Автоматическая система коррекции продольного крена четырехгусеничной горной машины

Рис. 5.7 Агрегат исполнения.



Регулировка давления осуществляется затяжкой пружины редукционного клапана с внешней стороны без разборки агрегата. Далее жидкость под давлением 40 атмосфер поступает по соединительным каналам в проточку между средними буртиками золотника клапана управления 10 и через сетчатый фильтр тонкой очистки 5 к редукционному клапану 6, который редуцирует давление приблизительно до 2-3 атмосфер.

Под этим давлением жидкость поступает по каналу в полость «Н» и через жиклерное отверстие в полость «К» канала управления.

Регулировка жиклерного отверстия достигается выравниванием скорости движения исполнительного штока в ту или другую сторону при подаче на реле сигнала, равных по величине и обратных по знаку. Величина жиклерного отверстия регулируется дроссельным винтом 8. При подаче сигнала, якорь поворачиваясь отклоняет рычаг с иглой вправо или лево. При этом, сечение прорезей в игле перепускающем жидкость из полости «К» на слив, увеличивается или уменьшается. В соответствии с этим изменяется давление в полости «К», нарушается равновесие сил, действующих на торцы золотника и золотник перемещается. Направление движения золотника совпадает с направлением движения иглы. При перемещении золотника средние буртики его прикрывают отверстие в гильзе, соединенные с клапанами «А» и «Б» в результате чего в оду из полостей гидроусилителя подводится жидкость под давлением, а из другой вытесняется в сливную магистраль.

Регулировочные винты 9 регулируют количество жидкости, идущей на слив, обеспечивающей тем самым возможность уменьшения и выравнивания скорости движения исполнительного штока внутрь и наружу. Благодаря разности давлений нагнетательной и сливной полостях гидроусилителя исполнительный шток перемещается в гильзе и воздействует на рычаг гидрораспределителя силового гидроцилиндра управления кабиной горной машины. При переходе на ручное управление, исполнительный шток должен свободно перемещаться в гильзе. Для этой цели предусмотрен электромагнитный соединительный клапан 2. При автоматическом управлении катушка электромагнитного клапана находится под током, крышка (якорь) притянута и соединительные каналы «Е» и «Д» закрыты.

При отключении механизма стабилизации произойдет следующее: якорь реле 7 под действием пружин возвратиться в среднее положение, переместит рычаг с иглой, а следовательно и золотник в нейтральное положение. При этом буртики золотника перекроют отверстие в гильзе, соединенные с клапанами «А» и «Б» - жидкость окажется запертой. В то же время катушка электромагнитного клапана обесточивается, пружина поднимает крышку «М». Рабочие полости гидроусилителя через каналы «Е» и «Д» соединятся, что обеспечит свободное перемещение исполнительного штока, необходимое при ручном управлении. Для нормальной работы агрегата при низких и высоких температурах в конструкции агрегата предусмотрен обогрев и охлаждение потоком жидкости. Количества жидкости, идущие на обогрев, регулируются винтом 19.

5.4.5 Датчик обратной связи

Датчик обратной связи является элементом, обеспечивающим пропорциональность между перемещением входного штока агрегата исполнения и величиной входного сигнала.

Датчик обратной связи замеряет величину перемещения выходного штока агрегата исполнения и подает сигнал, пропорциональный этому перемещению, на вход сумматора - усилителя для остановки агрегата исполнения в нужном положении.

Датчик обратной связи представляет собой сдвоенный потенциометр, соединенный по мостовой схеме, приведенной на рисунке 5.8.



Рис.5.8 Датчик обратной связи.

Примечание: напряжение постоянного тока 24В.

Зона углов отключения рычага от среднего положения в пределах которой включается сигнал, пропорционален углу отклонения 40 .

Угол отклонения рычага до упоров 43-45 .

5.5 Расчет сцепного устройства на прочность механизма стабилизации

5.5.1 Расчетная схема

Наиболее опасным сечением трубы является место в штоке С. Расчет производим на прочность при наиболее тяжелом нагружении четырехгусеничной горной машины, то есть когда стабилизация горной машины производится при спуске со склона с поворотом в горизонтальной плоскости, в этом положении в точке «Д» предлагается максимальный вес РD, вес тележки с технологическим оборудованием, которое составляет 18 500Н и сила создающая поворот РD1. Равнодействующая этих сил Р является силой нагружающей переднее сечение в точке С.

5.5.2 Определяем силу сопротивления поворота

Рассматриваем неблагоприятный случай, когда технологическая тележка является ведомой. 

РД1=f*Q

Рис. 5.9 Схема механизма стабилизации.

Где f - коэффициент сопротивления повороту.

Q - вес технологической тележки.

РД1 = 0,4 * 18 500Н = 7 400Н.

5.5.3 Определяем равнодействующую силу приложенной к сцепной трубе

Р=;

Р==19925 Н.

5.5.4 Определяем усилие прилагаемое к точке С

Составляем уравнение суммы моментов относительно точки А.

?МА=-Р*АД-Рс*АС=0.

