мм. 1.4 Черновое точение Ф 115 мм на длину 87 мм. 1.5 Чистовое точение Ф 115 мм на длину 87 мм 1.6 Черновое точение Ф 120 мм на длину 110 мм. 1.7 Чистовое точение Ф 120 мм на длину 110 мм. 1.8 Черновое точение Ф 140 мм на длину 100 мм. 1.9 Чистовое точение Ф 140 мм на длину 100 мм. 1.10 Черновое точение Ф 160 мм на длину 96 мм. 1.11 Чистовое точение Ф 160 мм на длину 96 мм. 1.12 Черновое точение Ф 320 мм на длину 40 мм. 1.13 Черновое точение Ф 279 мм на длину 20 мм. 1.14 Чистовое точение Ф 279 мм на длину 20 мм. 1.15 Точение торца Ф 279 мм. 1.16 Сверление отверстия Ф 50 на длину 320 мм. 1.17 Нарезание резьбы М120*2 мм. 1.18 Растачивание отверстия Ф 50 мм. до Ф 240 мм.
2	Фрезерная операция. 2.1 Засверливание шпоночного паза. 2.2 Фрезерование шпоночного паза. 2.3 Фрезерование фрикционных канавок.
3	Шлифовальная операция. 3.1 Шлифование Ф 110 мм. 3.2 Шлифование Ф 150 мм. 3.3 Шлифование Ф 120 мм.
4	Слесарная операция 4.1 Снять заусенцы, зазубрины, стружку
5	Операция контрольная 5.1 Контролировать параметры детали

3.1.7 Выбор типового оборудования, типовых универсальных приспособлений, инструмента

Выбор оборудования и приспособлений записан в таблице 9.

Таблица 9 - Выбор оборудования и приспособлений

Приспособление	Оборудование	Переход	Инструмент
Съёмный вращающийся центр (ГОСТ 8742-75)	Токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16к20ФЗС5	Черновое точение посадочных поверхностей шейки цапфы	Черновой проходной прямой резец с пластиной из твердого сплава Т5К10 20*32
		Черновое точение боковой поверхности цапфы, торцевание боковых поверхностей.	Черновой проходной прямой резец с пластиной из твердого сплава Т5К10 20*32
		Растачивание торца	Токарный расточной
		цапфы Ф240 и глубину	резец из быстрорежущей
		20 мм.	стали (ГОСТ 10883-72) Т5К10 20-32 ГОСТ 18882-73
		Чистовое точение цилиндрических поверхностей цапфы	Чистовой проходной прямой резец Т5К10 20*32 ГОСТ 10043-62
		Нарезание резьбы М120*2 на шейке цапфы	Резьбовой резец с твердосплавной пластиной ромбической формы 20-32
Универсальная делительная головка марки УДГ160	Вертикально фрезерный станок марки 6Н11	Фрезерование канавок на фланце цапфы	Фреза концевая угловая (по МН 406-65) Обозначение - 2280-0001
		Фрезерование шпоночного паза на шейке цапфы.	Фреза концевая с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали (по ГОСТ 8237-57) Фреза 28IIБ ГОСТ 8237-57
	Токарно-винторезный станок модели 16К20 ФЗС5	Сверление отверстия (глухого) под охлаждающую жидкость.	Сверло спиральное с коническим хвостовиком Д=20 мм., L=320мм. Сверло спиральное с коническим хвостовиком Д=50 мм. L=320 мм. Материал сверл Р12.
	Круглошлифовальный станок модели 3У131	Шлифование посадочных мест под подшипник и уплотнения	Шлифовальный круг прямого профиля.

3.1.8 Предварительное нормирование времени операций

Используя исходные данные: чертёж детали (длина обрабатываемых поверхностей и расчётные длины); припуски, выбранное оборудование и инструмент в справочных данных, определяем время операций, результаты сводим в таблицу 10.

Таблица 10 - Нормирование времени операций

Станок	Операция по обработки поверхности	Размеры поверхности	Глубина резания, мм.	Инструмент	Время, мин.
		Длина L, мм	ДиаметрД, мм
Токарно-винторезный станок 16К20ФЗС5	Установить деталь в станок, закрепить её в патроне и съёмном вращающемся центре				Электромостовой кран или балка	9
	Обработать торцевую поверхность под муфту	59,05		2	Токарнй проходной резец Т5К10	0,3
	Точит Ф 110 Черновое точение Чистовое точение Шлифование	150 150 150	112,9 110,5 110,2	1,2 0,15 0,1
					Черновой резец Чистовой резец Шлифовальный круг	2 1,6 2
	Точить Ф 115 Черновое точение Чистовое точение Шлифование	87 87 87	118,1 115,7 115,2	1,2 0,25 0,1	Черновой резец Чистовой резец Шлифовальный круг	1,7 1,7 1,7
	Точить Ф 120 Черновое точение Чистовое точение	110 110	124,4 120,8	1,8 0,25	Черновой резец Чистовой резец	2,3 2,3
	Шлифование	110	120,3	0,15	Шлифовальный круг	2,3
	Точить Ф 140 Черновое точение Чистовое точение	100 100	145,31 140,83
	Точить Ф 160 Черновое точение Чистовое точение	96 96	164,6 160,6	2 0,3	Черновой резец Чистовой резец	2,6 2,6
	Точить Ф 320 Черновое точение Чистовое точение	60 60	325,6 320,6	2,5 0,3	Черновой резец Чистовой резец	3,3 3,2
	Переустанавливаем заготовку для обработки фланца цапфы
					Электромостовой кран или балка	5,3
	Точить Ф 279 Черновое точение Чистовое точение	20 20	320 280	5 0,5	Черновой резец Чистовой резец	4 0,9
	Торцевать боковую поверхность фланца цапфы	139,5		2,5	Черновой резец	1,5
	Сверлить отверстие по охлаждающую жидкость.	320 320	20 50	20 50	Сверло Ф 20 Сверло Ф 50	23 27
	Нарезать резьбу М20*2	50	120	2	Резьбовой резец	1,5
	Расточить боковую поверхность цапфы (8 проходов)	20	240	2,5	Токарный резец Л1-20-32 Р18	3,2
Вертикально-фрезерный станок 6Н11	Выполнить шпоночный паз. Засверлить начало паза. Фрезеровать паз за 2 прохода	100 10 100	28 28 28	10 28 5	Сверло спиральное Ф28 Фреза концевая 28IIБ	1,2 10,4
	Выполнить фрикционные канавки рабочей поверхности цапфы	30	6	6	Фреза концевая угловая 2280-0001	23

