Конструкторско-технологическая подготовка мелкосерийного производства валов агрегатов авиационных двигателей на специализированном участке

3. Поправочный коэффициент, учитывающий влияние глубины сверления на скорость резания:

Глубина сверления на данной операции:

Диаметр сверла D=4,5 мм, таким образом . Тогда 1,0 [2, с.280, т.31].

4. Подачу назначаем в соответствии со справочными данными. Твердость материала 269...300 HB. Тогда [2,с.277,т.25].

5. Скорость резания определяем по формуле:

[2,c.276]

определим коэффициенты и показатели степени в формуле скорости резания для конструкционной стали. Материал сверла - Р6М5. В соответствии со справочными данными, имеем:

Сv=7; q=0,4; y=0,7; m=0,2 [2, с.278, т.28].

Период стойкости сверла Т=15 мин для сверла O4,5мм [2, с.279, т.30].

6. Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания составит:

;

;

7. Определим обороты шпинделя станка:

об/мин;

8. Рассчитаем фактическую скорость резания:

;

9. Рассчитаем основное время:

мин;

Выполним расчет крутящего момента и осевой силы при сверлении.

9. Рассчитаем крутящий момент и осевое усилие при обработке отверстия:

;

. [2,c.277]

Определим коэффициенты и показатели степени в формулах для крутящего момента и осевой силы. [2, с.281, т.32]:

См=0,0345; q=2,0; y=0,8;

Ср=68; q=1,0; y=0,7.

Общий поправочный коэффициент на силу резания, учитывающий фактические условия резания составит:

; [2,c.264,т.9]

(Нм);

.

.

10. Мощность резания будет составлять:

кВт.

Расчет режимов резания при развертывании

1.Определение подачи

Подачу назначаем в соответствии со справочными данными:

[3,c.278,т.27].

2.Скорость резания определяем по формуле:

[3,c.276]

Определим коэффициенты и показатели степени в формуле скорости резания для конструкционной стали. Материал развертки - Р6М5. В соответствии со справочными данными, имеем:

Сv=10,5; q=0,3;x=0.2; y=0,65; m=0,4 [3, с.279, т.29].

Период стойкости развертки Т=20 мин для развертки

O4,7мм [2, с.279, т.30].

.

3.Определение числа оборотов шпинделя станка

об/мин;

.

4. Расчет основного времени

мин.

Для развертывания диаметром 4,76 мм принимаем те же режимы обработки.

5. Определим общее время обработки за операцию:

В соответствии с выбранным методом обработки, полученной мощностью и размером заготовки выбираем станок: вертикально-сверлильный 2Н125.

2.10.1.3 Шлицефрезерная операция

Рисунок 2.16- Эскиз обработки

1. Параметры обрабатываемой поверхности.

2. Выбор режущего инструмента.

Для нарезания шлицев применяем фрезу червячную по ГОСТ 10331-81.

m = 1,25 мм; d = 8 мм; l = 16 мм; d1 = 16 мм; l1 = 3 мм; dao = 25 мм; zo= 10.

Материал фрезы - Р6М5; класс точности - А.

Рисунок 2.17 - геометрия червячной фрезы

3. Выбор оборудования

Станок зубофрезерный Hamai 120

Технические характеристики.

Максимальный диаметр обрабатываемой заготовки 120мм, максимальные размеры нарезаемых колёс - модуль 2мм, rоличество нарезаемых зубьев 6-325. Частота вращения шпинделя инструмента - 200-1500 об/мин. Диапазон рабочих подач (9 ступеней), мм/об 0,13 - 0,9/ Мощность электродвигателя - 2,5кВт.

Определение подачи

Табличное значение подачи - [Адам, Овумян, с. 109, т. 6].

Поправочные коэффициенты [Адам, Овумян, c. 1, т. 42]:

;

4. Определение стойкости червячной фрезы

Стойкость червячной фрезы: [Адам, Овумян, с.142, т.37].

