Монтаж фреоновых холодильных установок с рассольным охолождением

РАЗДЕЛ 5.АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

5.1. Запорные вентили в холодильных установках должны устанавливаться на каждом: всасывающем и нагнетательном трубопроводе компрессора (при отсутствии на нем встроенных запорных вентилей);входном и выходном патрубках фреонового оборудования (ресивера, испарителя, конденсатора и др.) неагрегатированных машин.5.2. Сосуды, ресиверы должны иметь исправные визуальные указатели уровня жидкости, в качестве которых должны применяться плоские (рефлекторные) стекла. Указатели уровня должны быть оборудованы запорными приспособлениями для их отключения в случае поломки стекол.5.3. Манометры (мановакуумметры) комплектной заводской поставкой должны быть установлены на каждом компрессоре для наблюдения за рабочими давлениями всасывания, нагнетания, в системе смазки и в картере. В случае нескольких ступеней сжатия должны быть установлены манометры для показания промежуточных давлений. Манометры (мановакуумметры) должны быть установлены на аппаратах, сосудах, технологическом оборудовании с непосредственным охлаждением, фреоновых насосах, а также на распределительных устройствах (жидкостных, всасывающих, оттаивательных), соединенных трубопроводами с оборудованием холодильных камер, и на общих всасывающих и нагнетательных трубопроводах, к которым параллельно присоединены несколько компрессоров. Манометры, устанавливаемые на высоте от 2 до 5 м от уровня обслуживания, должны быть диаметром не менее 130 мм.

Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

Между манометром и аппаратом (сосудом) должен быть установлен трехходовый кран или штуцер с запорным органом для подсоединения второго манометра. При наличии возможности проверить манометр в установленные сроки, сняв его с сосуда, установка трехходового крана или заменяющего его устройства не обязательна.5.4. Манометры должны быть класса не ниже 2,5 (ГОСТ 8625--77) и устанавливаться так, чтобы их показания были отчетливо видны. Циферблат должен быть расположен в вертикальной плоскости или с наклоном вперед до 30 градусов.

Манометр должен иметь красную черту по делению, соответствующему разрешенному рабочему давлению в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.5.5. Все установленные манометры должны быть опломбированы или иметь клеймо поверки. Поверка манометров должна производиться ежегодно, а также каждый раз после произведенного ремонта манометра.

Не реже одного раза в 6 мес предприятием должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается производить дополнительную проверку проверенным рабочим манометром.5.6. Манометр не допускается к применению в случаях, когда отсутствует пломба или клеймо, просрочен срок поверки, стрелка манометра при его выключении не возвращается на нулевую отметку шкалы, разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.5.7. Компрессор с описанным объемом более 90 м³/ч должен иметь исправный пружинный предохранительный клапан, установленный на стороне высокого давления компрессора до запорного вентиля и сбрасывающий хладагент (в случае повышения давления нагнетания выше расчетного давления) в атмосферу (вне помещения), либо на сторону низкого давления компрессора.

Если компрессор имеет две и более ступеней сжатия, то предохранительные клапаны должны быть установлены на каждой ступени компрессора.

Перед предохранительным клапаном и на сбросной линии не должно быть никаких запорных органов.5.8. Содержащие жидкий хладагент сосуды, аппараты и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением должны иметь исправные пружинные предохранительные клапаны или плавкие пробки.

Предохранительный клапан должен устанавливаться только в паровом пространстве аппарата (сосуда), плавкая пробка -- ниже уровня жидкости.5.9. В компрессорах, имеющих вместо пружинных предохранительных клапанов специальные предохранительные пластины (мембраны), последние должны иметь клеймо завода-изготовителя с указанием разности давлений разрыва. Клеймо должно быть поставлено на нерабочей части пластины. Применение пластин без клейма категорически запрещается.5.10. Каждый насос, предназначенный для перекачивания холодильного агента или масла (типа поршневого или шестеренчатого), должен быть оснащен пружинным предохранительным клапаном (установленным до запорного вентиля на нагнетательном трубопроводе насоса), сбрасывающим хладагент или масло на сторону низкого давления. Пропускная способность предохранительного клапана должна соответствовать массовой производительности насоса.5.11. Устанавливать запорные органы или заглушки между аппаратом (сосудом) и предохранительным клапаном запрещается.