Общее время на обработку детали:

где, - время на каждую операцию.

3.1.9 Определение типа производства и формы организации технологических процессов

Определение типа производства, формы организации производим по базовому технологическому процессу (81). Тип производства по ГОСТ 1108-88 характеризуется коэффициентом закрепления операций, который показывает отношение всех технологических операций, выполняемых или подлежащих выполению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест.

,

где, - суммарное число различных операций;

- явочное число рабочих подразделения.

На основании данных рассчитывается годовая программа. Распологая штучным или штучно-калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяют количество станков по формуле (82).

где N - количество деталей по годовой программе, принимаем N=5000 шт.;

Т - штучное время, мин.;

- годовой фонд работы оборудования (=3904 ч.);

- нормативный коэффициент загрузки оборудования, Кзн =0,75…0,85.

Принимаем Кзн=0,8

Рассчитываем штучное время по формуле (83):

где - штучное время для каждой операции, мин.;

- коэффициент производства (токарно-винторезный станок и единичное или мелкосерийное производство =3,25; вертикально-фрезерный и круглошлифовальный станок =1,51);

- время на каждую операцию. (токарная =91,75; фрезерная и шлифовальная =40,6).

Токарная операция:

Фрезерная и шлифовальная операции:

Фактический коэффициент загрузки по формуле (84):

где: p - принятое число рабочих мест, p=4;

= , так как p=1.

Qтокарн=08/7,9=0,1; Qшлиф-фрезерн.=0,8/1,63=0,49.

=3/4=0,75; <10 - производство массовое.

3.1.10 Выбор режущих инструментов

Выбор режущих инструментов производится в зависимости от вида обработки, припусков на обработку, формы и размеров обрабатываемых поверхностей, требований по чистоте поверхности.

Черновое точение всех цилиндрических поверхностей - черновой проходной прямой резец с пластиной из твёрдого сплава Т5К10-20*32 ГОСТ 10043-62

Торцевание боковых поверхностей - черновой проходной прямой резец с пластиной из твёрдого сплава Т5К10-20*32 ГОСТ 10043-62

Чистовое точение всех цилиндрических поверхностей - чистовой проходной прямой резец Т15К6-20*32 ГОСТ 10043-62.

Растачивание торца цапфы - токарный расточной резец из быстрорежущей стали Т5К10 ГОСТ 18885-73.

Нарезание резбы - резьбовой резец с твердосплавной пластиной ромбической формы Сечение корпуса 20х32 мм (сталь45)

Сверление отверстия под охлаждающую жидкость:

- сверло спиральное с коническим хвостовиком D=20 мм, L=320мм. ГОСТ 6647-64;

- сверло спиральное с коническим хвостовиком D=50 мм, L=320мм. ГОСТ 6647-64;

Засверливание начала шпоночного паза - сверло спиральное с коническим хвостовиком D=28 мм, ГОСТ 6647-64;

Фрезерование шпоночного паза - фреза концевая с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали 28IIБ ГОСТ 8237-57.

Фрезерование канавок на фланце цапфы - фреза концевая цилиндрическая ( по МН406-65) 2280-0001.

Шлифование посадочных мест - шлифовальный круг прямого профиля.3.1.11 Выбор режимов резания

Выбор режима резания на каждом переходе зависит от состояния поверхности заготовки, припуска на обработку, материала режущей части инструмента, требуемой чистоты поверхности, от режима замены и периода стойкости инструмента. При выборе режима резания учитываются технические возможности станка. При выборе и расчете характеристик режимов резания применялась справочная литература по каждому виду обработки, а так же рекомендуемые режимы обработки, с учетом характеристик выбранного оборудования. В таблице приводятся выбранные режимы резания для переходов на каждой операции.

Обработка шейки цапфы на токарно-винторезном станке 16К20.

Характеристика станка 16К20

- наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм:

- над станиной - 400 мм;

- над суппортом - 220 мм;

- наибольшая длина изделия, мм. - 645.

- частота вращения шпинделя, об./мин - 12,5-1600.

Диапазон подачи, мм/об:

- продольной - 00,5-2,8;

- поперечной - 0,025-1,4.

Шаг нарезаемой резьбы, мм - 0,5-112.

мощность КВт - 10

Рассчитываем режимы резания для чернового точения диаметра 140 мм.

Глубина резания t=2,24 мм.

Подача выбирается по таблице, после определения скорости резания.

S=0.75 мм./об.

