Разработка технологического процесса сборки и монтажа блока РЭА

После установления маршрута сборки и монтажа печатного узла дадим описание каждой операции с указанием технологического оснащения, режимов проведения и норм расхода материалов [5, 6, 8].

1. Расконсервация и контроль печатной платы.

Извлечь печатную плату из тары поставщика. Промыть печатную плату при помощи кисти от консервирующего покрытия в ванне со спирто-нефрасовой смесью. Контролировать визуально поверхность печатной платы на отсутствие дефектов (отслоение дорожек, расслоение диэлектрика, непротравы). При наличии дефектов плату отложить в тару с надписью "Брак". Проверенную плату положить в тару АЮР 7877-4048.

Средства технологического оснащения:

- стол монтажный СМ-З;

- вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

- ванна цеховая 92.АЮР.53.003;

- кисть КХФК №10 ТУ 17-15-07-89;

- пинцет 92.7872-1374 ОСТ 92-3890-85;

- безокулярный стереомикроскоп LYNX;

- тара АЮР 7877-4048

Расход спирто-нефрасовой смеси:

- 0,00024 л/плату (площадь промывки S=4800мм², норма расхода - 0,05л/м²);

Расход кисти:

- 0,0005 шт./плату (норма расхода 0,1 кисти/м²).

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,637 мин.

2. Распаковка и контроль ИЭТ. Извлечь ИЭТ из тары поставщика, произвести визуальный контроль на целостность корпусов и выводов, отсутствие внешних дефектов (трещин, сколов). Годные элементы разложить в тару по типономиналу. Отбраковать поврежденные ИЭТ в тару с надписью "Брак".

Средства технологического оснащения:

- стол монтажный СМ-З;

- тара АЮР 7877- 4048;

- пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89;

- безокулярный стереомикроскоп LYNX;.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,198 мин.

3. Подготовка выводов ИЭТ, монтируемых в отверстия. Формовка и обрезка выводов производиться с использованием автоматической системы CompactLine. Извлечь навесные компоненты из тары и поместить в магазины системы формовки и обрезки. После проведения операции уложить компоненты в тару АЮР 7877-4048.

Средства технологического оснащения:

- автоматическая система формовки и обрезки выводов CompactLine;

- тара АЮР 7877-4048;

- пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89.

Суммарное оперативное время: Т_оп = 0,14 мин.

4. Комплектование групп.

Комплектовать группы ИЭТ для сборки согласно спецификации СПН.446126.013. Элементы с аксиальными и радиальными выводами укладываются в кассеты, поставляемые вместе с установкой Royonic 550, остальные - на ленты, которые потом подаются на автомат установки SMD компонентов MYDATA серии MY. Произвести доставку укомплектованных групп на рабочие места.

Средства технологического оснащения:

- стол монтажный СМ-З,

- пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89,

- тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,5 мин.

5. Нанесение паяльной пасты. Извлечь приготовленные печатные платы из тары, установить плату в автоматический трафаретный принтер Exerra EP20. Установить трафарет. Нанести на поверхность печатной платы паяльную пасту ПЛ-111. После нанесения паяльной пасты, извлечь плату из установки. Трафарет после нанесения пасты промыть деионизованной водой в ванне и просушить.

Средства технологического оснащения:

- автоматический трафаретный принтер MOTOPRINT-AVL;

- трафарет СПН.446126.013;

- ванна цеховая 92.АЮР.53.003

- тара АЮР 7877-4048;

- скорость дозирования 15000 точек/ч.

Расход паяльной пасты ПЛ - 111 АУЭО.033.012 ТУ: 1,02 г/плату (норма расхода 0,03 г/соединение).

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,6 мин.

6. Установка поверхностно - монтируемых компонентов. Установить поверхностно - монтируемые компоненты (поз. 2-15,17-20, 23-35, 38) по заданной программе на автомате MYDATA серии MY. Фиксация элементов осуществляется при помощи паяльной пасты ПЛ - 111.

Средства технологического оснащения:

- автомат MYDATA серии MY;

- тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,725 мин.

7. Пайка оплавлением припоя. Извлечь платы с установленными поверхностно-монтируемыми компонентами из тары и разместить их на ленте транспортера печи конвейерной печи Heller серии Mark III. Произвести пайку поверхностно-монтируемых компонентов оплавлением. После пайки поместить платы на стол. Поскольку в процессе пайки происходит испарение припоя, установку необходимо подключить к вытяжному шкафу.

Средства технологического оснащения:

- вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

- Heller серии Mark III;

- тара АЮР 7877 - 4048.

Режимы пайки:

- скорость движения конвейера 800 мм/мин;

- число зон нагрева 4.

Время всего процесса пайки 46 с.

В течении первых 17 с. обеспечить возрастание температуры с 30⁰С до 150⁰С, в течение 6 с. с 150⁰С до 160⁰С, в течение 15 с. со 160⁰С до 195⁰С. В течение последних 4 с. температура падает со 195⁰С до 160⁰С.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,7 мин.

