В реакторе р-3 газопродуктовая смесь проходит стационарный слой катализатора си-2 и претерпевает химические превращения.

Температура газопродуктовой смеси на выходе из р-3 регистрируется прибором tir 1278.

Газопродуктовая смесь выходит из реактора р-3, проходит последовательно по трубному пространству: теплообменник т-4 - теплообменник т-3 - теплообменник т-2 - теплообменник т-1, где отдает свое тепло газосырьевой смеси, которая проходит эти теплообменники по межтрубному пространству противотоком.

Из теплообменника т-1 газопродуктовая смесь поступает для окончательного охлаждения в секции воздушного холодильника блока реакции аво-1. Температура на входе в аво-1 регистрируется прибором tir 1287. Газопродуктовая смесь, пройдя секции аво-1, охлаждается до 40 °с и поступает в сепаратор высокого давления с-1. Температура газопродуктовой смеси на выходе из аво-1 регистрируется прибором tir 1288.

В сепараторе высокого давления с-1 происходит разделение жидкой и газовой фаз: сверху выводится водородсодержащий газ, снизу нестабильный изомеризат.

Влажность в циркулирующем всг в системе из с-1 регистрируется прибором qr 5108. При регенерации катализатора содержание кислорода регистрируется прибором qr 5109.

Циркулирующий всг с верха сепаратора высокого давления с-1 поступает в сепаратор циркулирующего всг с-3 на приеме циркуляционных компрессоров пк-1ч4. При превышении влажности более 30 ррм в циркулирующем всг, газ с верха с-1 направляется в адсорберы осушки цеолитами к-1(2) для удаления влаги из газа. Циркулирующий всг в адсорбере к-1(2) проходит в направлении сверху вниз слой цеолитов, осушается от влаги и выводится через нижнюю часть адсорбера. Адсорберы к-1, к-2 включаются в схему циркуляции всг по мере необходимости осушки и поочередно, когда один адсорбep включен в цикл реакции, другой может находиться в цикле регенерации цеолитов или находиться в резерве.

Циркулирующий всг с нижней части адсорберов к-1(2) после осушки поступает в сепаратор с-3.

Блок стабилизации. Нестабильный изомеризат с низа сепаратора высокого давления с-1 поступает в трубное пространство теплообменника т-5/1, затем т-5/2, где нагревается встречным потоком газосырьевой смеси из р-2. Температура на входе в т-5/1 регистрируется прибором тir 1134, после т-5/2 по прибору тir 1136. Далее изомеризат поступает в межтрубное пространство теплообменника т-10 и направляется в зону питания стабилизационной колонны к-4 на 18 или 21 тарелку.

Стабилизационная колонна к-4 оборудована тарелками колпачкового типа (в количестве 30 штук) предназначена для отпарки легких углеводородов через верх колонны.

Для подвода тепла в стабилизационную колонну к-4 имеется кожухотрубчатый подогреватель т-11 с паровым пространством, который связан с колонной перетоками для жидкости и пара. В качестве теплоносителя в нагревателе т-11 используется масло-теплоноситель ароматизированное марки амт-300, которое проходит через трубное пространство подогревателя т-11, нагревая его.

В подогревателе стабилизационной колонны т-11 жидкость, перетекающая из колонны к-4, частично испаряется. Отпарившиеся пары легких углеводородов поступают в нижнюю часть колонны в качестве паровой флегмы с температурой до 210 ос.

При достижении 80 % и 20 % уровня в подогревателе по приборам lrcанl 4407 и lrанl 4417 срабатывает световая и звуковая сигнализация.

Температура низа колонны к-4 регистрируется прибором tir 1295, установленным на перетоке жидкости из к-4 в т-11.

Верхний продукт стабилизационной колонны к-4 с температурой до 150 ос поступает для конденсации и охлаждения в воздушный холодильник аво-2, где охлаждается до температуры 55 °с и поступает в емкость орошения е-10 для сепарации.

Несконденсировавшиеся пары и газы с верха емкости орошения е-10 выводятся с установки и поступают в заводской трубопровод сухого газа.

Балансовый избыток рефлюкса из е-10 с выкида насосов орошения цн-3,4 выводится с установки. Расход выводимого с установки рефлюкса регистрируется прибором fr 3323 (давление по прибору рir 2243, температура по прибору тir 1291).

Нижний продукт стабилизационной колонны к-4 - стабильный изомеризат выводится из подогревателя т-11, охлаждается в трубном пространстве теплообменника т-10, в воздушном холодильнике аво-3 до температуры и поступает на блок деизогексанизации в колонну к-501.

