Литье по выплавляемым моделям ювелирного производства

2.4 Виды литья

Литье в песчано-глинистые или земляные формы Суть его заключается в том, что по модели изготовляют из формовочной смеси литейную форму, заполняемую металлом. Форма при извлечении скульптуры каждый раз разрушается. Модели могут быть изготовлены из гипса, дерева, пластмассы или металла. Практичны модели из пластмассы, но наиболее долговечны - из бронзы или алюминия. Из-за литейной усадки модель делают обычно несколько большей величины. Надо учитывать также механическую обработку отливки и давать на нее припуск. По способу изготовления модели делятся на простые и разъемные. Простые не имеют поднутрений, не дающих снять форму. Разъемные модели состоят из двух частей, соединяющихся между собой шипами. До формовки модель собирается, а после отливки вынимается по частям. При пустотелой скульптуре на моделях делают специальные выступы, на которые опираются песчаные стержни, что и позволяет образовать полость. · Формы и стержни изготовляют из формовочной земли (песок и глина). При формовке крупной скульптуры количество глины увеличивают до 20 , при мелком литье - 12-15. От свойств формовочной смеси, ее пластичности, прочности, газопроницаемости, огнеупорности зависит и качество отливки. · Формовочные смеси бывают наполнительные и облицовочные. Облицовочная смесь прилегает непосредственно к скульптуре, наполнительная занимает весь остальной объем. Земляные формы приготовляют в специальных ящиках - опоках, которые придают форме нужную прочность при переноске и отливках. Формовку обычно проделывают в двух опоках, соединяемых штырями. Опоки (рамы) варятся из стали или отливаются из чугуна либо аалюминия и имеют внутри ребра для удержания формовочной смеси. При изготовлении форм применяются разнообразные инструменты: лопаты, совки, сита, трамбовки, счищалки, душники, деревянные молотки, кисти, щетки, гладилки, ланцеты и иглы. Чтобы форма хорошо отделилась от модели, ее припудривают ликоподием, толченым углем или графитом. · Изготовление земляной формы. Формовка происходит следующим образом: в опоку, установленную на подмодельную доску, кладут модель и пудрят ее ликоподием или угольным порошком. Во избежание пригорания земли опоку смазывают графитом. Облицовочную смесь насыпают сквозь мелкое сито, так, чтобы модель оказалась закрытой слоем 25-30 мм. Затем опоку засыпают наполнительной смесью, утрамбовывая ее слой за слоем. Поверхность выравнивают заподлицо с краями опоки и душником накалывают отверстия для выхода газов. Затем опоку перевертывают и на нее устанавливают вторую, в которую укладывают два бруска - модели литника и выпора для образования отверстий, куда заливают металл и через которые происходит выход газов. Потом все припыливают, засыпают смесью и утрамбовывают. Теперь можно снять верхнюю опоку и вынуть модель, прорезать отверстие из полости формы к литнику. При сложных моделях вместо подмодельной доски используют фальшивую опоку, не применяющуюся в процессе литья.

Литье по выплавляемым и выжигаемым моделям. Это литье применяется давно. Модель после формовки выплавляется или выжигается из формы, что дает чистоту отливке и возможность избежать множества кусков. Наиболее распространены сейчас два способа отливки в зависимости от величины отливаемых изделий (кроме литья очень крупной скульптуры). Один из этих способов называется точным литьем. При отливке небольшим тиражом пресс-формы делаются из гипса. · Материалом для модели служат легкоплавкие смеси из воска, парафина и стеарина. При выжигании также используют пенопласты (пенополистирол) - метод удобен, поскольку стоимость получения пенопластовой модели существенно ниже стоимости стеарина или воска, однако при этом методе поверхность менее гладкая. Если модель отливается по частям, то части ее соединяются с помощью нагретого лезвия ножа. · Материалом для огнеупорного блока может быть смесь (раствор) молотого кварца. В эту смесь погружают модель, которую затем обсыпают сухим кварцевым песком. Процесс повторяется несколько раз, до тех пор, пока толщина кварцевого покрытия не будет не менее 3-5 мм. Модельный состав (воск, парафин) выплавляют, введя блок в горячую воду или в сушильный шкаф при температуре до 180°. Оболочку ставят воронкой вверх в опоку и засыпают шамотным порошком. Верх и низ опоки заливают жидким стеклом. Эти предосторожности необходимы для укрепления тонкой и хрупкой оболочки. После выплавления воска форма прокаливается в печи при температуре 800-900° в течение 3-4 часов.