8. Контроль пайки. Контролировать визуально качество пайки (отсутствие смещения компонентов с контактных площадок, непропаев). Годные платы положить в тару АЮР 7877-4048. Дефектные платы отложить в тару АЮР 7877-4048 с надписью "Брак".

Средства технологического оснащения:

- стол монтажный СМ-З;

- безокулярный стереомикроскоп LYNX;

- тара АЮР 7877 - 4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,207 мин.

9. Установка ИЭТ, монтируемых в отверстия. Установить ИЭТ поз. 16, 21, 22, 34-37 по заданной программе на монтажной станции Royonic 550.

Средства технологического оснащения:

- монтажная станция Royonic 550;

- тара АЮР 7877-4048;

- скорость установки до 1600 комп./час

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,714 мин.

10. Пайка волной припоя. Извлечь платы с установленными на них компонентами, монтируемыми в отверстия, из тары и разместить их на ленте транспортера машины пайки волной ELECTROVERT VectraElite. После пайки снять плату с конвейера печи и положить ее в тару.

Средства технологического оснащения:

- вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

- машина пайки волной ELECTROVERT VectraElite;

- тара АЮР7877-4048.

Расход припоя ПОС-61 ГОСТ 21931-76: 6,38 г/плату (норма расхода - 0,11г/пайку).

Режимы пайки: скорость движения ленты транспортера 0,5 1,8 м/мин, угол наклона ленты конвейера от 5 до 7, температура припоя в ванне 260 С, тип волны - coN2tour.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,78 мин.

11. Контроль пайки. Контролировать визуально качества пайки (отсутствие перемычек, мостиков из припоя, непропаев). Годные платы положить в тару. В случае невозможности устранения дефектов плату отложить в тару АЮР 7877-4048 с надписью "Брак".

Средства технологического оснащения:

- стол монтажный СМ-З;

- паяльник ПВНРС 25-36;

- вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

- пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-8;

- тара АЮР7877-4048;

- безокулярный стереомикроскоп LYNX.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,207 мин.

12. Отмывка. Отмыть печатную плату от остатков флюса на ультразвуковой установке отмывки BlO-Chem G13935.

Средства технологического оснащения:

· вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

· ультразвуковая установка отмывки BlO-Chem G13935;

· тара АЮР7877-4048.

Температура: 5510 С.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,41 мин.

13. Маркирование. Маркировать согласно СПН.686126.013 СБ заводской номер, дату изготовления кистью. Краска БМ, белая, ТУ 029-02-859-78, шрифт 4 по НО 010.007. В виду наличия паров ЛВЖ предусмотреть вытяжной шкаф.

Средства технологического оснащения:

- стол монтажный СМ-З;

- тара для краски; тара АЮР7877-4048;

- трафарет;

- кисть КХФК №2 ТУ 17-15-07-89;

- вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

Расход кисти: 0,00432 шт./плату (норма расхода - 0,9/м²).

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,4 мин.

14. Выходной контроль печатного узла. Извлечь узел из тары. Произвести визуальный контроль на отсутствие внешних дефектов. Протестировать устройство на автоматизированном стенде. Неисправные узлы отложить в тару с надписью "Брак". Годные платы уложить в тару "Годные".

Средства технологического оснащения:

- стенд автоматизированного контроля;

- монтажный стол СМЗ;

- тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,5 мин.

15. Лакирование. Лакировать плату на установке влагозащиты погружением DS101 лаком ФП-525 ТУ 6-10-1553-78. Элементы поз. 36 и 37 от покрытия лаком предохранить липкой лентой.

Средства технологического оснащения:

- установка влагозащиты DS101;

- тара АЮР 7877-4048;

- лента ПВХ15х0,2 голубая, первый сорт, ГОСТ16214-86;

- тара АЮР 7877-4048; тара для ЛВЖ АЮР7877-4074.

Расход лака: 0,192 г/плату (норма расхода - 40г/м²);

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,50 мин.

После контроля печатную плату уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.

Комплект технологической документации на технологический процесс сборки и монтажа блока управления приведен в приложении.

5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА СБОРКИ И МОНТАЖА

Основным направлением, которое позволяет решить проблему существенного роста производительности труда, является внедрение в производство механизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий. Автоматическая линия представляет собой систему автоматических станков и агрегатов, которые устанавливаются в технологической последовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок, удаления отходов и управления.

В зависимости от номенклатуры закрепленных за линией изделий поточные линии могут быть однопредметными и многопредметными. За однопредметной линией закреплена сборка изделий одного наименования, за многопредметной - изделий разных наименований, сходных по конструктивно-технологическим признакам. Так как разработка технологического процесса производится для одного изделия, то проектирование участка сборки и монтажа следует выполнять по методике для однопредметной поточной линии.

Основным оборудованием автоматизированных транспортных систем, в том числе поточно-механизированных линий, являются конвейеры. Выбор типа конвейера зависит от массы и габаритных размеров собираемых деталей, возможности выполнения работ со съемом изделий или без него, наличия параллельных рабочих мест и других факторов.