Для обеспечения непрерывной работы оборудования и уменьшения потерь хладагента рекомендуется установка переключающего вентиля с двумя предохранительными клапанами при условии, что при любом положении шпинделя вентиля с аппаратом (сосудом) должны быть соединены два или один предохранительный клапан.

Каждый из этих клапанов должен быть рассчитан на полную пропускную способность.

Переключающий вентиль должен иметь указатель, показывающий, какой предохранительный клапан находится в рабочем положении.5.12. Начало открывания предохранительных клапанов на аппаратах (сосудах) должно соответствовать расчетному давлению аппарата, полное открытие клапана -- давлению, превышающему расчетное не более чем на 15%.Температура плавления материала плавких пробок должна превышать не более, чем на 5°С температуру насыщения хладагента, соответствующую расчетному давлению защищаемого аппарата (сосуда).5.13. В случае необходимости замены предохранительного клапана аппарата (сосуда) минимальный диаметр его прохода определяется по формуле:

где d -- минимальный диаметр прохода клапана в мм;А -- коэффициент, определяемый по табл. 5.1;D -- диаметр аппарата, м;L -- длина аппарата, м.

Таблица 5.1

5.14. При проведении периодических проверок предохранительный клапан после испытания и тарировки должен пломбироваться.

На корпусе должно быть выбито клеймо с указанием давления начала открытия клапана.5.15. Выпуск хладагента из аппаратов через предохранительные клапаны должен осуществляться в атмосферу. Устье трубы для выпуска хладагента должно быть отнесено не менее, чем на 2 м от окон, дверей и воздухоприемных отверстий систем вентиляции и кондиционирования воздуха и расположено не менее, чем на 5 м выше уровня земли. Выпуск хладагента не допускается направлять вниз, при этом труба должна быть защищена от скопления атмосферных осадков.5.16. Допускается присоединение предохранительных клапанов к общей отводящей трубе, поперечное сечение которой должно быть не менее 50% суммы сечений отдельных отводящих труб в случае, когда число отводящих труб более четырех. При числе отводящих труб, равном или менее четырех, сечение общей трубы должно быть не менее суммы сечений отводящих труб.

Установка на отводящих трубах запорных органов не допускается.5.17. Предохранительные клапаны следует также устанавливать: в разветвленных системах крупных холодильных установок -- на участках трубопроводов жидкого хладагента, которые могут быть герметично перекрыты запорными вентилями и где имеется опасность расширения жидкости при отеплении;в аппаратах (охлаждающих устройствах) непосредственного охлаждения с насосно-циркуляционной системой и автоматическим перекрытием вентилей на входе и выходе хладагента предохранительный клапан следует устанавливать на трубопроводе выхода из аппарата хладона со сбросом его в тот же трубопровод (по ходу хладона), но за запорным автоматическим вентилем.5.18. Предохранительные клапаны компрессоров должны проверяться не реже одного раза в год. Проверку предохранительных клапанов на аппаратах (сосудах) необходимо проводить не реже одного раза в 6 мес.5.19. На ресиверах (дренажных, линейных и циркуляционных), а также на других аппаратах емкостью более 1,0 м³ необходимо устанавливать дистанционные приборы для контроля и сигнализации положения уровня жидкости.

РАЗДЕЛ 6.ИСПЫТАНИЕ АППАРАТОВ (СОСУДОВ) И СИСТЕМ ТРУБОПРОВОДОВ

6.1. Техническое освидетельствование аппаратов (сосудов) фреоновых установок, подлежащих действию “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”, но не регистрируемых в органах Госгортехнадзора, должно проводиться предприятием-владельцем сосудов до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и досрочно.6.2. Техническое освидетельствование заключается в предварительном внешнем и внутреннем осмотре (в доступных местах) аппарата (сосуда) и в испытании на прочность и плотность давлением (табл. 6.1).