· Отливка будет более качественной при литье в нагретую форму. После того как оболочка остынет на воздухе, ее разрушают легкими ударами, а остатки удаляют при кипячении в слабом растворе щелочи.

· Литье в оболочковые формы. На чугунную модельную плиту, нагретую до 350°, насыпают кварцевый песок, перемешанный с пульвербакелитом, затвердевающим при этой температуре. Плита нагревает слой и как бы обволакивается затвердевшей смолой. Две готовые полуформы соединяют, вставив внутрь стержень, сделанный из этого же материала. При закладке в опоку форму засыпают кварцевым песком, а после отливки разрушают.

Литье в формы из металла (литье в кокиль)

В наши дни литье в формы из металла практикуется очень широко. Основная его особенность - большое число отливок с сохранением формы. По сравнению с земляной формой оно дает очень чистую поверхность отливок, очень большую точность Однако целесообразно оно лишь при массовом производстве из-за трудоемкости изготовления формы (кокиля), требующей точной подгонки. Кокиль делается из чугуна или стали. Для скульптурных изделий кокиль составляется из нескольких частей. При полукокильном литье стержень приготовляется из песчаной смеси и выдерживает отливки из таких тугоплавких металлов, как бронза и чугун. · Литье под давлением в металлические формы применяется при работе с легкоплавкими сплавами. Расплавленный металл заливается в кокиль под давлением, что обеспечивает высокую точность отливки и минимально тонкие стенки. Применяется литье под давлением при отливках небольших, но сложных по форме вещей, например в ювелирном деле.

Литьё под давлением ЛПД занимает одно из ведущих мест в литейном производстве. Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30--50 % общего выпуска (по массе) продукции ЛПД. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм. Номенклатура выпускаемых отечественной промышленностью отливок очень разнообразна. Этим способом изготавливают литые заготовки самой различной конфигурации массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов. Выделяются следующие положительные стороны процесса ЛПД:

· Высокая производительность и автоматизация производства, наряду с низкой трудоёмкостью на изготовление одной отливки, делает процесс ЛПД наиболее оптимальным в условиях массового и крупносерийного производств.

· Минимальные припуски на мехобработку или не требующие оной, минимальная шероховатость необрабатываемых поверхностей и точность размеров, позволяющая добиваться допусков до ±0,075 мм на сторону.

· Чёткость получаемого рельефа, позволяющая получать отливки с минимальной толщиной стенки до 0,6 мм, а также литые резьбовые профили.

· Чистота поверхности на необрабатываемых поверхностях, позволяет придать отливке товарный эстетический вид.

Также выделяют следующие негативное влияние особенностей ЛПД, приводящие к потере герметичности отливок и невозможности их дальнейшей термообработки:

· Воздушная пористость, причиной образования которой являются воздух и газы от выгорающей смазки, захваченные потоком металла при заполнении формы. Что вызвано неоптимальными режимами заполнения, а также низкой газопроницаемостью формы.

· Усадочные пороки, проявляющиеся из-за высокой теплопроводности форм наряду с затрудненными условиями питания в процессе затвердевания.

· Неметаллические и газовые включения, появляющиеся из-за нетщательной очистки сплава в раздаточной печи, а также выделяющиеся из твёрдого раствора.