Рс=*Р;



Рс= *19925=38743Н

5.5.5 Определяем площадь поперечного сечения трубы в точке С

Fc=(-)

Fc=3.14()=2434м

5.5.6 Определяем напряжение возникающее в сечении С

ус=; ус==16 Н/м

5.5.7 Определяем прочность трубы в сечении С с учетом коэффициента уменьшения ц допускаемого напряжения

nт=;

Где ц- 0,80,9 коэффициент выбирают от гибкости детали и марки стали

ут - предел текучести для стали 20

ут - 23 кк/м

nт = = 11,5

Сечение взятой трубы обеспечивает прочность в механизме стабилизации в 11 раз. Но использовать трубу меньшего диаметра не желательно, так как к этой трубе производится монтаж крепежных кронштейнов больших размеров.



Следующим наиболее слабым узлом в конструкции механизма стабилизатора 4 является проушины рычагов. Расчет проведен по наиболее нагруженной проушине, такой является место соединения конструкции механизма стабилизации с силовым гидроцилиндром по продольной стабилизации.

Проушины рычагов рассчитывают как кольцо, защемленное на дуге и нагруженной распределенной нагрузкой, изменяющейся по косинусоидальному закону.

Рис. 5.10. Проушина.

5.5.9 Определяем наибольшую интенсивность распределенной нагрузки

Po=;

Где Р - сила действующая на проушину

R - средний радиус проушины, он составляет 24,25 мм.

Po==486 Н/мм



5.5.10 Определяем возникающий максимальный изгибающий момент

М=Мо+No*R(1+Sinв)-P*R();

Где: Мо?PR(0.012+0.00083в)

Nо?P(0.522-0.003 в)

R- средний радиус проушины

P-сила действующая на проушину.

в-угол приложения силы на проушину, который составляет из чертежа 45є

M=18500*24.25(0.0127+0.00083*0.7)+18500(0.522-0.003*0.7)-18500*24.25( = 145430 H*мм

5.5.11 Определяем нормальную силу в этом сечении

N=;

N==5323 H.

5.5.12 Определяем максимальное напряжение на внутреннем радиусе проушины

у=;

где: N- нормальная сила сечения;

F-площадь сечения ;

M -максимальный изгибающий момент;

Zr-расстояние от внутреннего волокна до нейтрального слоя;

S- статический момент площади сечения относительно нейтрального слоя;

R2- внутренний радиус проушины который составляет 12.5 мм.

Для вычисления Zr необходимо определить радиус кривизны нейтрального слоя r;

r =;

где, h-высота сечения проушины, которая из чертежа составляет 15мм

R1-наружний радиус проушины.

r==14.3 мм.

Теперь определяем расстояние от внутреннего волокна до нейтрального слоя

zr= r-R2

zr=14.3-12.5=1.8мм

Статический момент площади определяется из выражения

S=Fzo

Где Zo - расстояние от центра тяжести площади сечения до нейтрального слоя;

Zo=R-r ; Zo=24.25-14.3=9.95мм



Площадь сечения проушины составляет 705 м

S=705м*9.95мм=7014.7м

у=10,5

Или 1050 H/c

Данная проушина выдерживает прилагаемую к ней нагрузку 1050Н/с

5.5.13 Расчет пальцев шарниров тяг

Пальцы шарниров тяг рассчитывают как двухопорныве балки, нагруженные распределенной внешней нагрузкой, с реакциями на опоры, распределенными по закону треугольника.

Рис.5.11-Схема расчета пальцев шарниров.

Максимальный изгибающий момент для этой схемы равен:

Ммах=RA()

Где S - внешняя нагрузка приложенная к пальцу.



M==150312 Hмм;

у=, где Mu-изгибающий момент

Wu-момент сопротивления сечения ; для тонкостенного кругового кольца

Wu=рS; где S-толщина стенок.

Wu=3,14**5=100450 м

у==1,5 Н/с;



6. Безопасность и экологичность проекта

Объектом разработки механизма стабилизации и устройства сигнализации предельных кренов является малогабаритная горная машина(МГМ) выполненная кафедрой тяговых машин совместно с Иркутским филиалом ЦНИИМЭ.

6.1 Анализ условий труда

В конструкции МГМ для удобства работы оператора горной машины на склонах предусмотрена система автоматической стабилизации кабины в горизонтальном положении. При работах на склонах оператор может неправильно оценить предельный крен положения МГМ, сработает психологический фактор, выпрыгнет из кабины или во время выполнения какой-либо операции, внимание оператора будет сосредоточено на выполнении данной операции, в такой момент времени без предупреждения о превышении угла устойчивости может произойти опрокидывание горной машины, что повлечет за собой несчастный случай на производстве.

Для предупреждения случаев опрокидывания горной машины на крутых склонах в конструкции малогабаритной горной машины предусмотрена сигнализация предельного крена в продольном и поперечном положении МГМ.

6.2 Безопасность производственной деятельности

Для создания безопасных условий производственной деятельности и улучшения, предусмотрены организационные, технические, санитарногигиенические мероприятия.



6.2.1 Организационные мероприятия

Для снижения травмотизма предусмотрены:

а) осуществление инструктажа всех видов в соответствии с нормами и правилами их проведения по ГОСТ 12.0.004-90,

б) аттестация переаттестация персонала на знание правил безопасности труда;

в) аттестация рабочих мест по условиям труда;

г) обеспечение рабочих технологическими описаниями процессов и инструкциями по охране труда.

