Трещину длиной 20…150 мм заделывают так же, но после нанесения эпоксидного состава на нее дополнительно укладывают накладку из стеклоткани. Последняя перекрывает трещину со всех сторон на 20…25 мм. Затем накладку прикатывают роликом. На ее поверхность наносят слой состава и накладывают вторую накладку с перекрытием первой на 10…15 мм. Далее прикатывают роликом и наносят окончательный слой эпоксидного состава.

На трещины длиной более 150 мм наносят эпоксидный состав с наложением металлической накладки и закреплением ее болтами. Подготовка поверхности и разделка трещины такие же, что и для трещины длиной менее 150 мм. Накладку изготавливают из листовой стали толщиной 1,5…2 мм. Она должна перекрывать трещину на 40…50 мм. В накладке сверлят отверстия диаметром 10 мм. Расстояния между их центрами вдоль трещины 60…80 мм. Центры должны отстоять от краев накладки на расстоянии не менее 10 мм.

Накладку устанавливают на трещину. Кернят центры отверстий на детали, снимают накладку, сверлят отверстия диаметром 6,8 мм и нарезают в них резьбу 1М8Ч1. Поверхности детали и накладки зачищают до металлического блеска и обезжиривают. Далее наносят на них слой эпоксидного состава.

Размещают накладку на деталь и заворачивают болты, предварительно покрыв резьбовые поверхности тонким слоем эпоксидного состава.

Сущность способа устранения трещин постановкой фигурных вставок заключается в стягивании трещины путем запрессовки вставки в предварительно подготовленный в детали паз. Вставки изготавливают из малоуглеродистой стали. Трещины длиной до 50 мм устраняют только стягивающими фигурными вставками, а более 50 мм - стягивающими и уплотняющими вставками.

Технология заделки трещин фигурными вставками заключается в следующем. Отступив от конца трещины в сторону ее продолжения на 4…5 мм, сверлят первое отверстие диаметром 4.8 мм для деталей с толщиной стенки до 12 мм и диаметром 6,8 мм - больше 12 мм на глубину соответственно 3,5 и 6,5 мм. В просверленное отверстие устанавливают фиксатор специального кондуктора и сверлят второе отверстие. Затем переставляя фиксатор кондуктора, сверлят необходимое число отверстий по всей трещине. Кроме того, поперек трещины через каждые пять отверстий сверлят по два отверстия с каждой стороны трещины. Продувают отверстия сжатым воздухом. Поверхность отверстий и вставок обезжиривают ацетоном и смазывают эпоксидным компаундом. Устанавливают в паз сначала поперечные, а затем продольные вставки, расклепывают их и зачищают заподлицо с поверхностью детали.

Аналогично устраняют короткие трещины стягивающими вставками. Поперек трещины с помощью специального кондуктора сверлят шесть отверстий (по три с каждой стороны трещины) диаметром 3,5 мм с шагом 4,2 мм на глубину 10 мм. Перемычку между отверстиями удаляют специальным пробойником, создавая канавку шириной 1,8 мм. Паз продувают воздухом. Поверхности паза и вставки обезжиривают, смазывают эпоксидным компаундом, запрессовывают вставку в паз, расклепывают ее и зачищают. Трещина стягивается за счет разности шага (0,2мм) между отверстиями паза и цилиндрами вставки.

Клеесварной способ заделки трещин применяют в двух вариантах. В первом варианте трещину подготавливают к сварке и заваривают. Затем сварной шов и околошовную поверхность шириной 40…50 мм по обе стороны очищают от шлака, брызг, зачищают до металлического блеска, обезжиривают ацетоном и наносят тонкий слой состава на основе эпоксидной смолы с наполнителем. После отверждения проверяют герметичность заделки трещин. За счет полимерного состава кроме герметизации повышается усталостная прочность шва и возможна его защита от коррозии.

Разработан новый вариант клеесварного способа заделки трещин в чугунных деталях, основанный на использовании двух разнородных технологических процессов: контактной точечной сварки и склеивания. При этом способе поверхность вокруг трещин на 40…45 мм зачищают шлифовальным кругом или металлической щеткой на глубину 0,3…0,6 мм, концы трещины засверливают сверлом диаметром 2…4 мм. Поверхность обдувают сжатым воздухом, обезжиривают ацетоном и наносят на нее тонкий (0,3…0,6 мм) слой клеевой композиции. Затем на клеевой слой заранее изготовленную и обезжиренную стальную накладку и приваривают ее контактным точечным способом (РМДП.00118.Д2), в результате чего образуется клеесварное соединение.

Накладку изготавливают из малоуглеродистой стали (сталь 10 или 20) с таким расчетом, чтобы она перекрыла трещину на 15…20 мм по длине и на 30…40 мм по ширине. Толщину накладки выбирают в зависимости от марки чугуна и толщины стенки детали, исходя из условия обеспечения равнопрочности соединения и основного металла; обычно она равна 0,6…2,0 мм при толщине стенок 5…20 мм.

В качестве клея используют специальные композиции на основе эпоксидной смолы, например: смола ЭД-20 - 100 частей; полиэтиленполиамин - 12; растворитель тиокол - 20; пластификатор винилокс - 20; чугунный порошок - 50 частей. Существующие клеевые композиции, применяемые для заделки трещин, непригодны для приварки стальной накладки к чугуну по жидкому слою.

Сварной шов делают не сплошным, а сварочными точками, расположенными в шахматном порядке по обе стороны трещины. Расстояние между рядами 20…25 мм, шаг между точками 25…35 мм. Режим сварки зависти от толщины накладки. При толщине 1 мм сила тока сварки 10,5…11,0 кА; усилие сжатия электродов 2,3…2,8 кН; длительность сварочного импульса 0,25…0,30 с; длительность сжатия электродов 0,72…0,76 с; сила тока отжига - 8,9…9,0 кА; длительность отжига 0,45…0,48 с. Для приварки накладок используют сварочную машину К-264-УЗ и сварочные клеши К-243В. Диаметр электродов равен 5…6 мм. При сварке точками можно формировать соединение без значительного термического влияния на металл детали.

Клеевая прослойка воспринимает часть нагрузки, приложенной к соединению, разгружая сварочные точки, и обеспечивает герметичность соединения. Все это приводит к высокой прочности соединения. По сравнению с дуговой или газовой сваркой рассмотренный способ улучшает условия труда и в 2…3 раза повышает его производительность, обеспечивает возможность заделки трещин как в тонкостенных, так и в толстостенных деталях без разделки трещин. Трудоемкость восстановления детали уменьшается более чем в 5 раз по сравнению с креплением стальной накладки болтами или винтами, себестоимость заделки трещин в 4,7 раза меньше, чем при сварке проволокой ПАНЧ-11.