По конструкции конвейеры для поточных линий делятся на ленточные, пластинчатые, тележечные, роликовые, элеваторы. Так как масса изделия меньше 2 кг, а его габаритные размеры до 80X80 мм, ритм конвейера - менее 5 мин, с наличием рабочих мест дублеров, то правильным будет выбор распределительного пластинчатого вертикально-замкнутого конвейера

Пластинчатые конвейеры применяются в основном для сборки изделий до 40 кг и длиной до 500 мм, а также в том случае, когда предъявляются повышенные требования к точности качеству сборки или механизации съема изделий.

В качестве несущего органа конвейера применяются стальная пластина, которая одновременно выполняет функцию цепи. Пластинчатые конвейеры могут быть распределительными и рабочими, а по расположению в пространстве - только вертикально замкнутыми и в большинстве случаев периодического действия.

Расчет однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляется следующим образом.

Количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию C_Pi:

где t_Oi - норма времени i-ой операции;

r - ритм выпуска изделий (r=0,33).

Результаты расчета количества рабочих мест представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Расчет количества рабочих мест

Коэффициент загрузки рабочего места з_i определяется как отношение расчетного числа рабочих мест к принятому (округленному до целого числа):

где С_прi - принятое число рабочих мест.

Коэффициент з_i должен находиться в пределах 0,9 < зi < 1,2, иначе необходимо объединять операции.

Для синхронизации объединяем операции 1; 2, 3, 4; 5, 6; 7 и 8; 9; 10, 11, 12; 13; 14; 15.

Результаты расчета количества рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест представлены в таблице 5.2

Таблица 5.2 - Расчет количества рабочих мест на поточной линии

Общее количество рабочих мест на линии:

Из общего количества рабочих мест К_р на поточной линии требуется 11 рабочих, остальные заняты либо во вспомогательном производстве, либо вне линии. Таким образом, число рабочих на поточной линии К_р' = 11.

Максимальное количество рабочих мест на участке K_общ:

где К_РЕЗ - количество резервных мест;

K_КОМП - количество рабочих мест комплектовщиков;

K_КОНТР - количество рабочих мест контролеров.

Принимаем К_РЕЗ=4; К_КОМП=2; К_КОНТР=1;

Оптимальным выбором при заданных условиях производства будет являться распределительный пластинчатый вертикально-замкнутый конвейер с ручным съемом изделий периодического характера действия, так как такой конвейер обеспечивает высокое качество сборки изделия.

Размеры пластины. Ширина рассчитывается по формуле:

где b_изд - ширина изделия, в мм.

b=60 + 50 =110 (мм)

Определяем длину конвейера по формуле:

 (5.6)

где L₁, L₂ - длина проводной и натяжной станций соответственно (выбираем по справочным данным, L₁, L₂ =1,5 м) [5];

Lp - рабочая длина несущего органа конвейера, определяется по формуле (для двухрядного расположения мест):

где l - расстояние между двумя соседними рабочими местами (с одной стороны конвейера обычно принимается 1,2 - 1,6 м) [4];

К_max - максимальное количество рабочих мест на линии (18 мест).

(м)

(м)

Количество предметов в заделе N_Z:

где N_обор - оборотный задел;

N_рез - резервный задел;

N_тран - транспортный задел;

N_тех - технологический задел.

Оборотный задел равен размеру сменной потребности линии:

Резервный задел - 3% от сменного выпуска изделий:

Транспортный задел:

где N_ТР - количество изделий, транспортируемое в пачке N_ТР =5.

Технологический задел:

Подставляя в формулу 5.8 полученные значения, имеем:

Скорость ленты конвейера при непрерывном ее движении

где d - шаг конвейера (расстояние между соседними рабочими местами, на которых выполняются сборочно-монтажные операции), м. В соответствии с нормами на расстояния между рабочими местами с общим рабочим столом d=1,2…1,6 м [6].

Тогда

Производительность конвейера определяется по формуле:

где m - масса изделия; m = 0,1 кг;

При разработке планировок в зависимости от их назначения должны быть предусмотрены площади для размещения:

- технологического и контрольно-испытательного оборудования;

- обслуживающих подразделений;

- рабочих мест;

- проходов и проездов;

- средств и путей перемещения материалов, изделий и технологических отходов;

- материалов, заготовок, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

- готовой продукции;

- вспомогательных помещений.

При разработке планировок должны быть решены следующие задачи:

- обеспечение технологической последовательности выполнения операций;

- создание поточности движения материалов, полуфабрикатов, комплектующих и готовых изделий;

- сокращение расстояний перемещений грузов;

- эффективное использование производственного оборудования, рабочих мест и площадей;

- обеспечение безопасности работы.

Планировки разрабатываются в следующей последовательности:

- сбор исходных данных;

- определение состава и количества технологического оснащения для выполнения технологических операций;

- разработка схем расположения цехов, участков и групп оборудования с технико-экономическим обоснованием вариантов;

- определение рациональной последовательности расстановки оборудования и рабочих мест согласно нормам;

- выполнение чертежа планировки;

- утверждение планировки.