6.2.2 Организация обучения охране труда и безопасности приемам работ

В соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 обучение рабочих по охране труда проводят на всех предприятиях и организациях, независимо от характера и степени опасности производства.

6.2.3 Контроль по охране труда

Контроль над выполнением возлагается на работодателя, который постоянно осуществляет контроль над соблюдением работниками безопасных приемов и методов труда, опасными зонами, технологической дисциплиной, исправностью механизмов, оборудования, приспособлений в соответствии с правилами.

6.2.4 Безопасность проектируемой машины

В результате экспериментальных исследований по утвержденной методике были установлены следующие весовые показатели приведенные в таблице 6.1



Таблица 6.1- Весовые показатели шасси МГМ

№/ п/п	Положение моторно-транспортно блока (град)	Общий вес шасси малогабаритной горной машины, КН
		Экспериментальный	Расчетный
1	66?	-	32,748
2	90?	32,63	32,637
3	108?	32,56	32,555
4	среднее значение	32,595	32647

Расчет схемы малогабаритной горной машины приведен на рисунке 6.1.

Для определения углов предельных кренов определим продольную и вертикальные коэффициенты центра тяжести.

6.2.5 Продольные координаты центра тяжести малогабаритной горной машины

Продольную координату центра тяжести, шасси МГМ относительно передней поперечины и задней поперечимны определяется по зависимости:

??=*??1

Где ??- продольная координата центра тяжести, мм.

Рис. 6.1



P1-показания динамометра, кН;

G- вес шасси МГМ, равен 32,647кН;

??1- расстояние между поперечинами равное 2415 мм;

В результате взвешивания были получены значения продольных координат, которые приведены в таблице 6.2.

6.3 Погрешность измерения продольной координаты центра тяжести шасси МГМ

Сумма значений расстояний продольных координат центра тяжести приведенных в таблице 6.2. должна соответствовать расстоянию между поперечными рамами шасси МГМ. Отклонение от этого расстояния определим статическую погрешность продольной координаты.

??сум = ??I+??II; f=??сум-??; уст=

Где f - отклонение

уст- статическая ошибка

Результаты расчетов приведены в таблице 6.3

Таблица 6.2- Расчетные значения продольной координаты.

	Положение МТБ, град	Весовые параметры кН	Расстояние от центра тяжести до передней, задней поперечины
	66?	14,644	1083,3
	90?	15,45	1142,9
	108?	16,055	1187,6
	66?	18,104	1339,2
	90?	17,187	1271,4
	108?	16,5	1220,6

Таблица 6.3- Погрешность продольной координаты.

№/ п/п	Положение МТБ (град)	L в сумме (мм)	f откл. (мм)	у ст (%)
1	66?	2422,5	7,5	0,31
2	90?	2414,3	-0,7	0,03
3	108?	2408,2	- 6,8	0,28

6.4 Вертикальная координата центра тяжести шасси МГМ

Для определения вертикальной координаты центра тяжести h были выполнены замеры и расчет координаты центра тяжести в вертикальном направлении определяем по формулам:

h1=ctgб( -);

h = h1+ h2;

Где Gт - вес трактора Н

б - угол подъема шасси над горизонтальной плоскостью, град.

- координата центра тяжести в продольном направлении (Таблица 6.2.)

Pz - показание динамометра, Н.

??1- расстояние от точки опоры до точки подвеса, в 2415мм.

h - координата центра тяжести в вертикальном направлении, мм.

h1- расстояние от центра тяжести до точки подвески по перпендикуляру к опорной поверхности в мм,

h2 - расстояние от точки подвески до опорной поверхности шасси по перпендикуляру к ней, мм.

Вертикальную координату h1 определяем от одной базовой линии, то есть, это расстояние от центра тяжести МГМ до точки подвеса по перпендикуляру к опорной поверхности. Полная координата центра тяжести h определяется по зависимости h= h1+ 0,365

Таблица 6.4- Расчетное значение составляющее координату центра тяжести.

	положение шасси, град	Положение МТП, град.	Показание динамометра Pz, кН.	Продольная координата центра тяжести, lмм	Расстояние от центра тяжести до точки подвеса, h1, мм.

Размещено на http://www.allbest.ru/

15?	66?	16,3	1339,2	498
		90?	16,95	1339,2	318
		108?	15,4	1220,6	303,84
	20?	90?	13,8	1149,9	335,35
		108?	14,5	1187,6	315,9
	25?	90?	13,45	1142,9	317,3
		108?	14,15	1187,6	302,14

Рассчитываем значение вертикальной координаты центра тяжести и заносим в таблицу 6.5



Таблица 6.5

Положение МТБ (град)	Среднее значение коэффициента по таб.6.3.	Расчетное значение коэффициента центра тяжести h1, мм.	Координата центра тяжести вертикальная h1, мм.
66?	310,19	312,25	668,25
90?	301,15	303,6	659,6
108?	303,84	299,47	655,47

Полученные результаты обобщаем в таблице сводных значений координат центра тяжести шасси МГМ.