Частота вращения шпинделя определяется по требуемой скорости резания, зависящей от припуска на обработку, материала детали, материала и вида инструмента.

Черновой проходной резец с пластиной из твердого сплава Т15К6-20*32 ГОСТ 10043-62. Обрабатываем сталь45 при глубине резания 2,24 мм.

Vтаб=132 м/мин

Табличную скорость корректируем для данного вида обработки коэффициентами по формуле (85):

= · ··,

где, - коэффициент периода стойкости, =1,06;

- коэффициент зависящий от марки твердого сплава. Сплав Т15К6, =1;

- коэффициент состояния поверхности, =0,85.

=132·1,06·1,0·0,85=119 м/мин.

Частота вращения шпинделя по формуле (86):

=

где: - расчётная частота вращения шпинделя, об/мин.;

D - диаметр обрабатываемой поверхности. D = 145,31 мм.

=

Уточняем расчетную частоту вращения шпинделя со стандартно

=250 об/мин.

Определяем штучную подачу.

S=0.75·260=195 мм/об.

Определяем скорость резания на стандартной частоте вращения шпинделя по формуле (87):

,

Основное время на обработку по формуле (88):

,

где, - основное время на обработку, мин;

L - длина обрабатываемой поверхности, мм.

Результанты расчетов режимов резания по обработке остальных поверхностей сведем в таблицу 11.

Таблица 11 - Режимы резания

Обработка поверхности	Режимы резания
	t, мм	S мм/мин	Vтк, м/мин	Vст, м/мин	np об/мин	Nст об/мин	То, мин
Обработка торцевой поверхности	2	200	258	255	719,3	800	0,28
Черновое точение посадочного места под муфту	1,2	95	202	212	598	630	1,57
Черновое точение посадочного места под муфту	0,15	57,3	376	382	1100,9	1600	2,6
Черновое точение диаметра 115	1,2	59,3	229	238	641,8	800	1,46
Чистовое точение диаметра 115	0,25	42,28	297	302	831,2	100	2,05
Черновое точение диаметра 120	1,8	381,6	209	212	542,7	630	0,28
Чистовое точение диаметра 120	0,25	84,75	331	339	893,7	1000	1,29
Черновое точение диаметра 140	2,24	421,12	177,5	188	412	500	0,23
Чистовое точение диаметра 140	0,415	125,3	270	302	682,9	800	0,79
Черновое точение диаметра 160	2	53	198	212	410,2	500	1,81
Чистовое точение диаметра 160	0,3	47,46	324	339	672,3	800	2,02
Черновое точение диаметра 320	2,5	71,44	174	188	183,8	200	0,83
Чистовое точение диаметра 320	0,3	84,75	328	339	336,6	400	0,7
Чистовое точение диаметра 279	0,5	59,5	226	238	852,4	1000	0,33
Торцевание боковой поверхности фланца цапфы	2,5	747,5	290	299	341,3	400	0,18
Растачивание боковой поверхности цапфы	2,5	430	164	172	570	630	1,76
Нарезание рузьбы М120*2	2	292	138	146	774,9	800	0,13
Сверление отверстия под охлаждающую жидкость Первый проход Второй проход	10 25	4,8 9,9	28,5 24,1	32 27,5	509 175,1	630 200	10 11,6
		4,8 9,6	27,4 14,06	32 15	366,1 156
Выполнение шпоночного паза Засверливание начала паза для входа фрезы. Фрезерование паза	14 5					400 160	0,31 13,3
Выполнение канавок на рабочей поверхности цапфы в количестве тридцати штук через равные угловые промежутки.	4	24	7,5	8	386	400	112,5

Поверхности, служащие посадочными для подшипника, муфты и лабиринтных уплотнений, обрабатываем на круглошлифовальном станке для достижения необходимой чистоты поверхности.

Таблица 12 - Режимы резания для шлифовальной операции

Обработка поверхности	Обработка поверхности
	t, мм	Vкр, м/с	Vзаг, м/мин	Sпр м/мин	Sпод мм/об	Т, мин
Черновое шлифование диаметра 110 мм.	0,04	35	100	15	0,04	1,8
Чистовое шлифование диаметра 110 мм.	0,01	35	100	15	0,04	2,3
Черновое шлифование диаметра 115 мм.	0,04	35	100	15	0,04	1,2
Чистовое шлифование диаметра 115 мм.	0,01	35	100	15	0,04	1,4
Черновое шлифование диаметра 120 мм.	0,05	35	100	15	0,04	2,1
Чистовое шлифование диаметра 120 мм.	0,025	35	100	15	0,04	2,7

Параметры процесса шлифовки сведем в таблицу 12.

Уточнённое нормирование времени операции

Норма штучного времени считает формуле (89) :

где, - время основного времени операций, мин;

б - процент оперативного времени от основного и вспомогательного, приходящийся на техническое обслуживание, б=2%;

в - процент оперативного времени от основного и вспомогательного, приходящийся на организационное обслуживание, в=1,5%

г - процент оперативного времени от основного и вспомогательного, приходящийся на физические потребности, г=4%.

Основное время на токарную операцию =41,59 мин., основное время на фрезерную операцию =126,11 мин., основное время на шлифовальную операцию =11,5 мин

Вспомогательное время по формуле (90).

= +++;

где, - время на установку детали;

- время на закрепление детали, мин.;

- время на управление, мин;

- Время на измерение, мин.

Токарная операция:

=14,3 мин.;

=4,5 мин.;

=4,7 мин.;

=2мин.

=14,3+4,5+4,7+2=25,2 мин.