При составлении планировок должны быть учтены следующие требования:

- технологический поток изготовления изделия должен быть непрерывным;

- транспортно-складские работы должны быть максимально механизированы или автоматизированы, и входить в общий технологический поток;

- должна быть обеспечена сохранность материальных ценностей, а также возможность учета деталей, полуфабрикатов и готовых изделий;

- капитальные затраты должны быть оптимальными, а окупаемость оборудования - укладываться в действующие в отрасли нормативы;

- для распределительного конвейера при расположении рабочих столов в шахматном порядке [5]:

- ширина прохода между линиями двух конвейеров, мм не менее 1300;

- ширина прохода между линией и стеной, мм: не менее 1000;

- расстояния между рабочими местами, мм: 1200 - 1600;

- расстояния между рабочими местами и колоннами, мм: 500.

Кроме конвейера используются также следующие напольные транспортные средства тележки - для обеспечения рабочих мест деталями со склада комплектующих и автопогрузчики - для загрузки деталями склада и транспортирования готовой продукции из склада на отгрузку. Следовательно, необходимо предусмотреть ширину проездов и расстояния между рядами оборудования достаточные для передвижения соответствующих транспортных средств: 1200 мм для тележечного транспорта, 2000 мм для автопогрузчиков.

Ориентировочная планировка участка сборки и монтажа приведена в Приложении.

6 Разработка оснастки для сборочно-монтажных работ

Технологическая оснастка представляет собой дополнительные или вспомогательные устройства, предназначенные для реализации технологических возможностей оборудования или работающие автономно на рабочем месте с использованием ручного, пневматического, электромеханического и других приводов. Технологическая оснастка применяется для выполнения следующих операций [6]:

- подготовки выводов радиоэлементов к монтажу (гибка, обрезка, формовка, лужение);

- подготовки проводов и кабелей к монтажу (снятие изоляции, зачистка, заделка, маркировка, вязка жгутов, лужение);

- механосборочных (расклепка, развальцовка, запрессовка, расчеканка, свинчивание, стопорение резьбовых соединений);

- установки радиоэлементов на печатные платы (укладка, закрепление, склеивание);

- монтажных (пайка, сварка, накрутка, демонтаж элементов);

- регулировочных и контрольных операций (подстройка параметров, визуальный и автоматический контроль) и т.д.

Разработка технологической оснастки имеет целью механизировать или автоматизировать отдельные операции технологического процесса.

Выбор технологической оснастки проводят в соответствии с ГОСТ 14.305-73 путем сравнивания вариантов и определения принадлежности к стандартным системам оснастки. На этом этапе используются отраслевые стандарты ОСТ 4ГО.054.263 - ОСТ 4Г0.054.268.

Оснастка разрабатывается с учетом затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделий. Вид оснастки определяется предварительным выбором используемого оборудования.

При выполнении данного курсового проекта в качестве оснастки был разработан трафарет для нанесения припойной пасты.

Метод трафаретной печати реализуется с помощью металлических или сетчатых трафаретов и металлических шаблонов. Сетчатый трафарет представляет собой жесткую рамку, на которую натянута металлическая или неметаллическая сетка. В отличие от трафаретов, применяемых в технологии гибридных ИМС, трафареты для ПМ имеют большие размеры, что ужесточает требования к допускам на размеры. Необходимо также нанесение большего объема припоя на контактные площадки и так как частицы порошка припоя имеют относительно большие размеры, то это требует применение сеток с более крупными размерами.

При проектировании трафаретов необходимо учитывать минимально допустимый размер окна. Размер окна должен превышать максимальный диаметр припойных шариков в пасте.

На практике минимальные размеры окон определяются, с помощью специальных тестовых трафаретов.

Стандартная толщина трафарета в технологии поверхностного монтажа составляет 200 мкм. Учитывая разнообразие паст, в некоторых случаях могут применяться и другие толщины (например, 175, 150 мкм). Для компонентов с малым шагом выводов (Р > 0,4 мм) используются трафареты толщиной 120 мкм чаще всего ступенчатой формы.

Учитывая технологические особенности трафаретной печати и свойства паст, размеры окна (ширина и длина) выбираются меньше размеров контактной площадки. В работе рекомендуются следующие соотношения для расчета размеров окна трафарета [8]:

где W - размер контактной площадки (W?0,4 мм, толщина трафарета 200 мкм).

Для случая W < 0,4 мм (толщина трафарета 120 мкм):

При больших размерах окон трафаретов (более 2 мм) в припойной пасте могут появляться пробелы (пустоты, углубления). Для исключения этого недостатка рекомендуется большие окна разделять на несколько малых.

При этом следует использовать следующие рекомендации:

- если размер контактной площадки равен 2 - 3 мм, то число окон выбирается равным 2, если 3 - 4 мм, то 3;

- расстояние между внешней кромкой окна и контактной площадкой составляет 0,05 и 0,015 мм;

- толщина стенок между окнами, исходя из условий механической стабильности трафарета, выбирается от 0,2 до 0,3 мм;

- размер окон должен быть кратен 0,1 мм.

