Проект электролизера с обожженными анодами для получения алюминия на силу тока 200 кА и выходом по току не менее 94 %
Основы процесса электролиза. Проектирование современного электролизера, работающего по технологии обожженного анода, из класса мощных ванн на 200 кА. Конструктивный расчет и электрический баланс электролизера. Падение напряжения в катодном устройстве.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 30.05.2013 |
| Размер файла | 1008,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Падение напряжения в алюминиевой штанге
UШТ= (2.56)
LCP-средняя длина штанги, см 255,5 см
S- сечение штанги, см2
S=15,6*14,0=218,4 cм2 (2.57)
сH=2,80*(1+0,0038*70)*10-6=3,54*10-6 Ом*см (2.58)
UШТ== 200000*3,54*10-6*255,5/218,4*30 = 0,028 В (2.59)
Таким образом падение напряжения в предварительно обожженном аноде составляет:
UA=UУГ+UН.А.+ UК.Н. +UШ.К. +UН.+ UК.Р.+ UШТ.= (2.60)
=0,0818+0,130+0,11+0,0396+0,00439+0,028=0,264 В
2.5.3 Падение напряжения в электролите
Падение напряжения в электролите рассчитывают по уравнению, предложенному Г.В. Форсбломом и В.П. Машовцом:
ДUэл = I*l* с/[Sа + P*(2,5 + l)], (2.61)
где с - удельное электросопротивление электролита, Ом*см;
l - межполюсное расстояние (примем равным 5,5 см);
Sа - площадь сечения анода, см2; (240963,9 см2)
Р- периметр анода, см. (2*(895+315)=2420 см)
Удельную электропроводность (См/см) электролита можно определить исходя из следующего эмпирического уравнения [8]
ч =[0,08325*Т - 12,47] *(x/y), (2.62)
где x = 1,43[Na3AlF6] + 1,854[Li3AlF6] + 3,856[LiF] + 0,576[CaF2] + 0,595[AlF3] - 0,49[Al2O3]; (2.63)
y = 47,61[Na3AlF6] + 50,56[Li3AlF6] + 55,9[LiF] + 33,94[CaF2] + 59,54[AlF3] + + 58,85[Al2O3] + 35,31[MgF2]; (2.64)
Т - температура, К (t'эл-та= 958?С); члены в квадратных скобках - концентрации добавок (% по массе).
x = 1,43*79 + 0,576*7 + 0,595*11 - 0,49*3 =122.077;
y = 47,61*79 + 33,94*7 + 59,54*11 + 58,85*3 =4830.26;
ч =[0,08325*1231 - 12,47] *(122.077/4830.26) = 2,27 См/см.
Тогда удельное электросопротивление с = 1/ ч = 1/ 2,27 0,441 Ом*см.
ДUэл = 200000*5,5*0,441/[240963,9 +2420*(2,5 + 5,5)] 1,86 В (2.65)
2.5.4 Падение напряжения в катодном устройстве
При расчете падения напряжения в катодном устройстве необходимо вычислить падение напряжения в угольном блоке и заделанной части катодного стержня (блюмсе).
При практических расчетах падения напряжения в катоде ДUк (мВ) используем уравнение М.А. Коробова:
ДUк = [Lпр* с*103 + (3,83*10-2*А2 + 2,87*а*)*В/S]* ia, (2.66)
где Lпр - приведенная длина пути тока по блоку, см;
LПР=2,5+0,92Н-1,1h+132/b=2.5+0.92*60-1.1*11.5+132/23=50,79 см (2.67)
H-высота блока, см
h-высота блюмса, см
b-ширина блюмса, см.
с - удельное электросопротивление блока (с = 3,72*10-3 Ом*см);
А - половина ширины шахты ванны, см; (207,5 см)
В - ширина блока с учетом шва (В = 58 см);
S - площадь поперечного сечения катодного стержня (26 * 13 см2);
а - ширина настыли (а = 48 см).