Задавшись целью получения отливки заданной конфигурации, необходимо чётко определить её назначение: будут ли к ней предъявляться высокие требования по прочности, герметичности или же её использование ограничится декоративной областью. От правильного сочетания технологических режимов ЛПД, зависит качество изделий, а также затраты на их производство. Соблюдение условий технологичности литых деталей, подразумевает такое их конструктивное оформление, которое, не снижая основных требований к конструкции, способствует получению заданных физико-механических свойств, размерной точности и шероховатости поверхности при минимальной трудоёмкости изготовления и ограниченном использовании дефицитных материалов. Всегда необходимо учитывать, что качество отливок, получаемых ЛПД, зависит от большого числа переменных технологических факторов, связь между которыми установить чрезвычайно сложно из-за быстроты заполнения формы. Основные параметры, влияющие на процесс заполнения и формирования отливки, следующие:

· давление на металл во время заполнения и подпрессовки;

· скорость прессования;

· конструкция литниково-вентиляционной системы;

· температура заливаемого сплава и формы;

· режимы смазки и вакуумирования.

Сочетанием и варьированием этих основных параметров, добиваются снижения негативных влияний особенностей процесса ЛПД. Исторически выделяются следующие традиционные конструкторско-технологические решения по снижению брака:

· регулирование температуры заливаемого сплава и формы;

· повышение давление на металл во время заполнения и подпрессовки;

· рафинирование и очистка сплава;

· вакуумирование;

· конструирование литниково-вентиляционной системы;

Также, существует ряд нетрадиционных решений, направленных на устранение негативного влияние особенностей ЛПД:

· заполнение формы и камеры активными газами;

· использование двойного хода запирающего механизма;

· использование двойного поршня особой конструкции;

· установка заменяемой диафрагмы;

· проточка для отвода воздуха в камере прессования;

2.5 Центробежное литье

Центробежное литье -- это способ получения отливок в металлических формах. При центробежном литье расплавленный металл, подвергаясь действию центробежных сил, отбрасывается к стенкам формы и затвердевает. Таким образом получается отливка. Этот способ литья широко используется в промышленности, особенно для получения пустотелых отливок (со свободной поверхностью). Технология центробежного литья обеспечивает целый ряд преимуществ, зачастую недостижимых при других способах, к примеру:

· Высокая износостойкость.

· Высокая плотность металла.

· Отсутствие раковин.

· В продукции центробежного литья отсутствуют неметаллические включения и шлак.

Центробежным литьём получают литые заготовки, имеющие форму тел вращения:

· втулки;

· венцы червячных колёс;

· барабаны для бумагоделательных машин;

· роторы электродвигателей.

