Проектировка участка механической обработки

Описание спроектированного приспособления

Патрон с гидропластмассой.

Корпус 3 патрона с каналами для массы прикреплен к переходной планшайбе 2. В корпусе помещена тонкостенная втулка 5, для центрирования и зажима поршня при прорезании в нем канавок под поршневые кольца. Давление в полости создается плунжером 9, связанным через тягу 11 со штоком пневмоцилиндра. Вспомогательный плунжер 7 служит для регулирования объема полости и, следовательно, давления и силы зажима. В корпусе патрон закреплена направляющая втулка 10. К корпусу крепится кольцо 4 винтом 13 для точного базирования детали. При действии силы на плунжер 9 гидропластмасса деформирует тонкостенную часть втулки 5. Последняя центрирует и зажимает закладываемую деталь в патрон обрабатываемую деталь.

Расчет гидропластового зажима:

1. Длина тонкостенной части втулки

L=(1,0…1,3) l₃=1.1*54=59

l₃ - длина заготовки

2. Толщина тонкостенной части втулки

Т.к. l?0.5D 59?21, то h=0,015*42+0.5=1,13 мм

3. Максимальный зазор S_max между заготовкой и втулкой в свободном состоянии

S_max = D_зmax + D_втmin = 42-41.973 = 0.027

4. Допускаемая упругая деформация втулки Размещено на http://www.allbest.ru/

D

Для втулок из хромистой стали Размещено на http://www.allbest.ru/

D=0,003D=0,003*42=0,126

5. Зажимной натяг

д=Размещено на http://www.allbest.ru/

D - S_max

6. Гидростатическое давление

Т.к. l>0,3D 59>12,6, то р=2Размещено на http://www.allbest.ru/

DEh/D ² =2*0,126*2,1*10 ⁷*1,13/42 ²=3390 МПа

7. Зажимное усилие

Q = 5*10 ⁵*2h|D*(v2h/D)*д*D = 5*10 ⁵ *0,054*0,232*0,099*42=26045,7Н

8. Сила F, удерживающая заготовку от осевого перемещения и поворота

F=fQ=0,2*26045,7=5209,14Н

9. Максимальный передаваемый крутящий момент

М_max = F*D|2*2,5*10 5*2h|D*(v2h/D)*д*D ²*f=5209,14*21*2,5*10 ⁵*0,232*0,099*0,099*1,764*0,2=2,19*1010 Нм

10. Исходное усилие Рн, которое необходимо приложить к плунжеру, чтобы создать зажимное усилие Q

Pн = nd₀²|4p= 3,14*12 ²/4*3390=383205,6

11. Сила резания

P_z=9,8Cpz*t^xpz*S^ypz*Vⁿ*Kpz=9.8*55*1,25*0,55*126*0,77=35951,97Н

где С_р= 55 - коэффициент;

х= 1 - показатель степени;

у= 0,75 - показатель степени;

t= 1,25 мм - глубина резания;

S_z= 0,45 мм/зуб - подача на зуб фрезы;

V= 126 м/мин - скорость резания.

3.2 Конструирование и расчет режущего инструмента

Расчет сверла, для сверления отверстия под резьбу М6-5Н6Н.

1. Определение диаметра сверла

По ГОСТ19257-73 определяется диаметр сверла и проверяется наличие диаметра по ГОСТ885-77*. Принимаем сверло 5 мм.

2. Определение режимов резания по нормативам ([3], стр. 270).

2.1 Подача на оборот: S0 = 0,07 мм/об.

2.2 Скорость резания: V = VT*Kv, м/мин,

где VT - табличное значение скорости резания, м/мин

Kv - суммарный коэффициент на скорость резания

Kv = Kvи*Kvd*Kv0*KvT*Kvl,

где Kvu - коэффициент, учитывающий материал инструмента

Kvd - коэффициент, учитывающий тип отверстия

Kv0 - коэффициент, учитывающий условия обработки

Kvl - коэффициент, учитывающий длину просверливаемого отверстия.

Kv = 0,7*1*0,73*0,9=0,45

V = 17,8*0,45 = 8,02 м/мин

3. Расчет осевой силы резания Px

Px = 9.81*Cp*D ^х*S ^у*KМp,

где Cp - постоянная силы резания

D - диаметр сверла

x, y - показатели степени

KМp - коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала

Cp = 66

у = 0.7

x = 1

Px = 9.81*66*5 ²*0,07 ^0,75 *0,83=376,1Н

4. Расчет крутящего момента

Mcр = 9.81*Cм*D ^х *S ^у*Kmр,

где Cм - коэффициент

z - показатель степени

Mcр = 9.81*0,3*5 ² *0,07 ^0,8 *0.83 =7,3 Н/м

5. Определение длины сверла.

По ГОСТ12122-77 принимаем длину сверла: L = 140 мм, l = 75 мм

6. Определение геометрических и конструктивных параметров рабочей части сверла.

По нормативам находим форму заточки - нормальная с подточкой оперечной кромки (НП). Углы между режущими кромками 118°, задний угол 12°, угол наклона поперечной кромки 55°

7. Расчет шага винтовой канавки.

Н= = 3,14*5/tg30=27,1 мм

8. Определяем толщину dc сердцевины сверла.

Выбираем в зависимости от диаметра сверла.

dc = 0.17*10 = 1,7 мм

9. Определение утолщения сердцевины к хвостовику.

Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику 1.6 мм на 100 мм длины рабочей части сверла.

Расчет метчика, для нарезания резьбы М6-5Н6Н

1. Диаметр d₃ заборной части на переднем торце метчика делается меньше внутреннего диаметра резьбы: при диаметре до 18 мм - на 0,1-0,15 мм

dз= 6-0,1=5,9 мм

2. Основные конструктивные и габаритные размеры ручных метчиков выбираем по ГОСТ 3266-81.

Длина метчика L=66 мм

Длина режущей части l=19 мм

Длина заборной части l₁=4,5 мм

Диаметр хвостовика d₁=4,5h9 мм

3. Размеры профиля резьбы черновых метчиков определяют по стандартам на определенный тип резьбы.

Наружный диаметр:

Наибольший

Наименьший

Средний диаметр

Наибольший

Наименьший

Внутренний диаметр

Наибольший

Наименьший не нормируется

4. Допустимое отклонение для половины угла профиля резьбы чернового метчика ±20' (по ГОСТ 16925-71)

5. Допустимые отклонения шага на длине до 10 мм

Р=±0,030 мм; на длине до 25 мм Р=±0,050 мм

6. Геометрические параметры режущей части метчиков выбираем по ГОСТ 3266-81: число стружечных канавок z=4; передний угол =10°, задний =6°

Затылование

мм

7. Профиль и размеры канавок метчиков выбираем по ГОСТ 3266-81. По найденным размерам строим профиль канавочной фрезы - выбираем четырехканавочный метчик.

4. Организационная часть

4.1 Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха

Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха, с учетом серийного производства, особенностей и объема производственного задания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок.

В состав механических цехов входят производственные помещения или участки, вспомогательные отделения, служебные помещения, бытовые помещения. Производственный участок служит для размещения на нем оборудования, служащего для выполнения технологических процессов обработки и сборки изделий. К вспомогательным относятся заготовительные, ремонтные, заточные, контрольные отделения, а также складские помещения для материалов, заготовок, деталей. В служебных и бытовых помещениях располагаются кабинеты административно-технического персонала, гардеробные, уборные, душевые, буфеты, медпункты, красные уголки.

При планировке механического цеха все его отделения, участки и вспомогательные помещения располагают так, чтобы обеспечить прямоточность и последовательность прохождения материалов, заготовок и изделий по стадиям обработки, максимальное использование производственной площади, удовлетворять требования охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.

Для среднесерийного производства применяется планировка по порядку технологических операций. Станки располагают в порядке последовательности операции технологического процесса изготовления деталей определенной группы.

При расположении станков рабочие места желательно предусматривать со стороны проходов, что облегчает обслуживание рабочего места.

4.2 Организация транспортного хозяйства на участке

Организация транспортировки изделий на участке имеет целью ликвидацию тяжелых и трудоемких работ и сокращение продолжительности производственного цикла. Выбор транспортных средств зависит от характера обрабатываемых на участке заготовок, массы и габаритов, типа производства.

При обработке малогабаритных заготовок передача их по операциям производится не поштучно, а небольшими, так называемыми транспортными партиями.

Для удаления стружки из рабочей зоны многие современные станки имеют специальные устройства шнекового, скребкового или инерционного типа, которые перемещают стружку в короб (бачок) или в люк, расположенные с тыльной стороны станка. Витая (сливная) стружка для удобства ее транспортирования предварительно измельчается.

Наиболее целесообразно транспортировать стружку непосредственно от станка к участку ее переработки и брикетирования системой шнековых и скребковых транспортеров или конвейеров, расположенных под полом цеха вдоль линии станков.

4.3 Организация инструментального хозяйства на участке

Организация инструментального хозяйства на проектируемом участке механического цеха включает в себя расчет потребного количества инструмента и приспособлений, определение порядка выдачи, хранения, заточки и ремонта инструмента и приспособлений.

Основными задачами организации инструментального хозяйства являются: полное и своевременное обеспечение рабочих мест нужным и высококачественным инструментом, освобождение основных рабочих от работ по заточке и ремонту инструмента, внедрение рациональной эксплуатации инструмента и прогрессивных режимов резания.

4.4 Организация ремонта оборудования на участке

Основой организации ремонта оборудования на участке является проведение планово-предупредительного ремонта (ППР). Он включает в себя совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, мероприятия межремонтного обслуживания. Наблюдение за правилами эксплуатации оборудования, своевременное устранение мелких неисправностей и осмотры между плановыми ремонтами выполняют как рабочие, обслуживающие данное оборудование, так и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики). Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе оборудования, без остановки технологического процесса.

4.5 Организация рабочих мест

При организации рабочих мест решаются вопросы научной организации труда (НОТ), внешней и внутренней планировки рабочего места, создания необходимых условий для нормального хода производственного процесса в нормальных условий труда.

Рабочее место оснащено инструментальным шкафом, в котором храниться инструмент постоянного пользования и средства по уходу за станком. Стеллаж на котором размещаются тары с заготовками и готовыми деталями. Под ногами у рабочего имеется решетка.

4.6 Организация охраны труда и безопасности на рабочем месте

Организация охраны труда и безопасности на рабочем месте включают в себя заземление оборудования, нормальное освещение, применение системы отопления вентиляции, и кондиционирование воздуха и рециркуляцию воздуха. Обучение работающих безопасности труда, пропаганда вопросов охраны труда - важный резерв профилактики травматизма и заболеваемости. Организация обучения работающих безопасности труда регламентируется ГОСТ 12.0.004 - 79, в соответствии с которым это обучение проводят при подготовке новых рабочих (вновь принятых, не имеющих профессии или меняющих профессию), проведении различных видов инструктажа, повышении квалификации.

Для сохранения жизни и здоровья работающих, повышение производительности и качества труда необходимо обеспечить оптимальное условие труда, т.е. поддержание параметров микроклимата и чистоты воздуха рабочей зоны производственного помещения, которые изложены в ГОСТ 12.2005-88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования и воздуху рабочей зоны»…

Необходимо обеспечить следующие параметры микроклимата:

1) Оптимальная температура воздуха для физического труда средней тяжести от 16 до 24°С в зависимости от времени года;

2) Оптимальная влажность воздуха от 40 до 60%;

3) Оптимальная скорость движения воздуха от 0,1 до 0,4 м/с ПДК до 2 гр./ .

Там где применяются жидкости необходимо установить воздухоприменители зонт.

Минимальная естественная освещенность при боковом освещении при 2 разряде напряжённости зрительной работы минимальный КЕО=1,5%; дополнительные установки местное освещение с напряжением 36В.

4.7 Организация противопожарной защиты на участке

Организация противопожарной защиты на участке: установка пожарной сигнализации, огнетушители, бочки с водой, ведра, лунки с песком, ломы, топоры, лопаты. Стационарные установки пожаротушения, которые представляют собой разветвленную сеть трубопроводов со спринклерными и дренчерными оросителями, размещаемые над защищаемым объектом.

Пожарная безопасность СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений» и «Правилам пожарной безопасности» ППБ-01-03.

4.8 Решение вопросов экологической защиты окружающей среды

Наиболее эффективной формой защиты природной среды от выбросов промышленных предприятий является разработка и внедрение безотходных и малоотходных технологических процессов во всех отраслях промышленности. Разработку нового оборудования с меньшим уровнем выбросов примесей и отходов в окружающую среду, замену токсичных отходов нетоксичными, замену неутилизируемых отходов на утилизируемые, применение аппаратов и систем, уменьшающих воздействие на природу.

Очистка станочных вод от механических примесей осуществляется процеживанием, отстаиванием, фильтрованием.

Ликвидацией и переработкой твердых отходов является вывоз и захоронение на полигонах, сжигание, складирование и хранение на территории промышленного предприятия до появления новой технологии переработки их в полезные продукты (сырье).

5. Экономическая часть

Экономика - наука, занимающаяся поведением хозяйствующих субъектов при использовании ими ограниченных ресурсов, в которые могут быть по-разному применены в сфере производства, распределения. Обмена и потребления.

Хозяйственный расчёт представляет собой один из важных экономических рычагов воздействия на производство.

Сущность хозрасчёта предприятия проявляется через его основные принципы. К ним относятся: материальная заинтересованность и материальная ответственность производственных коллективов за результаты работы, самоокупаемость и рентабельность производства, оперативно - хозяйственная самостоятельность, контроль рублём.

Организация оплаты труда работникам цеха.

Одной из важнейших функций управления является организация заработной платы как конкретной формы осуществления закона распределения по труду.

Повышение производительности труда должно опережать рост заработной платы, что является законом расширенного воспроизводства и источником непрерывного повешения материального благосостояния трудящихся.

Основной организации и планирования з/п рабочих является тарифная система, принципы которой устанавливаются и регулируются государством. В сочетании с нормированием труда она включает тарифные ставки, тарифные сетки тарифно-квалификационные справочники.

Тарифные ставки вводятся правительством и определяют абсолютный размер оплаты труда рабочего в час, день или месяц. Тарифные ставки дифференцируют оплату труда в зависимости от народнохозяйственной важности предприятий, характера работ и т.д.

Тарифные сетки-шкалы соотношений расчётной (тарифной) заработной платы рабочих квалификации. С помощью этих шкал регулируется з.п. рабочих в зависимости от квалификации. Тарифные сетки включают определённое число разрядов и соответствующие каждому разряду тарифные коэффициенты. Первому разряду присваивается коэффициент, равный 1,0. Каждый тарифный коэффициент сетки показывает, во сколько раз тарифный заработок рабочего данного разряда больше тарифного за-работка первого разряда.

Тарифно-квалификационные справочники содержат комплекс профессионально - квалификационных характеристик которым должен соответствовать по уровню профессиональных знаний и производственных навыков рабочий определённой профессии и разряда.

Тарифный разряд рабочему присваивается на основе результатов проверки его теоретических знаний на квалификационной комиссии и выполнения им квалификационной пробной работы.

По мере усложнения производства, увеличения его объёма резкого возрастания числа элементов, из которых изготавливается продукция, всё больше возрастает значение показателя надёжности. Это наиболее общий показатель, применяющийся для оценки качества машин, аппаратов, приборов станков, узлов, деталей и ряда других изделий.

Исходные данные

Деталь	Стакан
Масса детали	0,27 кг
Масса заготовки	0,75 кг
Заготовка	Штамповка
Тип производства	Среднесерийное

№ операции	Наименование операции	Модель станка	Норма времени	Разряд работы
			То	Тв	Тшт	Тпз	Тшк
010	Токарно-винторезная	16Б16П	0,43	0,89	1,4	23	1,63	3
015	Токарно-винторезная	16Б16П	2,63	0,89	3,7	23	3,93	3
020	Токарная с ЧПУ	16К20Т1	0,21	1,12,	1,44	23	1,67	3
030	Токарная с ЧПУ	16К20Т1	0,3	1,9	2,37	23	2,6	3
035	Токарная с ЧПУ	16К20Т1	0,58	1,7	2,48	23	2,71	3
040	Сверлильная с ЧПУ		2,24	0,32	2,75	27	3,02	3
045	Фрезерная с ЧПУ	А-Т14iEse	2,85	1,7	4,23	21	4,44	3
050	Вертикально-фрезерная	6М12П	0,2	0,4	0,65	24	0,89	3
055	Вертикально-фрезерная	6М12П	0,1	0,4	0,55	21	0,76	3
060	Настольно-сверлильная	НС-12А	0,43	0,47	0,97	17	1,14	3
065	Вертикально-фрезерная	6М12П	0,14	0,4	0,58	24	0,82	3

5.1 Расчет производственной программы. Определение годовой программы выпуска деталей

F_н-номинальный фонд времени работы, т.е. время, которое может быть использовано в течение года при работе в одну смену, час.

К_см - количество смен на участке.

F_н= ((Д_к - (Д_в + Д_пр) *t_см - (Д _пв - Д_ппр)*t_сокр., (час) (1)

где

Д_к - количество календарных дней в году (366);

Д_в - количество выходных дней в году (105);

Д_пр - количество праздничных дней в году (15)

t_см - продолжительность смены, час (8);

Д _пв - предвыходные дни (52)

Д_ппр-предпраздничные дни (6)

t_сокр., - величина сокращения рабочего дня=1 час.

F_н=((336 - (105+15)*8 - (52+6)*1=1910 (час)

Действительный фонд времени работы оборудования определяется:

F_д = F_н*К_см*(1 -б), (час) (2)

где

- коэффициент допустимых потерь на переналадку;

- 0,05-0,08 для среднесерийного производства,

F_д = 1910*2 (1-0,05)=3629 (час)

Годовая программа выпуска деталей N_пр., т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкость обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком, определяется, исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:

шт. (3)

где

- коэффициент загрузки оборудования, принимаемый равными 0,8-0,85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

- норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин

В качестве ведущей операции принимается операция со средней нормой времени.

Расчётное значение N_пр. округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.

Принимается N_пр= 74000 шт.

Годовой объём выпуска детали-представителя Nгод определяется в пределах:

 (4)

где

- коэффициент закрепления операций (для среднесерийного производства 11-20, для мелкосерийного производства 21-40, для массового производства 10-20).

Nгод=74000/11…74000/20=6727…3700

Принимается N_год= 5000 шт.

Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке, рассчитывается по формуле:

(5)

округляется до целого числа и должно находиться в пределах величины К_зо для данного типа производства.

Принимается m_д = 15 шт.

Трудоёмкость обработки детали

(6)

где

mоn - количество операций по тех. Процессу

Тд=44,5, мин

Общая трудоёмкость годовой программы выпуска деталей Т год. общ. в нормо-часах:

, н.час. (7)

5.2 Расчет количества оборудования и его загрузки

Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

Исходя из трудоёмкости обработки годовой программы выпуска, на каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

Расчётное количество станков S_расч. на каждой операции определяется по формуле:

S_расч. =.шт. (8)

Расчётное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, таким образом, получают принятое количество станков Sпр.

S_расч.10 =.шт. Sпр.10 =1

S_расч.15 =.шт. Sпр.15 =2

S_расч.20 =.шт. Sпр.20 =1

S_расч.30 =.шт. Sпр.30=1

S_расч.35 =.шт. Sпр.35=1

S_расч.40 =.шт. Sпр. 40 =2

S_расч.45 =.шт. Sпр.45 =2

S_расч.50 =.шт. Sпр. 50=1

S_расч.55 =.шт. Sпр.55=1

S_расч.60 =.шт. Sпр.60=1

S_расч.65 =.шт. Sпр.65=1

Коэффициент загрузки оборудования Кзна данной операции определяется по формуле:

К_з =; (9)

К_з10 =;

К_з15 =;

К_з20 =;

К_з30 =;

К_з35 =;

К_з40 =;

К_з45 =;

К_з50 =;

К_з55 =;

К_з60 =;

К_з65 =;

Загрузку оборудования можно увеличить изготовлением других подобных изделий.

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

(10)

.

Количество оборудования и коэффициент его загрузки по участку

№ оп.	Модель и тип станка	N пр шт.	F час	Тшк Мин	Sрасч шт	Sпр шт
10	Токарно-винторезный 16Б16П	74000	3629	1,63	0,55	1
15	Токарно-винторезный 16Б16П			3,93	1,33	2
20	Токарный с ЧПУ 16К20Т1			1,67	0,57	1
30	Токарный с ЧПУ 16К20Т1			2,6	0,88	1
35	Токарный с ЧПУ 16К20Т1			2,71	0,92	1
40	Сверлильный с ЧПУ			3,02	1,03	2
45	Фрезерный с ЧПУ			4,44	1,51	2
50	Вертикально-фрезерный 6М12П			0,89	0,64	1
55	Вертикально-фрезерный 6М12П			0,76	0,26	1
60	Настольно-сверлильный НС-12А			1,14	0,39	1
65	Вертикально-фрезерный 6М12П			0,82	0,28	1
	ИТОГО			44,5	8,36	14

5.3 Расчет численности работников участка

Анализ возможности многостаночного обслуживания (для станков с ЧПУ)

Количество станков-дублёров, которое может обслужить один рабочий S м, определяется, исходя из соотношений машинно-автоматического и ручного времени по формуле:

S_м(11)

где

Тм авт. - машинно-автоматическое время, мин.

Т руч. - время выполнения ручных приёмов, а также время наблюдения за работой станков и переходы от станка к станку, мин. Sм - принимается путём округления расчётного значения в меньшую сторону с учётом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

Для станков с ЧПУ

Т_руч. =Т_ву+ (0,10,5), мин. (12)

Где

Т_ву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

Т_м.авт.= Т_р+Т_м.в.,мин (13)

Где

Т_м.в. - машинно-вспомогательное время, мин.

Если принятое число станков Sпр=1 шт., то Sм принимается равным 1.

040 операция

Т_руч. =0,32 + 0,1 = 0,42, мин.

Т_м.авт.= 2,24+0,42=2,66, мин

S_м

Sм принимается равным 2, т. к. на данную операцию используют 2 оборудования.

045 операция

Т_руч. =1,7 + 0,3 = 2, мин.

Т_м.авт.= 2,85+2=4,85, мин

S_м

Sм принимается равным 2, т. к. на данную операцию используют 2 оборудования.

Определение количества производственных рабочих

Расчёт численности производственных рабочих R_nрас производится на каждой операции, исходя из трудоёмкости работ за год по формуле:

чел. (14)

где:

Fр - действительный годовой фонд времени производственного рабочего, час остальные обозначения прежние.

Действительный годовой фонд времени производственного рабочего определяется:

Fдр=((Дк - (Дв + Дпр+Дотп+Ддо+Дст+Дб+Дго)) * tн - (Дпв +Дппр) * tсокр, час. (15)

где:

Дк - количество календарных дней в году (366);

Дв - количество выходных дней в году (105);

Дпр - количество праздничных дней в году (15);

Дотп - количество дней очередного отпуска (28);

Ддо - количество дней дополнительного отпуска (3);

Дст - дни отпуска за стаж работы(2)

Дб - дни неявок по болезни (6)

Дго - дни выполнения гос. обязанностей (3)

tн - нормативная продолжительность рабочего дня (8,2 часа)

Дпв - предвыходные дни (52)

Дппр - предпраздничные дни (6)

tсокр - величина сокращения рабочего дня (1 час)

Fдр=((366 - (105+15+28+3+2+6+3))*8,2 - (52+6)*1=1615

Численность производственных рабочих

№ операции	Sпр	Профессия рабочего	Тариф Разряд	Тшк Мин	Nnр шт	Fр час	Числен. рабочих чел.
							всего	1-я смена	2-я смена
10	1	Токарь	3	1,63			2	1	1
15	2	Токарь	3	3,93			4	2	2
20	1	Оператор	3	1,67	74000	1615	2	1	1
30	1	Оператор	3	2,6			2	1	1
35	1	Оператор	3	2,71			2	1	1
40	2	Оператор	3	3,02			2	1	1
45	2	Оператор	3	4,44			2	1	1
50	1	Фрезеровщик	3	1,89			2	1	1
55	1	Фрезеровщик	3	0,76			1	1
60	1	Сверловщик	3	1,14			1	1
65	1	Фрезеровщик	3	0,82			1	1
	14	ИТОГО		44,5			21	12	9

Средний разряд производственных рабочих iср определяется по формуле:

 (16)

где

i - разряд рабочего.

Производительность труда рабочих П_тр. производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего по формуле:

(17)

Расчет численности наладчиков по участку

Явочное количество наладчиков по каждому типу станков определяется по формуле:

, чел. (18)

где: - коэффициент сменности работы оборудования (количество смен);

- норма обслуживания на одного наладчика в смену, шт. (приложение 1)

Списочное количество наладчиков Rн рассчитывается по формуле:

, чел. (19)

где: - коэффициент, учитывающий невыходы рабочего по уважительной причине: отпуск, болезнь, выполнение государственных и общественных обязанностей и др. (0,9)

остальные обозначения прежние.

Данные расчетов свести в таблицу 8.

Таблица 8

Численность наладчиков

№ оп.	Тип и модель станка	Норма обслуживания, шт.	Sпр, шт.	Явочное кол-во наладчиков	Списочное кол-во наладчиков
10	Токарно-винторезный 16Б16П	12	1	0,17
15	Токарно-винторезный 16Б16П	12	2	0,33
20	Токарный с ЧПУ 16К20Т1	6	1	0,33
30	Токарный с ЧПУ 16К20Т1	6	1	0,33
35	Токарный с ЧПУ 16К20Т1	6	1	0,33
40		6	2	0,67
45	Фрезерный с ЧПУ А-Т14iEse	6	2	0,67
50	Вертикально-фрезерный 6М12П	10	1	0,2
55	Вертикально-фрезерный 6М12П	10	1	0,2
60	Настольно-сверлильный НС-12А	12	1	0,17
65	Вертикально-фрезерный 6М12П	10	1	0,2
	ИТОГО		14	3,6	4

Средний разряд наладчиков определяется по формуле:

(20)

Обозначения прежние.

Расчет численности специалистов и МОП участка

К младшему обслуживающему персоналу (МОП) относятся уборщицы, гардеробщики и др. (2-3%)

Рмоп = (Росн + Рнал.) * (0,02-0,03), чел. (21)

Рмоп =(21+4)*0,02=0,5=1, чел.

К специалистам участка относятся начальник участка, сменный мастер, технолог, инженер.

Расчет ведется по укрупненным нормативам: (10 - 12%)

Рсп = (Росн + Рнал.) * (0,10-0,12), чел. (22)

Рсп = (21+4)*0,1 = 2,5=3, чел.

деталь технологичность заготовка крепление

Структура персонала

№ п/п	Категория ППП	Численность, чел.	Структура, %
1	Основные рабочие	21	72,4
2	Наладчики	4	13,8
3	Специалисты	3	10,4
4	МОП	1	3,4
ИТОГО	29	100%

Составление штатного расписания

Штатное расписание составляется на основе произведенных расчетов и Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих, Единого квалификационного справочника должностей руководителей, специалистов и служащих, утвержденные Постановлением Правительства РФ от 31.10.2002 №787.

Штатное расписание

№ п/п	Должность (специальность, профессия), разряд, класс, категория	Количество штатных единиц
1	Токарь третьего разряда	6
2	Фрезеровщик третьего разряда	4
3	Сверловщик третьего разряда	1
4	Оператор третьего разряда	10
5	Наладчик шестого разряда	4
6	Уборщица	1
7	Начальник	1
8	Мастер	1
9	Технолог	1
	ИТОГО	29

Размещено на Allbest.ru