Таблица 6.1

Для аппаратов (сосудов), изготовленных до введения в действие настоящих Правил, допускается проведение испытаний тем же давлением, что и на заводе-изготовителе.6.3. Испытание аппаратов (сосудов) давлением может быть либо гидравлическим (с заполнением сосуда для фреоновых холодильных машин маслом), либо пневматическим на такое же пробное давление сухим инертным газом (азотом или углекислотой) или сухим воздухом с точкой росы не более минус 40°С (испытание водой запрещается). Допускается испытание на прочность проводить хладоном в аппаратах, где возможно создание необходимого давления хладона путем например, прокачки подогретой воды или другого теплоносителя через испытываемый аппарат.6.4. При техническом освидетельствовании до пуска в работу испытание вновь установленного аппарата (сосуда) разрешается не производить, если с момента проведения такого испытания на заводе-изготовителе прошло менее 12 мес., сосуд не получил повреждений при транспортировке к месту установки и монтаж его производился без применения сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

В холодильных агрегатах, поставляемых на место монтажа полностью заполненными хладоном и маслом, перед пуском в работу аппараты (сосуды) должны быть подвергнуты контролю только внешним осмотром и проверке наличия хладона в агрегате.

Если срок консервации, установленный заводом-изготовителем, более 12 мес., то в холодильных агрегатах, поставляемых заполненными маслом и газом-консервантом и сохранивших избыточное давление до пуска в работу, при техническом освидетельствовании (в пределах срока складской консервации до трех лет) разрешается испытание на прочность аппаратов не производить. Их следует подвергнуть внешнему и в доступных местах внутреннему осмотру с последующим испытанием на плотность вместе с системой смонтированных трубопроводов.6.5. Периодическое техническое освидетельствование аппаратов (сосудов) в полном объеме (п. 6.2) должно производиться в соответствии с положениями Правил (приложение 2) и инструкции (приложение 4).Периодический осмотр аппаратов (сосудов) в рабочем состоянии должен проводиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

6.6. Аппараты (сосуды) должны подвергаться досрочному техническому освидетельствованию: после реконструкции и ремонта с применением сварки и пайки частей, работающих под давлением; после бездействия в незаконсервированном состоянии (без избыточного давления хладона или азота) более одного года; если такое освидетельствование необходимо по усмотрению лица, осуществляющего надзор или ответственного за их исправное состояние и безопасное действие.6.7. Результаты технического освидетельствования аппарата (сосуда), разрешение на пуск в работу с указанием срока следующего технического освидетельствования должны записываться в книгу учета и освидетельствования сосудов, а также в паспорт сосуда лицом, проводившим данное техническое освидетельствование.6.8. Для аппаратов (сосудов), нерегистрируемых органами Госгортехнадзора СССР, продление очередного срока освидетельствования не более чем на три месяца может допустить главный инженер предприятия.6.9. Давление при испытании следует поднимать постепенно с осмотром аппаратов (сосудов) при достижении 0,3 и 0,6 пробного давления с прекращением подъема давления на время осмотра.

После этого давление поднимается до пробного и под этим давлением аппарат (сосуд) должен находиться в течение 5 мин, после чего давление постепенно снижается до расчетного, при котором производится осмотр аппарата (сосуда) с контролем плотности его швов и разъемных соединений.

