Автоматизация конструкторско-технологической подготовки производства муфты сцепления мобильной буровой установки

Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен с учетом следующих факторов:

- вид 1обработки;

- точность 1обрабатываемой поверхности;

- расположение 1обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;

- габаритные 1размеры и масса заготовки;

- производительность 1операции;

- тип 1производства.

Аспектом выбора считается разряд механической отделки, пунктуальность отделки плоскости, габаритные габариты и толпа болванки, вид размещение плоскости по отношению к научно-техническим базам

При выборе станочных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки;

- модель станка;

- режущие инструменты;

- тип производства.

В процессе обработки детали можно использовать несколько станков, перечень и характеристики которых приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Оборудование

Данные по станочным приспособлениям заносятся в таблицу 5.

Таблица 5 - Станочные приспособления

При отборе инструментальных приспособлений учитываются следующие:

- виды механической 1обработки;

- конструкция 1посадочного местам станка;

- форма им размеры 1инструмента (его хвостовика).

Данные по иструментальным приспособлениям заносятся в таблицу 6.

Таблица 6 - Инструментальные 1приспособления

5.8 Расчет режимов резания, нормирование операций

Режимы 1резания (табличный метод).

Токарная 1операция.

Причерновом 1(предварительном) действие черновом (подготовительном) точении назначаем подачу находиться в зависимости от избранной глубины резания и жесткости системы [8].

S=0,5 мм/об. Допускаемая скорость 1резания составляет V - 90-110 м/мин.

При чистовом точении назначаем подачу в подчиняться от требуемой шероховатости и радиуса скругления на плавать по верху резца.

Подача S=0,25 мм/об. Допускаемая скорость резания V - 120-160 м/мин.

Точение канавок.

Подача S=0,11 мм/об. Допускаемая скорость резания V - 100-120 м/мин.

Фрезерная операция.1

Фрезерование лысок осуществляется 1 концевой фрезой.

Подача на зуб S z=0,31 мм/зуб. Глубина резания t=3 мм..

Фрезерование шлицевых участков червячной фрезой.

Подача на зуб S z=0,01-0,02 мм/зуб. Глубина резания t=2,15 мм. Скорость резания находится в диапазоне V - до 50 м/мин.

Круглошлифовальная операция. Число оборотов вычисляем по формуле (5.3).

Скорость круга Vкр - 30-35 м/сек, скорость заготовки Vз - 15-55 м/мин.

Принимаем Vкр = 35 м/сек; Vз = 50 м/мин; t=0,015 мм

(Дкр=350 мм; В=40 ПП) - характеристика абразивного круга

Sпрод=(0,2ч0,4)*В = 0,3*40 = 1,2 м/мин

(5.3)

Количество оборотов шпинделя:

где диаметр сверла, мм;

Техническое нормирование времени операций можно выполнить расчетно-аналитическим методом. В нашем случае, в мелкосерийном производстве рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени. После проведения расчетов определили тип производства

То = L i / Sм = l + у + ? / S z • Z • n мин, (5.4)

где L - длина рабочего хода в 1 мм;

i - число проходов;

Sм - минутная подача мм/мин;

l - длина заготовки в мм;

Длину врезания фрезы вычисляем по формуле (5.5).

у = 0,5(D - vD2 - B2) - длина врезания фрезы в мм, (5.5)

где Dd - диаметры фрезы в мм;

В - ширина заготовки;

S z - подача на зуб фрезы в мм/зуб;

Zz - число 1 зубьев фрезы 1;

n - частота вращения шпинделя в мин-1.

То = 155 + 0,5(160 - v1602 - 80,82) + 4 / 0,15 • 16 • 315 = 0,22 мин.

Для чистового фрезерования:

То = 155 + 160 / 0,15 • 16 • 500 = 0,42 мин.

Определение основного технологического времени.

Нормирование выполняем с учетом производительности, методов обработки и величины снимаемого припуска, используя приближенные формулы. По формуле (5.6) определяем штучно-калькуляционное время:

Тшт = То + Тв + Тоб + Тк, (5.6)

где Тк--коэффициент, учитывающий вспомогательное и дополнительное время.

Тшт - штучное время, мин;

То - 1 основное время, мин;

Тв - вспомогательное время, мин;

Тоб - время на обслуживание рабочего места, мин;

Тоб = Ттех.+ Торг. (5.7)

Тоб. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Ттех. - время на организационное обслуживание, мин;

Тогр. - время перерывов 1 на отдых и личные надобности, мин.

Тв = Ту.с. + Тз.о. + Туп + Тиз;

где Ту.с.- время на установку и снятие 1детали, мин;

Тз.о.- время на закрепление и открепление 1 детали, мин;

Туп - время на приемы 1 управления, мин;

Ттиз - время на 1 измерение детали, мин;

k = 1,5 - коэффициент 1 крупносерийного производства;

Тшт-к=8,418·1,36=4,149

Результаты вычислений заносим в таблицу 7.

Таблица 7 - Технических норм времени по операциям

Поскольку сверло твердосплавное и дорогое, то за один ход на одних и тех же режимах обработку не ведут, а значит, и время будет разное, поэтому ход разбивают на несколько.

6. Управляющая программа

Заключение

В представленной выпускной квалификационной работе было создано управление по эксплуатации их починке компонентов мобильной буровой установки, узла муфты сцепления, детали "вал".

В ходе исполнения работы сообразно исследованию технического управления был проведен последующий комплекс мероприятий:

Рассчитаны и проанализированы перегрузки, действующие на вал;

Проведено имитационное изучение напряженно-деформированного состояния детали (подробности) "вал";

Изобретена технология производства изготовления детали "вал";

Спроектирован участок по производству представленной детали;

Создано автоматизированное управление по эксплуатации и починке компонентов.

Конструкторская часть состоит из описания конструкции и принципа работы муфты сцепления, разработки трехмерных моделей и чертежей компонентов механизма, а также создания разнесенных сборок и каталогов.

В технологической части составлен маршрут отделки, выбраны режущие приборы, рассчитаны режимы резания, избраны станочные и инструментальные устройства, средства измерения и контролирования объемов при производстве детали "Вал". При выборе режущего инструмента отличие отдавалось режущему прибору из твердого сплава.

В разделе имитационное прогнозирования был исполнен расчет сил в рискованном сечении вала и его тест на прочность с поддержкою системы автоматизированного расчета и проектирования- "Solid Works Simulation".

Задание по безопасности жизнедеятельность выпускной квалификационной работы включает в себе: тест вредоносных и небезопасных причин при сборке - разборке компонентов муфты сцепления и разработку мероприятий по обеспечению безопасных и здоровых условий труда в механосборочном производстве.

Список использованных источников