Сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ

Для выполнения нескольких операций выпускают сверлильные станки, способные осуществлять операции по сверлению, фрезерованию, отрезанию. Это так называемые комбинированные или агрегатные станки, к ним относятся сверлильно-отрезные, сверлильно-расточные, сверлильно-фрезеровочные и другие. Автоматизация и программирования современного сверлильного станка, позволяет значительно снизить время и затраты на обработку отверстий деталей, а также повысить качество работ.

3.2 Расточные станки

Расточные станки предназначаются, также как и сверлильные, для обработки отверстий, как правило, путем растачивания предварительно полученных поверхностей отливкой, прошивкой и др. Кроме того, на расточных станках можно обтачивать торцовые поверхности, фрезеровать плоскости, нарезать резьбы, сверлить и зенкеровать.

Расточные станки подразделяются на:

- горизонтально-расточные;

- координатно-расточные;

- алмазно-расточные.

Главное движение резцы получают от планшайбы. Продольную подачу получает заготовка вместе со столом, на котором она устанавливается. На станке возможно одновременное растачивание отверстия и торцовое точение (рис. 17, в).

В этом случае шпиндель с расточной оправкой получает одно вращательное движение и продольную подачу , а резец для подрезки торца - другое вращательное движение от планшайбы и радиальную подачу .

При расточке конических отверстий применяют специальную оправку (рис. 17, г), состоящую из корпуса 3, по наклонной поверхности которого перемещается при помощи ходового винта 4 резцовая каретка 5. Ходовой винт 4 приводится в движение от храпового колеса 2, получающего импульс за один оборот оправки во время прохождения его под неподвижным упором 1.

Устройство горизонтально-расточного станка можно представить из компоновочной схемы рис. 18. На станине 3 размещается неподвижно передняя стойка 10, по вертикальным направляющим которой перемещается для установки оси шпинделя по высоте шпиндельная бабка 9.

В шпиндельной бабке размещается привод главного движения и привод подач, обеспечивающие главное вращательное движение расточному шпинделю 6 и планшайбы 8 , а также движение радиальной подачи суппорту планшайбы 7 и движение подачи столу 4.

Рабочий стол 4 монтируется на каретке 6, которая перемещается от ходового винта по продольным направляющим станинам. Задняя стойка 1 несет люнет 2, предназначенный для крепления левого конца резцовой оправки.

Предусмотрено вертикальное перемещение люнета 2 синхронно со шпиндельной бабкой 9.

Задняя стойка может перемещаться по станине в зависимости от длины применяемой борштанги.

Преимущества горизонтально-расточных станков:

- удобные установка, закрепление и обзор заготовки;

- возможность обработки заготовок с четырех сторон без переустановки;

- упрощена автоматизированная смена инструмента и стола-спутника с деталью и заготовкой.

Недостатком станков является ограничение режимов обработки в зависимости от вылета шпинделя (особенно при вылете, превышающем 4…5 диаметров шпинделя).

3.3 Строгальные станки

Строгальные станки предназначаются для обработки так называемых линейчатых поверхностей - горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей. К линейчатым относятся и фасонные поверхности, представляющие собой сочетание плоскостей, расположенных под разными углами. Возможна обработка и таких фасонных поверхностей, профиль которых имеет криволинейные участки, образуемые дугами окружности или более сложными кривыми.

Обработке на строгальных станках подвергаются как детали малых размеров, так и весьма крупные поковки, отливки и сварные конструкции длиной до 12 м, шириной до 6 м и высотой до 3 м; вес таких деталей может достигать 200 т.

В зависимости от вида выполняемых работ все строгальные станки можно разделить на две основные группы: станки общего назначения и станки специализированные и специальные.

К станкам общего назначения относятся поперечно-строгальные и продольно-строгальные.

К специализированным станкам относятся поперечно-строгальные с подвижной кареткой (для обработки тяжелых деталей), ямные продольно-строгальные (для обработки весьма крупных и тяжелых деталей) и кром-кострогальные (для обработки кромок крупных листов и других деталей).

Специальные станки предназначены для выполнения лишь вполне определенных детале-операций; они применяются в основном в массовом производстве.

Для обозначения металлорежущих станков принята единая цифровая система, по которой все станки, выпускаемые отечественной станкостроительной промышленностью, делятся на 9 групп, каждая группа - на 9 типов, а каждый тип - на размеры.

В соответствии с этой системой любой металлорежущий станок обозначается трехзначным цифровым шифром. Первая цифра шифра обозначает группу станка, оно не дает заметного эффекта. При обдирке использовать охлаждение с целью повышения скорости резания более целесообразно, чем при чистовом строгании.

Помимо перечисленных факторов на допустимую скорость резания могут оказывать влияние также жесткость крепления резца и обрабатываемой детали, ее массивность, отсутствие зазоров в суппорте станка. При недостаточной жесткости крепления при строгании могут возникнуть вибрации, и резец быстро выйдет из строя.

