Изготовление детали "Корпус"

Расчеты приведены в ценах 2009 года на базе предприятия ФГУП «КЗТА».

5.1 Технико-экономическое обоснование разработанного варианта технологического процесса.

Исходные данные

Таблица №8.1. Базовый вариант

№	№ опер	Название операции	Оборудование	Разряд станочника	Тшт, мин	Часовая тарифная ставка
1	032	Фрезерная	676П	3	7,3	20,08
2	035	Фрезерная	676П	3	7,8	20,08
3	045	Фрезерная	676П	3	6,1	20,08
4	050	Фрезерная	676П	3	4,5	20,08
5	060	Фрезерная	6520Ф3	4	8,2	25,7
6	070	Фрезерная	676П	3	3,4	20,08
7	075	Фрезерная	676П	3	4,7	20,08
8	080	Фрезерная	676П	3	3,6	20,08
9	090	Фрезерная	676П	3	2,2	20,08
10	100	Фрезерная	676П	3	3,5	20,08
11	105	Фрезерная	676П	3	2,3	20,08
12	118	Сверлильная	КПМЗ.101.012	4	1,2	17,6
13	120	Сверлильная	НС_12А	4	2,5	17,6
14	125	Сверлильная	НС_12А	4	10,3	17,6
15	130	Сверлильная	НС_12А	4	7,4	17,6
16	135	Сверлильная	НС_12А	4	5,1	17,6
17	150	Сверлильная	НС_12А	4	1,7	18,9
18	155	Сверлильная	НС_12А	4	0,6	18,9
19	160	Резьбонарезная	«Leinen»	4	35,8	18,9
20	165	Резьбонарезная	«Leinen»	4	10,4	18,9
21	170	Резьбонарезная	«Leinen»	4	8,1	18,9

Таблица 8.2. Усовершенствованный вариант

№	№ опер	Название операции	Оборудование	Разряд станочника	Тшт, мин	Часовая тарифная ставка
1	032	Фрезерная	676П	3	7,3	20,08
2	035	Фрезерная	676П	3	7,8	20,08
3	045	Фрезерная	676П	3	6,1	20,08
4	050	Фрезерная	676П	3	4,5	20,08
5	060	Фрезерная с ЧПУ	Mini Mill	4	8,2	25,7
6	070	Фрезерная	676П	3	3,4	20,08
7	075	Фрезерная	676П	3	4,7	20,08
8	080	Фрезерная	676П	3	3,6	20,08
9	090	Фрезерная	676П	3	2,2	20,08
10	100	Фрезерная	676П	3	3,5	20,08
11	105	Фрезерная	676П	3	2,3	20,08
12	115	Фрезерная с ЧПУ	Mini Mill	3	12,3	21,6
13	125	Фрезерная с ЧПУ	Mini Mill	3	37,2	21,6
14	135	Фрезерная с ЧПУ	Mini Mill	3	31	21,6

Общие положения.

Технико-экономическое обоснование разработанного варианта технологического процесса представляет собой сравнение двух вариантов техпроцесса - базового (заводского) и усовершенствованного. Сравнение поможет доказать выгоду изменения технологического процесса. Критерием сравнения служит критическая программа выпуска.

Для расчета критической программы выпуска воспользуемся технологической себестоимостью производства детали по базовому и усовершенствованному технологическим процессам.

;

- технологическая себестоимость для базового техпроцесса;

- переменные расходы, приходящиеся на единицу продукции по базовому техпроцессу;

- годовая сумма постоянных расходов по базовому техпроцессу;

- годовая программа выпуска изделий, N=540 шт.;

;

- технологическая себестоимость для нового техпроцесса;

- переменные расходы, приходящиеся на единицу продукции по новому техпроцессу;

- годовая сумма постоянных расходов по новому техпроцессу;

Общая сумма сопоставимых расходов по-новому техпроцессу:

;

по базовому техпроцессу:

;

При равенстве сопоставимых расходов, т.е. при:

;

находится критическая программа выпуска :

;

тогда ;

Расчет отдельных элементов сопоставимой себестоимости изготовления детали «Корпус» по базовому технологическому процесу.

Переменные затраты:

1. Затраты на материал

;

где a - норма расхода на материал или заготовку, кг/дет.;

b - вес отходов материала, подлежащих утилизации, кг.;

- цена материала, руб./кг.;

-цена возвратных отходов, руб./кг.;

=0,07 кг;

= 50 руб./кг;

=0,5 руб./кг;

2. Заработная плата основных рабочих (за 1 деталь):

где С - часовая тарифная ставка соответствующего разряда выполняемых работ, руб./час;

- время на операцию, мин.

1) Фрезерные работы:

руб.;

2) Сверлильные работы: руб.;

3) Резьбонарезные работы: руб.

руб.

3. Дополнительная заработная плата:

руб.

4. Расходы на электроэнергию, потребляемую двигателями станков

;

где - суммарная установленная мощность э/двигателей данного станка, кВт;

- коэффициент использования электродвигателей данного станка;

- стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, = 1.27 руб./кВч.

1) Для фрезерных станков: N= 10 кВт, = 0,65;

2) Для сверлильных станков: N=6 кВт, = 0,6

3) Для резьбонарезных станков: N=3 кВт, = 0,6;

руб.;

руб.;

руб.;

руб.;

5. Расходы на смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ).

D_год. - величина годового расхода СОЖ в год, руб.;

F_{д. ст.} - действительный годовой фонд времени работы станка, час:

Постоянные затраты.