Фрезерная операция:

=8,3 мин.;

=3,8 мин.;

=9,5 мин.;

=1,5 мин.

=8,3+3,8+9,5+1,5=23,1 мин.

Шлифовальная операция

=5,3 мин.;

=3 мин.;

=13,2 мин.;

=4,6 мин.

=5,3+3+16,2+4,6=29,1 мин.

Время на техническое обслуживание:

Время на организационное обслуживание

Время на физические потребности

Штучное время

Штучно-калькуляционное время по формуле (91):

,

где - подготовительно-заготовительное время, мин.;

n - количество деталей в партии, n=5000шт.;

К - коэффициент такта работы К=1,23.

По справочнику выбираем:

Токарно-винторезный станок =25;

Вертикально-фрезерный =32;

Кругло-шлифовальный =27.

Результаты сведём в таблицу 13.

Таблица 13 - Нормирование времени операций

Номер и наименование операции	То мин	Тв	Топ, мин	Тоб	Тот мин	Тшт мин	Тпз мин	n шт	Тшк мин
		Тус+ Тзд мин	Туп мин	Тиз мин		Ттех мин	Торг мин
1.Токарная	41,5	18,8	4,7	2	67,09	1,34	1	2,6	72,11	25	5000	75,64
2. Фрезерная	126,1	12,1	9,5	1,5	149,21	2,98	2,23	5,9	160,39	32	5000	160,4
3.Шлифовальная	11,5	8,3	16,2	4,6	40,6	0,81	0,6	1,6	43,63	27	5000	48,9
ИТОГО:	285,02

3.1.12 Разработка управляющей программы для ЧПУ и маршрутной карты

Программу разработаем для токарной обработки на станке 16К20Ф3С5 с ЧПУ. Текст разработанной программы представлен в приложении 1. Маршрутную карту изготовления цапфы вала в приложение 2.

3.2 Расчёт и проектирование резца

Изготовление деталей машин основано на использовании различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку в целях придания ей заданной формы, размеров с определенной точностью и поверхностей с определённой шероховатостью. Одним из способов воздействия на заготовку является процесс резания, т.е. снятие слоя материала с помощью режущих инструментов на металлорежущих станках.

В процессе резания с обрабатываемой заготовки удаляется некоторая масса металла, специально оставленная на обработку и называемая припуском. В ряде случаев припуск снимается с обрабатываемой поверхности за несколько проходов. После удаления с обрабатываемой заготовки всего припуска она превращается в готовую деталь.

Металл, удаляемый с обрабатываемой заготовки, подвергается пластической и упругой деформации, приобретая характерную форму, т.е. превращается в стружку. При образовании стружки возникает ряд специфических явлений, а именно: деформация динамической системы станка (станок - приспособление - инструмент - деталь), выделения тепла в зоне резания, износ режущего инструмента и др.

Таким образом, все способы и виды обработки металлов, основанные на удалении припуска и превращения его в стружку, определяются понятием резания материалов.

Процесс резания возможен при наличии главных (основных) движений: резания и подачи. При токарной обработке такими движениями являются - вращение заготовки, закреплённой в шпинделе станка; движение подачи - перемещение режущего инструмента в продольном или в поперечном направлении.

По виду обработки токарные резцы делятся на проходные, подрезные, расточные, отрезные, прорезные, галтельные, резьбовые и фасонные.

По направлению подачи резцы подразделяются на правые и левые. По форме и расположению режущей части относительно державки резцы подразделяются на прямые и отогнутые.

Токарный резец состоит из режущей части, которой он непосредственно снимает стружку с обрабатываемой заготовки, и державки с помощью которой он крепится в резцедержателе токарного станка.

3.2.1 Оборудование для использования спроектированного резца

На рисунке 9 изображены сборочные единицы станка 16К20: 1 - передняя бабка, 2 - суппорт, 3 - задняя бабка, 4 - станина, 5 и 9 - тумбы, 6 - фартук, 7 - ходовой винт, 8 - ходовой валик, 10 - коробка подач, 11 - гитары сменных шестерен, 12 - электропусковая аппаратура, 13 - коробка скоростей, 14 - шпиндель.

Токарно-винторезные станки предназначены для обработки, включая нарезание резьбы, единичных деталей и малых групп деталей. Однако, бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом.

Рисунок 9 - Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка

Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка. Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм. Технические характеристики сведем в таблицу 14.

Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L. По массе токарные станки делятся на легкие - до 500 кг (D = 100 - 200 мм), средние - до 4 т (D = 250 - 500 мм), крупные - до 15 т (D = 630 - 1250 мм) и тяжелые - до 400 т (D = 1600 - 4000 мм).

Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее.

Таблица 14 - Технические характеристики токарно-винторезного станка модификации 16К20

Наименование	Значение
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм	1000
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм:	215
Пределы оборотов, об/мин	12,5-1600
Пределы подач, мм/об
Продольных	0,05-2,8
Поперечных	0,002-0,11
Мощность электродвигателя главного привода, кВт	11
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм	400
Наибольший диаметр обработки над поперечными салазками суппорта, мм	220
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе, мм	50
Габаритный размеры станка, мм
Длина	2795
Ширина	1190
Высота	1500
Масса станка, кг	3005

3.2.2 Расчет и проектирование металлорежущего инструмента для обработки детали «Валок»

При разработке нового технологического процесса изготовления серийной детали (согласно рисунка 10) для токарного обрабатывающего станка 16К20 нам потребуется расчет и проектирование резца.