ДUк=[50,79*0,00372+(3,83*10-2*(207,5)2+2,87*48*)*58/(13*26)]*
*0,83 =[0.190+(1649,05+500,65)*0,172]* 0.8=295,95 мВ = 0,2962 В. (2.66)
алюминиевый электролизер обожженный анод
2.5.5 Падение напряжения в ошиновке
Падение напряжения в ошиновке складывается из следующих величин:
катодные шины на участке блюмсов;
анодные шины на участке подключения штырей;
от ошиновки крайнего катодного блюмса предыдущей ванны до ближайшего стояка последующей ванны;
падение напряжения в обводной шине;
анодные шины от стояка до крайнего штыря;
падение напряжения в стояках;
катодные шины;
падение напряжения в контактах ошиновки.
ДUош. экв.=I*с*L / 2*Smax = 200000*3,332*10-6*80,0/2*218) = 0,122 В (2.68)
Где с - удельное сопротивление ошиновки при 50єС, с = 2,80(1 + 0,0038t)*10-6, Ом*см; ее длина 80 см и площади поперечного сечения 85,94 см2.
Принимается следующее падение напряжения в контактах, В:
Катодный стержень - спуск 0,006
Катодный спуск - катодная шина 0,005
Катодная шина - анодный стояк 0,003
Анодный стояк - гибкий пакет 0,002
Гибкий пакет - анодная шина 0,003
Анодная шина - анодный штырь 0,002
ДUош. = ДUош. экв.+ Uкон.= 0,122 + 0,006 + 0,005 + 0,003 + 0,002 + 0,003 + 0,002 = 0,143 В. (2.69)
2.5.6 Падение напряжения за счет анодных эффектов
Увеличение падения напряжения вследствие анодных эффектов может быть вычислено из выражения:
ДUа.э.= к*(Uа.э. - Uр)фа.э. /1440, (2.70)
где к - количество анодных эффектов на один электролизер в сутки (к = 0.2 шт.); Uа. э. - напряжение анодного эффекта (Uа.э.= 30 В); фа.э. - продолжительность анодного эффекта (фа.э.=1,5 мин.); 1440 - количество минут в сутках.
ДUа.э.= 0,2*(30 - 4,00)*1,5/1440 = 5 мВ = 0,005 В. (2.71)
2.5.7 Падение напряжения в общесерийной ошиновке
Данная величина рассчитывается исходя из длинны шинопроводов, проходящих по торцам корпуса, средним проездом внутри корпуса и между корпусами. По практическим данным, эта величина составляет 0,04 В на каждую ванну.
Uгр. = Е + ДUэл + ДUа + ДUк + ДUа.э.=1,437+1,86+0,264+0,2962+0,005=3,86 В
Uср. = Е + ДUэл + ДUа + ДUк + ДUа.э.+ ДUош +ДUс=
=1,437+1,86+0,264+0,2962+0,005+0,143+0,040=4,05 В
Uр. = Е + ДUэл + ДUа + ДUк + ДUОш=1,437+1,86+0,264+0,2962+0,143=4,00 В
Таблица 2.3. Электрический баланс электролизера
|
Участок цепи |
Напряжение, В |
|
Напряжение поляризацииАнодКатодЭлектролитОшиновкаПовышение напряжения за счет анодных эффектовОбщесерийная ошиновка |
1,4370,2640,29621,860,1430,0050,040 |
|
Греющее напряжениеРабочее напряжениеСреднее напряжение |
3,864,004,05 |
2.6 Энергетический баланс электролизера
Основной частью полного расчета электролизера являются тепловые расчеты и балансы. Нормальную работу алюминиевого электролизера можно обеспечить только при условии теплового равновесия, когда расход тепла в единицу времени равняется его приходу. Баланс характеризует материальный и энергетический обмен между электролизером и средой.
Энергетический расчет заключается в определении составляющих прихода и расхода энергии в процессе электролиза и в составлении теплового баланса электролизера на основании этих составляющих.
Электролизер представляется как система, которая снабжается энергией за счет прохождения электрического тока и сгорания анода. Система расходует энергию на разложение глинозема , теряет с удаляемыми продуктами и через теплоотдающие поверхности.
