S - площадь образца, см2;

3 - коэффициент приведения к 12 циклам испытания.

Шкаф сушильный, весы технические ГОСТ 24104-2001 ,цилиндр мерный, сита с отверстиями 0,63 и 0,70 мм., корунд искусственный ГОСТ 22029-76

Термическая стойкость глазури, С

125

шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 150°С

Твердость глазури по Моосу, не менее

5

Шкала Мооса

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

Контроль качества производится на всех стадиях изготовления продукции и состоит из входного контроля, операционного и приемочного.

Входной контроль - важнейшая часть процесса контроля качества на предприятии. Все виды сырья и материалов, поступающие на предприятие и идущие в производство, подлежат входному контролю на соответствие требования нормативно-технической документации (НТД). При входном контроле осуществляется количественная и качественная приемка поступившего сырья. Материалы, проверенные и соответствующие требования НТД, регистрируются по установленной на предприятии форме в специальном журнале, после чего могут использоваться в производстве с разрешения работников ЦЗЛ или ОТК. Материалы, не соответствующие требованиям стандартов, технических условий и других нормативных документов, бракуются работниками лаборатории, что отмечается в специальном журнале, в работу не принимаются и разгружаются на специальные площади.

Операционный контроль. Контроль технологического процесса наряду с определением качества поступающего сырья и готовой продукции является одним из основных слагаемых всего технического контроля производства керамических изделий. В стандарте предприятия указывается перечень технологических процессов, подлежащих контролю, устанавливаются виды и порядок проверок соблюдения действующей технологии.

Приёмочный контроль. Каждая партия плиток должна быть принята службой технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Приемку плиток производят партиями. Партия должна состоять из плиток одного размера, формы, цвета, рисунка, вида лицевой поверхности, изготовленных по одной технологии и из одних и тех же материалов. Объем партии устанавливают в количестве не более суточной выработки одной технологической линии. Приемочный контроль осуществляют проведением приемосдаточных испытаний по следующим показателям:

- внешний вид;

- размеры и правильность формы;

- водопоглощение.

Предприятие-изготовитель должно проводить периодические испытания плиток по одной партии с каждой технологической линии не реже одного раза в месяц по следующим показателям:

- предел прочности при изгибе;

- износостойкость;

- термическая стойкость глазури;

- химическая стойкость глазури;

- твердость глазури по Моосу.

Периодические испытания неглазурованных плиток на морозостойкость следует проводить не реже одного раза в квартал по одной партии с каждой технологической линии. В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний по любому из указанных показателей (кроме морозостойкости) следует перейти на контроль по этому показателю каждой партии плиток.

Если при изготовлении плиток производится сплошной контроль внешнего вида (приборный), формы и размеров, то для проведения приемосдаточных испытаний по перечисленным показателям отбирают пять плиток от партии. В этом случае партию принимают, если все плитки, отобранные для контроля, соответствуют требованиям настоящего стандарта.

В случае несоответствия партии плиток требованиям настоящего стандарта по внешнему виду, размерам и правильности формы допускается ее повторное предъявление для контроля после разбраковки. При получении неудовлетворительных результатов испытаний по водопоглощению проводят повторные испытания плиток на удвоенном числе образцов, взятых от той же партии. Партию принимают, если результаты повторных испытаний удовлетворяют требованиям настоящего стандарта, если не удовлетворяют - то партия приемке не подлежит. При проведении испытаний плиток потребителем, инспекционном контроле и сертификационных испытаниях объем выборки и оценку результатов контроля осуществляют в соответствии с требованиями.

Каждая партия плиток или ее часть, поставляемая в один адрес, должна сопровождаться «Документом о качестве», в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак и адрес;

- наименование и (или) условное обозначение плиток;

- дату изготовления и номер партии;

- количество плиток, м2 (шт.);

- водопоглощение;

- степень износостойкости и рекомендуемую область применения глазурованных плиток в соответствии с фактическим значением износостойкости;

- предел прочности при изгибе;

- знак соответствия при поставке сертифицированной продукции (если это предусмотрено системой сертификации);

- обозначение настоящего стандарта;

- штамп и подпись ответственного лица службы технического контроля.

8.1 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Весьма важным параметром при производстве керамогранитной плитки является контроль за сырьевыми материалами, которые должны удовлетворять определённым требованиям, касающимися его качества.

Не менее важен контроль самого производства, так как несоблюдение правильности технологических операций, может привести к значительному снижению его качественных и прочностных характеристик. Для этого выдерживаются необходимые температурные режимы, давление и некоторые другие особенности технологии производства на различных стадиях производства. Контроль должен осуществляться согласно нормативной документации на выпускаемую продукцию.