Температура стабильного изомеризата на выходе из аво-3 регистрируется прибором tir 1214.

Выполнена возможность вывода стабильного изомеризата из аво-3 на узел защелачивания, помимо блока деизогексанизации, а также в буферную емкость к-3.

Блок деизогексанизации. Стабильный изомеризат после аво-3 подается на 27 тарелку колонны к-501. Температура входа сырья регистрируется прибором tir1107. Колонна к-501 оборудована трапецевидно-клапанными тарелками (в количестве 85 штук, номера тарелок сверху вниз) и предназначена для извлечения низкооктановых гексанов из стабильного изомеризата.

Пары с верха колонны к-501 проходят параллельными потоками шесть аппаратов воздушного охлаждения аво-501/1ч6, водяной холодильник х-501, где охлаждаются до 50 єс и собираются в емкости орошения е-501

С 52 тарелки колонны к-501 часть бензиновой фракции (содержащая низкооктановые компоненты - метил пентаны и н-гексаны) выводится в качестве бокового погона и направляется в емкость е-502. Уровень регулируется прибором lrcaнl 4102, клапан которого установлен на трубопроводе перетока продукта из к-501 в е-502. Температура и давление в е-502 замеряются приборами tir 1106, pir 2104 соответственно.

Снизу емкости е-502 продукт направляется на прием насосов н-502/1,2. Далее продукт охлаждается в аппарате воздушного охлаждения аво-502 и с температурой до 50 єс поступает в буферную емкость к-3 в качестве рециркулята.

Для подвода тепла в куб колонны - деизогексанизатора используется печь п-1 (для создания горячей струи). Кубовый продукт колонны к-501 насосами н-503/1,2 направляется на нагрев в печь п-1 четырьмя потоками.

После выхода из камеры конвекции два потока направляются в iii камеру, а третий поток - во ii камеру радиации.

В III радиантной камере печи п-1 продукт проходит змеевик, состоящий из 24 труб двумя параллельными потоками (по 12 труб в каждом потоке). Температура на выходе из каждого потока регистрируется прибором tir 1258,1259. Температура на выходе из III камеры объединенного потока регулируется прибором trc 1243, клапан которого установлен на трубопроводе подачи топливного газа к основным горелкам III радиантной камеры.

Во II радиантной камере печи п-1 продукт проходит змеевик, так же состоящий из 24 труб двумя параллельными потоками (по 12 труб в каждом потоке). Температура одного потока регистрируется прибором tir 1257, температура другого потока регулируется прибором trc 1242, клапан которого установлен на трубопроводе подачи топливного газа к основным горелкам II радиантной камеры.

Далее потоки из ii и iii камер радиации объединяются и направляются в качестве горячей струи в кубовую часть колонны к-501 под 85 тарелку.

Блок осушки циркулирующего всг цеолитами. Блок осушки состоит: из двух адсорберов с цеолитами к-1, к-2, вертикальной цилиндрической печи п-2 для нагрева газа - десорбента (азота), холодильника газов регенерации х-15 и сепаратора газов регенерации б-3.

Работа блока осушки сводится к периодической регенерации цеолитов в адсорберах к-1, к-2, которые после охлаждения включаются в цикл осушки циркулирующего водородсодержащего газа от влаги.

После насыщения цеолита влагой до 35 ррm адсорбер отключается из цикла реакции и ставится на регенерацию, а резервный адсорбер после продувки азотом включается в работу.

Азот под давлением до 10,0 кгс/см 2 поступает в змеевик печи п-2 одним потоком.

Азот нагревается в печи п-2 до температуры 400 єс и поступает адсорбер к-1 или к-2 в нижнюю часть.

Азот температурой до 400 єС проходит сквозь слой цеолитов снизу вверх и выводится с верха адсорберов к-1,2 вместе с парами воды.

С верха к-1, к-2 газы регенерации поступают в холодильник х-15, где охлаждаются до 40 єС. Температура газа на выходе из х-15 регистрируется прибором tir 1141. Из холодильника газ поступает в сепаратор газов регенерации цеолитов б-3.

Газ с верха б-3 поступает на прием компрессора пк-4.