4.2 Описание технологического процесса восстановления шестерни

Шестерня ведущая изготовлена из легированной стали 24 ХНМ, масса детали 2,845 кг. Технологический процесс восстановления шестерни состоит из семи операций. Токарные операции выполняются на токарно-винторезном станке (модель 1В62Г), используются резцы с твердосплавной пластиной ВК8. Шлифовальные операции выполняются на круглошлифовальном станке (модель 3А130). Электроимпульсная приварка ленты осуществляется на установке ОКС-12296. Наплавка в среде углекислого газа осуществляется на станке наплавочном У-653. Конечная операция - контрольная.

4.3 Выбор режима резания, расчет основного и вспомагательного времени

Установим технологическую последовательность операций восстановления детали и сделаем необходимые расчеты:

Токарная (005)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

По [14] определяется вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующем патроне с выверкой по мелку при массе детали до 3 кг Тв = 0,95 мин.

Переход 2. (Центровать деталь):

Основное время центровки детали [14] составит То = 0,09 мин. Вспомогательное время связанное с проходом [14] Тв = 0,6 мин.

Переход 3. (Переустановить деталь):

Тв = 0,95 мин.

Переход 4. (Центровать деталь):

То = 0,09 мин,

Тв = 0,6 мин.

Переход 5. (Снять деталь):

Тв = 0,95 мин.

Шлифовальная (010)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

Тв = 0,4 мин.

Переход 2. (Шлифовать поверхность 1):

Определим припуск на обработку по формуле [14]



h = (D - d) / 2, (4.1)

где D - диаметр детали до обработки, мм;

d - диаметр детали после обработки, мм.

h = (40 - 39,7) / 2 = 0,15 мм.

Из [14] подача S = 0,35 мм/об; V = 8 м/мин.

Определим число оборотов детали по формуле [14]

n = 318, (4.2)

где V - скорость шлифования, м/мин.

d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

n = 318 8 / 40 = 63,6 об/мин.

Принимаем паспортное значение числа оборотов n = 64 об/мин.

Основное время вычисляется по формуле [14]:

То = , (4.3)

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

i - число проходов;

n - число оборотов в минуту, об/мин;

S - подача, мм/об, (S = 0,35 мм/об);

К_з - коэффициент зачистных ходов, К_з = 1,2 [14].



То = мин.

Из [14] Тв = 1,0 мин.

Переход 3. (Шлифовать поверхность 2):

h = (45 - 44,7) / 2 = 0,15 мм;

S = 0,35 мм/об;

V = 10 м/мин;

n = 318 10 / 45 = 70,67 об/мин (принимаем n = 75 об/мин);

То = мин;

Тв = 0,55 мин.

Переход 4. (Снять деталь):

Тв = 0,4 мин.

Сварочная (015)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

Тв = 0,5 мин.

Переход 2. (Приварить ленту к поверхности 1):

Определим число оборотов детали по формуле [14]

n = 318, (4.4)

где V - окружная скорость детали, м/мин, (принимаем V = 0,8 м/мин [13]);

d - диаметр привариваемой поверхности, мм.



n = 318 0,8 / 39,7 = 6,4 об/мин (принимаем n = 6 об/мин).

Основное время рассчитывается по формуле [14]:

Tо = , (4.5)

где L - ширина привариваемой поверхности, мм;

i - число проходов (i = 1);

n - число оборотов детали, об/мин;

S - шаг приварки, мм/об (S = 4 мм/об).

То = 20 1 / (6 4) = 0,83 мин.

Тв = 0,7 мин.

Переход 3. (Приварить ленту к поверхности 2):

V = 0,8 м/мин [13]

n = 318 0,8 / 44,7 = 5,7 об/мин (принимаем n = 6 об/мин).

То = 26 1 / (6 4) = 1,08 мин.

Тв = 0,7 мин.

Переход 4. (Снять деталь):

Тв = 0,5 мин.

Наплавочная (020)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

Тв = 0,5 мин.

Переход 2. (Наплавить поверхность 3):

Определим число оборотов детали по формуле [14]

n = 318, (4.6)

где V - окружная скорость детали, м/мин, (принимаем V = 0,4 м/мин [13]);

d - диаметр наплавляемой поверхности, мм.

n = 318 0,4 / 25 = 5 об/мин.

Основное время рассчитывается по формуле [14]:

Tо = , (4.7)

где L - ширина наплавляемой поверхности, мм;

i - число проходов (i = 1);

n - число оборотов детали, об/мин;

S - шаг наплавки, мм/об (S = 1,8 мм/об).

То = 28 1 / (5 1,8) = 3,1 мин.

Тв = 0,6 мин.

Переход 3. (Снять деталь)

Тв = 0,5 мин.

Токарная (025)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

По [14] определяется вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующем патроне с поджатием задним центром с выверкой по мелку при массе детали до 3 кг Тв = 1,20 мин.

Переход 2. (Подрезать торец):

Принимаем глубину резания t = 2мм, и весь припуск снимаем за один проход (i = 1).

Из [14] по характеру обработки и диаметру обрабатываемой детали выбираем подачу S = 0,25 мм/об. Скорость резания выбираем V =220 м/мин. Введя поправку Км =1,31 (см. [14]), получаем

V = 220 1,31 = 288 м/мин.

Определим число оборотов по формуле, [14]

n = 318, (4.8)

где V - скорость резания, м/мин.

d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

n = 318 288 / 27 = 3392 об/мин.

Принимаем максимальное паспортное значение числа оборотов n = 1200 об/мин без изменения глубины резания и подачи, скорость V = 102 м/мин

Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле [14]:

L = D / 2, (4.9)

где D - диаметр обрабатываемой детали, мм;

L = 27 / 2 = 13,5 мм.



Основное время рассчитывается по формуле [14]:

Tо = , (4.10)

где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;

i - число проходов;

n - число оборотов шпинделя (детали), об/мин;

S - подача, мм/об.

То = 13,5 1 / (1200 0,25) = 0,05 мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали на станке (см. [14]) Тв = 0,2 мин.

Переход 3. (Точить поверхность 3):

Определим припуск на обработку по формуле [14]

h = (D - d) / 2, (4.11)

где D - диаметр детали до обработки, мм;

d - диаметр детали после обработки, мм.

h = (27 - 25,1) / 2 = 0,95 мм.

Назначаем глубину резания t = 0,95 мм, тогда число проходов [14]:

i = . (4.12)

i = 0,95 / 0,95 = 1



Из [14]: S = 0,5 мм/об.

Из [14], введя поправочный коэффициент, находим V = 187 м/мин.

Подставляя в формулу (4.8), получим

n = 318 187 / 27 = 2202 об/мин.

Принимаем максимальное паспортное значение n = 1200 об/мин, скорость составит V = 102 м/мин.

Длина обрабатываемой поверхности L = 28 мм.

Основное время, согласно формуле (4.12)

То = мин.

Согласно [14] Тв = 0,5 мин.

