Электротехнические материалы

Продукт производства электротехнической стали (кремнегипс).

При обработке растворов после травления электротехнической стали получать шлам, в состав которого входит 35-40 % CaSO4*2H2O, 6-7 % SiO2 и до 50 % жидкой фазы содержащей FeSO₄. После обработки шлама известковым молоком содержание дигидрата повышается до 68 -70 %. Кремнегипс - гипсовое сырьё низкого качества, так как попутный продукт содержит большое количество примесей. Продукт очистки отходящих газов.

Газы, образующиеся при сжигании твердого топлива, содержат сернистый ангидрит SO2. Выброс промышленных газов в атмосферу приводит к загрязнению воздушного бассейна. В связи с повышением требований к составу отходящих газов осуществляют их очистку двумя способами: мокрым -аммиачным и известью.

При мокром способе очистки образуется сульфат аммония, который можно применять для производства аммиака и сульфата кальция, путем конверсии сульфата аммония известью или хлоридом кальция. Образующийся при этом аммиак возвращается на очистку отходящих газов, а продукт, содержащий CaSO4 можно использовать как гипсовое сырьё.

Очистка отходящих газов известью приводит к образованию сульфата кальция, который окисляют кислородом в реакторах, и получают продукт, состоящий преимущественно из кристаллов гипса.

Продукт очистки промышленных сточных вод, содержащих серную кислоту (титаногипс). Механический диоксид титана используется как сырьё при производстве металлического титана для изготовления титановых белил, наполнителя резины, пластмасс и др.

Диоксид титана получают разложением титановых руд, например ильменита, серной кислотой. При разложении ильменита на 1т. TiO₂ приходится от 7 до 8 т. жидкой фазы содержащей серную кислоту. Очистка жидкой фазы путем нейтрализации серной кислоты известковым молоком приводит к образованию шлама, состоящего из кристаллов гипса, малорастворимых в воде, примесей и жидкой фазы. Титаногипс может содержать 88 % CaSO4*2H2O, 5-6 % CaCO3, 1-2 % М2О3 и др.

Продукт переработки озёрной рапы и морской воды (рапной гипс)

При производстве оксида магния из озёрной рапы получают попутный продукт, состоящий из кристаллов дву-водного гипса.

Содержание примесей в рапном гипсе не превышает 7% и по фазовому и химическому составам он является гипсовым сырьём первого-второго сортов.