Отделившийся в сепараторе б-3 конденсат накапливается, при повышении уровня до 25 % по прибору lraн 4441 предусмотрена сигнализация, при повышении уровня до 50 % по прибору lrsaн 4129 - блокировка - автоматическое отключение компрессора пк-4. Температура в б-3 регистрируется прибором тir 1140, давление рir 2285

В целях безопасности, система блока осушки во время переключений, когда находится в резерве, не должна иметь контакта с воздухом атмосферы, но всегда должна находиться под избыточным давлением азота.

Схема компремирования водородсодержащего газа. На установке имеется возможность компремирования водородсодержащего газа (всг) поступающего на установку компрессором пк-4 на установку рsа.

Всг поступает в сепараторе б-3 где отделяется конденсат, при повышении уровня до 25 % по прибору lraн 4441 предусмотрена сигнализация, при повышении уровня до 50 % по прибору lrsaн 4129 - блокировка - автоматическое отключение компрессора пк-4. Температура в б-3 регистрируется прибором тir 1140, давление рir 2285.

Для возможности регулирования давления часть всг перепускается с нагнетания на прием компрессора пк-4 через холодильник х-14

Технологическая схема узла защелачивания. Бензиновая фракция (нк-62) єс с секции 100 кпа подается в эжектор-смеситель a-13. Проходя через а-13, поток фракции эжектирует из щелочного отстойника а-15 водный раствор щелочи (едкого натра) и смешивается с ним. Смесь фракции и раствора щелочи подается в щелочной отстойник а-15 для разделения. Водный раствор щелочи оседает в нижней части а-15, откуда вновь возвращается в смеситель а-13. Таким образом, раствор щелочи (едкого натра) циркулирует по схеме:

Щелочной отстойник а-15 эжектор-смеситель а-13 щелочной отстойник а-15. Периодически отработанный раствор щелочи из а-15 дренируется в щелочную канализацию.

Закачка свежего раствора щелочи в а-15 производится насосом цн-12 из емкости свежего раствора щелочи е-11 и разбавляется в а-15 свежей водой до концентрации не менее 10 %.

Периодически, промывочная вода из водоотделителя а-16 дренируется в щелочную канализацию и заменяется свежей водой. После а-16 продукт под собственным давлением выводится с установки. Расход продукта выводимого с установки регистрируется прибором fir 33i7.

Имеется возможность подачи стабильного изомеризата на узел защелачивания после охлаждения в аво-3, минуя блок деизогексанизации, а также стабильного изомеризата от насоса н-501/1,2.

Система топливного газа и жидкого топлива. В качестве топлива для печи п-1 используется жидкое топливо (мазут м-100) и топливный газ, для печи п-2 - топливный газ.

Из заводской сети жидкое топливо поступает в емкость е-20. Расход жидкого топлива из заводской сети регистрируется прибором fir 3316. Из емкости жидкое топливо насосами тн-1,2 прокачивается через теплообменник т-21, температура на выходе из теплообменника регулируется прибором trc 1212, клапан которого установлен на трубопроводе вывода парового конденсата из т-21. Далее жидкое топливо проходит фильтр, где очищается от механических примесей, по достижении перепада давления в 1 кгс/смІ на фильтре предусмотрена сигнализация от прибора pdiaн 2003.

Давление жидкого топлива на горелки печи п-1 регулируется прибором prca 2007, клапан которого установлен на трубопроводе возврата жидкого топлива в емкость е-20.

Имеется возможность подачи сухого газа с емкости е-10 в топливный коллектор.

После сепаратора топливный газ проходит теплообменник т-20, температура на выходе из теплообменника контролируется прибором tir 1249. Далее топливный газ проходит фильтр, где очищается от механических примесей, при перепаде давления на фильтре по прибору pdiaн 2002 более 1 кгс/смІ срабатывает световая и звуковая сигнализация.

После фильтра топливный газ разделяется на потоки:

- На основные горелки i камеры печи п-1 (расход регистрируется по прибору fir 3342);

- На основные горелки II и III камеры печи п-1 (расход регистрируется по прибору fir 3341);

- На основную горелку печи п-2;

- На пилотные горелки печи п-1;

- На пилотную горелку печи п-2.

Для защиты змеевика и топочного пространства печей предусмотрена система с и паз

Для подачи водяного пара в камеры сгорания печей п-1,2 установлены клапаны-отсекатели uv4 (i,ii, iii камеры печи п-1), uv3.

Для подачи водяного пара на паровую завесу печей п-1,2 установлены клапаны-отсекатели uv8 (п-1) и uv9 (п-2).

Таблица 2 Перечень клапанов-отсекателей, установленных на трубопроводах топлива к печам п-1,2.