Аппарат (сосуд) признается выдержавшим испытание, если: в нем не окажется признаков разрыва; не будут замечены течи и потения в сварных швах, а при пневматическом испытании -- пропуск газа; не будут замечены видимые остаточные деформации после испытаний.6.10. Система трубопроводов после монтажа должна быть тщательно продута и испытана на прочность и плотность пробным давлением сухого воздуха или инертного газа с точкой росы не более минус 40°С раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в соответствии с табл. 6.1 и СНиП 3.05.05--84.Испытания должны проводиться при отключенных компрессорах, приборах контроля и автоматики, а также аппаратах, если испытание аппаратов на прочность не входит в объем технического освидетельствования, до пуска в работу (см. п. 6.3).Под пробным давлением система трубопроводов (или отдельные ее участки) должна находиться не менее 5 мин.6.11. После испытаний на прочность система трубопроводов и аппаратов (сосудов) должна быть испытана на плотность (герметичность) давлением сухого воздуха или инертного газа раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в соответствии с табл. 6.1 и выдержкой под давлением в течение 18 ч с записью давления через каждый час.

В течение первых 6 ч давление может меняться вследствие выравнивания температур внутренней и окружающей сред. В течение последующих 12 ч давление не должно меняться при условии постоянства температуры окружающего воздуха, в противном случае должен быть произведен пересчет.

Испытание на плотность должно проводиться до изоляции трубопроводов и аппаратов.6.12. Пневматическое испытание аппаратов (сосудов) и системы трубопроводов пробным давлением должно проводиться с соблюдением следующих мер безопасности: вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы охранной зоны. Находиться кому-либо в этой зоне в период нагнетания воздуха или инертного газа и при выдерживании пробного давления запрещается; на испытываемом аппарате (сосуде) или системе трубопроводов должно быть не менее одного предохранительного клапана, отрегулированного на открытие при давлении, превышающем соответствующее пробное давление не более, чем на 0,1 МПа (1 кгс/см²).При проведении испытаний системы трубопроводов и аппаратов (сосудов) на плотность с определением падения давления на время испытания охранную зону не устанавливают.

При пневматическом испытании для создания давления в системе запрещается использовать фреоновый компрессор.6.13. По окончании пневматического испытания должно быть проведено вакуумирование системы трубопроводов и аппаратов (сосудов) с целью их осушки при температуре окружающего воздуха не менее 15°С.После достижения остаточного давления от 0,6 до 1,0 кПа (от 5 до 8 мм рт. ст.) рекомендуется продолжить вакуумирование в течение 18 ч, после чего испытать систему на вакуум.

При испытании система должна оставаться под вакуумом в течение 18 ч с записью давления через каждый час.В течение первых 6 ч допускается повышение давления не более, чем на 0,5 кПа (4 мм рт. ст.). В остальное время давление может изменяться только на величину, соответствующую изменению температуры окружающего воздуха.6.14. После заполнения установки хладоном должна быть проведена дополнительная проверка плотности всех соединений системы с помощью течеискателя.6.15. На каждом аппарате (сосуде) должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке: регистрационный номер; разрешенное давление; дата (месяц и год) проведенного и следующего технического освидетельствования.

РАЗДЕЛ 7.МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ

7.1. Монтаж холодильного оборудования и трубопроводов должен производиться с соблюдением требований СНиП III-4 -- 80 “Техника безопасности в строительстве”, “Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства” и настоящего раздела Правил.7.2. Допуск рабочих к монтажу холодильного оборудования без инструктажа по технике безопасности и правилам пожарной безопасности применительно к местным условиям запрещается.7.3. Запрещается выполнение работ по монтажу холодильной установки без утвержденного проекта или с отступлением от проекта без согласования с проектной организацией.7.4. К сварке сосудов и трубопроводов должны допускаться сварщики, имеющие удостоверение об аттестации в соответствии с “Правилами аттестации сварщиков”, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

При сварке аппаратов (сосудов) следует руководствоваться ТУ на изготовление сосудов и “Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением” (приложение 2).7.5. Запрещается производить работы на оборудовании (или под ним), если оно находится в приподнятом положении и поддерживается лебедками, домкратами и другими подъемными механизмами.7.6. Изготовленные участки трубопроводов до монтажа должны быть подвергнуты механической чистке, обезжириванию, химической очистке и осушке.7.7. Фланцевые, сварные и иные соединения трубопроводов не должны размещаться в стенах, перекрытиях и других не доступных для ремонта местах.7.8. При монтаже машин, аппаратов и трубопроводов ручную запорную арматуру следует устанавливать по ходу хладона, т. е. с поступлением его под клапан. На уравнительных линиях допускается любое расположение запорной арматуры. Установка запорных вентилей маховичками вниз запрещается.