На рис.1 приведена одна из возможных технологических схем переработки озерной соли. Как правило, предприятия сравнительно небольшой мощности (до 100 тыс. тонн/год) для добычи соли применяют экскаваторы. Предприятия большей мощности для добычи соли используют солекомбайны. В прибрежной зоне соляного озера располагается участок обогащения и склад (бугор) обогащенной соли поз 1. Состав оборудования участка обогащения соли зависит от качества исходной соли в озере. На рисунке приведена двухстадийная схема обогащения соли, используемая на месторождениях с низким качеством исходной соли. Добытая в озере соль доставляется на берег и разгружается в завальный бункер 1.1. Из бункера конвейером 1.2 соль подается в корытную мойку 1.3, в которую также подается чистая рапа из озера. Промытая соль обезвоживающим элеватором 1.4 подается в дробилку 1.5. В дробилке сростки кристаллов соли разрушаются по плоскостям спаек кристаллов, в которых в основном и расположены примеси в виде илов и других солей. Из дробилки соль самотеком поступает в спиральный классификатор 1.6, в который одновременно подается чистая рапа, а также, при необходимости, пресная вода. Промытая в вертикальном сепараторе соль поступает в элеватор 1.7, обезвоживается и отгружается в бугор соли. Формирование бугра соли производится бульдозером 1.8. Так как добыча озерной соли ведется обычно только в теплый период года, то и участок обогащения работает в этот период, а запас соли, необходимый для работы в холодный период года хранится в бугре. Соль из бугра забирается погрузчиком 1.9 и подается в бункер 1.10, откуда конвейером 1.11 транспортируется в здание солефабрики на участок помола соли поз 2. Через распределительное устройство 2.1 соль направляется либо в вальцевую мельницу предварительного помола 2.2, либо на участок отгрузки соли навалом поз. 4. С вальцевой мельницы предварительного помола зерновая соль может направляться как на участки заполнения МКР поз.3 и погрузки соли навалом поз. 4, так и на вальцевые мельницы 2.3 для получения помолов соли 0; 1; 2; или 3. Эти помолы соли могут направляться как на отгрузку на участки 3 или 4, так и на участок сушки соли поз. 6, или участок фасовки соли поз. 5 на затаривание в 50 килограммовые мешки. Соль, поступившая на участок заполнения и отгрузки МКР поз. 3, направляется в установку заполнения МКР 3.1. Заполненные МКРы тельфером 3.2 транспортируются к козловому крану 3.3, который загружает их в ж.д. вагоны либо автотранспорт. Отгрузка соли в крытые ж.д. вагоны навалом производится на участке поз. 4. Соль, поступающая на участок, подается конвейерами в два бункера 4.1, оборудованных вибраторами 4.2. Загрузка вагона осуществляется через крайние люки при помощи гибких шлангов. Масса соли в вагоне контролируется тензометрическими железнодорожными весами 4.4. Сушка соли производится на участке поз.6. Соль с участка помола поступает на аппарат для сушки соли в кипящем слое 6.3 (КС). В соляной промышленности аппараты КС нашли широкое распространение вследствие простоты конструкции и надежности. Одновременно с солью в аппарат КС вентилятором высокого давления через электрокалорифер 6.2 подается горячий воздух. В аппарате КС образуется так называемый «кипящий слой», в котором происходит интенсивная сушка соли. Высушенная соль из аппарата КС поступает на конвейер, а отработанный запыленный воздух подается на двухступенчатую очистку в аппаратах ВЗП. Очищенный воздух вентилятором 6.5 выбрасывается в атмосферу. Воздушный тракт от аппарата КС и до вентилятора 6.5 работает под разрежением, что исключает выброс запыленного воздуха в рабочую зону. Для сушки соли может использоваться электроэнергия, газ, солярка или уголь. При использовании в качестве энергоносителя газа возможна сушка прямым контактом продуктов сгорания газа с солью, при использовании солярки, мазута или угля необходимы рекуператоры. В последнее время для сушки соли используется электроэнергия или газ. Высушенная соль элеватором 5.1 подается на участок затаривания и фасовки соли поз. 5. В установке 5.2 производится йодирование соли. Далее, в соответствии с производственной необходимостью соль подается либо на установку затаривания 50-ти килограммовых. мешков 5.4, либо на виброгрохот 5.3 для получения сеяной соли, либо в бункер фасовочного автомата 5.5. В фасовочном автомате 5.6 соль фасуется в пачки массой от 0.5 до 1,5 кг. Расфасованная соль поступает на пакетирующие установки, в которых формируются пакеты массой 12 кг и скрепляются термоусадочной пленкой. С установки затаривания и пакетирующих установок соль конвейерами подается на склад соли поз 7, либо на участок отгрузки фасованной и затаренной соли поз. 8. На участке отгрузки соль при помощи передвижных конвейеров грузится в вагоны или автотранспорт. Представленная на рис. 1 схема фабрики по переработке озерной соли является «усредненной». Реальные солефабрики имеют как различный состав участков, так и различный состав оборудования на участках. Например, солепредприятия, использующие комбайновую добычу соли могут вообще не иметь участка обогащения соли, т.к. обогащение соли осуществляется в процессе добычи на солекомбайне. Некоторые предприятия используют технологию, при которой в бугор складывается необогащенная соль, участок обогащения располагается в здании солефабрики и работает весь год. В отличие от описанной выше технологии обогащения, где первоначальная сушка соли происходит в бугре в силу естественных причин, при расположении обогащения в здании солефабрики после обогащения соль проходит стадию центрифугирования, во время которой влажность соли снижается до 3-4%. Недостатком этой технологии является высокая стоимость, связанная со строительством капитальных зданий и использованием достаточно дорогих центрифуг.

электротехнический проводниковый магнитный

ЛИТЕРАТУРА

1. Мансуров И.З., Бромберг А.И. Ломоперерабатывающее оборудование. Обзор. - М.: НИИМАШ, 1982. - 96 с.

2. Вторичные материальные ресурсы черной металлургии. Справочник в 2-х т. т.1: Лом и отходы черных металлов и огнеупорных материалов / под ред. Хомского Г.С. - М.: Экономика, 1986. - 229 с.

3. Морозов С.И. Оборудование для переработки легковесного лома. - М.: Металлургия, 1982. - 232 с.

4. Справочник по чугунному литью / под ред. Гиршовича Н.Г. - Л.: Машиностроение, 1978. - 758 с.

5. Высококачественные чугуны для отливок / под ред. Александрова Н.Н. - М.: Машиностроение, 1982. - 222 с.

6. Шевелева Л.Н., Метушевская В.И. Качество стали и влияние на него использования лома (по материалам Европейской экономической комиссии ООН) - М.: Машиностроение, 1995. - 176 с.

7. Валеев В.Х., Сомова Ю.В., Авдеева М.В. Разработка способа переработки замасленной окалины прокатного производства / Межрегиональный сб. науч. тр.: Теория и технология металлургического производства. Вып. 7. - Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2007. - С.150-152.

8. Вторичные материальные ресурсы черной металлургии. Справочник в 2-х т. т.2: Шлаки, шламы, отходы обогащения железных и марганцевых руд, отходы коксохимической промышленности, железный купорос / под ред. Смирнова Л.А. - М.: Экономика, 1986. - 344 с.

9. Черепанов К.А., Черныш Г.И., Динельт В.М., Сухарев Ю.И. Утилизация вторичных материальных ресурсов в металлургии. - М.: Металлургия, 1994. - 224 с.

10. Сокуренко А.В., Шеремет В.А., Кекух А.В. Опыт утилизации железосодержащих шламов и вторичной окалины // Сталь. 2006. №1. - С.82-85.

Размещено на Allbest.ru