Контроль качества сырьевых материалов и шихты в производстве приведен в табл.

Контроль качества

Вид контроля	Участок контроля	Содержание контроля	Метод и приборы контроля	Периодичность
входной	Приемка на складе сырья при поступлении на завод	Определение однородности сырья и засоренности посторонними примесями, зернового состава, технологических характеристик сырья, проверка подготовленности склада и приемка сырья.	Химический анализ проб. Осмотр	По мере посту- пления 1-2 раза в неделю. Ежедневно
операционный	Приготовление массы	- определение влажности сырья до и после сушки - проверка соблюдения установленного режима в сушильных установках - проверка соблюдения установленных рецептур - проверка влажности массы до и после помола - проверка соблюдения зернового состава после помола	- высушивание в сушильном шкафу - измерение t, относительной влажности - взвешивание - вязкозиметр -ситовый метод	3-4 раза в неделю 1 раз в смену из каждой болтушки 3-4 раза в смену
	Прессование плиток	- определение влажности пресс-порошка - проверка качества сырца	- карбидный метод - определение Rизг, внешний осмотр.	3-4 раза в смену на каждом прессе 2 раза в смену
	Сушка плиток	- проверка соблюдения установленного режима сушки - определение влажности плиток - выявление трещиностойкости, деформации мех. повреждений	- ртутный термометр - карбидный метод - внешний осмотр	4-5 раз в смену 2 раза в смену
	Обжиг плиток	- проверка соблюдения установленного режима обжига	-	3-4 раза в смену
выходной	Проверка качества и сортировки продукции	- проверка прочности изделий - соответствие плиток требованиям ГОСТ.	- испытания по истираемости - внешний осмотр, замеры шаблоном, проверка на чистоту звука.	- для каждой партии - постоянное наблюдение

9. ТРЕБОВАНИЯ К МАРКИРОВКЕ, УПАКОВКЕ, ХРАНЕНИЮ, ТРАНСПОРТИРОВКЕ

9.1 МАРКИРОВКА

На монтажной поверхности каждой плитки должен быть товарный знак предприятия-изготовителя. Каждая упаковочная единица должна иметь маркировку. Маркировка может быть нанесена непосредственно на упаковку или этикетку, которую наклеивают на упаковку. Маркировка также может быть произведена с помощью ярлыков, прикрепляемых к упаковке.

Маркировка должна быть отчетливой и содержать:

- наименование, товарный знак и адрес предприятия-изготовителя;

- условное обозначение плиток и (или) их полное наименование;

- количество плиток, шт/м2;

- дату изготовления и номер партии;

- знак соответствия при поставке сертифицированной продукции (если это предусмотрено системой сертификации).

Предприятие-изготовитель имеет право наносить на упаковку дополнительную информацию, не противоречащую требованиям настоящего стандарта и позволяющую идентифицировать продукцию и ее изготовителя.

При формировании транспортного пакета упаковочные единицы должны быть уложены так, чтобы маркировка на них была видна. Каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192, на него должны быть нанесены манипуляционные знаки: "Хрупкое. Осторожно" и "Беречь от влаги", если плитки упакованы в картонную тару, не защищенную от влаги.

9.2 УПАКОВКА

Плитки поставляют в упакованном виде. Плитки упаковывают в картонные ящики по ГОСТ 9142, картонные коробки по ГОСТ 12301 или полиэтиленовую термоусадочную пленку по ГОСТ 25951.

Плитки могут быть упакованы в картонные ящики (коробки), изготовленные по другой документации, при этом их прочностные характеристики должны быть не ниже требований ГОСТ 9142 и ГОСТ 12301. По согласованию с потребителем допускаются другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность плиток при транспортировании. В каждой упаковке должны быть плитки одного размера и формы, цвета, рисунка, вида лицевой поверхности.

9.3 ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

Плитки транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта, и требованиями другой документации, утвержденной в установленном порядке. Транспортирование плиток осуществляют в пакетированном виде или в универсальных контейнерах по ГОСТ 15102, ГОСТ 20435, ГОСТ 22225.

Транспортный пакет формируют из одинаковых упаковочных единиц с использованием деревянных поддонов. В качестве обвязки применяют стальную ленту по ГОСТ 3560 или синтетическую ленту. Транспортные пакеты могут быть также упакованы в полиэтиленовую термоусадочную пленку по ГОСТ 25951. Число обвязок, их сечение, размеры поддонов устанавливают технологическим регламентом с учетом требований ГОСТ 24597 и ГОСТ 26663.

Плитки следует хранить в закрытых помещениях в упакованном виде.