Направление движения хладона для вентилей электромагнитных и с приводом должно соответствовать указанному в инструкции завода-изготовителя.7.9. Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства монтажных работ и безопасности работающих (лестницы, стремянки, леса, подмостки и др.), должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.012--75 “ССБТ. Приспособления по обеспечению безопасного производства работ. Общие требования”.7.10. До заполнения хладоном смонтированная система трубопроводов и аппаратов (сосудов) должна быть испытана (до окраски и изоляции) на плотность и прочность согласно указаниям пп. 6.2, 6.9 и 6.10 с составлением актов об испытании.7.11. Перед заполнением системы хладоном все компрессоры, аппараты и трубопроводы должны быть тщательно очищены от загрязнений, осушены и вакуумированы.

РАЗДЕЛ 8.ЗАПОЛНЕНИЕ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК ХЛАДОНОМ

8.1. Перед заполнением холодильной системы хладоном следует удостовериться в том, что в баллоне (или контейнере) содержится соответствующий хладон. Проверка производится по давлению при температуре баллона, равной температуре окружающего воздуха. Перед проверкой баллон должен находиться в данном помещении не менее 6 ч. Зависимость давления хладона от температуры окружающего воздуха проверяется по таблице насыщенных паров.8.2. Запрещается заполнять систему хладоном из баллонов без протокола заводских испытаний с указанием данных анализа. Хладон должен отвечать соответствующему ГОСТ.8.3. Открывать колпачковую гайку на вентиле баллона необходимо в защитных очках (типа ЗН3, ЗН4, ЗН8 или Г) и резиновых перчатках (ТУ 38-105977--76). При этом выходное отверстие вентиля баллона должно быть направлено от рабочего.8.4. Заполнение (пополнение) системы хладоном в количестве не более 10 кг производится через всасывающий вентиль компрессора, более 10 кг -- только через заправочный вентиль на жидкостном трубопроводе. При пополнении системы пользоваться осушительным патроном.8.5. Для присоединения баллонов к системе разрешается пользоваться отожженными медными трубами или маслобензостойкими шлангами, испытанными давлением на прочность и плотность, согласно указаниям п. 6.2.8.6. Запрещается при заполнении системы хладоном нагревать баллоны.8.7. Запрещается оставлять баллоны с хладоном, присоединенными к холодильной установке, если не производится заполнение или удаление из нее хладона.8.8. Заполнение хладоном агрегатированных хладоновых установок производится на заводе-изготовителе. Пополнение установок должно производиться в соответствии с требованиями, изложенными в инструкции по эксплуатации.8.9. Баллоны с хладоном должны храниться в специальном складе.

Не более одного баллона с хладоном разрешается хранить в машинном отделении. Баллон запрещается помещать у источников теплоты (печей, отопительных устройств, паровых труб и пр.) и токоведущих кабелей и проводов.8.10. При наполнении баллонов хладоном из системы должны использоваться только баллоны с непросроченной датой их технического освидетельствования. Норма заполнения не должна превышать значений, указанных в Правилах (приложение 2). Проверка наполнения баллонов должна выполняться взвешиванием.8.11. Первоначальное заполнение системы хладоном должно оформляться актом (с приложением расчета количества хладона, необходимого для зарядки системы). Для холодильных машин полной заводской готовности акт о первоначальном заполнении системы хладоном не составляется (при отсутствии утечки хладона из машины при ее транспортировке).8.12. Освидетельствование и эксплуатация баллонов должны производиться в соответствии с требованиями “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением” (приложение 2).

Список литературы

Монтаж холодильных установок - автор Полевой А.А.

http://www.proffholod.ru

http://www.br-r.ru

http://www.leg.co.ua