Уравнение энергетического баланса при 25єС (298 К) имеет вид:
Qэл + Qан +QРЕАК= Qразл + QРЕАК2 +Qмет + Qгаз + Qп+QМАТ, (2.72)
Где
Qэл - приход энергии от прохождения электрического тока, кДж/ч;
Qан - приход энергии от сгорания угольного анода, кДж/ч;
QРЕАК- приход энергии в результате изменения энтальпии реакции
2Al+3CO2=Al2O3+3CO, кДж/ч
Qразл - энергия необходимая на разложение глинозема, кДж/ч;
QРЕАК2-поглощение энергии в результате изменения энтальпии реакции
nCO+nCO2=2nCO, кДж/ч
Qмет - энергия уносимая вылитым металлом, кДж/ч;
Qгаз - энергия уносимая газами, кДж/ч;
Qп - потери энергии в окружающее пространство конструктивными элементами электролизера, кДж/ч.
QМАТ- энергия на подогрев вносимых продуктов, кДж/ч
2.6.1 Приход энергии
От прохождения электрического тока
Qэл = ф*Uгр*I, (2.73)
где ф-время прохождения тока; Uгр - греющее напряжение электролизера, В; I - сила тока, кА.
Qэл = 3600*3,89*300 = 4201200 кДж/ч
в результате изменения энтальпии реакции
2Al+3CO2=Al2O3+3CO+13904,6 кДж/ч
Qреак=0,335(1-)IДHРЕАК=0,335(1-0,94)*300000*13904,6=83846 кДж/ч
От сгорания анода
Принимаем температуру газов на выходе из под корки электролита 5500 С, а их количество - из материального баланса проектируемого электролизера.
По литературным данным [Справочник термодинамических величин, ]:
ДHCO960=1038.4 кДж
ДHCO550=628,1 кДж
ДHCO2960=1021.63 кДж
ДHCO2550=602,93 кДж
QA1=PCO(ДHCO960+ ДHCO550)= 9,41(1038.4-628.1)=3860.92 кДж/ч
QA2=PCO2(ДHCO2960+ ДHCO2550)=108,416(1021,63-602,93)=45393,78 кДж/ч
QA= QA1 + QA2=3860.92+45393.78=49254
Суммарное количество выделившейся энергии составит:
Qэл +Qреак+ Qан =4201200 +83846+49254=4334300кДж/ч
2.6.2 Расход тепла
На разложение глинозема
Qразл = QP+QP2, (2.74)
QР=3,6Ie0=3.6*300000*1.1=1188000 кДж/ч - свободная энергия реакции
QP2=0.336 I (ДH960-TДS960)=0.336*255*(20279.73-12839.43)=749982.24кДж/ч
- связанная энергия реакции.
Qразл = QP+QP2=1188000+749982.24=1937982.24 кДж/ч , (2.74)
где PAl - производительность электролизера по алюминию, кг/ч; ДHAl2O3т - энтальпия реакции разложения Al2O3, кДж/кг.
Qразл = 94.752*30928 = 2870796.1кДж/ч
Поглощение энергии в результате изменения энтальпии реакции
nC+nCO2=2nCO
Расход энергии на дожигание углерода определяем по уравнению:
QРЕАК=0,075*n*I*ДH960 кДж/ч
Количество углерода, расходуемое по реакции, и оксида углерода 2n, образующееся по реакции определяем по выражению:
n=(3зT+1.5x1-3)/(2-x2)
зT-выход по току (0,94)
х1,2-состав анодных газов из материального баланса (х1=0,88 х2=0,12)
n=(3зT+1.5x1-3)/(2-x2)=(3*0,94+1,5*0,88-3)/(2-0,12)=0,606
согласно литературным данным [Справочник термодинамических величин,]ДH960=14079,6 кДж/кг
QРЕАК=0,075*0,606*300*14079,6=191975 кДж/ч
Потери энергии с выливаемым алюминием
Qмет = PAl*ДHAl(Т1 Т2),
где ДHAl(Т1 Т2) - изменения энтальпии алюминия в интервале температур (Т1 Т2), кДж/кг; Т1 и Т2 - температура 950єС и 25єС. [1]
Qмет = 94.752*1393,3 = 132017,96 кДж/ч
Унос энергии с газами
Qгаз = PCO2*ДHCO2(Т1 Т2) + PCO*ДHCO(Т1 Т2),
где ДHCO2(Т1 Т2) и ДHCO(Т1 Т2) - изменение энтальпии газов СО2 и СО в интервале температур (Т1 Т2), кДж/кг, Т1 и Т2 - температура 600єС и 25єС. [1]
Qгаз = 108,416*602,5 + 9,41*627,6 = 71226,36 кДж/ч
Расход материалов на расплавление материалов, вводимых в электролизер.