Все вышеназванные приборы, клапаны-отсекатели установлены для повышения безопасности печей при их эксплуатации, алгоритм работы отсекателей в системе паз печей приводится в разделе 5.2 (табл.4).

Схема снабжения установки водяным паром. На установке водяной пар подается в топливную систему для подогрева жидкого и газообразного топлива (в теплообменники т-20, т-21), к печи п-1 на распыл жидкого топлива.

Расход пара на установку регистрируется прибором fr 3308. Давление пара на установку регулируется прибором рrс 2207, клапан которого установлен на трубопроводе подачи водяного пара на установку.

На ответвлениях водяного пара на установку имеются секущие задвижки, дренажные устройства.

Предусмотрена подача пара на паровую завесу печей п-1, п-2, в топку печей для выполнения их противоаварийной защиты.

Водяной пар используется для паротушения, пропарки аппаратов перед ремонтом.

Факельная система. Для защиты аппаратов, работающих под давлением, предусмотрены предохранительные клапаны. Сброс с предохранительных клапанов аппаратов направляется в факельную систему через сепаратор е-13 и далее в общезаводскую факельную систему.

На аппаратах установлены блоки предохранительных клапанов (рабочий и резервный) для возможности проведения ревизии во время работы установки.

Продувка с приемных и выкидных буферных емкостей компрессоров и с линии топливного газа также осуществляется в факельную линию.

Для исключения подсоса воздуха в факельную систему в начале факельного коллектора предусмотрена подача топливного газа среднего давления или азота.

Дренажная система. На установке предусмотрена аварийная дренажная система. Сброс продукта с аппаратов по дренажному трубопроводу направляется в подземную емкость е-503.

Уровень в емкости регистрируется прибором liahl 4118, при уровне 20 % и 80 % срабатывает световая и звуковая сигнализация. При уровне 50 % по прибору liashl 4119 необходимо произвести включение глубинного насоса н-504 по откачке продукта из емкости е-503 в товарный парк по линии стабильного изомеризата. При достижении уровня 10 % по прибору liahl 4119 происходит автоматическое выключение глубинного насоса н-504.

4. Основные дефекты технологического оборудования установки

Скрытые дефекты отдельных узлов в период от начала эксплуатации до первого капитального ремонта обнаруживаются:

· в процессе выполнения бригадой слесарей текущих ремонтов и технического обслуживания на месте установки или использования оборудования. При этом имеется в виду обнаружение дефекта в узлах, которые технической (эксплуатационной) документацией разрешается вскрывать на месте работы;

· при выявлении места и причины отказа (аварии) в процессе его устранения. В этом случае дефекты в узлах, которые технической (эксплуатационной) документацией не разрешается вскрывать (разбирать) на месте работы, обнаруживаются на ремонтных предприятиях, куда неисправное оборудование или его элементы передаются для ремонта. При обнаружении таких дефектов ремонтное предприятие должно своевременно информировать энергетическую службу предприятия, откуда прибыл в ремонт этот узел, которая в свою очередь, предъявляет претензии заводу-изготовителю, если дефект носит производственный характер (результат некачественного изготовления).

Для обнаружения скрытых дефектов следует пользоваться схемой осмотра оборудования при различных видах ремонта и межремонтного технического обслуживания, которая согласно ГОСТ 2.601-68 "Эксплуатационные и ремонтные документы" должна быть приложена к заводским инструкциям по техническому обслуживанию. При этом перечень основных проверок технического состояния должен составляться по представленной ниже форме (приложение к ГОСТ 2.601-68):

Основные признаки неисправностей, проявляющиеся в процессе эксплуатации: вибрация агрегата, повышенный уровень шума и изменение его тональности, повышенные рабочие токи, пульсации давления.

Причины выхода насоса из строя можно разделить на несколько групп.

1. Механические неисправности:

- дефекты изготовления, сборки и монтажа насосного агрегата;

- вызванные износом насосного агрегата.

2. Неисправности системы управления:

- работа в недопустимых режимах (вне рабочей зоны);

- неисправности системы электропитания;

- неисправности электродвигателя.

3. Неисправности гидравлической системы:

- неправильный подбор насоса;

- изменение параметров сети.

4.1 Механические неисправности

Дефекты изготовления или сборки определяются во время предпусковой подготовки и во время пробного пуска. Часть заводских дефектов проявляется лишь через некоторое время работы.

В процессе работы происходит износ подшипников, рабочих колес или роторов, уплотнений, резиновых деталей муфт. У химических насосов кроме этого - коррозия проточной части.