Переход 4. (Точить канавку):

При проточке канавок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим режим резания при этом не устанавливается. Основное время на проточку канавок [14] То = 0,15 мин

Вспомогательное время Тв = 0,07 мин.

Переход 5. (Снять деталь)

Тв = 1,20 мин.

Шлифовальная (030)

Переход 1. (Установить и закрепить деталь):

Тв = 0,4 мин.

Переход 2. (Шлифовать поверхность 1):

h = 0,3 мм;

S = 0,2 мм/об;

V = 10 м/мин;

n = 318 10 / 40,3 = 78,9 об/мин

(принимаем n = 75 об/мин, V = 9,5 м/мин);

То = мин;

Тв = 1,0 мин.

Переход 3. (Шлифовать поверхность 2):

h = 0,3 мм;

S = 0,35 мм/об;

V = 10 м/мин;

n = 318 10 / 45,3 = 70,2 об/мин

(принимаем n = 75 об/мин, V = 10,7 м/мин);

То = мин;

Тв = 0,55 мин.

Переход 4. (Переустановить деталь):

Тв = 0,4 мин.

Переход 5. (Шлифовать поверхность 3):

h = 0,1 мм;

S = 0,35 мм/об;

V = 10 м/мин;

n = 318 10 / 25,1 = 126,7 об/мин

(принимаем n = 140 об/мин, V = 11,1 м/мин);

То = мин;

Тв = 0,55 мин.

Переход 6. (Снять деталь)

Тв = 0,4 мин.

Контрольная (035)

Переход 1. (Проверить диаметр поверхности 1):

диаметр 40 мм;

Переход 2. (Проверить диаметр поверхности 2):

диаметр;

Переход 3. (Проверить диаметр поверхности 3):

диаметр 45 мм;

Переход 4. (Проверить радиальное биение поверхностей 1, 2 и 3):

не более 0,01 мм;

Переход 5. (Проверить шероховатость поверхностей 1, 2 и 3):

R_а = 1,25 мкм.

Определяем полное основное и вспомогательное время на операциях:

- 005: То₀₀₅ = ?То = 0,09 + 0,09 = 0,18 мин;

Тв₀₀₅ = ?Тв = 0,95 + 0,6 + 0,95 + 0,6 + 0,95 = 4,05 мин.

- 010: То₀₁₀ = ?То = 1,07 + 1,19 = 2,26 мин;

Тв₀₁₀ =?Тв = 0,8 + 0,4 + 0,4 + 0,4 = 2,4 мин.

- 015: То₀₁₅ = ?То = 0,83 + 1,08 = 1,91 мин;

Тв₀₁₅ = ?Тв = 0,5 + 0,7 + 0,7 + 0,5 = 2,4 мин.

- 020: То₀₂₀ = ?То = 3,1 мин;

Тв₀₂₀ = ?Тв = 0,5 + 0,6 + 0,5 = 1,6 мин.

- 025: То₀₂₅ = ?То = 0,05 + 0,05 + 0,15 = 0,25 мин;

Тв₀₂₅ = ?Тв = 1,20 + 0,2 + 0,5 + 0,07 + 1,20 = 3,17 мин.

- 030: То₀₃₀ = ?То = 1,16 + 1,19 + 0,69 = 3,04 мин;

Тв₀₃₅ = ?Тв = 0,4 + 1,0 + 0,55 + 0,4 + 0,55 + 0,4 = 3,3 мин.

Оперативное время вычисляется по формуле [14]:

Топ = То + Тв. (4.13)

Топ₀₀₅ = 0,18 + 4,05 = 4,23 мин;

Топ₀₁₀ = 2,26 + 2,4 = 4,66 мин;

Топ₀₁₅ = 1,19 + 2,4 = 3,59 мин;

Топ₀₂₀ = 3,10 + 1,60 = 4,70 мин;

Топ₀₂₅ = 0,25 + 3,17 = 3,42 мин;

Топ₀₃₀ = 3,04 + 3,3 = 3,34 мин.

Дополнительное время находится из выражения:

Тдоп = Топ К / 100, (4.14)

где К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному, (см. [14]).

Тдоп₀₀₅ = 4,23 8 /100 = 0,34 мин;

Тдоп₀₁₀ = 4,66 9 /100 = 0,42 мин;

Тдоп₀₁₅ = 3,59 Ч 13 / 100 = 0,47 мин;

Тдоп₀₂₀ = 4,70 Ч 15 / 100 = 0,71 мин;

Тдоп₀₂₅ = 3,42 Ч 8 / 100 = 0,27 мин;

Тдоп₀₃₀ = 3,34 Ч 9 / 100 = 0,30 мин.

Штучное время определяется по формуле [14]:

Тшт = Топ + Тдоп (4.15)

Тшт₀₀₅ = 4,23 + 0,34 = 4,57 мин;

Тшт₀₁₀ = 4,66 + 0,42 = 5,08 мин;

Тшт₀₁₅ = 3,59 + 0,47 = 4,06 мин;

Тшт₀₂₀ = 4,70 + 0,71 = 5,41 мин;

Тшт₀₂₅ = 3,42 + 0,27 = 3,69 мин;

Тшт₀₃₀ = 3,34 + 0,30 = 3,64 мин.

Норма времени находится, как [14]:

Тн = Тшт + Тпз / n_шт, (4.16)

где Тпз - предварительное заключительное время (см. [14]), мин;

n_шт - количество деталей в партии.

Тн₀₀₅ = 4,57 + 9 / 2 = 9,07 мин;

Тн₀₁₀ = 2,08 + 7 / 2 = 5,58 мин;

Тн₀₁₅ = 4,06 + 15 / 2 = 11,56 мин;

Тн₀₂₀ = 5,41 + 16 / 2 = 13,41 мин;

Тн₀₂₅ = 3,69 + 9 / 2 = 8,19 мин;

Тн₀₃₀ = 3,64 + 7 / 2 = 7,14 мин.

редуктор мост автомобиль оборудование стенд



5. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА СТЕНДА

5.1 Цель разработки

Наибольший вес в ремонтно-профилактическом корпусе составляют стенды, станки, применяемые для разборки и сборки агрегатов на отдельные узлы и детали с последующим ремонтом.

Требования, предъявляемые к конструкциям разборочно-сборочных стендов, зависят от вида производства. В крупносерийном и массовом производстве применяются специальные приспособления. На данный момент в управлении техническим транспортом в авторемонтном цехе стенд для разборки и сборки редукторов заднего моста автомобилей не применяется, а существующие конструкции не унифицированы (применяются только для определенной модели и ее модификации). Все операции разборки и сборки редукторов осуществляются на слесарных верстаках. Но такое положение в ООО «ИГАТП» должно измениться в лучшую сторону, а, следовательно, повлечь за собой изменение технологии ремонта. В связи с этим мною разработан участок по ремонту редукторов заднего моста автомобилей.