Из материального баланса известен часовой расход вводимых материалов, а именно:
Глинозем 180,976 кг/ч
Обожженные аноды 51,17 кг/ч
Фтористые соли 1,752 кг/ч
Изменение их теплосодержания в пределе температур 25-9600 из литературных данных:
Глинозем ДH=1042,6 кДж/кг
Фтористые соли (включая расплавление) ДH=1783,7 кДж/кг
Аноды ДH=1385,9 кДж/кг
Расход тепла на нагревание
Глинозема: Q=180.976*1042.6=188685.58 кДж/ч
Фтористые соли: Q=1,752*1783,7=3125,04 кДж/ч
Аноды: Q=51,17*1385,9=70916,50 кДж/ч
Итого общий расход тепла на нагрев материала
Q=188685+3125+70916=262726 кДж/ч
Потеря энергии с конструктивных элементов
Процесс передачи тепла от конструктивных элементов в пространство довольно сложен, из-за конфигурации теплоотдающих поверхностей, различных условий движения газов, омывающих поверхности и параметров лучистого обмена.
В балансах, снятых с действующих электролизеров, все расчеты ведутся на основании измеренных температур поверхностей ванны и среды в корпусе.
Различают три элементарных вида переноса теплоты: теплопроводность, конвекцию и тепловое излучение. В действительности элементарные виды теплообмена не обособлены и в чистом виде встречаются редко.
Потери тепла за счет теплопроводности для плоской однослойной стенки определяется на основании закона Фурье и рассчитывается по уравнению:
Qтеп = л*(t1 - t2)/д,
где л - коэффициент теплопроводности, кДж/(м*ч*град); д - толщина стенки, м; (t1 - t2) - разница температур внутренней и наружной стенок, єС.
Потери тепла конвекцией с наружных стенок электролизера определяют по формуле Ньютона - Рихмана:
Qк = бк*(tс - tв)*F,
где бк - коэффициент теплоотдачи конвекцией от стенок к воздуху и наоборот, кДж/(м2*ч*град); tс, tв - температура стенки и воздуха соответственно, єС; F - площадь поперечного сечения стенки, м2.
В свою очередь коэффициент теплоотдачи можно найти по следующей формуле:
бк = А*Дt1/3,
где Дt - разность температур стенки и среды, °С; А - коэффициент, зависящий от свойств среды и определяющей температуры, под которой понимают:
tm = 0,5*(tс + tв)
Зависимость коэффициента А от определяющей температуры для вертикальной стенки в воздухе приведена в таблице 4.
Таблица 4. Зависимость коэффициента А от определяющей температуры
|
tm, °С |
0 |
50 |
100 |
200 |
300 |
500 |
1000 |
|
|
А |
6,07 |
5,31 |
4,77 |
4,06 |
3,56 |
2,93 |
2,01 |
Тепловое излучение свойственно всем телам, и каждое из них излучает энергию в пространство. Потери тепла лучеиспусканием в общем виде представлены уравнением:
Qл = е*С0* F*[(Тс/100)4 - (Тв/100)4]*ц,
где е - степень черноты тела, доли единицы; С0 - коэффициент лучеиспускания абсолютно черного тела (С0 = 20,75 кДж/(м2*ч*К4)); ц - угловой коэффициент взаимного облучения данной поверхности соседними поверхностями, доли единицы; F - площадь поверхности, м2; Тс и Тв - температура стенки и среды соответственно (К).