Таблица 6.6

Положение МТБ (град)	Координата центра тяжести, мм.
	Продольная	Вертикальная
	От передней поперечины	От задней поперечины
66?	1083,3	1339,2	666,4
90?	1142,9	1271,4	671,29
108?	1187,6	1220,6	674,93

6.5 Продольная устойчивость шасси МГМ

Продольная устойчивость шасси МГМ определяется предельными углами статической устойчивости, при которых начинается поворот шасси относительно шасси переднего или заднего упорного катка, опрокидывание вокруг оси передней или задней звездочки гусеницы.

Углы статической устойчивости рассчитываются на основании поученных экспериментальных данных и расчетов, по зависимости.

бопр=arctg;



Где а - расстояние по горизонтали от центра тяжести шасси МГМ до кромки опорных поверхностей гусеницы по ее длине, мм.

hg - расстояние от центра тяжести шасси МГМ до его опорной поверхности, мм.

6.6 Предельный угол боковой устойчивости

Конструктивное расположение агрегатов и узлов шасси МГМ выполнено схематично относительно продольной оси.

Поэтому расчет ведем по формуле:

бБ=arctg

Таблица 6.7- Продольная устойчивость шасси МГМ.

Положение МТБ (град)	Расстояние в мм от центра тяжести шасси МГМ до	Предельный угол статистической устойчивости в град.
	А. оси переднего опорного катка
66?	757,3	48?39ґ
90?	816,9	50?35ґ
108?	861,6	51?56ґ
	Б. оси передней звездочки гусеницы
66?	1154,3	56?38ґ
90?	1213,9	54?35ґ
108?	1258,6	52?56ґ
	В. оси переднего опорного катка
66?	1012,2	66?
90?	944,4	61?3ґ
108?	839,6	61?47ґ
	Г. оси задней звездочки гусеницы
66?	1409,2	64?41ґ
90?	1341,4	63?25ґ
108?	1290,6	62?24ґ



Где В - калия шасси 1808 мм.

hg- высота центра тяжести относительно опорной поверхности по перпендикуляру к ней.

В/2hg - параметры боковой устойчивости.

Таблица 6.8-Поперечная устойчивость.

Положение МТБ (град)	Вертикальная координата центра тяжести l мм.	Параметр боковой устойчивости	предельные углы боковой устойчивости в град.
66?	666,44	1,3565	53?36ґ
90?	674,29	3,3467	53?24ґ
108?	674,93	3,3394	53?15ґ

6.7 Обоснование применение сигнализации предельных кренов малогабаритной горной машины

На основании выше приведенных расчетов наименьший угол поперечной устойчивости при положении моторно-трансмиссионного блока равным 108 градусов составляет 53?15ґ.

Наименьший угол продольной устойчивости шасси МГМ составляет 50?35ґ при положении моторно-трансмиссионного блока равным 66?. Разрабатываем конструкцию сигнализации предельных кренов, для индикации световой сигнализации с потенцеметрических датчиков гировертикали равен 30? для продольного и поперечного кренов МГМ. При световой сигнализации оператор должен усилить внимание при работе на склонах и выполнять мероприятия против опрокидывания горной машины. Используем потенцеметрические датчики гировертикали которые включают звуковую сигнализацию при продольных и поперечных кренах МГМ равными 45? положения остова относительно горизонтали. При этой звуковой сигнализации оператору извещает, что крен горной машины близкий к предельному углу устойчивости. Оператор обязан прекратить работы на этих склонах и принять меры для предупреждения опрокидывания МГМ.

6.8 Общий принцип работы схемы сигнализации предельных кренов

Данная схема обеспечивает работу сигнализации световую и звуковую. Электрическое питание схемы сигнализации предельных кренов осуществляется от аккумуляторной батареи или генератора постоянного тока входящих в комплект энергосистемы горной машины.

Постоянное напряжение 24В через тумблер В1 «Включение питания» подается на преобразователь напряжения. Выключатель В2 «Запуск ПТ» запускает преобразователь, который преобразует напряжение 24В в напряжение 36В 400Гц трехфазная переменная. Выключатель В3 «Включает гиродатчик» включает реле которое в свою очередь своими контактами подает переменное 36В на питание гиромоторов. По истечению трех минут нажатием кнопки «Арретир», рамка гировертикали приводится в вертикальное из любого положения, на которой находятся датчики выдачи сигнализации кренов. Выключателем В4 запитываются датчики сигнализации кренов.

На рамке гировертикали расположены датчики по продольному (П5) и поперечному (П13) кренами, которые подают сигнал на световую сигнализацию при кренах 30? и более. Датчики по продольному (П6) и поперечному (П11) крену подают сигнал оператору МГМ звуковой, который подается при кренах МГМ 45? и более, предупреждая оператора об опасной работе на данном склоне. Минимальный запас от подачи звукового сигнала до предельного угла устойчивости составляет 5 є, от подачи светового до предельного угла устойчивости МГМ на склонах составляет 20 є.



6.9 Производственная санитария и гигиена труда

Санитарно-гигиенические мероприятия направлены обеспечение людей индивидуальными средствами защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов.

6.10 Общие правила техники безопасности при работе на лесных машинах

В общие правила техники безопасности при работе на лесных машинах входят следующие положения:

- к управлению агрегатом могут быть допущены только лица прошедшие специальную подготовку и имеющие удостоверение соответствующего образца.

- лица, имеющие право на управление агрегатом должны пройти месячную стажировку под руководством опытного оператора.