5. Определение скорости резания

V = 15 м/мин. [Адам, Овумян, с.154-160, т.45-51].

6. Определение числа оборотов фрезы

Число оборотов фрезы определяем из номограммы скоростей для принятой скорости резания и диаметра фрезы.

.

7. Расчет числа оборотов заготовки

Частоту вращения заготовки определяем из соотношения

Тогда .

На практике для данного вида оборудования настройка числа оборотов фрезы и заготовки осуществляется посредством подбора сменных зубчатых колес гитары деления в соответствии с руководством по эксплуатации станка.

8. Расчет глубины фрезерования

Колесо нарезается за один проход. Глубина фрезерования

.

9. Расчет основного времени

2.10.1.4 Круглошлифовальная операция

Рисунок 2.18- Эскиз обработки

1. Для обработки поверхности 1 выбираем шлифовальный круг прямого профиля ГОСТ 2424-83. Эскиз круга приведен на рисунке 2.19. Применим круг ПВК 500?40?250 25А32-ПС1 6 К5 35м/с 1 кл. А [15, с. 242-250], где 500 - внешний диаметр круга,мм; 40 - высота круга, мм; 250 -внутренний диаметр круга,мм; 25А - белый электрокорунд для абразивного инструмента на керамической связке; 32 - обозначение зернистости (область применения - предварительное и чистовое шлифование деталей с параметром шероховатости Ra 2,5…0,32 мкм); С1 - твердость: круг средний (для чистового круглого шлифования периферией круга заготовок из закаленных сталей); 6 - номер структуры: круглое наружное шлифование периферией круга; К5 - связка керамическая; 35 м/с -скорость вращения шлифовального круга; 1А - класс неуравновешенности кругов для класса точности А.

Рисунок 2.19 - Шлифовальный круг ПВК

2. Выбор оборудования

В соответствии с методом обработки выбираем круглошлифовальный станок модели 3Б153[15, с.28, т.11].

3. Расчет режимов резания для предварительного шлифования

Применим метод шлифования - врезное.

1) Окружная скорость заготовки:

м/мин.

2) Расчетная частота вращения заготовки:

.

Корректируем частоту вращения согласно паспортным данным станка.

3) Принятая частота вращения заготовки n_прин=300 об/мин.

4) Определение действительной окружной скорости заготовки:

.

5) Частота вращения абразивного круга:

.

6) Принятая частота вращения абразивного круга согласно паспортным данным станка: n_прин=1000 об/мин.

7) Действительная окружная скорость круга:

м/с.

8) Минутная радиальная подача :

Рисунок 2.20 - Этапы процесса шлифования

.

9) Эффективная мощность шлифования:

кВт;

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка для резания исходя из условия N_рез? N_ст

Мощность станка: ,

где - механический КПД станка;

- мощность двигателя станка.

N_ст=4,5·0,75 = 3,3 кВт

Т.к. N_э? N_ст, обработка возможна.

10) Проверим энергетические режимы шлифования на условие бесприжоговости.

Удельная мощность на 1 мм активной длины:

Мощность, допустимая по условию бесприжоговости:

Условие бесприжоговостисоблюдено.

11) Основное время обработки [22, с. 23]

Для окончательного шлифования принимаем те же режимы обработки.

2.10.1.5 Шлицешлифовальная операция

Рисунок 2.21- Эскиз обработки

1. Параметры зубчатого венца:

2. Подбор зубошлифовального станка по параметрам колеса и типу круга [16, с. 140, т. 5.27]:

Зубошлифовальный станок 5В830

4. Выбор шлифовального круга.

Тип 1D1 ГОСТ 17123-79- плоский с двухсторонним коническим профилем [15, с. 255, т. 172].

Рисунок 2.22 - Эскиз шлифовального круга

Основные размеры, мм:

- наружный диаметр D = 400;

- высота H = 10;

- отверстие d = 100.