Для расчета тепловых потерь с конструктивных элементов электролизера пользуются данными замеров температуры стенок и воздуха, произведенных на действующих электролизерах.
При установившемся тепловом потоке
Qтеп = Qк + Qл= бк*(tс - tв)*F,
1. Верх анода. S=375 000-(38*3)*153=357558 см2 (35,75 м2)
375 - площадь анода
38 - количество анодных блоков, 3 - количество ниппелей в аноде, 153 см2 - площадь ниппеля.
2. Глиноземная засыпка
Fглин.засып.=Акож*Вкож- (Аан+lкол)*(Ван+ lкол) = 1504*429 - (1420+30)*(315 +30)=14,5 м2
3. Открытая поверхность электролита: 3*(3.15*52)+300000=300236 (0.3 м2)
5 см - диаметр отверстия под пробойником АПГ
3 - количество пробойников
300000 см2 - средняя открытая площадь электролита, связанная с технологической обработкой электролизера.
4. Обортовочный лист :
Fоборт. лист=Нлиста*Вкож+Нлиста*Акаж= 0,5*4,29+0,5*15,04 = 9,67 м2
5.Площадь блюмсов
Fблюмсов = (2*Нбл*Абл+2*Нбл*Вбл)*Nшт=(2*30*23+2*30*11,5)*50=10,35 м2
6. Площадь катодного кожуха FКОЖ=Lкож*Bкож =15,04*4,29 =64.52 м2
Расчет теплопотерь с поверхности электролизера с предварительно обожженным анодом на силу тока 273 кА.
|
Теплоотдающая поверхность |
А |
бK, кДж/м2*ч |
ТС,0С |
ТВ,0С |
е |
С0 кДж/м2 |
F, м2 |
ц |
QT, кДж/ч |
|
|
Анод |
||||||||||
|
Верх |
4,31 |
37,92 |
320 |
10 |
0,47 |
20.75 |
24.0 |
1.0 |
556489 |
|
|
Боковая поверхность внешняя |
4,38 |
28,99 |
300 |
10 |
0,47 |
20.75 |
3.8 |
0.6 |
54486 |
|
|
Боковая поверхность внутренняя |
4,27 |
29,21 |
330 |
10 |
0,70 |
20.75 |
13.5 |
0.0 |
126187 |
|
|
Глиноземная засыпка |
4,82 |
26,70 |
180 |
10 |
0,50 |
20.75 |
14,5 |
1.0 |
47792 |
|
|
Открытая поверхность электролита |
2,98 |
29,29 |
960 |
10 |
0,30 |
20.75 |
0.3 |
1.0 |
307312 |
|
|
Обортовочный лист |
4,77 |
26,93 |
190 |
10 |
0,70 |
20.75 |
9,67 |
0.6 |
62155 |
|
|
Катодный кожух |
||||||||||
|
Верхняя зона продольных сторон |
4,96 |
26,06 |
155 |
10 |
0,70 |
20.75 |
12.9 |
0.6 |
79268 |
|
|
Средняя зона продольных сторон |
5,08 |
25,40 |
135 |
10 |
0,70 |
20.75 |
12.5 |
0.6 |
62875 |
|
|
Нижняя зона продольных сторон |
5,34 |
22,62 |
135 |
10 |
0,70 |
20.75 |
10.5 |
0.8 |
30483 |
|
|
Верхняя зона торцевых сторон |
5,28 |
23,22 |
86 |
10 |
0,70 |
20.75 |
3.5 |
1.0 |
12826 |
|
|
Средняя зона торцевых сторон |
5,43 |
21,72 |
95 |
10 |
0,70 |
20.75 |
3.5 |
1.0 |
8978 |
|
|
Нижняя зона торцевых сторон |
5,41 |
21,97 |
74 |
10 |
0,70 |
20.75 |
3.5 |
0.5 |
9014 |
|
|
Верхний пояс жесткости |
5,26 |
23,48 |
77 |
10 |
0,70 |
20.75 |
11.2 |
0.8 |
39985 |
|
|
Средний пояс жесткости |
5,30 |
23,03 |
77 |
10 |
0,70 |
20.75 |
13.0 |
0.8 |
41688 |
|
|
Нижний пояс жесткости |
5,37 |
22,34 |
99 |
10 |
0,70 |
20.75 |
8.0 |
0.8 |
21671 |
|
|
Ребра жесткости |
||||||||||
|
Верхнего пояса |
5,21 |
24,02 |
92 |
10 |
0,70 |
20.75 |
1.4 |
0.5 |
4846 |
|
|
Нижнего пояса |