Хранение плиток на предприятии-изготовителе должно осуществляться в соответствии с технологическим регламентом с соблюдением требований техники безопасности и сохранности продукции. Транспортные пакеты плиток у потребителя должны храниться в соответствии с правилами техники безопасности. При погрузочно-разгрузочных, транспортно-складских и других работах не допускаются удары по плиткам.

10. КАЧЕСТВЕННАЯ ЭКСПЕРТИЗА КЕРАМОГРАНИТА В УСЛОВИЯХ ПРЕДПРИЯТИЯ

10.1 ОБЕСПЕЧЕНИЕ УСЛОВИЙ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ КАЧЕСТВЕННОЙ ЭКСПЕРТИЗЫ В УСЛОВИЯХ ПРЕДПРИЯТИЯ

На территории завода должна иметься лаборатория, оснащенная новейшим оборудованием, которая круглосуточно контролирует качество выпускаемой продукции, и ее строгое соответствие требованиям НТД. На каждую партию выдается паспорт качества. Испытательная лаборатория должна располагать достаточным числом специалистов, имеющих соответствующее образование и квалификацию, и обеспечивать, постоянное обучение и повышение квалификации персонала. Лаборатория располагает необходимой документацией и сведениями, касающимися квалификации, практического опыта и подготовки кадров.

Испытательная лаборатория должна быть оснащена оборудованием, а также расходными материалами (химическими реактивами, веществами и др.) для правильного проведения испытаний и измерений. Испытательное оборудование, средства измерений и методики измерений соответствуют требованиям стандартов государственной системы обеспечения единства измерений. Испытательная лаборатория должна располагать необходимой документацией по эксплуатации и функционированию соответствующего оборудования, по обращению с испытуемыми изделиями и их подготовке к испытаниям (и случае необходимости). Испытательная лаборатория должна использовать методы и процедуры, установленные стандартами и техническими условиями, в соответствии с которыми испытывают изделия.

Лаборатория предназначена для выполнения следующих работ:

Контроль качества сырья, материалов, комплектующих изделий;

Обработка, анализ, оформление в установленном порядке результатов испытаний;

Ведение лабораторных журналов, технической документации по лабораторным работам, выдача заключений по результатам испытаний материалов и продукции;

Контроль за соблюдением технологического процесса производства керамогранита. Периодический контроль за обеспечением заданных режимов;

Контроль за соблюдением производственно-технологических норм расхода сырьевых компонентов;

Учет, анализ брака, установление причин появления бракованной продукции, выявление виновных;

Участие в разработке и внедрении новой техники, совершенствование технологии производства керамического гранита, в разработке и выполнении мероприятий по улучшению качества продукции;

Оказание технической помощи подразделениям в вопросах использования новых видов материалов, повышения уровня качества продукции, снижения норм расхода материалов;

Освоение изготовления и использования новых материалов и изделий;

Контроль за состоянием нормативной базы испытаний. Своевременное приобретение актуализированной нормативной документации, внесение необходимых поправок и изменений;

Контроль за состоянием метрологического и технического обеспечения проводимых испытаний. Поддержание удовлетворительного состояния испытательного оборудования и средств измерений, обеспечение их своевременной поверки и аттестации;

Соблюдение установленного руководящими документами порядка и сроков проведения испытаний. Своевременное представление в другие (аккредитованные) лаборатории образцов для проведения испытаний, не проводимых лабораторией.

Таким образом, в условиях испытательной лаборатории возможно проведение качественной экспертизы керамогранита, для подтверждения соответствия техническому уровню качества и другим потребительским характеристикам, установленным в нормативной документации.

10.2 КОНТРОЛЬ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ И ПРАВИЛЬНОСТИ ФОРМ

Осуществляется с применением следующих средств измерений: Штангенциркуль по ГОСТ 166-80, угольник поверочный по ГОСТ 3749-77, Щупы по ГОСТ 882-75, шаблоны радиусные по ГОСТ 4126-82, линейка измерительная с погрешностью измерения не более 1 мм по ГОСТ 427-75. Измерения плиток проводят с погрешностью не более 0,1 мм.

Длину и ширину плитки измеряют штангенциркулем по двум граням лицевой поверхности на расстоянии не менее 5 мм от грани. За длину и ширину плиток принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений. Толщину плитки измеряют штангенциркулем в четырех местах на расстоянии не менее 15 мм от середины каждой грани к краю плитки. За толщину плитки принимают среднее арифметическое значение четырех измерений. Искривление лицевой поверхности измеряют следующим образом:

- при вогнутой поверхности - измерением при помощи щупа (калибра) наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали;

- при выпуклой поверхности - измерением наибольшего зазора между лицевой поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали и опирающейся одним концом на щуп (калибр), равный допускаемой величине искривления. Величину искривления рельефных плиток определяют с монтажной стороны по двум взаимно перпендикулярным направлениям между рифлениями. За результат измерения принимают наибольшее значение в миллиметрах.