Выбираем характеристики шлифовального круга:

ЛО - кубический нитрид бора (эльбор) [15, с. 243];

М10 - зернистость [15, с. 246, т. 165];

К - керамическая связка [15, с. 247];

5-номер структуры [15, с. 249, т. 167];

СМ1- твердость связки (среднемягкий) [15, с. 249];

Класс точности выбираем А - основная точность [15, с. 250];

Класс неуравновешенности круга 1[15, с. 250, т. 168];

Маркировка 1D1 60?10?13 ЛО М10 СМ1К5 А 1кл, 35м/с ГОСТ 17123-79.

4. Назначение припуска на шлифование:

5. Выбор значения подачи:

- Черновая

- Чистовая

6. Определение числа рабочих ходов:

7. Длина рабочего хода:

.

8. Основное время обработки:

об/мин.

2.11 Формирование и оформление окончательного плана маршрутно-операционного технологического процесса

Изначально, из соображения потребного количества операций для получения заданной детали, был разработан предварительный план технологического процесса. Но в результате расчетов припусков, разработки, расчетов и анализа размерной схемы с применением прикладной теории графов, были внесены в план технологического процесса некоторые корректировки с целью оптимизации, повышения общей экономической эффективности технологического процесса.

Для достижения большей экономичности, при некотором снижении производительности, объединяем некоторые операции. Были изменены расположения операций обработки некоторых поверхностей, за счет чего достигнута обработка с более чистых баз, с меньшей погрешностью, т. е. уменьшилась возможность брака. Для фрезерования шлицов мы воспользуемся следующей последовательностью: фрезерование, термообработка и шлифование, т.к. в результате термообработки мы обеспечивает высокую контактную прочность поверхности зубьев и большую ударную вязкость их сердцевины, предохраняющую зубья при вибрационной нагрузке от появления трещин и преждевременного разрушения. Обработка червячной фрезой с последующим шлифованием позволит нам получить более точную поверхность.

3. ОХРАНА ТРУДА

3.1 Выявление и анализ опасных и вредных производственных факторов, действующих в рабочей зоне на специализированном участке по производству деталей типа вал

3.1.1 Краткое описание прототипа объекта проектирования

Объект проектирования - специализированный участок механического цеха по производству деталей типа вал. Численность персонала - 18 рабочих. На участке применяется металлообрабатывающее оборудование: токарно-револьверные, токарно-винторезные с ЧПУ, шлифовальные, зубофрезерные, зубошлифовальные, вертикально-сверлильные станки, станок для суперфиниша.

Данное оборудование является источником вредных и опасных производственных факторов.

3.1.2 Выявление опасных и вредных производственных факторов, действующих в рабочей зоне проектируемого объекта

Выполним анализ опасных и вредных производственных факторов, действующих в рабочей зоне проектируемого участка. Согласно ГОСТ 12.0.003-74 вредные и опасные факторы подразделяются по природе действия на физические, химические, биологические ,психофизиологические. Проанализируем вероятное вредное и опасное воздействие применяемого на участке оборудования в соответствии с данной классификацией.

Физические опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ 12.0.003-74 п. 1.1.1):

· Повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека. Станочное оборудование потребляет электрический ток напряжением 220 В и 380 В. Вследствие неисправности оборудования, проводки возможно замыкание и прохождение электрического тока через нетоковедущие части оборудования.

· Повышенный уровень вибрации. На операторов станков воздействует технологическая вибрация. При работе с вышеописанным технологическим оборудованием рабочие подвергаются воздействию локальной вибрации, которая передается через руки при контакте с элементами управления станка. Также персонал подвергается воздействию общих вибраций, передающихся через опорные поверхности.

· Движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования. Используемое технологическое оборудование обладает подвижными частями (шпиндели, суппорты, столы и т.п.), которые имеют большие числа оборотов, скорости перемещения. Присутствие таких элементов оборудования делает вероятным травмирование персонала вследствие несоблюдения правил техники безопасности при эксплуатации металлообрабатывающего оборудования. Также возможно травмирование вследствие неисправности оборудования, поражение электрическим током.