Наибольшее применение центробежное литьё находит при изготовлении втулок из медных сплавов, преимущественно оловянных бронз. По сравнению с литьём в неподвижные формы центробежное литьё имеет ряд преимуществ: повышаются заполняемость форм, плотность и механические свойства отливок, выход годного. Однако для его организации необходимо специальное оборудование; недостатки, присущие этому способу литья: неточность размеров свободных поверхностей отливок, повышенная склонность к ликвации компонентов сплава, повышенные требования к прочности литейных форм. Принцип центробежного литья заключается в том, что заполнение формы расплавом и формирование отливки происходят при вращении формы вокруг горизонтальной, вертикальной или наклонной оси, либо при ее вращении по сложной траектории. Этим достигается дополнительное воздействие на расплав и затвердевающую отливку поля центробежных сил. Процесс реализуется на специальных центробежных машинах и столах. Чаще используют два варианта способа, в которых расплав заливается в форму с горизонтальной или вертикальной осью вращения. В первом варианте получают отливки - тела вращения малой и большой протяженности, во втором - тела вращения малой протяженности и фасонные отливки. Наиболее распространенным является способ литья пустотелых цилиндрических отливок в металлические формы с горизонтальной осью вращения. По этому способу (приложение 15) отливка (4) формируется в поле центробежных сил со свободной цилиндрической поверхностью, а формообразующей поверхностью служит внутренняя поверхность изложницы. Расплав (1) из ковша (3) заливают во вращающуюся форму (5) через заливочный желоб (2). Расплав растекается по внутренней поверхности формы, образуя под действием поля центробежных сил пустотелый цилиндр. После затвердевания металла и остановки формы отливку (4) извлекают. Данный способ характеризуется наиболее высоким технологическим выходом годного (ТВГ = 100%), так как отсутствует расход металла на литниковую систему. При получении отливок со свободной параболической поверхностью при вращении формы вокруг вертикальной оси (приложение 15) расплав из ковша (1) заливают в форму (2), закрепленную на шпинделе (3), приводимом во вращение электродвигателем (4). Расплав (5) под действием центробежных и гравитационных сил распределяется по стенкам формы и затвердевает, после чего вращение формы прекращают и извлекают из нее затвердевшую отливку (6). Отливки с внутренней поверхностью сложной конфигурации получают с использованием стержней (приложение 16(а)) в формах с вертикальной осью вращения. Так отливают, например, венцы зубчатых колес. Расплав из ковша через заливочное отверстие и стояк (1) поступает в центральную полость формы (2), выполненную стержнями (3) и (4), а затем под действием центробежных сил через щелевые питатели - в рабочую полость формы. При этом избыток металла в центральной полости формы (5) выполняет роль прибыли, обеспечивая питание отливки при затвердевании. Мелкие фасонные отливки можно получать центробежным литьем в песчаные формы (приложение 16(б)). Части формы (1) и (2) устанавливают на центробежный стол и крепят на нем. При необходимости используют стержни (4). Рабочие полости (3) должны располагаться симметрично относительно оси вращения для обеспечения балансировки формы. Расплав заливают через центральный стояк, из которого по радиальным каналам он попадает в полости формы. Технологический выход годного при таком способе литья приближается к выходу годного при литье в песчаные формы. При центробежном литье можно использовать песчаные, металлические, оболочковые и объемные керамические, а также комбинированные формы. Особенности формирования отливки. Главная особенность формирования отливок при центробежном способе литья заключается в том, что заполнение формы металлом и затвердевание отливки происходят в поле действия центробежных сил, во много раз превосходящих силу тяжести. В этих условиях если твердые частицы соприкасаются со стенкой формы, они оказываются прижатыми к стенке и уже не всплывают. На этом основано использование сыпучих покрытий для металлических форм при центробежном литье. Действие центробежных сил необходимо учитывать и при конструировании систем шлакозадержания и питания отливки, например, при получении стальных фасонных отливок центробежной заливкой в песчаные формы. Особенности охлаждения и затвердевания отливок в поле центробежных сил. При изготовлении отливок со свободной поверхностью расплав охлаждается в изложнице неравномерно по объему. Часть теплоты отводится от расплава через стенку изложницы и ее крышку, а часть - конвекцией и излучением со стороны свободной поверхности. Количество теплоты, отводимое в воздушное пространство от свободной поверхности отливки, значительно. Воздух, находящийся в полости отливки, вовлечен в процесс вращения и находится в постоянном движении. Вдоль оси вращения на смену нагретому воздуху поступают порции холодного. Более интенсивная циркуляция воздуха наблюдается в случае вращения формы с расплавом вокруг вертикальной оси вследствие естественного подъема горячего воздуха вверх. Подобная неравномерность охлаждения, особенно толстостенных отливок, приводит к возникновению конвективных потоков в расплаве: охлажденный и более плотный расплав перемещается от свободной поверхности внутрь затвердевающей отливки, а горячий и менее плотный - наружу. Поэтому конвективные потоки в расплаве циркулируют в радиальном направлении. В условиях центробежного литья это явление наблюдается даже при небольшом различии температур и плотностей металла, так как действующие в этой системе силы возрастают пропорционально величине гравитационного коэффициента. Это способствует направленному затвердеванию отливки в радиальном направлении, которое выражено тем сильнее, чем больше угловая скорость вращения формы. При направленном затвердевании от стенок изложницы фронт растущих в радиальном направлении кристаллов находится под значительным избыточным давлением расплава, обусловленным действием поля центробежных сил. Вследствие этого кристаллы растут в направлении поступающего расплава, поэтому они несколько наклонены в сторону по направлению вращения. Давление, развиваемое при вращении расплава, способствует прониканию его в межкристаллитные пространства, что улучшает питание затвердевающей отливки и увеличивает ее плотность. Свободная поверхность расплава затвердевает в последнюю очередь и при горизонтальной оси его вращения форма свободной поверхности остается геометрически правильной - цилиндрической. Инородные частицы (газы, шлак и т.д.), плотность которых меньше плотности расплава, при центробежном литье с большой скоростью всплывают на свободную поверхность расплава. Это приводит к необходимости назначать большие припуски на обработку свободных поверхностей отливок, что является недостатком данного способа литья. Таким образом, при направленном затвердевании можно получить отливки с плотным строением тела, без усадочных дефектов и инородных включений. Однако центробежные силы способствуют направленному затвердеванию только в тех случаях, если выделяющиеся на свободной поверхности кристаллы твердой фазы имеют большую плотность, чем плотность остального расплава. Для большинства литейных сплавов это условие соблюдается. Исключение составляют два случая:

· когда сплав затвердевает с увеличением объема, например, серый чугун;

· когда выделяющиеся из жидкого металла кристаллы обогащены компонентами сплава, имеющими меньшую плотность, чем оставшийся расплав. Такое явление наблюдается, например, при затвердевании заэвтектических силуминов. В этом случае при содержании кремния в силуминах более 11,7 %, первичные кристаллы обогащены кремнием, плотность которого меньше плотности алюминия. Если эти более легкие кристаллы зародились и выросли на свободной поверхности, то они там и останутся. Если кристаллы зародились в переохлажденном расплаве, за счет разности плотностей расплава и твердой фазы они всплывают. В результате отливка затвердевает от стенок изложницы и со стороны свободной поверхности, и к концу затвердевания вследствие недостатка питания внутри отливки образуются усадочные поры. В этом случае, чем быстрее вращается форма, тем интенсивнее выносятся кристаллы на свободную поверхность и тем глубже располагается усадочная пористость.

Усадочная пористость под свободной поверхностью наблюдается также при изготовлении толстостенных отливок. В тонкостенных отливках большой протяженности глубина расположения зоны усадочной пористости меньше. Это объясняется соотношением скоростей охлаждения со стороны наружной и внутренней поверхностей отливки. Чем меньше скорость охлаждения внутренней поверхности отливки и больше скорость охлаждения ее со стороны наружной поверхности - тем меньше глубина. Скоростью охлаждения отливки можно управлять. Так, с наружной стороны это достигается путем изменения толщины слоя или теплофизических свойств огнеупорного покрытия, изменением скорости охлаждения формы. Со стороны внутренней поверхности с этой целью можно использовать сыпучие огнеупорные материалы или экзотермические смеси. Таким образом, особенности формирования обливки при центробежном литье сопряжены как с большими преимуществами, так и с недостатками. К преимуществами этого способа можно отнести: возможность улучшения заполняемости форм расплавом под действием давления, развиваемого центробежными силами; повышение плотности отливок вследствие уменьшения количества усадочных пор, раковин, газовых, шлаковых и неметаллических включений; уменьшение расхода металла и повышение выхода годного, благодаря отсутствию литниковой системы при изготовлении отливок типа труб, колец, втулок или уменьшению массы литников при изготовлений фасонных отливок; исключение затрат на стержни при изготовлении отливок типа втулок и труб. Недостатками способа являются: трудности получения отливок из сплавов, склонных к ликвации; загрязнение свободной поверхности отливок неметаллическими включениями; неточность размеров и необходимость повышенных припусков на обработку свободных поверхностей отливок, вызванная скоплением неметаллических включений в материале отливки вблизи этой поверхности и отклонениями точности дозы расплава, заливаемого в форму. Наивысшие технико-экономические показатели центробежного способа литья достигаются при получении пустотелых цилиндрических отливок с различными размерами и массой (длиной до нескольких метров и массой до нескольких тонн): труб разного назначения из чугуна, стали, цветных и специальных сплавов; втулок и гильз для стационарных и транспортных дизелей; колец подшипников качения и др. Большое распространение получило центробежное литье для изготовления биметаллических изделий, изделий из сплавов с низкой жидкотекучестью и высоким поверхностным натяжением, при необходимости получения тонкостенных отливок со сложной геометрией и микрорельефом поверхности. К ним относятся, например, турбинные диски с лопатками, отливки художественного и ювелирного назначения. Плавильно-заливочная установка предназначена для плавления металла и заливки его центробежным способом. Установка состоит из плавильной печи, сопротивления, механизма опрокидывания печи с противовесом и центробежного устройства, приводящего печь во вращение. В нижней части корпуса установки размещены трансформатор тока, приводной агрегат, а также распределительное устройство. На панели корпуса расположены ступенчатый переключатель для регулирования силы тока печи, амперметр, сигнальная лампа, а также две кнопки включения и выключения плавильного устройства (включено - зеленый цвет, выключено - красный). На крышке корпуса установлен механизм для опрокидывания плавильного устройства при соответствующей частоте его вращения. Состоит он из расцепляющегося устройства и гидравлических тормозов, препятствующих резкому опрокидыванию тигля и возможному вытеканию жидкого металла. Для небольших цехов и мастерских, выполняющих литье изделий мелкими партиями, наиболее приемлемым оборудованием для литья является простейшая настольная центрифугам (приложение 17). На конце вертикально расположенной стойки, ось которой находится в специальных подвижных опорах, крепится коромысло, на концы которого подвешиваются специальные подвески (тарелки). Плечи коромысла должны быть равные. На одну тарелку устанавливается литейная форма, а на другую - соответствующий противовес. Центрифуга ограждается специальным цилиндрическим кожухом для обеспечения безопасности при падении литейной формы или противовеса, а также разливе металла в период запуска и вращения. Центрифугу можно запускать сразу после расплавления металла и заливки его в форму с помощью натянутого шнура или электропровода.