Износ подшипников приводит к повышенной вибрации агрегата. При длительной работе на изношенных подшипниках возможен перекос ротора. Последствия - рост потребляемой мощности, повышенный нагрев подшипников и стойки, задевание за корпус рабочего колеса, перекос и задевание за корпус сальникового уплотнения.

Износ рабочих колес приводит к падению подачи и напора при практически неизменной потребляемой мощности. При сильном износе колеса и щелевого уплотнения на входе нарушается балансировка: возникает неуравновешенная осевая сила. Последствия - нагрузка на подшипники и их износ, смещение рабочего колеса в полости насоса, трение его о корпус (всасывающий патрубок) и износ колеса и корпуса.

Износ торцовых уплотнений особенно опасен для погружных насосов (ГНОМ, НПК, ЦМК...), так как вода попадает в полость электродвигателя и вызывает повреждение обмотки.

Таблица 2- Виды неисправностей насосов

4.2 Работа в недопустимых режимах

Для всех насосов недопустима работа "всухую" (без заполнения полости насоса жидкостью). Это особенно опасно для погружных насосов (ЭЦВ, ГНОМ, НПК и др.), т.к. нарушается охлаждение двигателя и далее происходит разрушение изоляции. Работа "всухую" приводит к перегреву и разрушению уплотнений. В сальниковом уплотнении истирается набивка, а затем повреждается защитная втулка. В торцовом уплотнении разрушаются кольца. У ряда насосов (ЭЦВ, UPS, ХЦМ) разрушаются подшипники скольжения, которые в нормальных условиях смазываются и охлаждаются перекачиваемой жидкостью.

Для защиты от работы "всухую" необходима установка датчик сухого хода или датчика давления на входе, установка защиты по току (от работы с током, меньшим номинального).

В ряде случаев при вероятности работы "всухую" возможно использование центробежных насосов с двойными уплотнениями (с подводом затворной жидкости).

Для динамических насосов недопустимым режимом является также выход за пределы рабочей зоны (подача меньше Qmin или больше Q max),т.к. при этом возрастает вероятность возникновения кавитации

Работа с подачей, большей максимальной, приводит также к перегрузке электродвигателя.

4.3 Неисправности системы электропитания

Здесь различают две группы неисправностей: отклонения параметров сети от номинальных и неисправности, связанные с соединительными проводами.

При пониженном напряжении в сети электродвигатель не развивает паспортной мощности, и при запуске насоса возможен срыв параметров. Колебания и броски напряжения, перекос фаз (неравенство напряжений в различных фазах) приводят к колебаниям скорости вращения, повышенным вибрациям электродвигателя и в худшем случае к пробою изоляции обмотки.

Основными неисправностями, связанными с соединительными проводами, являются неправильный подбор кабеля (повышенное сопротивление), обрыв фазы, неправильное чередование фаз (реверс электродвигателя).

При повышенном сопротивлении кабеля может наблюдаться картина,Как при пониженном напряжении питания. Как правило, при этом кабель Сильно греется, что может привести к повреждению изоляции и короткому замыканию. При обрыве фазы двигатель продолжает работать, но при этом резко возрастают токи обмоток электродвигателя. Если в этом случае не срабатывает защита, результат-перегрев и разрушение изоляции обмоток.

Заключение

В ходе учебной мною были выполнение следующие работы: шлифовка деталей абризными шкурками различной зернистостью, полировка деталей пастой ГОИ, изготовление зажима на фрезерном станке, монтаж-демонтаж турбинного насоса, изготовление пробки. А также изучал аппаратурное оформление технологического процесса (Установка изомеризации Л-35-5 Газокаталитического производства ОАО "Уфанефтехим"). Данные виды работ, помогли мне понять суть получаемой мною профессии и подтвердили ее необходимость.

Список использованной литературы

1. Ачкасов К.А., Вегера В.П. Справочник начинающего слесаря. (1987).

2. Макиенко Н.И. Слесарное дело с основами материаловедения. Учебник для подготовки рабочих на производстве. (1973)

3. Митрофанов Л.Д. Шабрение, притирка, доводка, шлифование и полирование. Диафильм. (1978).

4. http://nasosprom.by/index.php/osnovnye-neispravnosti-nasosnogo-oborudovaniya.html

5. ru.wikipedia.org›wiki/Слесарь

6. Технологический регламент установка изомеризации Л-35-5 Газокаталитического производстваОАО "Уфанефтехим"

Размещено на Allbest.ru