· Повышенная запыленность воздуха рабочей зоны. При обработке вала абразивным инструментом имеет место повышенная запыленность воздуха рабочей зоны.

· Повышенный уровень шума на рабочих местах. Работающие электродвигатели и трансмиссии станков, а также процесс механической обработки металла являются источником шума. Шум усугубляет также воздействие вредных веществ на организм человека.

· Острые кромки, заусенцы, шероховатость на поверхностях заготовок и инструмента. После обработки заготовок на них могут образовываться заусенцы, острые кромки. Также после обработки металлическая стружка может наворачиваться на режущий инструмент. Вследствие несоблюдения техники безопасности может произойти травмирование персонала.

· Отсутствие или недостаток естественного света. Ввиду того что производственное помещение занимает большие площади, то проникновение естественного света затруднено в зоны расположенные на большом расстоянии от источника естественного света.

Химические опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ 12.0.003-74 п. 1.1.2):

· Испарения СОЖ (укринол) могут оказывать раздражающее воздействие на органы дыхания. Данное вещество относится к мало опасным, его предельно допустимая концентрация составляет порядка 10 мг/м?.

Биологические и психофизиологические вредные и опасные факторы на рассматриваемом участке отсутствуют.

3.1.3 Характеристика источников опасных и вредных производственных факторов

· Вероятность травмирования персонала вследствие контакта с подвижными частями оборудования а также острыми кромками, заусенцами, шероховатостями на поверхностях заготовок и инструмента определяется суперпозицией вероятностей выхода из строя оборудования и несоблюдения персоналом правил техники безопасности. Эта вероятность составляет 0,09%. Средства защиты регламентируются ГОСТ 12.4.011-89.

· Повышенный уровень запыленности имеет место в зоне работы шлифовальных станков. Выделение пыли составляет порядка 36000 мг/час. Санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005-88.

· При работе оборудования цеха возникает статический механический шум в результате движения отдельных деталей и узлов машин. Диапазон частот составляет от 2000 ... 4000 Гц. При интенсивности звука 80 дБ при данной частоте будет происходить утомляющее воздействие на органы слуха. Уровень шума в производственных помещениях нормируется в соответствии с ГОСТ 12.1.003-88

· Уровень виброскоростей и виброускорений для средней геометрической частоты 250 Гц составляет соответственно 1,2 м/с и 9,6 м/с² ,что не превышает допустимых значений для данной октавной полосы в соответствии с ГОСТ 12.1.034-81.

· Станочное оборудование потребляет ток напряжением 220 и 380 вольт, таким образом в случае поражения электрическим током при однофазном включении человека в сеть через него пройдет

0,22А и 0,38 А соответственно, что является величиной, смертельной для человека (вызывает фибрилляцию). Правила электробезопасности, средства защиты изложены в ГОСТ 12.1.030-81.

· Содержание испарений СОЖ составляет 6,4 мг/м?, что менее предельно допустимой концентрации 10 мг/м?. Санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005-88.

· Для естественного освещения характерна недостаточная освещённость рабочей зоны, повышенная яркость света, высокая диффузность (рассеянность) дневного света от небосвода, что весьма благоприятно для зрительных условий работы. Регламентируется в СНиП II-4-79.

3.1.4. Анализ возможных последствий воздействия негативных факторов на работающих

· Вероятный контакт персонала с движущимися частями станков, а также вероятный выход из строя агрегатов оборудования, разрушение абразивных кругов, контакт рабочих с острыми кромками детали и заусенцами влечет за собой травмирование рабочих различной степени тяжести. Метод борьбы - соблюдение техники безопасности, применение средств индивидуальной защиты.