- лица, допущенные к управлению агрегатом должны пройти инструктаж на рабочем месте.

- сдача экзамена правил безопасной работы и правил противопожарной безопасности должна производиться лицами, работающими на проектируемой машине не реже одного раза в год.

Работающие на лесных машинах должны соблюдать следующие правила безопасной работы:

1. Запрещается выполнять работы с заведомо неисправными машинами, даже если не исправны отдельные узлы.

2. Запрещается выезд на работу на самоходных и прицепных машинах с неисправными тормозами ходовых колес или гусениц.

3. Для работы в ночное время, машины должны быть оснащены достаточным количеством осветительных приборов. Работать ночью без освещения запрещается.

4. Ременные и цепные передачи, валы и другие вращающиеся детали вблизи которых могут находиться люди должны быть закрыты кожухами.

5. Запрещается производить осмотры, смену масла в редукторах, смазку деталей или выполнять монтажные - демонтажные, наладочные, регулировочные или ремонтные работы на машинах с работающим двигателем.

6. Оператору запрещается оставлять работающую машину. При уходе оператор должен заглушить двигатель. При пуске машины в работу, водитель должен дать предупредительный сигнал.

7. При остановке самоходной или прицепной машины водитель должны затормозить ведущие колеса или гусеницы.

8. Запрещается находиться на металлоконструкции самоходных, прицепных и навесных машин во время работы или при движении. Люди при работе или движении машины могут находиться, либо в кабине водителя либо на площадках управления.

9. Водителям (операторам) запрещается брать в свою кабину людей сверх положенного количества. На площадках управления и в кабинах машин не должны находиться люди, не имеющие отношения к управлению ими.

10. Запрещается входить и выходить из кабины управления независимо от скорости движения трактора.

11. На машинах, имеющие подвижные органы (бульдозеры, скреперы, канавокопатели), запрещается производить осмотры, наладочные и ремонтные работы, находясь под рабочими органами, поднятыми и удерживаемыми канатными или гидравлическими механизмами. Рабочие органы должны быть надежно укреплены специальными упорами и устойчивыми опорами, поставленными на почву.

12. При ремонтах и наладочных аботах, если работающий находится под поднятыми рабочими органами, категорически запрещается кому-либо находиться в близи рычагов управления и трогать рычаги, даже если двигатель машины выключен, а рабочие органы оперты на опору или грунт.

13. При накачива6нии шин колесного хода воздуха, запрещается находиться у колес со стороны съемного бортового кольца. Возможный срыв кольца может приченить тяжелое увечье. Запрещается накачивать воздухом сверх разрешенного максимального давления.

14. Машины, имеющие топливные баки или отопительные системы снабжены огнетушителями; работать на таких машинах при отсутсвии огнетушителей категорически запрещается.

15. При заправке топливом баков машин, категорически зпапрещается курить или иметь вблизи машины открытый огонь, например факел, керосиновый фонарь и т.п.

16. При воспламенении топливом в баках машины нельзя заливать пламя водой, т.к. это может привести к взрыву. Следует пользоваться пенными огнетушителями, засыпать источник пламени песком или землей.

6.11 Обеспечение пожарной безопасности

Для обеспечения пожарной безопасности машина имеет места установки первичных средств пожаротушения: топора и лопаты на раме трак4тора, огнетушитель на облицовке машины с правой стороны.

Наиболее опасными в пожарном отношении на машине являются двигатель, выхлопной коллектор, трубопровод и система питания и гидропривода, топливные и масляные баки, электросистема и внутренняя рама трактора. Содержание их в исправном состоянии и чистоте, а так же своевременная замена неисправных деталей и элементов является залогом пожарной безопасности.

Трактористу во избежание пожара запрещается:

- проверять исправность аккумуляторной батареи по силе искры, замыкать клеммы между собой;

- курить в машине;

- пользоваться открытым огнем и курить при прогреве машины в зимнее время, при осмотре машины, заправке двигателя, заправки бака, узлов гидросистемы;

- открывать крышку топливного бака ударами кувалды;

- складывать в раме трактора, кабине и других местах мусор и легковоспламеняющиеся предметы и вещества, особенно в зоне расположения выхлопной трубы;

- при пожаре топливный бак следует тушить огнетушителем, песком или землей, во избегании взрыва.

При возникновении пожара оператор должен сразу остановить машину и заглушить двигатель, при помощи первичных средств пожаротушения приступить к тушению пожара, направлять огнетушитель следует к основанию пламени. Для тушения пожара можно использовать подручные средства ( снег, земля, песок). После тушения огня, во избегании повторного возгорания, следует в течении двух часов производить наблюдение за машиной.

6.12 Экологичность проекта

6.12.1 Хранение лесохозяйственной машины

При эксплуатации лесохозяйственного шасси необходимо предусмотреть его охраняемую стоянку совместно с другими механизмами. Размеры стояночной площадки зависят от количества техники, которая будет храниться на ней. Техника должна располагаться на ней с противопожарным разрывом не менее 1,75-2м. На площадке необходимо иметь песок. Обычно это ящик из метала емкостью 1-1,5 М3, который при перебазировании техники можно загружать на трейлер или платформу. В случае отсутствия емкости под песок в непосредственной близости от стоянки насыпают бурт из песка, которым можно воспользоваться при воспламенении пожара. Хранение должно осуществляться в соответствии с ГОСТ 12.1.004-85-ССБТ «Пожарная безопасность. Общие требования».