Данный стенд предназначен для более быстрой, удобной сборки и разборки редукторов заднего моста автомобилей на узлы и детали. Сравнивая со стеллажом для разборки и сборки, повышается механизация и автоматизация процесса.

Данный стенд позволит облегчить труд, повысит удобство, качество сборки и разборки агрегатов.

5.2 Описание стенда и принципа действия

Стенд предназначен для проворачивания редукторов заднего моста автомобилей вокруг горизонтальной оси. Его масса составляет 70 кг.

Стенд оснащён редуктором с ручным приводом, который монтируется на его раме, подшипникового узла, поворачивающегося стола, устройства для фиксации стола, устройств для закрепления редуктора, колес для перемещения стенда, два из которых поворотные.

Стенд показан на чертеже (РМДП.00118.100.ВО), а его принцип действия и работы состоит в следующем. Корпус редуктора заднего моста автомобиля устанавливается в посадочное место стола и крепится с помощью замков, которые установлены на створках. Створки предназначены для универсальности стенда, и позволяют закреплять редукторы разных диаметров.

С помощью рукоятки вращение через редуктор подается на поворотные валы, к которым крепится стол. При определённом положении, удобном для монтажа редуктора, прекращаем вращение рукоятки и с помощью фиксатора, палец которого вставляется между зубьями шестерни редуктора, создаётся неподвижное положение конструкции над любым углом.

5.3. Расчет и выбор колес

Для выбора колеса необходимо определить нагрузку, которое на него может действовать, по формуле

(5.1)

где Q_С - вес стенда, Q_С = 700 Н;

Q_Р - вес редуктора, для удобства расчетов примем Q_Р = 400 Н;

n - количество колес (n = 4);

k ₁ - коэффициент, учитывающий режим работы (k₁ = 1,3…2,0);

k₂ - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки (k₂ = 1,8…2,5).



По найденному значению нагрузки P = 825 Н (или 82,5 кг), выбираем из справочника Колесо 2В-100-100 (поворотное колесо) и Колесо 2Г-100-100 (неповоротное колесо).

5.4 Расчет усилия на перекатывание стенда

Для колес сопротивления движению определяют как сумму сил трения качения колес по бетону и сил трения в подшипниках этих колес

(5.2)

где: V - общая нагрузка на опорные колеса, Н;

W - коэффициент трения качение ходовых колес, (0,05… 0,07);

S - коэффициент трения в подшипниках ( S =0,01…0,02);

(5.3)

где P - нагрузка на опорное колесо, Н;

4 - число колес.

V = 3300 Н.

Для передвижения стенда потребуется усилие F = 231 Н.



5.5 Расчет усилия на поворотной рукоятке

Для расчета усилия на рукоятке необходимо определить крутящие моменты на поворотном валу

(5.4)

где Q_Р - вес редуктора, Н;

l - расстояние до центра тяжести редуктора, примем l = 0,015 м.

M = 400 ^. 0,015 = 6 Н ^. м.

Усилие на рукоятке определяется по формуле

(5.5)

где a - длина рукоятки, м;

i - передаточное отношение редуктора;

з - коэффициент полезного действия цилиндрического редуктора, з = 0,99

Для поворачивания редукторов усилие на рукоятке может достигать Т = 15,15 Н (или 1,515 кг).

5.6 Выбор элементов рамы

Так как вес редукторов не превышает 400 Н, то выбор элементов рамы осуществляется исходя из технологических соображений с учетом удобства монтажа.

Основная конструкция выполнена из Швеллера №8 ГОСТ 8240-72, поперечные балки выполнены из Швеллера №5 ГОСТ 8240-72, салазки для удержания и перемещения емкости для масла, которое стекает из редуктора, изготовлены из Уголка №2 ГОСТ 8509-72.

Масса рамы составила 48 кг.

5.7 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

5.7.1 Расчет стоимости конструкции

Стоимость разработки определим по формуле

С_Б = Ц_УДi ^. Gi ^. Ji ^. К_{НЦ ,} (5.6)

Ц_УДi - удельная оптовая цена одного килограмма массы конструкции данного типа, руб.;

Gi - масса соответствующего узла, кг;

Ji - коэффициент учитывающий изменение в изучаемом периоде;

К_НЦ - коэффициент учитывающий торговую наценку налог на добавленную стоимость, затраты на монтаж (К_НЦ = 1,5).

Расчет сведем в табл. 5.1.

Таблица 5.1

Расчет стоимости средств

Наименование детали и материала	Количество деталей	Общая масса	Цена 1кг.	Полная стоимость	KНЦ	Ji	Полная стоимость
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Швеллер №8	8	56,4	12	676,8	1,5	1,08	1096,42
2. Швеллер №5	2	9,68	10	96,8	1,5	1,08	156,82
3. Уголок №2	2	1,8	5	9,0	1,5	1,08	14,58
4. Лист 10 мм	3	17,5	11	192,5	1,5	1,08	311,85
5. Лист 5 мм	7	2,3	7	16,1	1,5	1,08	26,08
6. Круглый прокат	14	5,2	9	46,8	1,5	1,08	75,82
7. Квадрат 40 мм	2	1,36	15	20,4	1,5	1,08	33,05
8. Сумма общая		94,24		1058,4			1714,62

5.7.2 Расчет технико-экономических показателей

Для дальнейшего расчета составим табл. 5.2. В качестве базовой модели для сравнения брался стенд Р-284

Таблица 5.2

Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

Наименование	Вариант
	Базовый	Проектируемый
1	2	3
1. Масса конструкции, кг.	50	70
2. Балансовая стоимость, руб.	1100	1700
3. Потребляемая мощность, кВт.	-	-
4. Количество обслуживающего персонала, чел.	1	1
5. Разряд работы	2	2
6. Тарифная ставка, руб./чел.-ч.	2,8	2,8
7. Норма амортизации, %.	14	14
8. Норма затрат на ремонт и обслуживание, %.	1,5	1,5
9. Годовая загрузка конструкции, ч.	1040	2070

Расчет ведем для проектируемого стенда. Часовая производительность определяется:

t - коэффициент использования рабочего времени смены (0,6…0,9)

Т_Ц - время одного рабочего цикла, мин.

Металлоемкость процесса:

Gi - масса машины, кг;

Тгод - годовая загрузка машины, ч;

Тсл - срок службы машины, лет.

Ме = 70 / (0,183 ^. 2070 ^. 7) = 0,026 кг./ед.

Фондоемкость процесса:

(5.9)

С_б - балансовая стоимость подъемника, руб.

F_е = 1700 / (0,183 ^. 2070) = 4,49 руб./ед.

Трудоемкость процесса:

(5.10)

где N_обсл - количество обслуживающего персонала, чел.