Вторая - его тип, а третья (иногда и четвертая) условно характеризует размеры станка.

В ряде случаев в шифр станка между первой и второй цифрами вводится прописная буква русского алфавита, указывающая, что станок принадлежит к последующей серии, улучшенной или модернизированной по сравнению с предыдущей. Иногда прописная буква ставится также в конце цифрового шифра, что указывает на ту или иную область применения данной модификации базовой модели.

В принятой классификации строгальные станки составляют седьмую группу, поэтому обозначение (шифр) любого строгального станка начинается с цифры 7.

Стайки этой группы разделяются на следующие типы: 1 - продольно-строгальные одностоечные; 2 - продольно-строгальные двухстоечные; 3 - поперечно-строгальные; 4 - долбежные; 5 - протяжные горизонтальные; 7 - протяжные вертикальные и 9 - разные (в том числе и специализированные).

На рис. 19 показан общий вид одного из наиболее распространенных поперечно-строгальных станков (модель 736). Основным узлом этого станка является станина 9, но горизонтальным направляющим 8 которой перемещается ползун 7 с суш ортом 5. По вертикальным направляющим 8 станины передвигается поперечина 10, а по направляющим поперечины - стол 2, который для большей устойчивости поддерживается стойкой 1.

Обрабатываемая деталь закрепляется на столе, на горизонтальной и вертикальной опорных поверхностях которого для этой цели предусмотрены Т-образные пазы. Резец 4 закреплен в резцедержателе, установленном на суппорте Б.

Главное рабочее движение (прямолинейное возвратно-поступательное) сообщается ползуну с резцом. Движение подачи при строгании горизонтальных поверхностей сообщается обрабатываемой детали, которая вместе со столом 2 перемещается по направляющим поперечины. При строгании вертикальных и наклонных поверхностей подача осуществляется перемещением суппорта по вертикальным направляющим.

Вертикальную подачу можно также осуществлять вертикальным перемещением поперечины 10 по направляющим 8 станины. Однако, как правило, это перемещение используется только как установочное при настройке станка в соответствии с габаритами обрабатываемой детали. Вертикальное ручное перемещение суппорта применяется также при строгании горизонтальных поверхностей для установки резца на глубину резания в процессе настройки и при повторных проходах.

Станина представляет собой чугунный литой корпус коробчатой формы, расположенный на плите, закрепляемой болтами к фундаменту. Внутренние ребра обеспечивают станине необходимую прочность и жесткость.

На верхней части станины имеются плоские горизонтальные направляющие, к которым прикрепляются винтами планки, создающие форму направляющих типа «ласточкин хвост». По этим направляющим перемещается ползун. Одна из этих направляющих планок регулируется винтами на боковой стенке станины, что обеспечивает плотность посадки ползуна на направляющих.

На передней стенке станины расположены плоские направляющие для вертикального перемещения поперечины, на которой закреплен стол. Внутри станины находятся коробка скоростей и кулисный механизм, для монтажа и наблюдения за которыми в стенках станины имеются отверстия и люки с крышками. На задней стенке станины установлен кронштейн, где монтируется электродвигатель. Для отвода масла, стекающего с направляющих ползуна, на задней стенке станины расположен лоток.

3.4 Долбежные станки

строгальный фрезерный станок сварочный

Основное назначение долбежных станков - это обработка долблением плоских и фасонных линейчатых поверхностей, пазов и канавок в разнообразных деталях, а также штампов различных видов.

В отличие от поперечно-строгальных станков, при работе которых резец движется возвратно-поступательно в горизонтальной плоскости, в долбежных станках резец движется возвратно-поступательно в вертикальной плоскости, перпендикулярно рабочей поверхности стола или установочной плиты. Так как характер движений у долбежных станков такой же, как у поперечно-строгальных, то долбежные станки иногда называют вертикально-строгальными.

Движение подачи в долбежных станках прерывистое (периодическое) и осуществляется путем продольной, поперечной или круговой подачи стола.

Характерными размерами долбежных станков являются наибольший ход ползуна (долбяка) и диаметр стола, так как диаметром стола определяются наибольшие размеры заготовок, которые можно обрабатывать на данном станке. Долбежные станки выпускаются отечественной промышленностью с наибольшим ходом ползуна 100-1600 мм, с диаметром стола 240-1600 мм.

Движение ползуна осуществляется механическим и гидравлическим приводами. Механический привод осуществляется при помощи вращательной кулисы, приводимой в движение в большинстве случаев от многоскоростных электродвигателей.

В долбежных станках резец движется возвратно-поступательно в вертикальной плоскости, перпендикулярной поверхности стола. Характер движений у долбежных станков такой же, как и у поперечно-строгальных, поэтому их иногда называют вертикально-строгальными.