В случае организации стоянки в лесном массиве площадка должна быть очищена от пней, кустарника и спланирована так, что бы не было препятствий к перемещению рабочей техники.

Горюче-смазочные материалы должны храниться в отдалении от стоянки не менее 50 м. Хранилище ГСМ ограждается валом из подручного материала 0,75 - 2 м. На временном складе ГСМ так же оборудуется место под запас песка. В этих местах должны быть надписи «Опасно», «Не курить». Нельзя располагать временный склад ГСМ на берегу озер, ручьев, рек во избежание загрязнения вод нефтепродуктами. В случае разлива ГСМ засыпают песком. Если ГСМ разлито на растительном покрове, то часть покрова с наличием ГСМ снимается и переносится из зоны растительности или почва прокаливается.

6.13 безопасность в чрезвычайных ситуациях

Ежегодно в нашей стране возникают стихийные бедствия, производственные аварии на объектах народного хозяйствах и коммунально-энергетических системах городов. Они вызывают крупномасштабные разрушения, гибель людей, большие потери материальных ценностей.

В России принят федеральный закон «О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера» (ФЗ- № 68 ст.14), который предписывает организации:

- планировать и осуществлять необходимые меры в области защиты работников организации и подведомственных объектов производственного и социального назначения от чрезвычайных ситуаций;

- обеспечить создание, подготовку и поддержание в готовности к применению сил и средств по предупреждению и ликвидации ЧС, обучение работников организации способов защиты и действиям в ЧС в составе невоенизированных формирований.

Одной из возможных ЧС может быть пожар, при этом необходимо руководствоваться нормативным правовым источником, при этом режиме повседневной деятельности необходимо провести следующие мероприятия:

- убрать с территории ГСМ, склад его хранения;

- необходимо поддерживать работоспособное состояние средств оповещении внутри объекта об опасности;

- проводить мероприятия с рабочим персоналом по действиям в ЧС;

- всегда поддерживать и проверять работоспособность гидрантов, полную укомплектованность противопожарных щитов.

При проведенном анализе для предупреждения и ликвидации ЧС в соответствии с требованием и постановлением правительства №1113 делаем вывод, что предприятие удовлетворяет требованиям безопасности в ЧС.

Для обеспечения безопасности в ЧС предусмотрены укрытия в защитных сооружениях; на предприятии имеются средства индивидуальной защиты в виде противогазов и респираторов, при этом обеспеченность ими составляет 100% всего персонала. Для оповещении в случае ЧС на сладах предусмотрены сирены и громкоговорители, слышимость которых охватывает всю территорию предприятия.

Планирование и высокая степень готовности к реализации мероприятий позволит смягчить отрицательные действия поражающих факторов ЧС мирного и военного времени и обеспечит безопасность персонала.



7. Охрана окружающей среды

При проектировании тракторной системы предназначенной для работы в горных условиях, особое внимание уделялось защите окружающей среды.

Применение гусеничной машины в условиях леса приводит к необратимым повреждениям почвенного слоя и его эрозии ветровой и водной, уничтожение подроста и разрушение структуры почвенного слоя. Эти факторы приобретают особое значение при эксплуатации в горных условиях. По этому заготовка леса на горных склонах ведется по разрешению управления лесного хозяйства РФ с учетом восстановительных работ или применения экологической (чистой) техники. В разрабатываемом дипломном проекте тракторной системе механизма стабилизации решаются следующим образом:

Сокращение структуры от разрушений, сохранение подроста обеспечивается низким давлением до 150 г./сна грунт, с большим шагом грунтозацепов на гусеницах и поворотом четырехгусеничника при помощи специального устройства. Наличие механизма стабилизации обеспечивает перераспределение давления гусениц на подъеме и на спуске. Тем самым предотвратить разрушение почвенного покрова и подроста, предотвратит опрокидывание и даст возможность осуществлять необходимые маневры с объездом деревьев без их повреждения.

В конструкции включена электронная система стабилизации, тем самым до минимума сведено применение гидравлических шлангов, что предотвращает случайный разрыв и вытекания масла из гидросистемы трактора. В данной конструкции применен механизм поворота, который изменяет угол трактора относительно технологической тележки, что увеличивает радиус разворота, а следовательно сохраняет почвенный покров и подрост, под гусинечными движителями.



7. Расчет экономических показателей

Для проведения расчета экономических показателей создания новой валочной машины для горных условий необходимо уточнить исходные данные как по условиям работы, так и в целом по параметрам машины. Данный расчет выполним при работе машины применительно к горным условиям Прибайкалья. По данным Иркутского филиала ЦНИИМЭ лесосеки этой зоны имеют по 315…358 деревьев на 1 Га. Основными породами являются лиственница и сосна. Их средний объем хлыста составляет 0,41…0,5 м3.

Проводя предварительный анализ с целью базового варианта техники для сравнения к новой было установлено, что в настоящее время отсутствует какая либо эффективная техника для валки в горных условиях. В связи с этим за базу приходится брать ручной труд с применением мотопилы МП-5 (Урал) и гидроклина КГМ-1А. данный инструмент наиболее эффективен из существующих и выпускается серийно.