Изначально трафареты изготавливались методом химического травления - для печатных плат, изготовленных по 2-3 классу точности, такие трафареты удовлетворяли техническим условиям.

Однако с появлением на рынке электронных компонентов нового поколения возросли требования к трафаретам для нанесения паяльной пасты.

Решить вопросы возросшей точности и связи с современными пакетами проектирования помогла лазерная резка.

Сфокусированное лазерное излучение, обеспечивая высокую концентрацию энергии, позволяет разрезать практически любые материалы независимо от их теплофизических свойств. При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния. При лазерной резке отсутствует механическое воздействие на обрабатываемый материал, возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания.

Вследствие этого лазерную резку даже легкодеформируемых и нежестких заготовок и деталей можно осуществлять с высокой степенью точности. Благодаря большой мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность процесса в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Легкое и сравнительно простое управление лазерным излучением позволяет осуществлять лазерную резку по сложному контуру плоских и объемных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса. Кратко рассмотренные особенности лазерной резки наглядно демонстрируют несомненные преимущества процесса по сравнению с традиционными методами обработки. Поэтому трафарет будем изготавливать методом лазерной гравировки из нержавеющей стали.

На основе информации, полученной в результате конвертации данных из систем проектирования, специальное программное обеспечение рассчитывает координаты движения лазерного луча (а точнее шарика плазмы, создаваемой лазерным лучом в материале), с учетом ширины самого луча, позволяющие ему формировать отверстия различной формы и размеров в листе металла.

Параметры изготовления:

- диаметр луча (ширина реза) - 0,04 мм. Размер получаемой прорези - 0,05 мм, т.к. нужен запас для хода луча. Минимальный размер перемычки в материале между апертурами - не менее 0,1мм;

- точность позиционирования - ±0,001мм;

- максимальный размер рабочего поля - 500х500 мм (полный размер трафарета, с учетом полей до 600 х 600 мм);

- размер отверстия - ±0,005мм;

- конусообразность отверстий по направлению к основанию - ±0,02мм; Конусообразность - это разница между верхним и нижним размерами отверстия.

- максимальная толщина обрабатываемого материала - 0,6мм - до 5кГц;

- частота пульсации луча - до 5кГц (чем выше частота пульсации, тем глаже боковые стенки апертур, что способствует более легкому выскальзыванию паяльной пасты их них).

Трафареты, вырезанные лазером, обладают следующими преимуществами:

- достаточно гладкие стенки и конусообразная форма апертур, что способствует тому, что паяльная паста легко выскальзывает из апертур трафарета при его снятии (подъеме) после выполнения печати;

- высокая геометрическая точность апертур (±0,005мм), позволяющая наносить на контактные площадки платы точно дозированное и повторяемое с каждым разом количество паяльной пасты;

- высокая точность воспроизведения профилей контактных площадок на трафарете, что позволяет легко и надежно совмещать трафарет с печатной платой;

- изготовление трафарета производится непосредственно с данных, полученных с компьютера, что сводит к нулю ошибки вывода фотошаблонов, качества их изготовления, а также качества подготовки поверхности и нанесения фоторезиста на фольгу, как это бывает при изготовлении трафарета методом химического травления;

- нержавеющая сталь, которая служит материалом для таких трафаретов, имеет малую степень растяжения. Поэтому, трафарет не меняет своей формы и рисунок апертур не перекашивается даже после 10 000 циклов печати, что делает трафарет из нержавеющей стали практически вечным в использовании.

Чертеж разработанного трафарета приведен в Приложении.

7 Требования по технике безопасности и охране труда

Технические системы (ТС) - это производственное оборудование, механизмы, машины, аппаратура управления определенной степени сложности, с которыми взаимодействует человек в процессе трудовой деятельности. К ТС в целом, а также к конструкции и ее отдельным частям, рабочим местам, системам управления, средствам защиты, входящим в конструкцию, сигнальным устройствам и конструкциям, обеспечивающим безопасность при монтаже, транспортировке, хранении и ремонте, установлены общие нормативные требования безопасности, приведенные в ГОСТ 12.2.003-91. В требования безопасности обязательно включаются допустимые значения опасных и вредных производственных факторов, которые устанавливаются стандартами подсистемы 1 ССБТ, межотраслевыми и отраслевыми правилами.

Требования по технике безопасности и охране труда должны соответствовать основным требованиям, предъявляемым к сборочным цехам радиотехнических предприятий.

Помещение, должно обладать двумя выходами: основным и запасным, на случай аварии или пожара.

Проходы для персонала не должны быть менее одного метра.

Спроектированный участок, в число оборудования, включает установку пайки, следовательно, необходима организация вытяжной вентиляции, для сведения до минимума вредной, для организма человека, атмосферы.

Организация обеспечения безопасности производственного оборудования (ПО) является составной частью системы управления охраной труда на производстве. Она строится на основе выполнения нормативных требований в процессе приемки вновь поступившего на предприятие ПО, его транспортировки, монтажа, ввода в эксплуатацию и непосредственной эксплуатации, проведение профилактических работ, ремонта и хранения его на предприятии.