Основными узлами долбежного станка (рис. 20) являются станина 1 коробчатой формы, на которой установлена вертикальная колонка 12. По вертикальным направляющим колонки перемещается ползун или долбяк 8, в нижней части которого закреплен резцедержатель 7. Обрабатываемое изделие 6 крепится на столе 5. Стол получает круговое, продольное и поперечное движения. Вертикальная компоновка узлов долбежного станка помимо того, что занимает небольшую производственную площадь, позволяет обрабатывать внутренние фасонные контуры.

3.5 Протяжные станки

Протягивание является одним из наиболее производительных методов обработки, успешно конкурирующим с такими методами, как фрезерование, долбление, строгание, зенкерование, развертывание, точение и растачивание.

Отличительными особенностями процесса протягивания является обработка многолезвийным режущим инструментом, совмещение чернового и чистового резания, отсутствие подачи как отдельного движения механизмов станка (подача заложена в конструкцию протяжки в виде подачи на зуб).

Преимущество протягивания перед другими способами механической обработки заключается в том, что протягивание обеспечивает высокую точность и качество обрабатываемой поверхности, а также высокую производительность.

Протяжные станки требуют небольшой производственной площади, просты в конструкции обслуживании, легко поддаются автоматизации и встраиваются в автоматические линии.

Основным недостатком протягивания являются высокая стоимость и сложность изготовления инструмента - протяжек, обладающих к тому же невысокой стойкостью.

По компоновочному решению протяжные станки подразделяются на горизонтальные и вертикальные, по назначению - для внутреннего и наружного протягивания.

Различают протяжные станки:

- общего назначения и специальные;

- для внутреннего или наружного протягивания;

- горизонтальные и вертикальные;

- обычные (с обратным ходом) и непрерывного действия (с движением зубьев по замкнутому контуру).

Среди станков для наружного протягивания как отдельную группу можно выделить протяжные станки непрерывного действия, компоновка которых имеет самые различные варианты.

По направляющим станины 5 с помощью гидравлического привода перемещается ползун 2, на конце которого есть приспособление 1 для закрепления протяжки. При работе длинными протяжками второй конец их поддерживается подвижным люнетом 4. Обрабатываемая заготовка устанавливается в приспособлении 3.

Заключение

Сварка - процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется для соединения металлов, их сплавов или термопластов.

Для производства сварки используются различные источники энергии: электрическая дуга, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой и даже в космосе. Производство сварочных работ сопряжено с опасностью возгораний, поражений электрическим током, отравлений вредными газами, облучением ультрафиолетовыми лучами и поражением глаз.

Сварочные работы играют важную роль в строительстве объектов нефтегазового комплекса.

Согласно учебного плана я проходил механическую практику в ООО «ПРОМЭКО».

За время прохождения практики мною были решены следующие задачи:

1. Изучена техническая документация, регламентирующая деятельность предприятия и технологические процессы;

2. Изучен процесс организации рабочего места сварщика, техника безопасности при сварочных работах, методы оказания первой помощи при несчастных случаях;

- изучены устройство и принцип работы токарных, фрезерных, сверлильных, строгальных, расточных, долбёжных, протяжных станков;

- приобретены практические навыки работы на вышеуказанных станках.

Считаю опыт, приобретенный во время прохождения практики очень полезным для моей будущей профессиональной деятельности.

Список литературы

1. Берёзин В.Л., Суворов А.Ф. Сварка трубопроводов и конструкций. - М.: Недра, 1983. - 328 с.

2. Бэргард Б.Г. Станки по металлу и работа на них. Том 1. Слесарное дело, токарные станки. - М.: Книга по Требованию, 2012. - 336 с.

3. Дятлов В.А., Михайлов В.М. Оборудование, эксплуатация и ремонт магистральных газопроводов. - М.: Недра, 1990. - 222 с.

4. Металлорежущие станки. Том 1/ Под ред. В. Бушуева. - М.: Машиностроение, 2011. - 638 с.

5. Металлорежущие станки. Том 1/ Под ред. В. Бушуева. - М.: Машиностроение, 2011. - 554 с.

6. Петров В.Е. Машинист технологических насосов на нефтеперекачивающих станциях. - М.: Недра, 1992. - 220 с.

7. Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов. - М.: Недра, 1989.

8. Рассел Дж. Токарная группа станков. - М.: Книга по Требованию, 2012. - 64 с.

9. Рафиков Л.Г., Иванов В.А. Эксплуатация газомотокомпрессорного оборудования компрессорной станции. - М.: Недра, 1992. - 238 с.

10. Стеклов О.И. Основы сварочного дела. - М.: Высшая школа, 1986. - 160 с.

11. Суринович В.К., Борщенко Л.И. Машинист технологических компрессоров. - М.: Недра, 1986. - 280 с.

12. Фещенко В.Н. Слесарное дело. Книга 2. Механическая обработка деталей на станках. - М.: Инфра-Инженерия, 2012. - 464 с.

13. Храпач Г.К. Монтаж и ремонт компрессоров. - М.: Недра, 1983. - 480 с.

14. www.technomission.ru

15. www.tool-land.ru

Размещено на Allbest.ru