Косоугольность плитки определяют с помощью угольника с углом 90°. Угольник прикладывают так, чтобы одна грань плитки плотно лежала на горизонтальной стороне угольника, а другая - касалась вертикальной.

10.3 КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА

Сплошной контроль внешнего вида плитки осуществляют визуально на расстоянии не более 1 м от глаза наблюдателя при рассеянном искусственном свете при освещенности от 300 до 400 лк. Приемочный контроль осуществляют при этих же условиях с укладкой плиток на щите площадью не менее 1 м, расположенном под углом (45±3)° с шириной зазора между плитками до 3 мм. Наличие невидимых трещин определяют на слух путем простукивания плиток деревянным или металлическим молоточком массой 0,25 кг. Плитки, имеющие трещины, при простукивании издают дребезжащий звук. Измеряемые показатели внешнего вида плиток контролируют штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм. За результат контроля внешнего вида принимают количество плиток, у которых суммарное количество отклонений по показателям внешнего вида превышает установленные в нормативно-технической документации на плитки конкретных видов. При контроле цвета (оттенка) плитки укладывают на щите вперемежку с образцами-эталонами. Осмотр проводят с расстояния 1 м при дневном свете. Соответствие цвета ковров образцам-эталонам проверяют при выборочном контроле осмотром с расстояния 10 м при дневном свете, после предварительного снятия бумаги. В результате контроля цвета (оттенка) регистрируют видимое расхождение между контролируемыми плитками и образцами-эталонами.

10.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ

Испытания проводят на целых плитках или на отколотых частях любой формы. Образцы высушивают до постоянной массы при температуре (110±5)°С, охлаждают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Образцы помещают в сетчатую подставку, которую помещают в сосуд и заливают водой выше уровня образцов. Воду в сосуде доводят до слабого кипения и кипятят 3 ч. Затем образцы оставляют в воде на 24 ч для охлаждения, после чего их вынимают, вытирают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Водопоглощение W в процентах вычисляют по формуле:

(10.4.1)

где m1 - масса образца после кипячения, г; m - масса высушенною образца, г.

10.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ

При определении предела прочности при изгибе применяют: прибор для определения предела прочности при изгибе.

Высушенный образец (плитку) устанавливают на две опоры лицевой поверхностью вверх и в середине образца прикладывают нагрузку (рис. 15).

Расстояние между опорами выбирают в зависимости от размеров образца и регулируют в пределах от 80 до 90 % его длины. Нагружение испытуемого образца производят равномерно до разрушения. Нагрузку, зафиксированную при разрушении с погрешностью 2 %, принимают для расчета предела прочности при изгибе.



Схема определения прочности на изгиб

Р - нагрузка; l - расстояние между опорами; 1 - плитка; 2 - резиновая прокладка; 3 - опора; 4 - нажимная кромка

Предел прочности при изгибе в МПа (кгс/см2) вычисляют по формуле

где Р - нагрузка в момент разрушения образца, Н;

l - расстояние между опорами, см;

b - ширина образца, см;

h - наименьшая толщина образца без рифлений в месте излома, см.

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний всех образцов.

10.6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ

При данном испытании используют: шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 150°С, подставка для установки образцов в наклонном положении таким образом, чтобы они не соприкасались друг с другом, раствор органического красителя (чернила). Образцы помещают в нагретый сушильный шкаф (температура 100 °С) и выдерживают в течение 20 мин (для плиток фасадных и для полов). После выдержки плитки опускают в сосуд с водой (температура 15-20°С) и после охлаждения, плитки вынимают из воды и на их глазурованную поверхность наносят несколько капель органического красителя и протирают мягкой тканью. Плитки считают термически стойкими, если в результате однократного испытания не будет обнаружено повреждение их глазурованной поверхности.

Все результаты испытаний отражают в формах экспертного заключения.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе прохождения производственной практики в Челябинском региональном отделении молодежной общероссийской общественной организации «Российские Студенческие Отряды». (26.06.2015-23.07.2015 г), были получены представления о специальности инженера-технолога. Во время практики мы ознакомились со структурой предприятия, экономикой, организацией и планированием производства, правовыми вопросами, охраной труда и окружающей среды, контролем качества продукции. Практика помогла приобрести навыки практической работы по специальности инженера-технолога, а также умение обращаться и работать на вычислительной технике и закрепить теоретические знания, полученные в университете за время обучения.

Размещено на Allbest.ru