Т_е = 1 / 0,183 = 5,46 чел-ч / ед

Себестоимость работы, выполняемой с помощью спроектированной конструкции, находят из выражения:

Sэксп = Сзп + Сэ + Сро + А + Пр, (5.11)



где Сзп - затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед;

Здесь:

Сзп = Z ^. Те ^. Ксоц , (5.12)

где Z - часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед;

Ксоц - коэффициент учитывающий единый социальный налог, 1,356.

Сзп = 2,8 ^. 5,46 ^. 1,356 = 20,73 руб./ед.

Сэ - затраты на электроэнергию, руб./ед. (отсутствуют);

Сро - затраты на ремонт и обслуживание, руб./ед.;

Здесь:

Сро = (Сб ^. Нрто) / (100 ^. Wч ^. Тгод) , (5.13)

где Нро - норма затрат на ремонт и обслуживание, %.

Сро = (1700 ^. 1,5) / (100 ^. 0,183 ^. 2070) = 0,07 руб./ед.

А - затраты на амортизационные отчисления, руб./ед.;

Здесь:

А = (Сб ^. На) / (100 ^. Wч ^. Тгод), (5.14)

где На - норма затрат на амортизационные отчисления, %.

А = (1700 ^. 15) / (100 ^. 0,183 ^. 2070) = 0,67 руб./ед.



Пр - прочие затраты, (5-10% от суммы предыдущих элементов).

Здесь:

Пр = (А + Сро) ^. 0,1, (5.15)

Пр = (0,67 + 0,07) ^. 0,1 = 0,074 руб./ед.

Sэксп = 20,73 + 0,07 + 0,67 + 0,07 = 21,54 руб/ед.

Уровень приведенных затрат на работу конструкции определяется по формуле:

Спр = Sэксп + Ен ^. Куд , (5.16)

где Куд - удельные капитальные вложения или фондоемкость процесса, руб./ед;

Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

Спр = 21,54 + 0,15 ^. 4,49 = 22,21 руб.

Годовая экономия составляет:

Эгод = (S₀ - S₁) ^. Wч ^. Тгод , (5.17)

где Тгод - годовая загрузка машины, ч.

Эгод = (22,66 - 21,54) ^. 0,183 ^. 2070 = 424,27 руб.

Годовой экономический эффект:

Егод = Эгод - Ен ^. Кдоп , (5.18)

где Кдоп - капитальные дополнительные вложения равные балансовой стоимости конструкции, руб.

Егод = 424,27 - 0,15 ^. 1700 = 169,27 руб.

Срок окупаемости капитальных дополнительных вложений:

Ток = Сб / Эгод , (5.19)

где Сб - балансовая стоимость подъемника, руб.

Ток = 1700 / 424,27 = 4 года.

По результатам расчетов заполним таблицу 5.3.

Таблица 5.3

Технико-экономические показатели

Наименование	Базовый	Проектируемый	Проектируемый к базовому в %
1	2	3	4
1. Часовая производительность машины, ед/ч.	0,183	0,183	100
2. Энергоемкость процесса, кВт-ч/ед.	-	-	-
3. Металлоемкость процесса, кг/ед.	0,053	0,026	49
4. Фондоемкость, руб/ед.	5,78	4,49	78
5. Трудоемкость, чел-ч/ед.	5,46	5,46	100
6. Себестоимость работы, руб/ед.	21,79	21,54	99
7. Затраты на электроэнергию, руб/кВт-ч.
8. Затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб/ед.	0,09	0,07	78
9. Затраты на амортизацию, руб/ед.	0,87	0,67	77
10. Прочие затраты, руб/ед.	0,096	0,074	77
11. Затраты на зарплату, руб/ед.	20,73	20,73	100
12. Уровень приведенных затрат, руб/ед.	22,66	22,21	98
13. Годовая экономия, руб.	424,27
14. Годовой экономический эффект, руб.	169,27
15. Срок окупаемости, лет.	4
16. Коэффициент эффективности.	0,2

Фактический коэффициент эффективности капитальных вложений.

Еэф = 1/Ток , (5.20)

Еэф = 1 / 4 = 0,25.

Стенд для разборки редукторов заднего моста автомобилей экономически и технологически эффективнее, так как срок окупаемости менее 7 лет и фактический коэффициент эффективности капитальных вложений более 0,15.



6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА ПРОИЗВОДСТВЕ

Безопасность жизнедеятельности на производстве в нашей стране, система мероприятий, охватывающая дальнейшее облегчение и оздоровление условий труда на основе механизации и автоматизации тяжелых и вредных технологических процессов, широкое внедрение современных технологий по охране труда, применение современных средств по охране труда, устранение причин, вызывающих травматизм, заболевания, снижение профессиональных заболеваний рабочих, создание необходимых санитарно-гигиенических условий - важная государственная задача.

Сегодня на предприятиях агропромышленного комплекса, в котором занято свыше тридцати миллионов человек, расходуется свыше миллиарда рублей. Интенсивные технологии, широкая механизация и автоматизация производственных процессов, электрификация хозяйств, требует специальных знаний по работе на оборудовании, что позволяет снизить уровень заболеваний и травматизм.

Об условиях труда следует помнить на всех этапах проектирования, как отдельных участков и приспособлений, так и в целом цехов и предприятий.

6.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда

Общее руководство и ответственность за организацию и проведение работ по охране труда и пожарной безопасности возложена на руководителя предприятия. В целях организации технического контроля и безопасной эксплуатации машин и технологического оборудования, директором предприятия в начале каждого года издается приказ о назначении лиц, ответственных за состояние охраны труда в каждом подразделении, на каждом производственном участке. В приказе утверждается комиссия по приемке технических минимумов рабочих, а также эта комиссия проверяет правильность оформления нормативных документов.

Для безопасной работы на предприятии ООО "ИГАТП" проводятся все виды инструктажей, в соответствии с действующим законодательством.

При поступлении на работу начальник отдела охраны труда предприятия в кабинете, оборудованном пособиями, плакатами, показными механизмами в соответствии с требованиями по охране труда, проводит водный инструктаж. Первичный инструктаж с показом правильных приемов работы проводит непосредственный начальник работ (мастер, механик). Периодически проводятся повторные инструктажи. Перед выполнением особо опасных работ проводится целевой инструктаж с выдачей наряд-допуска на выполнение работ. При изменении технологического процесса, оборудования и происшествии несчастного случая проводится внеплановый инструктаж. Согласно положению о порядке проведения аттестации рабочих мест по условиям труда, которое утверждено 14 марта 1997 года Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации №12 один раз в пять лет все рабочие места аттестуются по условиям труда. То есть определяется травмобезопасность рабочих мест и наличие вредных факторов, их количество. Для этого проводят инструментальные замеры и сравнивают их с необходимыми требованиями. При несоответствии требованиям безопасности условия труда доводят до норм.