3.2.3 Выбор типа резца

В ходе ВКР необходимо рассчитать и сконструировать токарный проходной резец с сменной пластиной из твердого сплава для чернового обтачивания цапфы вала из стали 45 D=325 мм., припуск на обработку (на сторону) h=3,5 мм на длине 60 мм. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rz=40 мкм. Заготовка кованная цилиндрического сечения, дв=750 МПа.

Рисунок 10 - Серийная деталь для изменения технологического процесса

По справочнику выбираем резец и устанавливаем его геометрические элементы. Тип резца токарный проходной прямой правый. Материал рабочей части пластины - твердый сплав Т14К8 ГОСТ 38882-74, материал корпуса резца - сталь 40Х ГОСТ 1058-74.

Геометрические элементы резца: форма передней поверхности - криволинейная с отрицательной фаской (тип VI), ширина радиусной лунки А=4мм, радиус лунки R=10мм ([2] табл. 8.9, с.297 и [3] табл. 3.13, с.89). Передний угол г = 120; передний угол на упрочняющей фаске гф=-50; главный задний угол б=80; угол наклона главной режущей кромки л=0; главный угол в плане ц=600; вспомогательный угол в плане ц1=300; радиус вершины r = 1мм.

3.2.4 Определение параметров резца

Выбираем по ГОСТУ конструкцию сборного резца с механическим креплением многогранной пластины. Для обеспечения главного угла в плане ц=600 и заданных режимов резания выбираем проходной правый резец с пятигранной пластиной и опорной пластиной.

Для заданных режимов резания сечение срезаемого слоя по формуле (92):

Выбираем параметры резца для станка 16К20 при площади сечения 3,5 , по таблице 15.

Таблица 15 - Режимы резания при обработке заготовок из стали 45 резцами с многогранной пластиной

Диаметр описанной окружности пластины	Рабочая высота резца	Станок	Максимальная площадь сечения срезаемого слоя, мм2	t, мм	S0, мм	v, не более
мм					м/мин	м/с
14	16;20	16Б16П	1,6	1-5	0,2-0,4	200	3,3
18	20;25	16К20	3,0-3,5	1-6	0,3-0,7	200	3,3
22	25;32	16К20, 1М63Б	5,0-5,5	2-8	0,4-0,8	150	2,5
26	32;40	1М63Б, 1М64	8,0-8,5	2-9	0,4-1,0	150	2,5

Находим, что резец должен иметь рабочую высоту h=25 мм. и диаметр описанной окружности пластины D=18 мм.

Основные размеры резца принимаем по ГОСТ 26611-85, рабочая высота резца h=25 мм.; ширина корпуса резца b=20 мм.; высота корпуса резца h1=29 мм; длина резца L=140 мм. В качестве материала корпуса резца выбираем углеродистую сталь 40Х ГОСТ 1050-88 с дв=650 МПа (65кгс) и допустимое напряжение на изгиб диз=200 МПа (20кгс).

3.2.5 Расчет сечения державки на прочность и жесткость

Схема для проверки резца приведена на рисунке 11.

Рисунок 11 - Схема для проверки резца на прочность:

Проверяем прочность и жесткость корпуса резца:

Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца определяется по формуле (93):

где l - вылет резца, l=70 мм.

В единицах СИ:

Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца определяется по формуле (94):

где f- допускаемая стрела прогиба резца при черновом точении,

f=0,1·10-3 м;

E=2·105 МПа=2·1011 Па=20000 кгс/мм2;

l - вылет резца;

J - момент инерции прямоугольного сечения корпуса, м4;

Момент инерции прямоугольного сечения корпуса определяется по формуле (95):

В единицах СИ:

Главная составляющая силы резания определяется по формуле (96):

По табл. 8.26 ([2] с.318) находим значение коэффициента СPz, и показателей степеней формулы xpz, ypz, npz. Для наружного продольного точения твердосплавным резцом стали 45, дв=750 МПа: СPz=390; xpz=0,96; ypz=0,71; npz=-0,12

Учитываем поправочные коэффициенты на силу резания.

КPz - общий поправочный коэффициент, равный произведению отдельных поправочных коэффициентов, учитывающих измененные условия обработки. Определяем значения этих коэффициентов.

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение механических свойств обрабатываемого материала (табл. 21 с. 430);

Коэффициент определяется по формуле (97):

Показатель степени - np определяем по ([2] с.318). Для обработки конструкционной стали твердосплавным резцом np=0,75. По условию дв=750 МПа. Тогда:

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение главного угла в плане ц ([1] с.488). Для ц=600 и твердосплавного резца Кцpz=0,94;

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение переднего угла г. =1

- поправочный коэффициент, учитывающий изменение угла наклона главной режущей кромки л, Клpz=1

В приведенной формуле силы резания Рz величина хд - действительная скорость резания хд=60,25 м/мин=1м/с.

=···=1·0,94·1·1=0,94.

Подставляем все найденные величины в формулу:

=.

В единицах СИ:

=9,81·410=4610Н.

Резец обладает достаточными прочностью и жесткостью, так как

5952H>4022H<4548.

3.2.6 Выбор материала резца

Для корпуса - сталь 40Х (твёрдость 42-46,5 HRCэ, оксидировать); для пластины пятигранной формы - твёрдый сплав Т14К8 (t = 5 мм, S0 = 0,7 мм/об), по ГОСТ 19063-80;

Технические требования к конструкции резца с механическим креплением пластины

Общие требования к конструкции резца сводятся к выполнению следующих показателей:

- высокой производительности обработки;

- безопасной и устойчивой формы стружки при фактических условиях обработки;

- экономичности в эксплуатации и изготовлении резцов.