7.1 Расчет капиталовложений на изготовление новой валочной машины

Расчет капиталовложений на изготовление новой валочной машины можно засчитать по сумме всех расходов:

-стоимость основных и вспомогательных материалов при изготовлении;

-основную и дополнительную заработную плату рабочих, занятых при изготовлении;

-отчисления на социальные нужды;

-расходы на содержание оборудования, используемого при изготовлении ;

-прочие неучтенные затраты на изготовление. 

7.1.1 Расчет стоимости материалов приводится в таблице 7.1

Таблица 7.1-Расчет стоимости материалов

Наименование деталей	Вес деталей, кг.	Цена за 1 кг, руб.	Общая стоимость, руб.
Основные
Лист сталь 20 S=10мм	150	23	3450
Вспомогательные
Краска	5	100	500
Электроды	5	40	200
Комплектующие
Гидроцилиндр РЦС-100	3	7000	21000
Электронный блок управл.	1	1500	1500
РВД	6	500	3000
Итого,руб:			29650

7.1.2 Расчет заработной платы рабочих, занятых при изготовлении

Расчет заработной платы рабочих, занятых при изготовлении приводится в таблице 6.2.Изготовлением механизма заняты три рабочих в течении 100 часов.

Таблица 7.2- Расчет заработной платы рабочих

Профессия	Трудозатраты, Чел.-ч	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифная заработная плата, руб.	Доплаты, Тыс.	Основная заработная плата, руб.	Дополнительная заработная плата, руб.12%	Общая заработная плата, руб.
					Премия 3%	Районный коэффициент 60%
Токарь	25	6	70	1750	52,5	1050	2852,5	342,3	3194,8
Сварщик	40	5	66	2640	79,2	1584	4303,2	516,38	4819,5
Слесарь	35	6	70	2450	73,5	1470	3993,5	479,22	4472,7
Итого	100								12487
Отчисления по страховым взносам (30%)	3746,1
Отчисления на страхование от несчастных случаев(3%)	374,6
Всего	13236,2



7.1.3 Расчет расходов на содержание оборудования

Расчет расходов на содержание оборудования, используемого при изготовлении проектируемого механизма (токарный станок, сварочный аппарат), определяется по формуле:

С=Э+А+Р+П, (7.1)

где С-расходы на содержание оборудования тыс. руб;

Э- стоимость электроэнергии, тыс. руб;

А- сумма амортизационных отчислений, тыс. руб;

П- прочие не учтенные расходы, тыс. руб.

Расходы на электроэнергию определяются по формуле:

W=NэtЮЗЮС, (7.2)

где W-расход электроэнергии, кВтч;

Nэ - мощность двигателя оборудования, кВтч;

T - время работы двигателя, ч;

ЮЗ - коэффициент загрузки оборудования (0,75-0,85);

ЮС - коэффициент спроса по мощности(0,58-0,66);

Расход электроэнергии:

- токарным станком

Wт=6*25*0,8*0,6=72 кВт ч

- сварочным аппаратом

Wсв=5*40*0,75*0,6=90кВт ч



Общий расход электроэнергии:

W=72+90=162кВт ч

Стоимость электроэнергии рассчитывается по формуле:

Э=W*Cэ, (7.3)

Где Сэ- тариф за 1кВт ч (3,1 руб)

Э=162*3,1=502.2 руб.

Результаты расчетов заносим в таблицу 7.3

Таблица 7.3-Баланс расхода электроэнергии на изготовление.

Наименование Оборудования	Мощность, кВт	Время работы Двигателя, ч	Коэффициент загрузки оборудования	Коэффициент Спроса мощности	Расход электроэнергии, кВт ч
Токарный станок	6	25	0,8	0,6	72
Сварочный аппарат	5	40	0,75	0,6	90
Итого		65			162

Амортизационные отчисления А и отчисления на текущий ремонт Р определяются по действующим нормативам от балансовой стоимости оборудования БС пропорционально удельному весу времени работы оборудования при изготовлении стенда t в годовом фонде рабочего времени оборудования Т:

А=(БС*На*t)/(100*T); (7.4)

Р=(БС*Нр*t)/(100*T); (7.5)



где На, Нр- нормативы амортизационных отчислений -10% и отчислений на текучий ремонт 7% от балансовой стоимости БС.

Прочие не учтенные расходы на содержание оборудования определяют в размере 5-7%, от суммы прямых расходов (Электроэнергия, амортизация, текущий ремонт), определяется по формуле:

П=(Э+А+Р)*5% (7.6)

П=(502,2+403+282,1)*5%=59,3руб.

Расходы на содержание оборудования:

С=398,52+403+282,1+59,3=1142,9 руб.