Хорошо организована пропаганда безопасных приемов труда: на рабочих местах имеются плакаты с указанием правильных приемов труда, предупреждающие надписи. Кабинет по технике безопасности оборудован необходимыми машинами, позволяющими водителям периодически повторять ПДД, в наличии необходимая литература, пособия по охране труда. При несчастном случае на производстве производится расследование с составлением акта по форме Н-1 в двух экземплярах. Ежегодно составляется отчетность по форме 7-Т и отправляется в отдел охраны труда предприятия.

Начиная с 2001 года возобновилась проведение трехступенчатого контроля. Составляется соглашение по охране труда между профсоюзом коллектива и администрацией предприятия. Ежегодно составляется план работ по охране труда с обязательной отчетностью при подведении итогов работы коллектива.

Женщины и молодежь работают в соответствии с требованиями трудового законодательства.

Все работающие обеспечиваются своевременно спецодеждой, спецобувью, спецпитанием, моющими средствами. При поступлении на работу проводятся обязательный медицинский осмотр. Затем не реже одного раза в год проводятся медицинские осмотры. Водители перед выездом в рейс и по возвращении из рейса проходят обязательный медицинский осмотр.

Организацию пожарной безопасности на предприятии осуществляют администрация предприятия, непосредственные руководители на местах. Производственные участки, автомобили, подсобные помещения полностью обеспечены средствами пожаротушения.

Ответственность и своевременность проведения освидетельствования и испытания сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных устройств закреплена приказом по предприятию за определенными лицами. Освидетельствование и испытание сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных машин проводится качественно и в срок.

Санитарно-бытовые помещения находятся непосредственно в производственных помещениях, имеются умывальники, душевые, туалеты.

6.2 Анализ условий труда и производственного травматизма

Для проведения мероприятий по снижению производственного травматизма, улучшению санитарно-гигиенических условий труда необходимо знать причины и источники происхождения несчастных случаев. Для этого необходимо делать анализ производственного травматизма, разрабатывать мероприятия по его уменьшению и в последствии устранению. Обобщение и выводы можно сделать на основании годовых отчетов и актов, собранных за определенный период, которые дают возможность получать средние показатели, характеризующие уровень травматизма.

Показатель частоты определяется по формуле, [18]:

(6.1)

где Т₁ - число пострадавших с временной утратой трудоспособности и со смертельным исходом, чел.;

Р - среднесписочное количество рабочих, чел.

Показатель тяжести определяется по формуле, [18]:

(6.2)

где Т₂ - число пострадавших с временной утратой трудоспособности, чел.;

Д - число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших за отчетный период, чел.-дн..

Показатель потерь определяется по формуле, [18]:

(6.3)

где Д - число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших за отчетный период, чел.-дн.;

Р - среднесписочное количество рабочих, чел.

Данные анализа травматизма сведены в таблицу 6.1.

Таблица 6.1

Динамика производственного травматизма (в ценах 2002 года)

Показатель	Год
	2000	2001	2002
1	2	3	4
1. Среднегодовое число работников	267	339	321
2. Число пострадавших с утратой трудоспособности на 1 день и более, чел.	1	3	8
3. Число пострадавших со смертельным исходом, чел.	-	-	-
4. Число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших, чел.-дн.	16	31	134
5. Показатель частоты, Кч	3,74	8,84	24,92
6. Показатель тяжести, Кт	16	10,33	16,75
7. Показатель потерь, Кп	59,92	91,44	417,44
8. Запланировано средств на охрану труда, тыс. руб.	33,1	84,4	112,8
9. Израсходовано на 1 работника, руб.	123,97	248,96	351,4
10. Израсходовано всего, тыс. руб.	33,1	84,4	112,8

Анализируя данные, приведенные в таблице 6.1, можно сделать выводы.

Затраты денежных средств на охрану труда увеличиваются, это связано в большей мере с ростом инфляции, а также старения, износа узлов и оборудования. Запланированные средства за анализируемый период были полностью израсходованы.

Таблица 6.2

Причины несчастных случаев

Показатель	Год
	2000	2001	2002
1	2	3	4
1. Нарушение тех. процесса	-	-	-
2. Использование рабочих не по специальности	-	-	-
3. Неудовлетворительное содержание рабочих мест	-	-	-
4. Недостаточная механизация тяжелых работ	-	-	-
5. Отсутствие или несовершенствование средств защиты	-	1	-
6. Несоблюдение техники безопасности	1	2	8

Мероприятия по улучшению состояния охраны труда:

1. Обеспечить контроль за исправностью и правильностью выполнения ТО машин и оборудования;

2. Территорию производственных участков и рабочих мест содержать в чистоте;

3. Главному инженеру и другим инженерно-техническим работникам качественно и своевременно проводить мероприятия по организации охраны труда;

4. Не допускать к работе лиц, не прошедших курс стажировки на технологическом оборудовании;

5. Не допускать выполнения работ не по специальности;

6. Не допускать до работы лиц в состоянии алкогольного опьянения;

7. Не допускать к работе водителей машин на неисправных автомашинах;

8. Обеспечить всех рабочих индивидуальной рабочей одеждой и средствами защиты;

9. Поощрять дисциплинированных рабочих материально;

10. Привлекать к дисциплинарной ответственности лиц, нарушающих технику безопасности.

6.3 Инструкция по безопасности труда при эксплуатации стенда для разборки редукторов заднего моста автомобилей

Инструкция предназначена для слесаря-ремонтника, эксплуатирующего стенд для разборки редукторов заднего моста автомобилей.

Инструкция устанавливает основные требования по охране труда, а также правила эксплуатации стенда.

6.3.1 Общие требования безопасности

1. К работе допускаются лица, не моложе 16 лет прошедший вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, а также овладевшие практическими навыками безопасного выполнения работ, прошедшее проверку полученных знаний и навыков с регистрацией в журнале и медицинский осмотр;

2. Рабочий обязан соблюдать правила внутреннего распорядка, режимы труда и отдыха, правил Т.Б. и пожарной безопасности, исключать опаздывания на рабочее место в начале смены и после отдыха; запрещается уходить с рабочего места в рабочее время по неуважительной причине;

3. При выполнении работ по ремонту редукторов на рабочего могут оказать влияние следующие опасные производственные факторы, воздействие которых может привести к травме или смерти: движущиеся машины и механизмы, и их незащищенные подвижные части, повышенное напряжение электрической цепи 380 В;

4. При выполнении работ на рабочего могут оказать влияние и вредные производственные факторы: воздействие пыли, оказывающие влияние на органы дыхания, пищеварения и зрения, и наличие масла, при попадании которого на кожу или слизистые может произойти раздражение или аллергия, что может привести к частичной или полной утрате работоспособности;

5. Грузы, массой более 20 кг разрешается поднимать только подъемными механизмами с применением специальных захватов, подъем грузов должен производиться только вертикально;

6. Рабочий обязан получить спецодежду, спецобувь и, при необходимости, защитные приспособления и рукавицы;