При развитии указанных требований определяют «основные требования» к данному резцу:

- при повышении автоматизации станков, всё более предпочтительным является закрепление режущих пластинок механическим способом, с исключением способов напайки и переточки;

- в конструкции пластин и резцов обязательно применять самые прогрессивные режущие материалы, позволяющие обработку повышенной скоростью резания;

- с целью получения требуемой благоприятной формы стружки необходимо использовать оптимальную геометрию канавок на режущих пластинках, а так же набор плоских пластинок-завивателей и регулируемые завиватели;

- под самой режущей пластинкой необходимо располагать опорную пластинку, сохраняющую державку от повреждения в случае разрушения режущей пластины.

Резец обязательно должен быть экономичным:

- при расходе твердого сплава на одну режущую кромку;

- по стоимости и сроку службы державки сборных резцов;

- по количеству допустимых переточек резцов с напайной пластиной и с возможностью использования обеих сторон на неперетачиваемых режущих пластинках;

- средняя стойкость напайного одиночного резца составляет 20 - 30 минут, а для неперетачиваемой пластинки 15 - 20 минут;

- необходимо, чтобы геометрия резца предохраняла режущую кромку от выкрашивания и сколов, даже в случаях ударной нагрузки на резец.

Выбор пластины

Пластины для резцов могут быть выполнены из различных марок твердых сплавов, что очень удобно, так как это позволяет иметь целый набор режущих элементов для обработки заготовок из разных материалов.

Использование сменных пластин для режущего инструмента - это еще и экономически выгодное решение, так как в случае поломки или износа нет необходимости заменять весь резец новым инструментом: надо поменять только его режущую часть. Целесообразно использовать инструмент со сменными твердосплавными пластинами и в том случае, если стоит задача автоматизации технологических процессов, что особенно актуально в условиях мелко- и среднесерийного производства, где номенклатура выпускаемых изделий может меняться достаточно часто.

Преимущества инструмента со сменными твердосплавными пластинами:

- по сравнению с резцами цельного типа, пластины отличаются невысокой стоимостью;

- замена твердосплавного режущего элемента не занимает много времени;

- высокая надежность пластин из твердых сплавов даже в условиях интенсивной эксплуатации;

- при необходимости такие сменные режущие элементы можно переналаживать.

Все современные модели сменных режущих элементов для токарных резцов унифицированы, что дает возможность легко подобрать оптимальный вариант для определенного типа обработки и марки металла заготовки.

Благодаря применению сменных твердосплавных пластин с механическим креплением значительно увеличивается срок службы державки токарного резца, отпадает необходимость в осуществлении таких вспомогательных операций, как заточка режущей части и ее пайка. Что важно, при использовании такого режущего инструмента снижение температуры и силы резания может составить 40%.

Выбор пластины и оправки произведем с учетом расчетов (раздел 3.1.1) и рекомендаций по обработке стали и плавов. Инструмент должен обеспечивать минимальный вылет для снижения вибраций и увеличения срока службы инструмента.

При выборе пластины необходимо учитывать:

- глубину резания в мм;

- тип стружколома для конкретного материала;

- угол в плане и радиус при вершинах пластины.

Выбирать пластину необходимо минимально возможной ширины. Уменьшение ширины пластины снижает усилие резания, а также позволяет снизить расход материала при массовом производстве. Если это возможно, необходимо использовать пластину нейтрального исполнения. Это обеспечит более эффективный контроль стружкообразования и продолжительный срок службы инструмента.

С учетом всех рекомендаций и требований задания выбираем режущую пластину для стали и сплавов «ALU» фирмы ARNO® (в соответствии с рисунком 12) по типу 13123-150612 DNMA-150612 ГОСТ 24255-80. Геометрия с острой режущей кромкой приспособлена для обработки металлов. Ее отличают шлифованные задние поверхности, высокопозитивный передний угол и полированная передняя поверхность.

Рисунок 12 - Режущая пластина для металлов и сплавов

Выбираем твердый сплав без покрытия Т14к8, который в сочетании со шлифованной режущей кромкой применяется для черновой и чистовой обработки металлов. Обеспечивает снижение наростообразования на кромке и высокое качество поверхности.

Геометрические параметры: S=6,35 мм, L=15,5 мм, d1=5,16 мм, r=1,2 мм.

Выбор стружколомателя и способа крепления пластины.

Выбираем конструкцию резца без стружколомателя так как при глубине резания 5 мм стружка не вьется а скалывается. Выбираем способ крепления пластины механический крепежным винтом (в соответствии с рисунком 13).

Рисунок 13 - Способ крепления пластины

Материал винта - 40Х ГОСТ 1050-88 с термической обработкой.

Выбор конструкции державки

В настоящее время на рынке существует целый ряд предложений по системам обработки канавок для станков с ЧПУ. Они основаны на механическом креплении обрабатывающих пластин. Конструкторы пошли дальше и уже предлагают системы с интегрированными каналами подвода СОЖ в рабочую зону. Рассмотрим некоторые предложения (в соответствии с рисунком 14).

Токарные резцы фирмы «Kennametal» представляют собой жесткую оправку квадратного сечения с двухсторонней режущей пластиной механически закрепленной с помощью винта.