Безопасная эксплуатация ПО достигается за счет:

- осуществления систематического контроля за его техническим состоянием;

- своевременного и качественного ремонта оборудования;

- не допуска к работе технически неисправного оборудования.

Отдел главного механика (ОГМ) при этом обязан обеспечивать контроль, исправное состояние, безопасную эксплуатацию в соответствии правилам безопасности (ПБ) технологического оборудования, грузоподъемных и транспортных машин и механизмов. Отдел главного энергетика (ОГЭ) обеспечивает контроль, исправное состояние, безопасную эксплуатацию и соответствие ПБ энергетического и технологического оборудования.

В целях обеспечения безопасности при эксплуатации ПО на предприятиях должен быть организован контроль:

- ежедневный - руководителем участка и общественным инспектором по охране труда профгруппы этого участка;

- еженедельный - руководителем цеха (отдела) и старшим общественным инспектором по охране труда подразделения с привлечением механика, энергетика, технолога, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования подразделения;

- ежемесячный - комиссиями, возглавляемыми главным инженером, заместителями руководителя и главного инженера предприятия по закрепленным за ними подразделениям;

- плановый - не реже одного раза в квартал - инспекторскими группами и специалистами ОГМ, ОГЭ, санитарной лаборатории предприятия;

- плановый - по плану обследования подразделения - работниками служб охраны труда.

При контроле подлежат осмотру и проверке как ПО, так и его составные части, обеспечивающие безопасные условия труда - заземляющие, оградительные, блокировочные, тормозные и другие специальные технические устройства, знаки безопасности, специальная окраска опасных зон и частей оборудования, оснащенность рабочих мест соответствующими ПБ средствами коллективной и индивидуальной защиты. Выявленные неисправности оборудования, которые могут повлечь за собой аварию или травмирование работающих, должны немедленно устраняться. Включение ПО в работу допустимо только после полного устранения неисправностей.

Безопасность конструкции оборудования должна осуществляться за счет применения:

- технологически обоснованных конструктивных решений и средств, предотвращающих опасные и вредные производственные факторы;

- изоляции токоведущих частей;

- защитного заземления металлических нетоковедущих частей ПО;

- соответствующих средств предупреждения пожаро- и взрывоопасности;

- блокировок для предотвращения ошибочных действий и операций, а также специальных устройств, исключающих самопроизвольное включение;

- ограждения вращающихся частей;

- предупреждающих надписей, знаков, окраски в сигнальные цвета и других средств сигнализации об опасности (предупреждающие надписи и знаки на оборудовании должны иметь четкие очертания, не сливаться с другими надписями).

Оборудование, работа которого связана с нагревом, следует оснащать устройствами и приспособлениями, предотвращающими или резко снижающими выделение в рабочее помещение конвекционного и лучистого тепла. Для обеспечения безотказности работы ПО и качественного исполнения производственного процесса необходимо своевременное техническое обслуживание (смазка необходимых частей установки, проверка изоляции, окраска, регулировка и т.д.).

Для обеспечения безотказности работы ПО и качественного исполнения производственного процесса необходимо своевременное техническое обслуживание (смазка необходимых частей установки, проверка изоляции, окраска, регулировка и т.д.).

Механизмы приводов, движущиеся части оборудования, загрузочные и транспортные устройства, вращающиеся нерабочие части инструмента необходимо закрыть ограждениями, кожухами, экранами и т.п., которые должны быть прочными и не вызывать неудобств при работе и наладке оборудования. Оборудование должно иметь блокирующее устройство, исключающее самопроизвольное включение. Рабочие места, входящие в конструкцию ПО, должны быть безопасными и удобными для работы.

Общие требования к конструкции производственного оборудования:

- применяемые материалы не должны опасное и вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы, а также создавать пожаро- и взрывоопасные ситуации;

- сама конструкция оборудования должна исключать на всех режимах работы нагрузки на детали и узлы, способные вызвать разрушения, представляющие опасность для работающих;

- оборудование должно исключить возможность падения, опрокидывания и самопроизвольного смещения при эксплуатации;

- элементы конструкции оборудования не должны иметь острых углов, кромок, заусениц, поверхностей с неровностями, представляющими опасность для рабочих;

- конструкция оборудования, использующего электроэнергию, должна соответствовать требованиям электробезопасности;

- оборудование должно быть пожаро- и взрывобезопасным при эксплуатации, исключать образование источников возгорания, иметь аварийную вентиляцию и систему пожаротушения, в данном случае целесообразно использовать огнетушители марок ОУ-5, ОЧ-8, ЧП-8М, которые применяются для тушения неинтенсивных очагов пожара;

Общие требования к технике безопасности на рабочих местах:

- конструкция рабочих мест, их размеры и взаимное расположение элементов должны обеспечивать безопасность при использовании этого оборудования по назначению;

- размеры рабочих мест и размещение их элементов должны обеспечивать выполнение рабочих операций в удобной позе и не затруднять движения работающего. Руководство ГОСТ 12.2-032-78. При этом конструкция кресла и подставки для ног должны соответствовать эргономическим требованиям и требованиям ГОСТ 12.2.061-81.