5,30 |
23,03 |
82 |
10 |
0,70 |
20.75 |
1.8 |
0.3 |
4455 |
|
|
Блюмсы |
4,90 |
26,38 |
166 |
10 |
0,70 |
20.75 |
10,35 |
0.7 |
69341 |
|
|
Катодные контрфорсы |
5,05 |
25,45 |
138 |
10 |
0,70 |
20.75 |
8.8 |
0.5 |
42902 |
|
|
Днище катодного кожуха |
5,61 |
14,88 |
51 |
10 |
0,70 |
20.75 |
64,52 |
0.8 |
65008 |
|
|
ИТОГО: |
1647760 |
Энергетический баланс электролизера
|
Статья |
Приход |
Статья |
Расход |
|||
|
кДж/ч |
% |
кДж/ч |
% |
|||
|
От работы прохождения электрического тока |
4201200 |
96,93 |
На разложение глинозема |
1937982 |
45,67 |
|
|
От сгорания анода |
49254 |
1,14 |
Потери с выливаемым алюминием |
132017,96 |
3,11 |
|
|
Тепловой эффект реакции 2Al+3CO2=Al2O3+3CO |
83846 |
1,93 |
Тепло выносимое с газами |
71226,36 |
1,68 |
|
|
Энергия на подогрев и расплавление материалов |
262726 |
6,19 |
||||
|
Энергия с теплоотдающих поверхностей электролизера |
1647760 |
38,83 |
||||
|
Поглощение энергии в результате изменения энтальпии реакции nC+nCO2=2nCO |
191975 |
4,52 |
||||
|
Итого |
4243687,32 |
100.00 |
||||
|
ИТОГО |
4334300 |
Невязка |
2.09 |
Удельный расход электроэнергии
W=
Заключение
В работе проведен расчет электролизера с предварительно обойденными анодами на силу тока 300 кА и выходом по току 93 %. Приведены материальные потоки, электрический и тепловой балансы. Проектируемый электролизер имеет следующие параметры:
Сила тока 300 кА
Анодная плотность тока 0,8 А/см2
Количество анодов 38 шт.
Размер анода в плане 700*1450 мм
Высота блока анода 600 мм
Количество подовых секций 48 шт.
МПР 5 см
Выход по току 94 %
Расход электроэнергии 13124 кВт*ч
Среднее напряжение 4,133 В
Суточная производительность 2270664 кг
Список источников
1. И.П. Васюнина, П.В. Поляков, Электролиты в алюминиевой промышленности. Справочн. пособие. КГАЦМиЗ, Кр-к, 2001. 60 с
2. Минцис М.Я., Поляков П.В., Сиразутдинов Г.А,, Металлургия алюминия - Новосибирск: Наука, 2001. - 368 с.
3. Об электролитах алюминиевых электролизеров, лекция, Васюнина И.П., КГАЦМиЗ, 2003. Высшие алюминиевые курсы 2003, Красноярск.
4. Aluminium Electrolysis, 3rd Edititon, Jomar Thorstad, Pavel Felner, Geir Martin Haarberg, 2001 by Aluminium Verlag Marketing & Communication, Gmbh
5. Ойя Х.А. Катоды, лекция на Российских курсах по алюминию Красноясрк КГАЦМиЗ, 1998. -117с.
6. Сравнительные характеристики графитизированных и графитовых катодных блоков, Amir A. Mirchi, Weixia Chen, Michel Tremblay, ТЭВ РусАла №3 2003, с, 42
7. К вопросу о криолитоустойчивости барьерных материалов, Прошкин А.В., Симаков Д.А., ООО ИТЦ, ТЭВ РусАла № 4 2003, с.36
8. О стойкости к криолиту новых традиционных материалов, Юрков.А.Л., ТЭВ РусАла № 4 2003 с.24
9. Огнеупоры из карбида кремния для алюминиевых электролизеров, cборник докладов VI Международной конференции выставки “Алюминий Сибири 2000”, ГаЦМиЗ 2000.