· Повышенная запыленность рабочей зоны с выделением пыли с интенсивностью порядка 360000 мг/час может привести к раздражению верхних дыхательных путей и слизистых оболочек. Для предотвращения этого необходимо применять систему механической вентиляции на данном участке, а также местную вытяжную систему вентиляции для оборудования с абразивным инструментом.

· Степень заглушения при работе оборудования может достигать такой величины, что трудно разбирать речь и звуковые сигналы. Неразборчивость речи оказывает отрицательное влияние на психику человека. Если интенсивность звука превысит 80 дБ (при частоте 2000... 4000 Гц), шум будет утомляюще воздействовать на органы слуха. Появление утомления органа слуха следует рассматривать как ранний сигнал угрозы развития тугоухости и глухоты.

· При определенных условиях действие вибрации становится опасным для здоровья работающих, снижаются производительность и качество труда, может возникнуть профессиональное заболевание, называемое вибрационной болезнью, т.е. возможны функциональные и физиологические изменения в организме человека Так как при работе на рассматриваемом участке на воздействие происходит как на руки, так и на весь организм рабочего, то возможно возникновение периферической и церебральной формы вибрационной болезни.

· Испарения СОЖ относятся к малоопасным веществам, имеют высокую предельно допустимую концентрацию. Данные вещества успешно удаляются системой механической вентиляции. Отрицательное воздействие их на здоровье персонала маловероятно.

· При прохождении через тело человека тока 0,22 А или 0,38 А вызывает фибрилляцию, является смертельно опасным. Несоблюдение правил техники безопасности (например, наличие алкоголя в крови)

усугубляет последствия поражения электрическим током.

· При неудовлетворительном освещении резко снижается производительность труда, возможны несчастные случаи, появление близорукости, быстрая утомляемость, нарушение зрительных функций (ослепленность), т.е. ухудшение видимости объектов, переадаптация глаза, приводящая к значительному утомлению.

3.2 Разработка мероприятий по предотвращению возможного воздействия опасных и вредных производственных на работающих

3.2.1 Обоснование возможностей устранения из состава проектируемого объекта источников опасных и вредных производственных факторов

На рассматриваемом специализированном участке по производству деталей типа вал основным источником вредных и опасных производственных факторов является технологическое оборудование. Применение тех или иных видов станков для изготовления изделия обосновано при проектировании технологического процесса и обусловлено требуемыми характеристиками изготавливаемой детали, экономической целесообразностью. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей также необходимо для выполнения технологических операций. Поэтому удалить из состава рассматриваемого участка источники опасных и вредных производственных факторов невозможно.

3.2.2 Анализ возможных методов и устройств ослабления воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов

· Для предотвращения травмирования персонала вследствие контакта с подвижными агрегатами технологического оборудования, острыми кромками и заусенцами обрабатываемой детали, вследствие разрушения конструкций агрегатов станков или абразивного инструмента необходима проработка и соблюдение правил техники безопасности при работе со станками. Также необходима разработка и внедрение блокировочных систем на оборудовании. Ослабление воздействия на рабочих данного вида опасных и вредных факторов также возможно за счет применения средств индивидуальной защиты.

· Для ослабления вредного воздействия повышенной запыленности и испарений СОЖ необходимо применять систему механической вентиляции. При работе на шлифовальных станках также необходимо применение средств индивидуальной защиты (респираторов), значительно снизит вредное воздействие абразивной пыли применение локальной вытяжной вентиляции в зоне работы шлифовальных станков.

· Возможно избежание церебрального воздействия вибраций на организм рабочего посредством постановки оборудования на специальные фундаменты.

· Для снижения воздействия повышенного уровня шума на органы слуха необходимо применение средств индивидуальной зашиты (наушников).

· Во избежание опасности поражения персонала электрическим током вследствие замыкания на нетоковедущие части оборудования необходимо использовать защитное заземление.