7. Рабочий должен соблюдать все требования по обеспечению пожаробезопасности и взрывобезопасноти: курить разрешается только в специально отведенных местах, запрещается разводить очаги открытого пламени. Он должен уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения;

8. В случаях травмирования рабочего и в случаях неисправности оборудования и приспособлении рабочий обязан немедленно сообщить мастеру;

9. В случаях травмирования работника рабочий обязан знать приемы до врачебной помощи, до прибытия врачей должен оказать, первую медицинскую помощь и сообщить мастеру;

10. Рабочий обязан содержать в чистоте и порядке рабочее место, не загромождать переходы и проезды, при выполнении работ использовать по прямому назначению средства индивидуальной защиты, рабочая одежда и спецодежда должны храниться отдельно от личной одежды, запрещается выносить спецодежду за пределы территории предприятия;

11. Участок должен быть оснащен противопожарным оборудованием и инвентарем согласно пожарной безопасности; лица, работающие на этом участке, должны знать это оборудование и умело пользоваться им в случаях необходимости. К тому же кроме технологических карт, на стенах должны быть вывешены красочные плакаты по правилам охраны труда, противопожарной безопасности и безопасным приемам труда;

12. Здесь же необходимо предусмотреть место для медицинской аптечки, укомплектованной медикаментами для оказания первой помощи;

13. При нарушении требовании инструкции рабочий привлекается к дисциплинарной ответственности.

6.3.2 Требования безопасности перед началом работы

1. Надеть установленную для данного вида работ спецодежду;

2. Произвести проверку исправности оборудования, визуально проверить исправность рабочих органов, надежность креплений оборудования и других разъемных и неразъемных соединений, проверить исправность освещения и вентиляцию рабочей зоны;

3. Убрать все посторонние приборы, инструменты и материалы, чтобы они не мешали работе;

4. Обо всех установленных неисправностях сообщить мастеру, до устранения неисправностей к работе не приступать.

6.3.3 Требования безопасности во время работы

1. Рабочий обязан знать все безопасные способы и приемы работы на данном рабочем месте;

2. Слесарь должен делать только ту работу, которая ему поручена мастером;

3. Нельзя передавать работу лицам, которые не закреплены на этом участке независимо от их должности;

4. Запрещается разливать смазочные материалы на пол;

5. При проведении работ запрещено пользоваться неисправным инструментом и оборудованием, а также применять их не по назначению;

6. Слесарь при проведении работ должен соблюдать правила внутреннего распорядка.

6.3.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

1. Сообщить об аварии мастеру;

2. При возникновении пожара немедленно необходимо сообщить о пожаре мастеру и в пожарную охрану;

3. Если при работе произошел несчастный случай необходимо сообщить о нем мастеру и приступить к оказанию первой доврачебной помощи лицо, оказывающее помощь должно продезинфицировать руки;

4. При оказании первой до врачебной помощи лицо, оказывающее помощь должно продезинфицировать руки;

5. Ссадины, уколы, мелкие ранения, которые не кровоточат необходимо обработать 5%- настойкой йода или бриллиантовой зеленью и наложить на рану стерильную повязку, небольшие ранения заклеить пластырем, клеем БФ-6, коллодием.

6. При переломах и вывихах костей конечностей следует закрепить последние в удобном для пострадавшего положением с помощью шин, дощечек или палки, привязанной с конечности бинтом, ремнем, веревкой;

длина шины должна быть такой, чтобы она захватывала выше и ниже перелома;

7. При травмировании позвоночника осторожно уложить пострадавшего на ровную поверхность, при переломе ребер следует туго забинтовать грудь на выдохе;

8. Вывихи разрешается выправлять только медперсоналу, а вывихнутую конечность удобно закрепить и ждать врача;

9. При поражении электрическим током следует освободить работника от действия тока (палкой, доской, клещами, штангой), оценить его состояние и оказать помощь: если человек в сознании, то предоставит ему покой и следить за его состоянием; в ином случае провести искусственное дыхание и массаж сердца.

6.3.5 Требования безопасности по окончанию работы

1. Произвести очистку стенда от пыли, грязи и мусора;

2. Сложить используемый инструмент и приспособление в специально отведенное место, произвести уборку рабочего места и помещения;

3. Снятую рабочую одежду хранить в специально отведенном месте;

4. Открытые участки кожи вымыть теплой водой с мылом или принять душ;

5. По окончании работы следует выключить освещение и другое оборудование, которое используется только в рабочее время;

8. При обнаружении дефектов и неисправностей оборудования, инструмента и приспособлений следует немедленно сообщить мастеру, также следует сообщить о недостатках, обнаруженных в процессе работы.

6.4 Пожарная безопасность

Эффективное тушение и качественное предупреждение пожаров достигается в результате выполнения всех требований пожарной безопасности.

На предприятии пожарной безопасности уделяется достаточное внимание. Весь инженерно-технический персонал ежегодно обучается по программе пожарно-технического минимума. С рабочими предприятия ежеквартально проводится инструктаж о мерах пожарной безопасности, в которых отражены все вопросы действующих правил ППБ-01-93.

Все помещения, участки оборудованы первичными средствами пожаротушения, установлены оборудованные пожарные щиты. Разработан и утвержден всеми инстанциями план эвакуации в случае аварии и пожара. На путях эвакуации установлены световые табло.

Допускается использовать только исправное оборудование, не допускается подтекание масла и горючих жидкостей. По окончании работы тщательно убирать рабочие места, промасленную ветошь убирать только в специальные металлические ящики.

Все электрические приборы использовать только согласно ПУЭ, не допускать перегрузок электрических сетей. Не использовать самодельные электронагревательные приборы. Проводить своевременную ревизию всего электрооборудования.

Допускается хранить машины на открытых площадках группами не более 200 машин в группе с разрывом между группами не менее 20 м. Расставляют машины так, чтобы была возможность эвакуировать их в случае пожара. Площадки для открытого хранения техники располагают на расстоянии 15…20 м от зданий в зависимости от степени их огнестойкости.

Средства пожаротушения размещают в доступных местах.

На территории предприятия предусмотрен противопожарный водоем вместимостью не менее 50 м³.

Потребное число огнетушителей для производственных помещений определим из соотношения: 1 огнетушитель на 100 м² площади.

Потребное число огнетушителей для участка определим по формуле [15]:

(6.4)

где m₀ - нормированное число огнетушителей на 1 м², (m₀ = 0,01);

S - площадь производственного участка, м².

Принимаем 1 огнетушитель марки ОХП-10.

Участок ремонта агрегатов (редукторов, КПП, …) относят к категории В и 1 классу по степени пожаро- и взрывоопасности.

Расчетный расход воды на наружное пожаротушение здания принимаем 10 л/с [15].

Расход воды (м /ч) на наружное и внутреннее пожаротушение рассчитаем по формуле [15]:

(6.5)

где Д - удельный расход воды на внутренне и наружное пожаротушение, л/с;

Т_П - время пожара, (Т_П = 3ч);

П_П - число одновременных пожаров, (П_П = 1... 3).