Общие требования техники безопасности и экологической безопасности к ТП:

- использование исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т.п., не оказывающих опасного и вредного влияния на работающих;

- замена ТП и операций, связанных с возникновением опасных и вредных факторов или с их значениями, не превышающими ПДУ, ПДК, ПДВ;

- применение дистанционного управления, комплексной автоматизации при наличии опасных и вредных факторов;

- разработка обеспечивающих безопасность средств управления и контроля ТП;

- применение быстродействующей отсекающей аппаратуры, устройств аварийной защиты;

- использование безотходных технологий замкнутого цикла производства;

- применение сигнальных цветов и знаков безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.086-76, рациональных режимов работы.

Все требования производственной и экологической безопасности излагаются в технологической документации. С ней необходимо ознакомить всех работающих (от ИТР до рабочего), как при обучении, так и при инструктаже в соответствии с ГОСТ 12.1.004-90.

Опасность поражения электрическим током возникает при использовании электрической сети напряжением от 42В. Все доступные для прикосновения токоведущие части оборудования должны быть защищены кожухами. Инструмент для производства электрических работ должен иметь изолирующие ручки из пластмассы или резины. На приборах должны быть указаны: номинальное напряжение питания в вольтах, частота питающего напряжения, потребляемая мощность, ток. Приборы при нормальной эксплуатации не должны нагреваться сверх допустимых значений. Для защиты персонала от напряжения до 1000В и выше применяются ограждения сплошные (кожухи и крышки) и сетчатые. Применяется также блокировка в электроустановках напряжением выше 250В. Должна использоваться сигнализация, привлекающая внимание работающих и предупреждает их неправильное действие. Запрещается ремонт оборудования, находящегося под напряжением. Металлические части приборов класса 01 и I должны быть надежно заземлены.

Создание благоприятных условий труда, исключающих быстрое утомление зрения, возникновение несчастных случаев и способствующих повышению производительности труда, возможно только при правильно спроектированной осветительной системе. Необходимо, чтобы освещенность рабочего места на линии сборки и монтажа составляла около 250 лк. Освещение рабочих мест должно быть комбинированным, когда к общему фоновому освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток на рабочее место. Метеорологические условия или микроклимат в производственных условиях определяется следующими параметрами: температура воздуха Т, С; влажность, %; скорость движения воздуха на рабочем месте , м/с. Изменение микроклимата приводит к снижению работоспособности человека, поэтому используются оптимальные значения этих параметров для нормальной работы. В радиоэлектронной промышленности большинство работ связано с невысокими физическими нагрузками, поэтому оптимальные значения метеорологических параметров должны быть следующими: Т = 18-21 С; влажность 40-60 %; = 0,2-1,0 м/с.

Для устранения загазованности и запыленности воздушной среды производственных помещений должна применяться вентиляция. Основное назначение вентиляции - осуществление воздухообмена, обеспечивающего удаление из рабочего помещения загрязненного воздуха и подачу чистого воздуха. Так как, процесс пайки связан с выделением вредных веществ, необходимо предусмотреть местную вентиляцию для установки пайки волной. Местная вентиляция необходима при покрытии лаком, операции допайки и сушки платы. Необходимо предусмотреть общеобменную и приточную вентиляции для всего помещения. Приточный и удаляемый воздух должен подвергаться обработке (нагреву или охлаждению, увлажнению и очистке от загрязнений).

Для участка цеха, приведенного в приложении Г, необходимо установить вытяжные шкафы 2 Ш-ИЖ в на рабочих местах 1, 4, 6. Для электробезопасности требуется регулярно проверять заземления приборов и установок. Обязательным является соблюдение правил технической эксплуатации электроустановок и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. Для обеспечения защиты от случайного прикосновения к токоведущим частям применять:

- изоляцию токоведущих частей;

- изоляцию рабочего места;

- знаки безопасности.

На всех местах цеха необходимо установить местное освещение.

Ко всем зданиям и сооружениям, а также к пожарному инвентарю и оборудованию должен быть обеспечен свободный доступ. Не разрешается загромождать проходы, коридоры, выходы. Легковоспламеняющиеся жидкости, краски, лаки необходимо хранить в плотно закрытых небьющихся емкостях с соответствующими надписями. К работе в цеху допускать лиц, прошедших специальное обучение и инструктаж по технике безопасности.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе курсового проектирования был разработан технологический процесс сборки и монтажа изделия "Система сбора и обработки данных на базе ПК".

Были проведены расчеты технологичности конструкции, доказывающие целесообразность изготовления данного устройства. Были рассмотрены альтернативные варианты маршрутной технологии и выбран более производительный из них. На основании программы выпуска изделия был произведен выбор технологического оборудования, спроектирован участок сборки и монтажа. Промежуточным этапом разработки технологического процесса явилась разработка технологической схемы сборки. Итогом работы стал комплект технологической документации, представленный в Приложении. Разработаны требования по технике безопасности и охране труда. Разработан сборочный чертеж печатного узла, технологическая схема сборки, чертеж оснастки (трафарет для нанесения паяльной пасты).