1. Расходы по эксплуатации приспособлений:

универсальных:

специальных:

где - стоимость приспособления или себестоимость его изготовления, руб.;

пр - действительный годовой фонд времени работы приспособления, час

-коэффициент, определяющий время использования приспособления на данной операции;

-штучное время на данной операции, мин.

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

В базовом технологическом процессе при изготовлении детали «Корпус» используются в основном специальные приспособления.

2. Расходы по наладке приспособления:

руб.

3. Заработная плата наладчика за час при изготовлении данной детали:

- часовая тарифная ставка наладчика, руб./час.

;

4. Амортизационные отчисления за год.

;

где - стоимость станка, руб.;

Стоимость станков:

Фрезерный 676П =65 000 руб.

Резьбонарезный Leinen =54 000 руб.

Настольно-сверлильный НС_12А =10 500 руб.

Фрезерный с ЧПУ 6520Ф3 =230 000 руб.

Агрегатный сверлильный КПМЗ 101.012. =270 000 руб.

руб.;

руб.;

руб.;

руб.;

руб.;

руб.;

Расчет отдельных элементов сопоставимой себестоимости изготовления детали «Корпус» по проектируемому технологическому процессу.

Переменные затраты:

1. Затраты на материал

;

где a - норма расхода на материал или заготовку, кг/дет.;

b - вес отходов материала, подлежащих утилизации, кг.;

- цена материала, руб./кг.;

-цена возвратных отходов, руб./кг.;

=0,07 кг;

= 50 руб./кг;

=0,5 руб./кг;

2. Заработная плата основных рабочих (за 1 деталь):

где С - часовая тарифная ставка соответствующего разряда выполняемых работ, руб./час;

- время на операцию, мин.

1) Фрезерные работы:

руб.;

2) Фрезерные (с ЧПУ) работы: руб.;

руб.

3. Дополнительная заработная плата:

руб.

4. Расходы на электроэнергию, потребляемую двигателями станков

;

где - суммарная установленная мощность э/двигателей данного станка, кВт;

- коэффициент использования электродвигателей данного станка;

- стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, = 1.27 руб./кВч.

1) Для фрезерных станков: N= 10 кВт, = 0,65;

2) Для фрезерных станков с ЧПУ: N= 5,6 кВт, = 0,65;

руб.;

руб.;

руб.;

5. Расходы на смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ).



D_год. - величина годового расхода СОЖ в год, руб.;

F_{д. ст.} - действительный годовой фонд времени работы станка, час:

Постоянные затраты.

1. Расходы по эксплуатации приспособлений:

универсальных:

специальных:

где - стоимость приспособления или себестоимость его изготовления, руб.;

пр - действительный годовой фонд времени работы приспособления, час

-коэффициент, определяющий время использования приспособления на данной операции;

-штучное время на данной операции, мин.

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

В базовом технологическом процессе при изготовлении детали «Корпус» используются в основном специальные приспособления.

2. Расходы по наладке приспособления:

руб.

3. Заработная плата наладчика за час при изготовлении данной детали:

- часовая тарифная ставка наладчика, руб./час.

;

4. Амортизационные отчисления за год.

;

где - стоимость станка, руб.;

Стоимость станков:

Фрезерный 676П =38 200 руб.

Фрезерный ОЦ с ЧПУ Mini Mill =1100 000 руб.

руб.;

руб.;

руб.;

Себестоимость изготовления детали «Корпус»

№	Вид расходов	Базовый ТП, руб.	Новый ТП, руб.
I	Переменные расходы
1	Затраты на материал	22,96	22,96
2	Заработная плата основных рабочих за одну деталь	47,3	46,1
3	Дополнительная заработная плата	20,8	20,2
4	Расходы на электроэнергию, потребляемую станками	9,4	10,04
5	Расходы на смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ)	2,34	2,29
Итого:	102,8	101,95
II	Постоянные расходы
1	Расходы на эксплуатацию приспособлений	51,27	24,54
2	Расходы по наладке оборудования	2,56	1,22
3	Заработная плата наладчиков	10,79	10,58
4	Амортизационные отчисления	6,23	28,07
Итого:	70,85	64,41

Расчет критической программы выпуска:

шт.;

N_кр - показывает критическую величину программы, при которой сопоставимые варианты равноценны.

Общая себестоимость:

· базовый ТП:

S_I=V_I*N+C_I=102,8*540+70,85=55582,85 руб.;

· проектируемый ТП:

S_II=V_II*N+C_II=101,95*540+64,41=55117,4 руб.;

Экономический эффект:

· на одно изделие:

Э₁=(C_I - C_II)+(V_I - V_II)=(70,85-64,41)+(102,8-101,95)=

=6,44+0,85=7,29 руб.;

· на годовую программу:

Э_N=(C_I - C_II)+(V_I - V_II)*N=)=(70,85-64,41)+(102,8-101,95)*540

=465,44 руб.;

1 _ кривая расходов, соответствующая базовому ТП;

2 - кривая расходов, соответствующая проектируемому ТП;

На основе полученных данных можно сделать вывод, что обработку детали более целесообразно проводить по вновь спроектированному ТП при любой программе выпуска. При этом, экономический эффект на одно изделие составит 7,29 руб., а на всю программу выпуска 465,44 руб. Такой эффект объясняется заметным снижением расходов на эксплуатацию приспособлений по новому ТП относительно базового ТП, что в свою очередь объясняется сокращением числа операций, за счет введения в ТП станков с ЧПУ. Отсюда можно сделать вывод, что применение станков с ЧПУ, и применение метода концентрации операций экономически оправдано.

Размещено на Allbest.ru