На каждый производственный участок должен устанавливаться металлический ящик с крышкой, в который складывается, используемая в процессе работы, ветошь.

Участок технического обслуживания №2 площадью 325 м² имеет пожарный щит с тремя огнетушителями.

Приказом по предприятию назначаются ответственные за пожарную безопасность.



7. ОХРАНА ПРИРОДЫ

В последнее время в России стало уделяться больше внимания окружающей среде. Это связано с последствиями халатного отношения к природе. В районах с большой концентрацией предприятий наблюдается повышенная токсичность воздуха, уровень радиации превышает допустимые концентрации. В связи с этим увеличился рост заболеваемости, в том числе онкологических. Очень сильно беспокоит людей утилизация и хранение отходов производства и жизнедеятельности.

В ООО "ИГАТП" назначен ответственный за охрану окружающей среды. В его ведении находится служба, которая совместно с СЭС берут пробы воздуха, воды, почвы. Вредные участки в РТП (сварочный участок, кузница, котельная) снабжены вентиляцией с фильтрами, отработанные материалы утилизируют.

Ремонтное производство в ООО "ИГАТП" имеет две отдельные системы канализации, производственную и бытовую.

Территория за пределами предприятия достаточно озеленена (коэффициент озеленения 0,35), на самом предприятии К_О = 0,046.

Автопарк предприятия проверяется на токсичность выхлопных газов.

Водонапорные башни ограждены.

В целом можно сделать вывод, что руководство заботится об охране природы.



8. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА УЧАСТКА

Технико-экономическая оценка работы участка по ремонту редукторов заднего моста автомобилей выражается абсолютными и удельными показателями.

К основным абсолютным показателям относят стоимость основных производственных фондов, производственную площадь, программу предприятия (в условных ремонтах и в денежном выражении), численность персонала, себестоимость ремонта изделия, объем валовой продукции, прибыль и годовую экономию предприятия.

Стоимость капитальных дополнительных вложений находится из выражения [35]:

С_ОПФ= С1_ОПФ + К_ДОП , (8.1)

где С1_ОПФ - стоимость имеющихся производственных фондов на предприятии, тыс.руб;

К_ДОП - капитальные дополнительные вложения, тыс.руб.

Капитальные дополнительные вложения определяются по формуле:

К_ДОП = С_РЕК.ЗД.+ С_{ОБ.П.И. ,} (8.2)

С_РЕК.ЗД. - затраты на реконструкцию здания, тыс.руб;

С_ОБ.П.И. - стоимость дополнительного оборудования, приспособлений, инструмента, тыс.руб;

Стоимость новых помещений и пристройки здания определяется по формуле:

С_РЕК.ЗД = 0,01 ^. С_ЗД. ^. V , (8.3)



где С_ЗД. - стоимость имеющегося здания, тыс. руб;

V - объем работ по реконструкции здания в процентах к его стоимости, принимаем V = 15 %.

С_РЕК.ЗД = 0,01 ^. 185400 ^. 10 = 18540 руб.

Стоимость дополнительного оборудования, приспособлений, инструмента:

С_ОБ.П.И. = Ц ^. К_НЦ , (8.4)

Ц - оптовая цена оборудования, приспособлений, инструмента, тыс.руб;

К_НЦ - коэффициент дополнительных затрат включающий торговую наценку, установку и обкатку оборудования, принимаем 1,32.

С_ОБ.П.И. = 83,2 ^. 1,32 = 109,8 тыс. руб.

К_ДОП = 18,54 + 109,8 = 128,34 тыс. руб.

С_ОПФ = 584 + 128,34 = 712,34 тыс. руб.

Калькуляция себестоимости ремонтно-технических работ.

Расчет себестоимости ремонтно-технических работ, тыс.руб.:

, (8.5)

Сзп - затраты на оплату труда производственных рабочих, тыс. руб.;

Сзч - затраты на запасные части, тыс. руб.;

Срм - затраты на ремонтные материалы, тыс. руб.;

Соп - затраты на общепроизводственные расходы, тыс. руб.;

Nрто - количество ремонтов в условном исчислении, усл.рем.

Затраты на оплату труда:

, (8.6)

Спр - тарифный фонд оплаты труда, руб.;

Сдоп - дополнительная оплата труда, руб.;

Ксоц - коэффициент, учитывающий единый социальный налог.

Тарифный фонд оплаты труда:

(8.7)

Z_ч - часовая тарифная ставка по среднему разряду, руб./ чел.-ч.;

Т - общая трудоемкость работ по ремонту редукторов, чел.- ч.

К_т - коэффициент, учитывающий доплату к основной зарплате за сверхурочные и другие работы, равный 1,05…1,1.

Часовая тарифная ставка по среднему разряду, руб./чел.-ч.

, (8.8)

Z_чi - часовая тарифная ставка для оплаты труда рабочих определенного разряда квалификации, руб.;

N_рi - количество рабочих определенного разряда, чел.;

Nр - общая численность рабочих, чел.

Z_ч = 3,7 ^. 3 / 6 = 1,85 руб.

Спр = 1,85 ^. 2016,2 ^. 1,1 = 4103 руб.

Дополнительная оплата труда:



, (8.9)

Удоп - дополнительная оплата в процентах к тарифному годовому фонду, составляющая 55…80 %.

Сдоп = 4103 ^. 60 / 100 = 2462 руб.

Сзп = (4103 + 2462) ^. 1,357 = 8909 руб.

Затраты на запасные части определяются по формуле:

(8.10)

Узчо, Узпо - фактические затраты на запасные части и оплату труда в общей сумме их в техническом производстве хозяйства в среднем за 3…5 лет.

Сзч = 8909 ^. 40 / 30 = 11879 руб.

Таблица 8.1

Общепроизводственные накладные расходы

Наименование	Формула	Результат
1	2	3
1.Заработная плата ИТР		1320
2.Вспомогательные материалы		334,1
3.Содержание малоценного инвентаря		1200
4.Затраты на пар и сжатый воздух		4175
5.Затраты на пар для отопления		756
6.Затраты на воду для бытовых нужд		1,96
7. Затраты на силовую электроэнергию		26720
8. затраты на осветительную электроэнергию		630
9. Расходы на охрану труда		900
10. Прочие расходы		670
Итого	36707

Затраты на ремонтные материалы, руб.;

, (8.11)

Урм - затраты на ремонтные материалы в % к затратам на запасные части, равной 5…6 %.

Срм = 0,01 ^. 11879 ^. 5 = 594 руб.

Sрто = (8909 + 11879 + 594 + 36707) / 167 = 348 руб.

Показатели экономической эффективности

Интенсивность использования производственной площади

(8.12)

N_рто - количество приведенных ремонтов, усл.рем.;

F_зд - производственная площадь, м².

ед/м²