2.6 Вакуумное литье

Для подготовки восковых моделей, в частности при условии вакуумного литья, может быть использована также и инжекторная установка другой конструкции, в которой подогрев модельного воска осуществляется косвенным путем - посредством трансформаторного масла. Установка состоит из внутреннего и наружного резервуаров, помещенных, один в другой. Пространство между резервуарами заполнено маслом, которое подогревается электронагревателем. Регулирование температуры нагрева воска осуществляется терморегулирующим устройством, а контроль - термометром. Заполнение резиновой пресс-формы воском происходит через инжекторное сопло под действием сжатого воздуха. Давление сжатого воздуха контролируется манометром, находящимся на верхней крышке установки, на которой закреплены также штудер для подвода сжатого воздуха (или азота, аргона) и предохранительный клапан. Установка состоит из вакуумного насоса, вибратора и вакуумной камеры. Вакуумная камера представляет собой стеклянный колпак диаметром 300 мм и высотой 350 мм, соединенный с вибратором и установленный на специальный диск. По всему периметру металлического диска имеется паз, соответствующий с небольшими припусками диаметру колпака, в который плотно посажено резиновое кольцо. На это кольцо, выступающее по высоте выше плоскости диска, устанавливают колпак, который при вакуумировании притягивается к резине. Для удаления воздуха из формовочной массы, т. е. вакуумирования ее, в диске имеется специальное отверстие в виде штуцера, через которое отсасывается воздух. На диск устанавливают и накрывают колпаком опоки, в которых "елочки" с восковыми моделями залиты формовочной массой. При включении вакуумного насоса и вибратора происходит одновременное вакуумирование и уплотнение формовочной массы. Количество опок, одновременно устанавливаемых в вакуумную камеру, определяется в зависимости от габаритов опок, чтобы в период вибрации не было их ударов о стенки колпака, и производительности вакуумного насоса и вибратора. При подготовке набора восковых моделей ("елочка") для создания в опоке литейной формы с последующим выполнением литья методом вакуумного всасывания необходимо на вибровакуммной установке увеличить объем вакуумной камеры применением либо более высокого колпака, либо колпака большего диаметра, что в свою очередь потребует замены диска в соответствии с диаметром колпака. Кроме увеличения объема вакуумной камеры в установке желательна также замена электромагнитного вибратора на механическое устройство, обеспечивающее встряхивание формовочной массы. Установка "вакуум-металл" для литья методом вакуумного всасывания (приложение 18) выкачивает воздух из литейной формы во время заливки опоки. Она состоит из рабочей камеры, камеры предварительного разрежения, форвакуумного насоса и пульта управления, на котором расположены манометр, сигнальная лампочка и выключатель насоса. Для соединения рабочей камеры с камерой предварительного разрежения предусмотрен вакуумный затвор с рукояткой. В верхней части рабочей камеры имеется фланец с кольцевой уплотнительной насадкой. Принцип работы установки следующий. В камере предварительного разрежения с помощью насоса создается вакуум. Прокаленную опоку устанавливают на фланец тигля, и литейную форму заливают жидким металлом. Далее поворотом рукоятки вакуумного затвора рабочую камеру соединяют с камерой предварительного разрежения. При этом давление на стенки газопроницаемой опоки уменьшается (становится значительно ниже атмосферного), и атмосферное давление, действуя на поверхность жидкого металла, заставляет его заполнять литейную подлость формы. Вакуумное литьё, процесс литья, при котором заполнение жидким металлом полости литейной формы ведётся в вакууме. При вакуумном литье принудительное заполнение формы металлом сопровождается полным удалением из неё газов, что позволяет получать тонкостенные, плотные и высококачественные отливки. Применяются различные способы производства фасонных отливок методами вакуумного литья: вакуумное всасывание металла в форму, расположенную над расплавом (приложение 19), после чего кристаллизация происходит при атмосферном или повышенном давлении; вакуумное всасывание металла с использованием металлостатического давления (форма расположена под металлом); литьё в вакууме под давлением (в машине для литья под давлением при помощи вакуумированных прессформ); вакуумно-центробежная заливка и другое вакуумное литье находит большое распространение в сочетании с вакуумной плавкой для производства фасонных отливок из специальных сталей и сплавов. Вакуум в зависимости от метода находится в пределах 40--0,3 н/м² (0,3--2?10^-3мм рт. ст.).