Рисунок 14 - Токарные резцы фирмы «Kennametal»

Другая фирма ARNO® предлагает потребителю систему для обработки канавок с интегрированными каналами подвода СОЖ (ACS1 = система охлаждения ARNO®) для радиальной обработки доступна для канавок шириной 2-6 мм и глубиной 12 или 21 мм (в соответствии с рисунком 15). Надёжное закрепление пластины обеспечивается основанием в виде двойной призмы. Упор обеспечивает отличную повторяемость при обработке. Доступны пластины с 5 типами геометрии из 5 видов сплавов. Геометрия М2 была специально разработана для обработки канавок, точения и копировального точения стали и нержавеющей стали.

Рисунок 15 - Принципиальная схема подвода СОЖ

Геометрия Т1 предназначена для обработки стали и литья. Обе пластины изготавливаются по технологии высокоточной порошковой металлургии. Для обработки алюминия предлагается геометрия ALU с шлифованными поверхностями. Все держатели инструмента доступны с интегрированными каналами подвода СОЖ (ACS1).

Расчетом получено оптимальное сечение проектируемой державки 20х25 мм. Выбираем державку квадратного сечения 25х25мм. Для обеспечения жесткости инструмента выбираем материал с высокими механическими свойствами конструкционную сталь 40Х ГОСТ 1050-88 с термической нормализацией.

Рисунок 16 - Державка проектируемого проходного резца

За основу конструкции выберем державку прямоугольной формы близкую к державке №10 (в соответствии с рисунком 14).

Выбранная нами режущая пластина длиной 15мм при такой конструкции державки обеспечивает нам обработку наружной поверхности с глубиной резания 5 мм. Державка проектируемого резца представлена на рисунке 16.

Условие задания выполняется.

В результате выполнения данной работы были описаны принцип работы станка 16К20 и инструмент к нему. Так же спроектирован инструмент для обработки детали «Валок» удовлетворяющим всем поставленным задачам.

Заключение

В настоящее время сортовой прокат имеет большой спрос на мировом рынке и будет его иметь ещё несколько десятилетий.

В связи с этим, модернизация вытаскивающего распределительного устройства, на данном производстве очень актуальна и представляет большой практический интерес в плане повышения производительности цеха, снижению простоев основного оборудования, увеличению автоматизации технологических процессов, снижению затрат и времени на ремонты.

В целом ВКР представляет собой совокупность таких дисциплин как автоматизация технологических процессов и производств, детали машин, гидропривод и гидропневмоавтоматика, режущий инструмент, технология машиностроения.

Исходя из поставленных задач, рассчитаны и спроектированы привод вытаскивающего распределительного устройства, подробно приведен энергокинематический расчёт привода вращения ролика, спроектирован пневмопривод прижимных роликов, разработан технологический процесс изготовления цапфы ролика, спроектирован режущий инструмент (токарный резец) для обработки поверхности цапфы.

Список использованных источников

1. Анурьев, В.И. Справочник конструктора машиностроителя: учебник в 3 т. Т1 / В.И. Анурьев.- М.: Машиностроение, 1992. - 816 с.

2. Анурьев, В.И. Справочник конструктора машиностроителя: учебник в 3 т. Т2 / В.И. Анурьев. - М.: Машиностроение, 1992. - 632 с.

3. Анурьев, В.И. Справочник конструктора машиностроителя: учебник в 3 т. Т3 / В.И. Анурьев. - М.: Машиностроение, 1992. - 540 с.

4. Бейзельман, Р.Д. Подшипники качения. Справочник / Р.Д. Бейзельман, Б. В. Цыпкин, Л.Я., Перель - Москва: Машиностроение, 1975. - 205 с.

5. Иванов, М.Н. Детали машин. Курсовое проектирование / М.Н. Иванов, В.Н. Иванов - Москва: «Высшая школа», 1975. - 37 с.

6. Курмаз, Л.В. Детали машин. Проектирование. Справочное учебно-методическое пособие / Л.В. Курмаз, А.Т. Скобейда - Москва: «Высшая школа», 2004. - 96 с.

7. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин / А.Е. Шейнблит - Калининград: «Янтарный сказ», 1999. - 291 с.

8. Александров, М.П. Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций / М.П. Александров - Москва: Машиностроение, 1973. - 176 с.

9. Богданович, Г.М. гидропривод и гидропневмоавтоматика / Г.М. Богданович - Москва: Машиностроение, 1971. - 172 с.

10. Башта, Г.М гидропривод и гидрапневмоавтоматика / Г.М. Башта - Москва: Машиностроение, 1971. - 172 с.

11. Аршинов, В.А. «Резание металлов и режущий инструмент.» / В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев - Москва: Машиностроение, 1975. - 440 с.

12. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/Под ред А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - Москва: Машиностроение, 1985. - 656 с.

13. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевич, В.А. Шкред - Москва: Высшая школа, 1983. - 256 с.

14. Колев, К.С. Технология машиностроения / К.С. Колев - Москва: Высшая школа, 1977. - 256с.

15. Колев, Н.С. Металлорежущие станки / К.С. Колев - Москва: Машиностроение, 1980. - 500с.

16. Егоров, М.Е. Технология машиностроения / М.Е. Егоров - Москва: Высшая школа, 1976. - 534с.

17. Космачев, И.Г. Технология машиностроения. / И.Г. Космачев - Санкт-Петербург: Лениздат, 1970. - 400с.

18. Леликов, О.П. Основы расчёта и проектирования деталей и узлов машин / О.П. Леликов - Москва: Машиностроение, 2002. - 400с.

19. Проектирование металлорежущих инструментов./ Под редакцией И.И. Семенченко - Москва: Машгиз, 1963. - 952 с.