· Для предотвращения травмирования персонала вследствие недостаточного естественного освещения необходимо обеспечивать более или менее равномерную освещенность во всем рабочем помещении, а не ограничиваться освещенностью только рабочих мест, уменьшение яркости источника света, правильный выбор защитного угла светильника, увеличение высоты подвеса светильников, правильное направление светового потока на рабочую поверхность, изменением угла наклона рабочей поверхности. Там, где это возможно, блестящие поверхности следует заменять матовыми.

3.2.3 Обоснование и расчет наиболее целесообразных технических систем и устройств защиты работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов.

В соответствии с заданием на проектирование для данного участка механической обработки выполним расчет необходимого воздухообмена. Цех имеет размеры 65 ? 35, высота З = 9 м. В воздушную среду цеха выделяется пыль в количестве W = 0,7 мг/мин (предельно допустимая концентрация пыли ПДК = 4 мг/м³). Количество рабочих составляет 18 человек.

1. Определяем объем цеха.

V = ABH = 65 35 9 = 20475 м³.

2. Найдем выделение пыли (в миллиграммах) за 1 час:

.

3. Определяем количество воздуха, которое нужно подать в рабочую зону, чтобы концентрация пыли в рабочем объеме не превышала ПДК:

.

4. Определяем количество воздуха, которое нужно подать в

рабочую зону для того, чтобы обеспечить необходимое количество

воздуха на работающего:

.

5. Сравнивая нормы подачи G и G1 для дальнейших расчетов принимаем большее значение, то есть значение G.

6. Находим кратность воздухообмена:

.

Таким образом, получен необходимый параметр для дальнейшего проектирования системы воздухообмена - расход воздуха.

3.3 Обеспечение экологической безопасности функционирования проектируемого объекта при воздействии опасных и вредных производственных факторов

Воздействие на окружающую среду и население могут осуществлять такие производственные факторы, как повышенная запыленность и повышенный уровень шума. Механическая система вентиляции предусматривает очистку воздуха, проектируемый участок механической обработки находится на территории машиностроительного предприятия вдали от жилых массивов и мест отдыха населения. Таким образом, разработка специальных мероприятий по ослаблению воздействия данных факторов на окружающую среду и население не требуется.

Заключение

В ходе выполнения выпускной работы бакалавра были произведены конструкторско-технологические расчеты маршрутно-операционного технологического процесса изготовления вала.

План технологического процесса был представлен в виде операционных эскизов.

Приблизительную оценку количества формообразующих операций получили с использованием эмпирических формул.

Последовательность операций обработки детали принята согласно предварительно разработанному плану технологического процесса c учетом описанных выше изменений.

Был выполнен расчет припусков на обработку поверхностей вала нормативным и расчетно-аналитическим методами. После разработки, расчета и анализа размерной схемы формообразования плоских торцевых поверхностей вала, были построены и рассчитаны конструкторско-технологические размерные цепи и разработан совмещенный граф размерных цепей.

Вышеперечисленные мероприятия позволили составить окончательный план технологического процесса изготовления вала. В результате его оптимизации и корректировки была исключена возможность получения брака на этапе проектирования. Расчет конструкторско-технологических размерных цепей позволил повысить экономичность использования материала за счет рационально выбранных припусков, повысилась производительность труда и уменьшились затраты времени на обработку за счет применения современного оборудования с программным управлением.

Также в ходе выполнения выпускной работы бакалавра были выполнены конструкторские мероприятия по формированию облика и проектированию первой ступени компрессора высокого давления ТРДДФсм для учебно-боевого истребителя. Расчеты показали, что выбранные параметры геометрии пера лопатки и диска первой ступени компрессора высокого давления удовлетворяют нормам прочности.

Были проанализированы вредные и опасные факторы, действующие на специализированном участке по изготовлению детали типа вал.

Таким образом, в ходе выполнения выпускной работы бакалавра были получены важные навыки по расчету деталей авиационного двигателя, разработке технологических процессов механической обработки, технологической подготовке производства.