Список использованных литературных источников

1. Разработка и оформление конструкторской документации РЭА: Справочник / под редакцией Э.Т. Романычевой - М.: Радио и связь, 1989 - 398 с.: ил.

2. Подготовка, контроль и нанесение паяльной пасты [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.pribor.ru/

3. Каталог оборудования и материалов [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.dipaul.ru/catalog/SMT/

4. Сборочно - монтажные процессы : учеб. - метод. пособие / В. Л. Ланин [и др.]. - Минск : БГУИР, 2008. - 67 с.

5. Технология радиоэлектронных устройств и автоматизация производства. Курсовое проектирование: Учебное пособие / Ануфриев Л.П., Бондарик В.М. Ланин В.Л., Хмыль А.А. - Мн.: Бестпринт, 2001. - 144 с.: ил.

6. Технология радиоэлектронных устройств и автоматизация проиводства: Учебник / Достанко А.П., Ланин В.Л., Хмыль А.А., Ануфриев Л.П.; Под общей редакцией Достанко А.П.- Мн.: Вышэйшая школа, 2002. - 415 с.: ил.

7. Справочник конструктора-приборостроителя. Проектирование. Основные нормы / В.Л. Соломахо, Р.И. Томилин и др. - Мн.: Выш. Шк., 1988. - 272 с.: ил.

8. Справочник норм расхода материалов ГОСТ 3.118 - 82.

Приложение А Сборочный чертеж

Таблица координат точек

Таблица координат точек

Подобные документы

• Разработка устройства согласования

  Анализ процессов и устройств для сборки и монтажа, технологичности конструкции изделия. Разработка технологической схемы сборки, вариантов маршрутной технологии, выбор технологического оборудования и оснастки. Проектирование технологического процесса.
  
  курсовая работа [340,2 K], добавлен 01.12.2009
  

• Совершенствование технологического процесса сборки и монтажа блока управления ККМ КАСБИ 02К

  Статистический анализ электрических параметров сборки и монтажа блока управления ККМ Касби 02К. Оценка контроля качества технологического процесса сборки контрольно-кассовой машины с помощью программ Excel и Maple на основе контрольных карт Шухарта.
  
  курсовая работа [430,3 K], добавлен 17.02.2010
  

• Разработка технологического процесса сборки секции панелей фюзеляжа

  Виды машиностроительного производства, основы проектирования технологического процесса сборки. Разработка технологического маршрута сборки, материал основных деталей изделия. Приспособление и инструменты в разработанном технологическом процессе.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 24.05.2023
  

• Разработка технологического процесса сборки стволов ружья ТОЗ-34

  Проектирование технологического процесса сборки стволов ружья ТОЗ-34, а также разработка приспособления для контроля изделия. Построение технологического процесса сборки, внесение предложений по автоматизации процесса путем разработки приспособления.
  
  курсовая работа [85,8 K], добавлен 16.07.2008
  

• Разработка технологического процесса производства женских туфель с открытой носочной частью клеевого метода крепления

  Обоснование и характеристика выбора модели изделия. Проектирование технологического процесса сборки заготовок обуви. Способ обработки видимых краев деталей верха, сборки деталей в заготовку. Проектирование технологического процесса сборки и отделки обуви.
  
  курсовая работа [487,0 K], добавлен 27.01.2010
  

• Проектирование маршрутного технологического процесса сборки изделия

  Определение действительных размеров чертежа, служебного назначения, принципа работы узла, организационной и технологической форм сборки с целью проектирования маршрутного процесса изготовления детали. Виды поверхностей изделий и конструкторских баз.
  
  контрольная работа [201,1 K], добавлен 21.01.2010
  

• Разработка технологического процесса сборки и изготовления корпуса коническо-цилиндрического редуктора

  Режим работы и фонды времени по программе выпуска. Тип и форма организации производства. Разработка технологического процесса сборки узла, изготовления корпусной детали. Выбор экономичного варианта получения заготовки. Расчет точности обработки.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 19.01.2012
  

• Изготовление вала привода

  Составление технологического процесса сборки. Выбор технологического метода сборки на основе расчёта размерной цепи. Разработка технологического процесса изготовления детали. Вид заготовки и способ ее получения. Нормирование технологического процесса.
  
  курсовая работа [221,4 K], добавлен 20.08.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "плита нижняя"

  Разработка технологического процесса сборки пневмо-гидравлического усилителя. Служебное назначение механизма. Разработка технологической схемы сборки. Синхронизация операций сборки по такту выпуска. Анализ сборочной цепи. Выбор технологических баз.
  
  курсовая работа [67,3 K], добавлен 19.07.2009
  

• Разработка технологического процесса и оснастки для сборки узла отсека: Нервюра №2.

  Конструктивно-технологический анализ сборочной единицы. Описание конструкции сборочной единицы и взаимосвязи ее с другими сборочными единицами, составляющими агрегат. Разработка технологических условий на изготовление сборочной единицы, метод сборки.
  
  курсовая работа [220,6 K], добавлен 10.03.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам