Разработка дизайн проекта декоративной трости

Рис 4.1.Конструкция кокиля: 1-заливочная воронка; 2-верхняя часть кокиля; 3- стержень короны; 4-стержень кольцевой; 5-центральный стержень; 6-средняя часть кокиля; 7-нижняя часть кокиля

В нижнюю часть кокиля-7 проставляется песчаный стержень 5, формирующий внутреннюю полость колокола. В среднюю часть кокиля-6 проставляется кольцевой песчаный стержень 4, формирующий поясок колокола, на который нанесена надпись. Средняя и верхняя часть кокиля 2 скрепляются между собой при помощи болтов. В верхнюю часть кокиля проставляется стержень короны 3. Устанавливается заливочная воронка 1.

Также имеется груз, который предотвращает подъем частей кокиля относительно друг друга при заливке.

4.2 Цель разработки конструкции установки

Целью разработки данной установки для сборки кокилей является решение следующих задач:

1)Возможность сборки кокиля в горячем состояние. Установка позволяет нам решить эти задачи.

2) Максимальное снижение вероятности повреждения песчаного стержня, формирующего внутреннюю полость сувенирного колокола.

4.3 Конструкция установки

Сборка кокиля перед заливкой представляет значительные трудности, т.к. зазор между центральным стержнем и окрашенной рабочей поверхностью кокиля составляет 3мм. Для сборки кокиля было сконструировано устройство на базе списанного фотоувеличителя рис 4.2.



Рис 4.2.Установка для сборки кокиля: 1-трехкулачковый патрон; 2-консоль; 3-рейка; 4-ролик; 5-колонна; 6-груз; 7-зубчатое колесо; 8-фиксатор; 9-стол

Для создания нашей конструкции мы взяли отдельные элементы фотоувеличителя: стол-9, стойка-5. На стойке располагается рейка-3 , по которой перемечается с помощью зубчатого колеса- 7, консоль-2. На консоли закреплен трехкулачковый патрон токарного станка- 1, который производит захват частей кокиля. Система самотормозящая, уравновешивается при помощи груза-6, прикрепленного к тросу, проходящего через ролик-4. Трос с грузом опущены внутрь полой стойки. Трос крепится к кронштейну при помощи гайки. Для придания жесткости системы захватывающего устройства используем фиксатор-8, который позволяет нам закреплять кронштейн с захватывающим устройством на удобной для нас высоте.



Рис.4.3. Трехкулачковый патрон

Кулачки 1, 2, 3 перемещаются одновременно при помощи диска 4 с архимедовой спиралью. В витки этой спирали входят нижними выступами кулачки. На обратной стороне диска нарезано коническое колесо, с которым соединены три конических зубчатых колеса 5. При повороте ключом одного из них поворачивается и коническое колесо диска 4 и посредством спирали перемещает по пазам корпуса патрона одновременно и равномерно все три кулачка; в зависимости от вращения в ту или иную сторону кулачки приближаются или удаляются от центра, соответственно зажимая или освобождая деталь. Кулачки изготовляют обычно трехступенчатыми, для повышения износостойкости их закаливают.

4.4 Принцип работы установки

Консоль вместе с патроном передвигается по рейке с помощью зубчатого колеса. Благодаря патрону производится захват форм кокиля. Для балансировки захватывающего устройства используется груз, подвешенный на трос. Для придания жесткости системы захватывающего устройства используем фиксатор, который позволяет нам закреплять кронштейн с захватывающем устройстве на удобной для нас высоте.

Изначально была предложена и сконструирована другая модель установки для сборки кокиля. Принцип ее работы несколько отличался от принципа работы описанной выше установки. Конструкция данной установки состояла также из платформы, стойки, расположенной на ней, кронштейна, который способен перемещаться в горизонтальном положение, вокруг оси стойки, на которой он закреплен. Непосредственно на кронштейне имеется рычаг, за который крепятся части кокиля и который позволяет нам перемещать их в вертикальном положение. Однако данная установка не позволяет нам собирать кокиль с той точностью, которая требуется, так как при опускание рычага, кокиль опускается не в строго вертикальном положении, а с некоторым отклонением. Так же на ней не было предусмотрено жесткой системы захвата кокиля, которая смогла бы нам позволить собрать кокиль, при этом не задев стержня. Следовательно в ходе сборки песчаный стержень мог быть поврежден, что сказалось бы на качестве отливки.

4.5 Технология сборки кокиля

Технология сборки заключается в том, что мы производим ее для нагретого до 120 градусов кокиля. В каждой части кокиля имеются специальные отверстия, в которые мы вставляем прутки и достаем горячие части кокиля из печи. Ручная сборка при такой высокой температуре весьма затруднительна, как с точки зрения техники безопасности, так и сточки зрения обеспечения целостности песчаного стержня, проставленного в нижней части кокиля. В случае применения каких либо приспособлений для ручной сборки (например, штырей, с помощью которых мы достаем горячие части кокиля из печи) вероятность повреждения стержня еще больше возрастает, так как вручную сложно обеспечить строго вертикальное перемещение скрепленных между собой, верхней и средней частей кокиля, при этом не задев стержень. Предложенная нами конструкция установки позволяет нам осуществить сборку кокиля механизировано. Что позволяет нам решить первую задачу, поставленную перед нами.



Рис 4.4.Сборка кокиля

При помощи прутков, достаем части кокиля 1,2,7 из печи. Устанавливаем собранный кокиль на платформе установки. Нижняя часть кокиля устанавливается на стол по упорам так, что ось кокиля точно совпадает с осью трехкулачкового патрона. Верхняя и средняя части кокиля 1 и 2 закреплены между собой болтовыми соединениями. Далее кулачковый патрон подводится к верхней части кокиля и поскольку верхняя и средняя части скреплены между собой, кулачковый патрон производит захват и подъем обеих частей кокиля. Далее мы проставляем центральный стержень-5 в нижнюю часть кокиля. Благодаря жесткости системы установки, кокиль собирается с большой точностью, при этом, не повреждая песчаный стержень. Что является решением второй задачи, поставленной нами.

Затем устанавливают центральный стержень, и опускают консоль с закрепленным на нем кокилем. Сводят кулачки патрона и поднимают консоль на такое расстояние от кокиля, при котором возможно осуществить заливку горячего металла.Устанавливают стержень короны и чугунную разъемную воронку. Производим заливку.

Заключение

Согласно ТЗ на кафедре МиТЛП была создана установка для сборки кокиля с горизонтальным разъемом. Установка стоит в лаборатории кафедры. Была испытана. Испытания показали, что установка технически соответствует нормам и удобна и весьма надежна в применение. С поставленными задачами справляется.

5. Организационно - экономическая часть

5.1 Расчет балансовой стоимости участка литья художественных изделий массой до 40 кг производительностью 35 т/год

Участок литья колоколов и малогабаритных художественных изделий максимальной массой 40 кг и производительностью 35 т/год взят в аренду в регионе Московская область. Площадь участка составляет 200,625 м². На арендуемом участке уже предусмотрен подъемный кран по этому в экономическом расчете его не учитываем.Арендная плата за 1 мІ = 7200 руб.

Исходя из этих данных, вычисляем годовую арендную плату за данный участок:

Суч. = 219 7200 = 1576000 руб.

Таким образом, арендная плата за участок данного типа составляет Суч.= 1576000 руб.

Все расчеты представленные в экономической части дипломного проекта производились в программе Excel. Распечатки результатов расчетов представлены в таблицах.

Таблица 5.1.

№	Наименование оборудования	Кол-во,шт	Стоимость единицы оборудования, руб.	Стоимость единицы оборудования с учетом их количества, руб
1	ПП 50/12	1	100000	100000
2	Инжектор модельного состава 5л	1	28559	28559
3	Смеситель ХТС	1	40000	40000
4	Печь для вытопки модельного состава и прокалки форм	2	70000	140000
5	Отрезной станок	1	6260	6260
6	Ванна для выщелачивания	1	12000	12000
7	Много функциональный лабораторный шкаф	1	60000	60000
8	Угловая-шлифовальная машина	2	5800	11600
9	Бормашина с комплектом насадок	2	1580	3160
10	Шлифовальный стол с вытяжкой	1	60000	60000
11	Компрессор	1	80000	80000
12	Сварочный аппарат	1	40000	40000
13	Шкаф вентилируемый для смолы и кислоты	1	7000	7000
14	Электропаяльник	2	400	800
15	Тележка для извлечения форм	1	6000	6000
16	Токарный станок	1	120000	120000
Итого:	715379

Таблица 5.2. Капитальные вложения на вспомогательное оборудование

№	Наименование оборудования	Кол-во, шт	Стоимость единицы оборудования, руб.	Стоимость единицы оборудования с учетом их количества, руб
1	Контейнер для хранения шихтовых материалов	2	2800	5600
2	Бункер для хранения суточного запаса шихтовых материалов	2	1000	2000
3	Ларь	2	800	1600
4	Шкаф для сушки модельных блоков (с вытяжкой)	2	1500	3000
5	Шкаф для хранения оснастки и инструментов	1	2000	2000
6	Верстак для механической обработки	2	11131	22262
7	Шкаф для хранения готовой продукции	2	2000	4000
8	Стол модельщика	1	8000	8000
9	Инструмент для ручной шлифовки камня	3	360	1080
10	Контейнер для модельного состава	1	1000	1000
Итого:	50542

Общие вложения по видам оборудования составляют:

С_обор = 715379+ 50 542 = 765921руб.

Таблица 5.3. Сумма амортизационных отчислений по видам оборудования

№	Наименование оборудования	Кол-во,шт	Норма амортизацции %	Сумма амортизационных отчислений руб
1	Печь ПП 50/12	1	20	20000
2	Инжектор модельного состава 5л	1	15	4284
3	Смеситель ХТС	1	10	4000
4	Печь для вытопки модельного состава и прокалки форм	2	10	3500
5	Отрезной станок	1	5	313
6	Ванна для выщелачивания	1	10	1200
7	Много функциональный лабораторный шкаф	1	10	6000
8	Угловая-шлифовальная машина	1	10	1160
19	Бормашина с комплектом насадок	2	5	158
10	Шлифовальный стол с вытяжкой	1	10	6000
11	Компрессор	1	10	8000
12	Сварочный аппарат	1	10	4000
13	Шкаф вентилируемый для смолы и кислоты	1	5	350
14	Электропаяльник	2	5	40
15	Тележка для извлечения форм	1	5	300
16	Токарный станок	1	10	7000
Итого:	66305

Балансовая стоимость оборудования по проектному варианту составит:

С_т = С_обор + З_тр

где С_обор. - общая стоимость оборудования,

З_тр - затраты на транспорт и монтаж оборудования, руб.

З_тр = С_обор 0,15 = 765921 0,15 = 114888,15руб.

С_т = 765921+ 114888,15 = 880809,15руб.

5.1.2 Общие капитальные вложения

Капитальные вложения представлены в таблице 5.4.

Таблица 5.4. Общие капитальные вложения

№ Наименование	Затраты, руб.
1 Аренда участка	1576000
2 Оборудование	880809,15
Итого:	2456809,15

5.2 Расчёт себестоимости художественных отливок

5.2.1 Расчёт фонда заработной платы

Режим работы участка по изготовлению художественных изделий - односменный. Рабочая неделя - пятидневная. Рабочая смена составляет 8 часов. Расчёт бюджета времени на участке представлен в таблице 5.5.

Таблица 5.5. Расчет времени бюджета на 1-го среднесписочного рабочего:

№	Наименование	Дни	Годовой фонд времени, час
1	Календарное время	365	2920
2	Праздничные и выходные	113	904
3	Номинальное время	252	2016
4	Отпуск	33	264
6	Фонд рабочего времени	219	1752

5.2.2 Определение численности работающих

Численность работающих на участке приведена в таблице 5.6

Таблица 5.6. Количество работающих на участке

№	Профессия	Количество работающих человек в смену
1.	Руководитель (мастер)	1
2.	Бухгалтер	1
3.	Формовщик	3
4.	Модельщик	3
5.	Плавильщик-заливщик	2
6.	Механообработчик	2
8.	Электрик	1
9.	Слесарь по ремонту оборудования	1
Итого:	14

Списочный штат работающих определяем по формуле:

Чсп = К Ксп.;

где: К - количество работающих в смену, чел., К = 10 чел.;

Ксп - коэффициент списочности; Ксп = 1,15;

Чсп = 13 1,15 =14,95чел.

5.2.3 Определение заработной платы

5.2.3.1 Заработная плата технолога (мастера)

Заработная плата технолога (мастера) начисляется в соответствии с окладом, который составляет за месяц: 44000 руб.

Годовой фонд заработной платы технолога (мастера):

Зг. маст. = Зо. маст. 12;

Зг. маст. = 44000 12 = 528000 руб.

5.2.3.2 Заработная плата производственных рабочих (модельщик, формовщик, плавильщик-заливщик, механообработчик)

Заработная плата по тарифу З_т:

З_т = Т_с Ф К,

где Т_с - часовая тарифная ставка, руб.;

Т_с производственных рабочих - 120 руб/ч;

Ф - годовой фонд времени одного работающего, ч;

Ф = 1752ч;

К - количество работающих в смену чел.,

К - 10 чел;

З_т2 = 120 1752 10 =2102400 руб.

Премия: З_п = З_т 0,4 (40%)

З_п2 = 2208000 0,4 = 840960 руб.

Надбавка за вредные условия работы: З_вр = З_т 0,12 (12%)

З_вр1 = 2102400 0,12 = 252288 руб.

Основная заработная плата производственных рабочих за год:

З_о2 = З_т2 + З_п2 + З_вр2

З_о2 = 2102400 + 840960 + 252288 = 3195648руб.

Заработная плата одного рабочего за год:

З_о2 8 = 3195648 10 = 319564,8руб.

Дополнительная заработная плата производственного рабочего:

З_д2 = З_о2 0,1 (10%)

З_д21 = 319564,8 0,1 = 31956,48 руб.

Годовой фонд заработной платы одного рабочего за год:

З_г21 = З_о2 + З_д21 = 319564,8+ 31956,48 = 351521.28 руб.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих за год:

З_г = 351521.28 10 = 3515212,8 руб.

Заработная плата рабочего в месяц:

Зраб.в мес.=З_г2112=351521.28 12= 29293,44руб.

5.2.3.3 Заработная плата вспомогательных рабочих. (слесарь по ремонту оборудования, электрик)

Заработная плата по тарифу З_т:

З_т = Т_с Ф К,

где Т_с - часовая тарифная ставка, руб.;

Т_с вспомогательных рабочих - 100 руб/ч;

Ф - годовой фонд времени одного работающего, ч;

Ф = 1752 ч;

К - количество работающих в смену чел.,

К - 3 чел;

З_т2 = 100 1752 3 = 525600 руб.

Премия: З_п = З_т 0,4 (40%)

З_п2 = 525600 0,4 = 210240руб.

Надбавка за вредные условия работы: З_вр = З_т 0,12 (12%)

З_вр1 = 525600 0,12 = 63072руб.

Основная заработная плата вспомогательных рабочих за год:

З_ов = З_т2 + З_п2 + З_вр2

З_ов = 525600+ 21040+ 63072= 798912руб.

Заработная плата одного рабочего за год:

З_ов 2 = 798912 3 = 266304руб.

Дополнительная заработная плата вспомогательного рабочего:

З_д2 = З_о2 0,1 (10%)

З_д21 = 266304 0,1 = 26630 ,4руб.

Годовой фонд заработной платы одного рабочего за год:

З_г21 = З_о21 + З_д21 = 266304 + 26630,4= 292934,4руб.

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих за год:

З_г* = 292934,4 3 = 878803,2руб.

заработная плата рабочего в месяц:

Зраб.в мес.=З_г2112=292934,4 12= 24411,2 руб.

5.2.3.4 Заработная плата бухгалтера

Заработная плата бухгалтера начисляется в соответствии с окладом, на пол ставки, который составляет за месяц: 16 000 руб.

Годовой фонд заработной платы бухгалтера:

Зг. бух. = Зо. бух. 12;

Зг. бух. = 16 000 12 = 192 000 руб.

5.2.3.5 Общая заработная плата

Зобщ. = Зг. маст.+З_о2+ З_ов+ Зг. бух

Зобщ.=528 000+3195648+839040+192 000=3 908 352 руб.

Общий годовой фонд заработной платы всех работников цеха

Зг. Общ= Зг. маст .+ З_г + З_г* + Зг. бух.

Зг. Общ=528 000+2584243,2 +798912+192 000=4103155,2руб.

Общая заработная плата на 1 т отливок:

З_п = Зг.общ. 35т/год=4103155,2ч35=117233руб.

5.2.4 Отчисления во внебюджетные фонды

Производятся отчисления во внебюджетные фонды в размере 30% (социальное страхование, пенсионный фонд, медицинское страхование, фонд занятости).

Озп= Зг. Общ 0,30=4103155,2руб 0,30=1395072,768 руб.

Отчисления на 1 тонну отливок:

Озп на т= Озп /30=39859,2руб.

5.2.5 Затраты на сырьё и основные материалы

5.2.5.1 Затраты на металл для литья колоколов

Затраты на жидкий металл определим по формуле:

Смет = G Цм;

где: G - количество металла, необходимого для выполнения производственной программы, т;

Цм - стоимость 1 тонны жидкого металла, руб., Цм = 207000 руб.

G = m Q;

где: m - коэффициент, учитывающий потери металла (0,9);

Q - годовой объём выпуска отливок (35т/год);

G = 0,9 10,606 = 9,545 тонн.

Смет = 9,545 207000 = 1975815 руб.

Текущие затраты на металл, необходимый для производства 1 т. отливок:

Затраты на мет. = Смет / 10,606 = 186300руб.

По данным мастерской возврат металла, составляющий расход металла на литниковую систему, на 1 тонну отливок составляют 0,1 т.

Затраты на металл, необходимый для выполнения производственной программы, за вычетом возврата составляют:

Зм = Смет *0,9=1975815 * 0,9 = 1778233 руб.

Затраты на металл, необходимый для производства 1т , за вычетом возврата составляют:

Зм-о = Затраты на мет. / 10,6= 1778233 / 10,6= 167757руб.

5.2.5.2 Затраты на формовочные материалы (для колоколов)

В качестве формовочных материалов при литье бронзовых колоколов в кокиль применяются стержни на основе ХТС:

- кварцевый песок

-жидкое стекло

-отвердитель

Q=5,8*219*2=2540кг=2,540т

Q- годовой объём выпуска отливок

5,8-кол-во колоколов в одном комплекте;

219-рабочих дней в году;

2кг-кол-во смеси,уходящей на стержни одного колокола;

Зф.м.=2700*2,540*5=34290руб

Затраты на 1 т. отливок:

Зфм = G Сф.м

Зфм = 2700 5 = 13500 руб.

5.2.5.1 Затраты на бронзу для художественных отливок

Затраты на жидкий металл определим по формуле:

С_мет = G Ц_м

где G - количество металла, необходимого для выполнения производственной программы, т;

Ц_м - стоимость 1 тонны жидкого металла, руб.,

Ц_м = 180000 руб/т.

G = m Q,

где m - коэффициент, учитывающий потери металла (0,9);

Q - годовой объём выпуска отливок (24.4 т/год)

G = 0,9 24.4 = 21,96т/год

С_мет = 21,96 180000 = 3952800руб.

Текущие затраты на металл, необходимый для производства 1 т. отливок:

Затраты на мет. = С_мет / 24,4 = 3952800/ 24,4=162000 руб.

По данным мастерской возврат металла, составляющий расход металла на литниковую систему, на 1 тонну отливок составляют 0,1 т.

Затраты на металл, необходимый для выполнения производственной программы, за вычетом возврата составляют:

Зм = Смет *0,9=3952800* 0,9 = 3557520руб.

Затраты на металл, необходимый для производства 1т отливок, за вычетом возврата составляют:

Зм-о = Затраты на мет. / 22,4= 3557520/ 24,4= 145800руб.

5.2.5.2 Затраты на формовочные материалы (для художественных отливок)

В качестве формовочных материалов при литье бронзовых колоколов в холодно твердеющие формы применяются:

- кварцевый песок

-жидкое стекло

-отвердитель

Затраты на формовочные материалы определяют по следующей формуле:

Зф.м. =G Q Сф.м.,

где G - расход формовочной смеси на 1 т отливок, кг, G = 2700кг;

Q - производственная программа, т/год, Q = 26,870 т/год;

Сф.м. - стоимость 1 кг формовочной смеси, руб., Сф.м. =5 р.

Зф.м. = 2700 26,870 5 = 362754,72руб.

Затраты на 1 т. отливок:

Зфм = G Сф.м

Зфм = 2700 5 = 13500 руб.

5.2.5.3 Затраты на электроэнергию и сжатый воздух

Затраты на электроэнергию и топливо определяют по следующей формуле:

Сэ=(Мср Кисп Ц Тф) / Q;

где: Кисп - коэффициент использования оборудования (0,8);

Тф - фактическое время использования оборудования, ч., Тф = 1500 ч;

Ц - цена 1 кВт/час электроэнергии, Ц = 4,11 руб./ квт. ч.; Q - годовой объём отливок, т/год, Q = 35 т/год;

Мср - средняя потребляемая мощность, кВт, Q = 100 кВт.

Сэ = (100 0,8 4,11 1500) / 35 = 14091,42 руб./ т.

5.2.6 Амортизационные отчисления

Амортизационные отчисления рассчитываются по формуле:

А = Суч. Na / 100;

где Суч. - первоначальная стоимость участка, тыс. руб.,

Суч. = 1576000руб;

Na - норма амортизационных отчислений, %;

Средняя норма амортизационных отчислений для участка составит 1,2% от его стоимости, тогда амортизационные отчисления составят:

А = 1576000 1,2 / 100 = 18912 руб.

Амортизационные отчисления на 1т отливок составят: А = 540руб.

Нормы амортизационных отчислений и суммы амортизации по каждому виду оборудования представлены в таблице 5.2.

Суммы амортизационных отчислений указанны в таблице 5.7.

Таблица 5.7 Сумма амортизационных отчислений

Наименование	Сумма годовых амортизационных отчислений, руб.
Участок	18912
Оборудование	66305
Итого	85217

5.2.7 Накладные расходы

5.2.7.1 Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования

Затраты на ремонт и обслуживание оборудование составляют 4% от его стоимости:

Ср = 0,04 Соб;

где: Соб - общая стоимость оборудования, руб., Соб = 715379 руб.

Ср = 0,04 715379= 28615,16 руб.

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования на 1 т отливок:

Ср = Ср / 35 = 28615,16 / 35 = 817,576руб./т.

К сменному оборудованию относятся: резиново-гипсовые формы, отрезной круг, насадки для бормашины, угловой шлифовальной машины, войлочные круги, стеклотканные кисточки для форм.

Их средняя стоимость составляет 5 000 руб.

К малоценному инвентарю относятся инструменты, которыми пользуются производственные рабочие. На их приобретение выделяется сумма в размере 270000 руб. из них 220 000 на художественные мастер-модели. Затраты на сменное оборудование и малоценный инвентарь составят:

Ссм = 5 000 + 270 000 = 275 000 руб.

Затраты на 1 т. отливок составят:

Ссм = 275 000 /35 = 7857,1руб.

5.2.7.3 Прочие расходы

К накладным расходам относятся расходы участка общего характера (содержание персонала, обслуживание участка, транспортировка изделий в пределах мастерской и т.д.). Расходы участка принимают в размере 3% от суммы статей затрат на сырьё и материалы, энергозатраты, амортизацию, ремонт и т.д.:

Сц = (Зм + Зф.м + (Сэ Q)+ Са + Ср) 0,03;

где: Зм = 5335753руб. - затраты на металл, необходимые для выполнения производственной программы;

Зф.м = 362754,72руб. - затраты на формовочные материалы, необходимые для выполнения производственной программы;

Сэ =14091,42 руб. - затраты на электроэнергию;

Са = 18912руб. - амортизационные отчисления для участка;

Ср = 28615,16. - затраты на ремонт и обслуживание оборудования;

Q - годовой выпуск отливок, т (35т/год);

Цеховые расходы составят:

Сц = (5335753 +362754,72 + (14091,42 35) + 18912+ 28615,16) 0,03 =187177,03руб.

Расходы на содержание цехового персонала:

См = Оц Чц Кн;

где: Оц - среднемесячный оклад по цеху;

Оц = Зобщ. / 12 / Чц.;

где: Зобщ. = 4103155,2- общая заработная всех работающих в цехе.

Оц = 4103155,2/ 12 / 13 = 26302,2 руб.;

Чц - численность работающих в цехе (13);

Кн - коэф.отлислений на з/п, (34%).

См = 26302,2 13 0,34= 116255,7руб.

Расходы на содержание персонала на годовой выпуск составят:

См.г. = См 12 = 116255,7 12 = 1395068,4 руб.

Итого цеховые расходы на программу:

Сц.общ. = Сц + См.г. + Сар.;

где: Сар. = 1 296 000- расходы на аренду помещения;

Сц общ. = 187177,03+ 1395068,4 +1576000= 3158245,43

Итого цеховые расходы на 1 т отливок составят:

Сц общ. на тонну = 3158245,43/ 35 = 90235,5 руб.

5.2.8 Калькуляция себестоимости

Калькуляция себестоимости представлена в таблице 5.8.

Таблица 5.8. Калькуляция себестоимости

№	Статьи и затраты	Затраты на 1 т. литья, руб.
1 2 3 4 5 6 7 8 9	Сырьё и основные материалы: - металл Формовочные материалы Электроэнергия и топливо: - электроэнергия Общая заработная плата Налог Амортизационные отчисления Текущий ремонт и обслуживание оборудования Сменное оборудование и малоценный инвентарь Прочие расходы	313557 13500 14091,42 117233 39859,2 540,3 817,576 7857,1 90235,5
Итого:	597691

Себестоимость 1 кг продукции: С = 597691/ 1000 =597,69руб.

5.3 Отпускная цена литья статуэток

Отпускная стоимость литья представлена в таблице 5.9.

Таблица 5.9. Отпускная стоимость литья

№ Отливки	Наименование	Масса, кг.	Кол-во отливок	Себестоимость литья, руб.	Прибыль(20% от себестоимости).	Отпускная цена без НДС, руб.
1	Рукоятка трости	1,2	254	182175,9	36435,18	218611,08
2	Фонтан	23	254	3491704,98	698340,996	4190045,9
3	Голова	25	254	3795331,5	759066,3	4554397,8
4	Решетка	40	254	6072530,4	1214506,08	7287036,5
5	Часы	7	254	1062692,82	212538,564	1275231,4
6	Колокол сувенирн.	9,75	1270,2	7402061,92	1480412,3	8882474,3
7	Колокол	32	254	4858024,32	971604,864	5829629,2
Итого:		66		26864521,84	5372904,4	32237426,2

Отпускная стоимость 1 тонны литья без НДС= 921069,32 руб.

Себестоимость 1 т продукции= 767557,76руб

Пг = Отпускная цена без НДС - Себестоимость литья;

Пг=32237426,2-26864521,84=5372904,4 руб.

5.4 Расчёт экономической эффективности

5.4.1 Коэффициент фактической эффективности

Коэффициент экономической эффективности определяется по формуле:

Еф. = Пг. / К;

где: К - дополнительные капитальные вложения, К = 537502 руб.;

Пг. = 5372904,4- годовая прибыль;

Еф. 5372904,3/ 537502= 9,9

5.4.2 Срок окупаемости капитальных вложений составит

Т = 1 / Еф =1 / 9,9= 0,1 года;

Окупаемость капитальных вложений составит 0,1 года

5.4.3 Расчёт рентабельности продукции

Одним из основных показателей эффективности функционирования предприятия является рентабельность.

R = (( Р - C ) / Cг ) 100% ;

где: R - рентабельность производства;

P - цена 1 т продукции (Сотп.), P =921069,32 руб.;

C - себестоимость 1 т продукции, С =767557,76 руб.;

Cг - годовая себестоимость;

Cг = C Q = 767557,76 35 = 26864521,83руб;

R = ((921069,32 - 767557,76) / 26864521,83)) 100 % = 0,57%.

5.4.4 Определение критического объёма

Критический объем выпуска продукции - это величина выручки от ее реализации, при которой предприятие в состоянии покрыть все свои расходы (переменные и постоянные), но не получить прибыли, и определяется по формуле:

Вр = Sпер. + Sпост. + П, руб.;

где: Вр - объем реализации в стоимостном выражении;

Sпер. - переменные расходы;

Sпост. - постоянные расходы;

П - прибыль.

Sпер. = сырье и основные материалы за вычетом отходов + основная заработная плата основных рабочих.

Sпост. = Суч. + С_А = 1 576 000 + 159 499 = 1 735 499р

Sпер на 1 т.= Зм + Зф.м. + Зг + Сэ =

313 557 + 27 000 + 117 233 + 14 091,42 = 471 881,42р.

Прибыль составляет:

П = 5372904,3руб.

Вр = 9213720,52+ 17650801,32 + 5372904,3= 32237426,14руб.

Переменные расходы находятся от объема реализации, и их можно представить как:

Sпер. = Sпост. / K;

где: K - коэффициент зависимости, который показывает, какая доля в цене продукта приходится на переменные расходы, так как критическим считается объем, при котором выручка равна полным затратам без прибыли, то формула критического объема примет вид:

Вкр. = Sпост. / K;

K = Sпер. / Вр;

K = 6577310,92/ 32237426,14= 0,2;

Вкр. = 20287210/ 0,2= 101436050 руб;

Вкр. = 101436050/ 921069,32 = 110,1тонн.

5.5 Технико-экономические показатели

Технико-экномические показатели представлены в таблице 5.10.

Таблица 5.10. Технико-экономические показатели

№	Показатели	Ед. изм.	Результат
1.	Годовой выпуск продукции	т	35
2.	Численность рабочих	чел.	13
3.	Производительность труда	т/чел.	2,69
4.	Капитальные вложения	тыс. руб.	2456809,15
5.	Себестоимость 1 т	тыс. руб.	767557,76
6.	Себестоимость годового выпуска продукции	тыс. руб.	26864521,83
7.	Коэффициент эффективности кап. вложений		9,9
8.	Срок окупаемости	год	0,179



Рис.

Из графика можно сделать вывод, что на участке литья бронзовых колоколов массой 1,6 и 30 кг и бронзовых художественных изделий массой от 1,2 кг до 40 кг производительностью 35 т/год производство является безубыточным при литье 5 тонн отливок.

6. Часть по экологии и БЖД. Регенерация формовочной смеси. Расчет приточно-вытяжной вентиляции

Данный раздел состоит из двух частей: охрана труда и окружающей среды (экология).

6.1 Охрана труда

Улучшение условий труда, повышение его безопасности и безвредности при производстве литых изделий, в частности медных художественных изделий и колоколов, имеет большое экономическое и экологическое значение. Оно влияет на экономические результаты производства, на производительность труда, количество, качество и себестоимость выпускаемой продукции. Улучшение условий труда приводит к уменьшению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, оздоровлению психологической обстановки на производстве.

Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Таким образом, задача охраны труда состоит в том, чтобы свести к минимальному воздействию вредных и опасных производственных факторов на рабочих, а также одновременное обеспечение комфорта или максимальной производительности труда. Охрана труда представляет собой систему законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Комплекс мероприятий и средств по предотвращению несчастных случаев на производстве называется техникой безопасности. Мероприятия и средства по предотвращению производственных негативных факторов относятся к производственной санитарии. Производственная санитария и техника безопасности являются основными элементами охраны труда.

В данной работе рассматривается участок литья бронзовых колоколов массой 4 и 30 кг и бронзовых художественных изделий массой от 3,5 кг до 10 кг производительностью 30 т/год. Для достижения высокой производительности и качества труда, снижения и предотвращения травматизма, предупреждения профессиональных заболеваний необходимо обеспечить комплекс санитарных и гигиенических мероприятий.

Кроме технических аспектов важной частью является организация нормальной психологической обстановки в рабочем коллективе, решение социальных вопросов и организация отдыха рабочих. На каждом участке предприятия должен иметься специалист или ответственный работник, отвечающий за охрану труда, безопасность на производстве и за строгое и неукоснительное соблюдение законодательства о труде.

Современные участки литья художественных изделий должны иметь: эффективную вентиляцию, обеспечивающую многократный обмен воздуха в цехе; систему местной вентиляции, предотвращающую выброс вредных выделений в атмосферу цеха; изоляционные устройства на шумопроизводящем оборудовании.

6.2 Характеристика производственного помещения

Производственное оборудование размещено в помещении площадью 216 м².

Участок состоит из 19 отделений: плавильное отделение, заливочное отделение, отделение выбивки, отделение отрезки и приготовления шихты, отделение финишной обработки отливок, отделение ремонта оснастки, склад модельно-опочной оснастки, склад готовых изделий, склад формовочных материалов, отделение приготовления модельного состава, производство моделей, отделение предварительного отверждения формовочной смеси, отделение изготовления виксинтовых форм, отделение прокалки форм и вытопки модельного состава, смесеприготовительное отделение, отделение формовки ХТС, склад шихтовых материалов, контора, комната отдыха, санитарно-гигиенические помещения. Технологическое оборудование размещено согласно техническим условиям:

- Оборудование расставлено так, чтобы не было пересечения основных грузопотоков;

- Оборудование с большой запылённостью, высокой температурой установлено в отдаленных от других отделений специальных местах;

- Расстояние от стен до оборудования обеспечивает удобство обслуживания и безопасность его эксплуатации;

- Электрическое оборудование заземлено, во избежание поражения электрическим током;

- Оборудование с большой запылённостью и загазованностью снабжено вытяжной вентиляцией;

- Для обслуживания персонала предусмотрены: раздевалка, душевая и туалет.

6.3 Основные производственные факторы

На участке литья, при проведении технологических процессов возможно воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов: движущихся механизмов; незащищённых подвижных элементов оборудования; повышенная загазованность воздуха рабочей зоны; высокой температуры заливаемого металла, отливок и оборудования; повышенной температуры воздуха рабочей зоны; повышенной подвижности воздуха; повышенного уровня шума и вибрации; напряжения силовой электрической сети; повышенного уровня статического электричества и напряжённости электрического поля; повышенной влажности; недостаточной освещённости; токсичности используемых материалов.

Кроме воздействия вредных производственных факторов, на участке имеется оборудование, требующее для своей работы электрические силовые источники высокого напряжения. Эти источники энергии представляют собой опасность и требуют квалифицированного обращения с ними. Рабочие должны знать (проинструктированы) о мерах, которые необходимо принять в случае нарушении изоляции электропроводов, а также в иных случаях.

Регулярно в контрольные сроки должна проводиться проверка надежности электроизоляции, заземлений, герметичности трубопроводов, уровня давления в них и иных параметров, определяющих их надежность, а также должны проводиться планово-профилактические ремонты, регулирование и наладка оборудования, замена износившихся, устаревших и ненадежных узлов и агрегатов на новые и/или отремонтированные. Кроме того, должна проходить сертификация подъемно-транспортного оборудования в соответствии с инструкциями по эксплуатации.

6.4 Производственная санитария

6.4.1 Вентиляция и отопление

Производство художественных изделий и колоколов из медных сплавов сопряжено с выделением в окружающую среду пыли и вредных веществ, образующихся при сгорании модельного состава, при формовке и приготовлении смеси, изготовлении легкоплавких моделей, прокалке форм перед заливкой, а также при выбивке отливок.

На участке имеется как общеобменная, так и естественная вентиляция. Основной способ вентиляции участка - механический. Удаление воздуха производится вытяжными вентиляторами. Наряду с вытяжной на участке имеется наличие приточно-вытяжной вентиляции.

Специальные требования к вентиляции участков изготовления, заливки и выбивки форм, участка изготовления стержней в соответствии с требованиями СНиП "Отопление, вентиляция, нормы проектирования" указаны в таблице 6.1.

Таблица 6.1 Требования к вентиляции

Отделение	Вид вентиляции	Скорость движения воздуха, м/с
Формовочное, смесеприготовит.	Общая приточно-вытяжная	0,3 - 0,7
Заливочное	Общая приточно-вытяжная	не менее 0,6
Стержневое	Местная вытяжная	не менее 0,6

Все помещения участка оборудованы устройствами для отопления в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования промышленных предприятий СНиП.

Температура в помещениях участка поддерживается в пределах установленных ГОСТ 12.1.005, указанных в таблице 6.2.

Таблица 6.2. Температура воздуха в производственных помещениях

ТЕМПЕРАТУРА ВОЗДУХА, С
Отделение	Холодный период	Теплый период
Формовочное, стержневое	17 - 19	20 - 23
Плавильное, заливочное	16 - 18	18 - 21

В качестве теплоносителя используется горячая вода. Вода поступает из городской магистрали. В качестве нагревательных приборов используются радиаторы, а в производственных помещениях - решетки из гладких труб.

6.4.2 Освещение

Важное значение для производства и безопасности труда имеют общая освещенность участка литья колоколов, освещение рабочих мест и коммуникаций.

В соответствии со СНиП производственные и административно-бытовые помещения участка имеют естественное освещение через окно или устройствами искусственного освещения (лампы дневного света, лампы накаливания, ОДР). Согласно нормам СНиП значение величины КЕО должна составлять 45%. Наиболее оптимальным показателем освещенности рабочей зоны на участке согласно СНиП является освещенность, составляющая 300 Лк.

Согласно СНиП освещенность при обслуживании плавильных установок и разливке металла должна быть не меньше 150 Лк. Выбор должен исключать ослепление и блики. В помещении установлено аварийное освещение с независимым питанием, создающее освещенность 10% от общей. На случай эвакуации персонала предусмотрено освещение основных проходов, освещенностью не менее 0,3 Лк.

6.4.3 Санитарно-бытовые помещения и питьевой режим

Санитарно-бытовые помещения участка литья расположены в отдельных помещениях, смежных с производственным помещением в соответствии с требованиями СН 245-71 "Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий". Для работников участка предусмотрены: раздевалка, умывальник, душевая и туалет, которые соответствуют СНиП.

Данный участок обеспечен доброкачественной питьевой водой из городской магистрали.

6.5 Мероприятия по защите работников от воздействия опасных и вредных факторов

6.5.1 Защита от шума и вибрации

На данном участке литья источниками шума являются индукционная печь, вентиляторы, смесители, станки и инструмент для обработки отливок (бормашина, угловая шлифовальная машина). Действие шума на человека может проявляться в виде повышенного кровяного давления, учащенного пульса и дыхания, снижения остроты слуха, ослабления внимания, некоторого нарушения координации движения и снижения работоспособности.

Шум от вентиляторов гасится жёсткими кожухами, которые снабжены звукопоглощающим материалом (стекловатой).

Уровень допустимого шума соответствует 75 дБ (ГОСТ 12.1.029). Уровень шума создаваемый индукционной печью в 35 дБ и вентиляцией в 31 дБ соответствует установленным нормам.

Общий уровень шума составляет 66 дБ, что меньше допустимого уровня шума в 75 дБ.

Для уменьшения шума от оборудования используют звукопоглощающую облицовку на потолке и стенах в зоне действия источников шума, а также акустический экран для снижения акустического давления индукционной печи.

Вибрация, распространяющаяся от работающих узлов машин и механизмов (в первую очередь от смесителей) не должна превышать уровни, предусмотренные ГОСТ 12.4.094 и ГОСТ 12.1.012.

6.5.2 Защита от выделяющихся вредных веществ

В заливочном, формовочном, прокалочном, смесеприготовительном отделениях, а также в отделениях отрезки и очистки, ремонта оснастки, приготовления модельного состава и изготовления моделей, в отделении виксинтовых форм, имеет место повышенная запыленность и выделение в атмосферу вредных веществ, образующихся в результате изготовления формовочных смесей, стержней, виксинтовых форм, легкоплавких моделей и прокалки форм перед заливкой. Также присутствует загрязнение рабочей зоны отделения финишной обработки металлической стружкой и пылью. Все это оказывает вредное воздействие на человека.

Для защиты от вредных воздействий указанных веществ предусмотрено наличие приточно-вытяжной вентиляции, а так же местной вытяжной вентиляции в отделениях финишной обработки, смесеприготовления и формовки, приготовления формовочной смеси и заливочном отделении. Кроме того, используется естественная вентиляция через верхние оконные проемы.

В плавильное отделение поступают шихтовые материалы: подогретая шихта, флюсы, а также материалы для горячего ремонта футеровки печей. Технологические операции, выполняемые в плавильном отделении участка литья, характеризуются значительным выделением вредных веществ в виде газов, паров, пыли. Большое количество пыли выделяется при загрузке шихты, ремонте футеровки печи, транспортировке шихтовых материалов. С целью предотвращения распространения вредных веществ от плавильной печи предусматривается организация приточно-вытяжной вентиляции.

Запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005, приведенным в таблице 6.3.

Содержание вредных веществ в рабочей зоне

Таблица 6.3

Вещество	ед. изм.	Концентрация, не более
		рекомендуемая	Предельная
Пыль	мг/куб. м	1.2	2

6.5.3 Меры защиты от тепловых выделений

Плавка металла протекает с интенсивным выделением теплоты. Под влиянием тепла в организме рабочих происходит нарушение деятельности сердечно-сосудистой системы, нервной системы, поражение органов зрения и др. Излучение тепла повышает температуру окружающей зоны и снижает производительность труда.

Для защиты от повышенной температуры применяют спецодежду и специальную оснастку. В состав спецодежды входит: суконный костюм, войлочная шляпа металлурга, щиток с откидным поликарбонатным экраном, суконные рукавицы, разнообразные захватывающие приспособления. Также для защиты от повышенной температуры служит естественная и механическая вентиляция. Для ослабления тепловых лучей на организм человека устанавливают рациональный режим труда и отдыха, питьевой режим. Для снижения выделения тепла от печей, их стенки и свод покрывают теплоизоляцией.

Также следует учитывать, что температура поверхностей оборудования и материалов не должна превышать 50 С, однако следует принимать все меры по удержанию ее на уровне 10-30 С.

6.5.4 Электробезопасность

На участке соблюдены все требуемые меры безопасности при работе с электрооборудованием по ГОСТ 12.10.30.

Помещение, в котором производится заливка металла, по степени поражения электрическим током относится к группе помещений с повышенной опасностью, что определяет и требования к мерам защиты от электрического тока.

Согласно ГОСТ 12.1.019 существуют следующие технические способы и средства защиты от поражения электрическим током: вся электропроводка на участке выполнена из изолированных проводов и кабелей, при этом кабели надежно прикреплены скобами или хомутами к специальным креплениям, используются оградительные устройства, предупредительная сигнализация, блокировка и знаки безопасности, средства защиты и предохранительные приспособления, имеется заземление, зануление, отключение.

В местах повышенной опасности расположены предупреждающие надписи, рисунки и таблички. Для работы с электрооборудованием имеется комплект защитных средств.

6.5.5 Предотвращение взрывов газов, паров, пыли, оборудования

Причиной взрыва может служить попадание расплавленного металла на влажную поверхность, а также непросушенная футеровка разливочного ковша.

Для предотвращения взрывов необходимо использовать хорошо просушенный разливочный ковш, не допускать наличия воды на полу и других поверхностях СНиП.

6.5.6 Пожарная безопасность

Основными причинами возникновения пожара на участке могут являться: тепло расплавленного металла, выброс жидкого металла, нарушение технологических режимов, несоблюдение графиков плановых ремонтов оборудования, износ, коррозия и неисправности оборудования, неисправность систем электроснабжения, электрооборудования, нарушение электроизоляции, неисправность заземления, перегрев оборудования, попадание воды и жидкостей в электроустановки, нарушение технологии плавки в печах, приводящее к перегрузке печей по току, использование влажной шихты (может привести к взрыву), неквалифицированное обращение с оборудованием и халатность рабочего, обслуживающего персонала, природные явления и катаклизмы.

Для предотвращения пожаров важно соблюдать технологические процессы и исключить возникновение вышеуказанных факторов, которые могут привести к пожару. Этому способствует выполнение требований ГОСТ 12.1.018 и ГОСТ 12.1.004.

По возгораемости помещение относится в соответствии с СниП к несгораемым помещениям, т.к. перекрытия состоят из несгораемого материала, двери изготовлены из несгораемых или трудносгораемых материалов с пределом огнеустойчивости не менее 1,2 часа. При проектировании участка согласно СНиП предусмотрена возможность беспрепятственного выхода из помещения при возникновении пожара. Число эвакуационных выходов из помещения не менее двух. Двери на пути эвакуации открываются в сторону выхода из здания.

В целях противопожарной безопасности проведены следующие мероприятия:

- назначен ответственный за противопожарное состояние помещения;

- помещение оборудовано пожарной сигнализацией;

- составлен и вывешен план эвакуации сотрудников;

- средства тушения пожара находятся в доступных местах;

- для борьбы с пожаром имеются технические средства (углекислый огнетушитель ОУ-2 для тушения пожара на электроустановках под напряжением; огнетушитель ОП для борьбы с начинающимся возгоранием твердых веществ);

- на пожарном щите противопожарный инвентарь: топор, лопата, ведро, ящик с песком, а также имеются шкаф с пожарным краном и рукавом;

- в помещении вывешены плакаты и инструкции по противопожарной безопасности.

6.5.7 План эвакуации в случае пожара

В случае получения рабочими распоряжения об эвакуации, они обязаны покинуть цех согласно путям эвакуации. План эвакуации показан на рисунке 6.1, на этом же рисунке показано расположение пожарных щитов, пожарных кранов и огнетушителей.



Рис. 6.1. План эвакуации в случае пожара

6.6 Расчет приточно-вытяжной вентиляции для плавильного отделения

В плавильное отделение поступают шихтовые материалы: подогретая шихта, флюсы, а также материалы для горячего ремонта футеровки печей. Технологические операции, выполняемые в плавильном отделении участка литья, характеризуются значительным выделением вредных веществ в виде газов, паров, пыли. Большое количество пыли выделяется при загрузке шихты, ремонте футеровки печи, транспортировке шихтовых материалов. С целью предотвращения распространения вредных веществ от плавильной печи предусматривается организация приточно-вытяжной вентиляции.

Зная конфигурацию сети определяют оборудование. При выборе оборудования для системы вентиляции необходимо рассчитать следующие параметры:

Производительность по воздуху;

Мощность калорифера;

Рабочее давление, создаваемое вентиляторами;

Скорость потока воздуха и площадь сечения воздуховодов;

Расчет:

Чтобы определить, какой производительности (G) нужно установить вентилятор, надо знать две величины: объем воздуха и кратность воздухообмена.

Производительность вентилятора G:

G =V*k, V-объем помещения (мі),k-кратность воздухообмена(1/час)-определяется по справочникам(1…10)

Площадь отделения S = 34 мІ

Высота h =6 (м)

V=S*h (мі);

V=34*6=204 (мі)

k=5 (раз в час)

G =204*5=1020 мі/ч.

Калорифер используется в приточной системе вентиляции для подогрева наружного воздуха в холодное время года. Мощность калорифера рассчитывается исходя из производительности системы вентиляции, требуемой температуры воздуха на выходе системы и минимальной температуры наружного воздуха. Два последних параметра определяются СНиП.

Температура воздуха, поступающего помещение, должна быть +18°С (среднее значение). Минимальная температура наружного воздуха зависит от климатической зоны и для Москвы принимается равной -26°С.

Таким образом, при включении калорифера на полную мощность он должен нагревать поток воздуха на 44°С.

P=0.278*G*(tв-tн), где Р- мощность калорифера (Вт) 0,278 переводной коэффициент из Дж в Вт G производительность по воздуху (м3/ч) tв - tн- разность заданных температур

P=0.278*1020 *44= 12476,64 (Вт)= 12,47664 (кВт)

Зная количество воздуха, которое необходимо подать в помещение, можно подобрать сечение воздуховода по формуле:

S=L/V*3600

S - площадь поперечного сечения, м²;

L - расход воздуха, м³/час;

V - скорость воздуха

S=(1020/5)*3600= 734400 (м²)

Зная S, вычисляем диаметр воздуховода:

D= 2*v(S/3.14)

D=2*v(734400 /3,14)=967 (мм)

Расчетное сопротивление сети по программе Vent-Calc 2.0= 209 Па

Выбор вентиляторов производим по каталогам с учетом аэродинамической характеристики.

Для создания нормальных условий труда необходима система двухступенчатой очистки воздуха от пыли.

Рассчитаем скорость воздуха в циклоне:

Vвх =2g dP/к Fвх;

где: dP - гидравлическое сопротивление, равно 800;

к - коэффициент гидравлического сопротивления, равный 5,12;

Vвх = 2*9,8*800/5,2*1,2=50,1 м/с - скорость воздуха во входном сечении;

Vо= 2*9,8*800/210*1,2 = 8,2 м/с - скорость воздуха в горизонтальном сечении корпуса циклона.

Определение расхода воздуха.

Пропускная способность циклона, при скорости воздуха Vвх, dP и площади отверстия определяется по формуле:

Z = 3600*F вх*V вх;

где: Fвх - площадь входного отверстия, равная 0,28 кв.м;

Z=3600*0,28*50,1=39500,8 куб. м/ч.

6.7 Экология

Процесс подготовки оборотной самотвердеющей смеси проводят с целью освободить содержащийся в ней песок от остатков связующего и мелких фракций. Этот процесс называют регенерацией (восстановлением) песка. Регенерацию самотвердеющих смесей, в которых произошел необратимый химический процесс упрочнения, подразделяют на три вида: механическую (сухую), мокрую и термическую.