10. Преимущества и недостатки различных изоляционных материалов для катодов Вэйбель. Р, cборник докладов VI Международной конференции выставки “Алюминий Сибири, 2002.
11. В.И. Борисов.V алюминиевые курсы.
12. www.vermikulit.ru, Сайт ООО ”Вермикулит”, г. Санкт-Питербург
13. Качественные параметры огнеупорных материалов, применяемых для футеровки агрегатов в алюминиевом производстве, Антропов В.В. ТЭВ РусАл №3, 2003, с. 34
14. Преимущества и недостатки применения различных огнеупорных материалов для катодов, ТЭВ РусАл №1 2001, с.23
15. Light Metals 1999 The Minerals, Metals & Materials Society 1999
16. Исследование пористости подовых блоков, ТЭВ КрАЗа 1997, №11, с.34
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Расчет производительности электролизера по закону Фарадея. Вычисление количества анодных газов, прихода и потерь сырья. Электрический баланс электролизёра: падение напряжения в анодном устройстве и ошиновке. Атомно-эмиссионный спектральный анализ.
курсовая работа [99,5 K], добавлен 12.05.2012Электролитическое получение алюминия. Цели использования "сухой" анодной массы. Технологические аспекты обслуживания "сухого" анода. Материальный и электрический балансы электролизера. Падение напряжения в электролите. Расчет ошиновки электролизера.
дипломная работа [2,1 M], добавлен 27.07.2012Определение района строительства цеха электролиза алюминия, обоснование его типа, мощности; характеристика корпуса; конструктивный, технологический, электрический расчёты. Механизация и автоматизация производственных процессов; экономические расчеты.
дипломная работа [2,4 M], добавлен 24.07.2012Конструктивный расчёт электролизёра. Размеры конструктивных элементов сборно-блочного катодного устройства. Материальный, энергетический и электрический расчёт электролизёра. Автоматизация мощных серий алюминиевых электролизеров с обоженными анодами.
курсовая работа [199,7 K], добавлен 11.02.2012Ошиновка, электрический и тепловой баланс электролизера. Производство алюминия в электролизерах с верхним токоподводом. Конструкция углеродной футеровки. Значение катодного, анодного и газоулавливающего устройств. Напряжение, разложение глинозема.
курсовая работа [106,9 K], добавлен 13.09.2015Электролиз алюминия. Определение размеров анода. Размеры конструктивных элементов сборноблочного катодного устройства. Материальный, электрический и энергетический расчет электролизера, его производительность и расход сырья на производство алюминия.
дипломная работа [145,5 K], добавлен 22.01.2009Технический уровень продукции и сырьевая база предприятия. Суть технологического процесса электролиза алюминия. Устройство электролизёра, его конструктивный расчет, материальный, электрический и энергетический баланс. Анализ вредных и опасных факторов.
дипломная работа [1,5 M], добавлен 15.01.2013Обоснование места строительства электролизного цеха, изучение вопросов снабжения его сырьем и энергией. Выбор типа электролизера и его основных параметров, а также описание его конструкции, составление материального, электрического и теплового баланса.
дипломная работа [3,6 M], добавлен 15.05.2014Материальный, электрический и тепловой баланс электролизёра, его производительность. Расчёт размеров анодного и катодного устройства, шахты, катодного кожуха электролизёра. Обслуживание непрерывных самообжигающихся анодов с верхним подводом тока.
курсовая работа [134,4 K], добавлен 06.12.2013Процесс электролиза криолитоглиноземного расплава. Виды сырья для получения алюминия и требования к ним. Свойства и состав промышленного электролита. Влияние факторов и примесей. Корректировка электролита CaF2. Техника безопасности при обслуживании ванн.
контрольная работа [49,3 K], добавлен 22.01.2009