Заключение

Ювелирное дело - одно из древнейших и широко распространенных видов декоративно-прикладных направлений. Среди произведений декоративно-прикладного искусства, которые были созданы в прошлом и создаются в наши дни, большое и почетное место занимают изделия из металла.

Таким образом от ювелира требуется знание свойств и особенностей различных металлов и сплавов. Детальное изучение свойств и характеристик материалов, с которыми должен работать ювелир, необходимо для правильной и качественной их обработки. Только тот, кто всесторонне изучил и познал свойства и особенности применяемых материалов, будет в состоянии придать им правильную форму и красивый внешний вид в готовых украшениях. В производстве ювелирных изделий необходимо в первую очередь учитывать свойства металлов и сплавов, плотность, температуру плавления, теплопроводность, отражательную способность, твердость, упругость, пластичность, стойкость к воздействию внешней среды, жидкотекучесть, ковкость и т.д. Чем глубже изучение и тоньше понимание свойств материала, тем совершеннее и свободнее использование их в различных технических приемах для решения художественно - композиционных задач.

Подобные знания, закрепленные практическими навыками, необходимы ювелирам при работе в различных организациях и структурах, для составления сплавов драгоценных металлов, а так же для проведения качественного ремонта ювелирных изделий.

Список использованной литературы

1. В. Лившиц. Художественное литье. 2004 г.

2. В.П. Новиков, В.С. Павлов. Ручное изготовление ювелирных украшений. 1991 г.

3. С.А. Селиванин, И.И. Власов, Л.А. Гутов. Технология ювелирного производства. 1978 г.

4. Л.А. Гутов. Литье по выплавляемым моделям сплавов золота и серебра. 1974 г.

5. Н.И. Дронов. Ювелирные изделия. 1996 г.

6. www.jeweller-info.ru

7. www.uas.su

8. www.wikipedia.org

9. www.google.ru

10. www.yandex.ru

11. www.3Davj.com

Приложения

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

Приложение 6

Приложение 7

Приложение 8

Приложение 9

Приложение 10

Приложение 11.

Приложение 12

Приложение 13

Приложение 14

Приложение 15

Приложение 16

Приложение 17

Приложение 18

Приложение 19

Размещено на Allbest.ru