20. Свистунов, Е.А. Расчёт деталей и узлов металлургических машин. Справочник / Е.А. Свистунов, Н.А. Чиченев - Москва: Металлургия 1985. - 184 с.

21. Свешников, В.К. Станочные гидроприводы. Справочник. /В.К. Свешников, А.А. Усов - Москва: Машиностроение, 1988. - 512 с.

Приложение 1

Управляющая программа для ЧПУ

N 001 G27 S026. M104. T101.	Вводится абсолют.система координат
N 002 G58 Z + 000000 F70000	Смещение «нуля» вдоль координ. Z
N 003 X + 000000	Смещение «нуля» вдоль координты Х
N 004 G26	Вводится относительная система координат
N 005 G01 F10200 L31	Вводится линейная интерполяция перемещений
N 006 X - 03500 F10600	Перемещение вдоль оси Х на 17,5 мм
N 007 Z - 01200	Перемещение вдоль оси Z на 12 мм
N 008 X - 06000 F10 056	Подрезка торца Ш125 на длину 60 мм
N 009 Z + 00200	отвод резца от детали на 2 мм
N 010 X + 06000 F10600	Перемещение вдоль оси Х на 60 мм
N 011 Z - 00500	Подвод резца к детали на 5 мм
N 012 X - 06000 F100 56	Подрезка торца Ш 125 на длину 60 мм
N 013 Z + 00200	отвод резца от детали на 2 мм
N 014 X + 06000 F10600	Перемещение вдоль оси Х на 60 мм
N 015 Z - 00400	Подвод резца к детали на 4 мм
N 016 S027	Устанавливаем частоту вращения 400 об/мин
N 017 X - 06000 F10 016	Подрезка торца на длину 60 мм
N 018 Z + 00200	отвод резца от детали на 2 мм
N 019 X + 06000 F10600	Перемещение вдоль оси Х на 60 мм
N 020 Z - 00400	Подвод резца к детали на 4 мм
N 021 X - 06000 F100 16	Подрезка торца Ш125 на длину 60 мм
N 022 Z +00200	Отвод резца от детали на 2 мм
N 023 X + 06000 F10600	Перемещение вдоль оси Х на 60 мм
N 024 G40 F10100L31	Обработка детали первым инстр.-закончуна
N 025 T102	Вводится второй инструмент-проходной резец
N 026 G26	Подготовительная операция
N 027 G01 F10200L32	Вводится линейный интерполятор перемещений
N 028 Z - 03200 F10 196	Проточка Ш125 черновая
N 029 X + 00300	Отвод резца от детали на 1,5 мм
N 030 Z + 03200 F70000	Перемещение вдоль оси Z на 32 мм
N 031 X - 00600	Подвод резца к детали на 3 мм
N 032 Z - 03200 F10 196	Проточка Ш 125 черновая
N 033 X + 00300	Отвод резца от детали на 1,5 мм
N 034 Z + 03200 F70000	Перемещение вдоль оси Z на 32 мм
N 035 S027	Устанавливаем частоту вращения 400 об/мин
N 036 X - 00400	Подвод резца к детали на 2 мм
N 037 Z - 03200 F10 120	Проточка Ш 125 чистовая
N 038 Z + 00300	Отвод резца от детали на 1,5 мм
N 039 Z +03200 F70000	Перемещение вдоль оси Z на 32 мм
N 040 X - 00600	Подвод резца к детали на 3 мм
N 041 Z - 03200 F10 120	Проточка Ш 125 чистовая
N 042 X + 00300	Отвод резца от детали на 1,5 мм
N 043 Z + 01300 F70000	Перемещение вдоль оси Z на 13 мм
N 044 G40 F10100L31	Обработка детали вторым инстр. закончена
N 045 T103	Вводится канавочный резец
N 046 G26	проводится подготовительная операция
N 047 G01 F10200L32	Вводится линейный интерполятор перемещений
N 048 X - 01400 F10 008	Проточка канавки
N 049 X + 01400	Возвращение резца
N 050 Z + 02000 F70000	Перемещение резца в начальное положение
N 051 G40 F10100L31	Обработка детали третьим резцом закончена
N 052 T104	Вводится фасочный резец
N 053 G26	проводится подготовительная операция
N 054 G01 F10200L32	Вводится линейный интерполятор перемещений
N 055 X - 00500 F10012	Проточка фаски 5х15є
N 056 X + 00500	Возвращение резца
N 057 G40 F10100L31	Обработка детали четвёртым резцом закончена
N 058 T105	Вводится расточной резец
N 059 G26	проводится подготовительная операция
N 060 G01 F10200L32	Вводится линейный интерполятор перемещений
N 061 X - 07500 F10600	Перемещение резца по оси Х на 37,5 мм
N 062 Z - 03600 F70000	Перемещение резца по оси Z на 36 мм
N 063 X + 00600 F10 600	Подвод резца к детали на 3 мм
N 064 Z + 03600 F10040	Расточка отв Ш62 мм
N 065 X - 00400	Отвод резца от детали на 2 мм
N 066 Z -03600 F70000	Перемещение резца по оси Z на 36 мм
N 067 X + 00800	Подвод резца к детали на 4 мм
N 068 Z + 03600 F10040	Расточка отв Ш 62 мм
N 069 G40 F10100L31	Обработка детали пятым резцом закончена
N 070 G25X + 999999 F70000	Возвращение суппорта в «ноль» станка
N 071 M105
N 072 G25Z	999999
N 073 M 002	конец программы

Размещено на Allbest.ru