Список использованной литературы

1. Гранин В.Ю., Долматов А.И., Лимберг Э.А. "Определение припусков на механическую обработку и технологические размерные расчеты". Учебное пособие - Х.:ХАИ, 1993. - 118 с.

2. "Справочник технолога-машинострои-теля".Под редакцией Косиловой А. Г. и Мещерякова. Р. К. Том 1-М.: Машиностроение, 1985 - 655 с.

3. "Справочник технолога-машинострои-теля".Под редакцией Косиловой А. Г. и Мещерякова. Р. К. Том 2-М.: Машиностроение, 1985 - 496 с.

4. Фираго В.П. Основы проектирования технологических процессов и приспособлений. Методы обработки поверхностей - М., Машиностроение, 1973г. - 468с.

5. Конспект лекций по дисциплине "Технология авиадвигателестроения", лектор - Сотников В.Д., 2012.

6. Скубачевский Г.С. Авиационные газотурбинные двигатели. Конструкция и расчет деталей. М.: Машиностроение, 1981.

7. Шошин Ю.С., Епифанов С.В., Шарков С.Ю. Расчет на прочность рабочей лопатки компрессора или турбины. Учебное пособие. Харьков: Харьковский авиационный институт, 1993.

8. Шошин Ю.С., Епифанов С.В., Шарков С.Ю. Расчет динамической частоты первой формы изгибных колебаний лопатки компрессора или турбины и построение частотной диаграммы. Учебное пособие. Харьков: Харьковский авиационный институт, 1999.

9. Шошин Ю.С., Епифанов С.В., Муравченко Ф.М. Расчет на прочность дисков компрессоров и турбин. Учебное пособие. Харьков: Харьковский авиационный институт, 1998.

10. Никитин Ю.М. Конструирование элементов деталей и узлов авиадвигателей. М: Машиностроение, 1968.

11.Выбор параметров и термогазодинамический расчет двухконтурных турбореактивных двигателей/ А.Ф.Брехов и Г.В.Павленко. Учебное пособие, Харьков. 1984г.-60 c.

12.Буслик Л.Н., Ковалев В.И. Согласование параметров и определение основных размеров турбин и компрессоров ГТД. Учебное пособие, Харьков. 1984г.-

13.Павленко Г.В. Формирование облика ГТД и ГТУ. Учебное пособие, Харьков. 2003г.-35 c.

14. Сорокин А. В. Марочник сталей и сплавов. Под ред. Сорокина В. Г. М.: Машиностроение, 1984.- 660 с.

15. Ковка и объемная штамповка стали. В 2-х т. / Под ред. Сторожева М. В. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1967.- 436 с.

16. Производство зубчатых колес. под ред. Б.А. Тайца. Изд. 2-е перераб. и доп. М., "Машиностроение", 1975. 708с.

17. А.И. Адам,Г.Г. Овумян. Справочник зубореза - фрезеровщика. М., 1961.-271с.

18. Гуревич Я.Л. 18, М.В. Горохов, В.И. Захаров. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. Справочник. М., "Машиностроение",1986, 240с.

19. В.Н. Павленко, А.С. Набатов, И.М. Тараненко. Порядок оформления учебных и научно-исследовательских документов. Х., ХАИ, 2007, 66с.

Ведомость документов бакалаврской работы

№	Наименование	Формат	Количество листов	Обозначение
1	Рабочий чертеж детали	А2	1	2012.ГАЙДУК.244-02
2	Расчетно-пояснительная записка	А4	96	2012.ГАЙДУК.244-01
3	Компоновочная схема ТРДД	А1	1	2012.ГАЙДУК.244-03
4	План технологического процесса	А4	9	2012.ГАЙДУК.244-04
5	Чертеж заготовки	А4	1	2012.ГАЙДУК.244-05
6	Комплект документов на технологический процесс	А4	21	2012.ГАЙДУК.244-06

Размещено на Allbest.ru