Таблица 7.4-Амортизация затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Наименование оборудования	Балансовая стоимость, руб.	Нормы отчислений,	Фонд рабочего Времени, ч.	Отчисления, руб.
		На амортизацию 10%	На текущий ремонт 7%	За год	На изготовление механизма	Удельный вес %	На амортизацию	На текущий ремонт
Токарный станок	320000	32000	22400	2040	25	1,2	384	268,8
Сварочный аппарат	10000	1000	700	2040	40	1,9	19	13,3
Итого							403	282,1

7.1.4 Расчет общей стоимости

Расчет общей стоимости оборудования представлен в таблице 7.5



Таблица 7.5-Тасчет общей стоимости оборудования

Перечень затрат	Сумма, руб.
Материалы	29650
Основная и дополнительная заработная плата	12487
Социальные платежи 30%	3746,1
Соц. страхование от несчастных случаев и профзаболеваний 3%	374,6
Расходы на содержание оборудования	1142,9
Прочие расходы	54,18
Итого:	47454,68

7.1.5 Расчет капиталовложений

Капитальные вложения К, руб, определяются по формуле:

К=Цт+Цмех, (7.7)

где К - капитальные вложения проектного варианта, руб;

Цт- цена горного четырехгусиничного трактора=1000000 руб.

Цмех- цена механизма=47454 руб.

Кп=1000000+47454=1047454 руб.

Капитальные вложения в базовый инструмент и трактор трелевщик (МП-5+гидроклин КГМ-1А в трех экземплярах =45000руб., ТТ-4=1529000 руб.о )

Кб=45000+1529000=1574000руб.

7.2 Расчет производительности

Сменную производительность базовой техники примем по нормотивам трудоемкости лесосечных работ, разработанных ИФ ЦНИИМЭ, для горных условий Иркутской области. Согласно данных нормативов выработка на одну мотто-пилу МП-5 «Урал» при среднем объеме 0.4-0.49 составляет 100 в смену. Для новой машины производительность за счет механизации на 20% больше по сравнению с ручным трудом.

В завершении данного расчета определим годовую производительность новой и базовой техники по формуле:

Пг=Псм*Nсм /год. (7.8)

где Nсм-число смен работы машины в год.

Для трелевочных тракторов и спец. Машин число смен работы в год составляет 250, а для пилы МП-5 «Урал» - 285 дней.

Таблица 7.6-Показатели производительности труда

Наименование показателей	Модель аналог МП-5+гидроклин КГМ-1А пила Урал Трелевщик.	Проектный вариант Валочная машина
1.Средний объем хлыста,	0,44	0,44
5.Смена производительность	100	120
6.Годовая производительность	28500	30000

7.3 Расчет текущих затрат

Для оценки экономической целесообразности проекта, необходимо сравнить текущие затраты на эксплуатацию базовой и новой техники.

Расчет затрат на эксплуатацию определим по формуле:

З=ЗП+О+С+П, (7.9)

Расчет заработной платы основных и вспомогательных рабочих.

Таблица 7.7- Расчет заработной платы

Профессия	Трудозатраты, Чел.-ч	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Тарифная заработная плата, руб	Доплаты, Тыс.	Основная заработная плата, руб.	Дополнительная заработная плата, руб.10%	Общая заработная плата, руб.
					Премия 10%	Районный коэффициент 60%
Базовый вариант:МП5+КГМ-1А
Тракторист ТТ-4	8	6	70	560	56	336	952	95,5	1047,2
Вальщик	8	6	90	720	72	432	1224	122,4	1346,4
Лесоруб (помошник)	8	4	60	480	48	288	816	81,6	897,6
Итого									3291,2
Соц. отчисл. 33,1%									1086
Проектный вариант
Машинист	8	6	70	560	56	336	952	95,2	1047,2
Итого.									1047.2
Соц. отчисл. 33,1%									345,5

7.3.1 Расчет расходов на содержание

Расчеты на содержание С, руб, определим по формуле:

С=А+Р+Г+П, (7.10)

где А - амортизационные отчисления, руб/ч;

Р- отчисления на текущий ремонт, руб/ч;

Г - расходы на КСМ, руб/ч;

П- прочие расходы, руб/ч

Амортизационные отчисления А определяются по формуле:

А= (7.11)

где Цб- балансовая стоимость, руб;

На- норма амортизации, 25% -для трактора и 30%-для пилы с гидроклином

Фр- фонд рабочего времени, ч.

Продолжительность работы горного трактора 2000 часов, для пилы и гидроклина

Составляет 2600 часав.

Для проектного горного трактора:

Ап==130.9 руб./ч.

Для базовой пилы и гидроклина:

Абп==5,2 руб./ч.

Для базового ТТ-4:

Абт==191.1 руб/ч.

Отчисления на текущий ремонт Р, руб/ч, определяется по формуле:

Р=, (7.12)

где Нр- нормы отчислений на текущий ремонт по нормативам составляют 10%- для трактора и 15% для пилы с гидроклином.

Отчисления на текущий ремонт:

- проектный горный трактор

Рб==52,3 руб/ч;

- базовая пила с гидроклином

Рб==2,6 руб/ч;

- базовый трактор ТТ-4

Рбт==76.4 руб/ч.

Затраты на ГСМ, (Г),руб/ч, определяется для трактора по формуле:

Г=, (7.13)

где g-удельный расход топлива, гр/кВт ч;

N- мощность двигателя, кВт;

Кз- коэффициент загрузки;

г- удельный вес диз. топлива,(0.853кг/ );

Цг- розничная цена горючего, руб.

При g=251 гр/кВт ч - для трактора ТТ-4 и N=88.2 кВт- мощность двигателя

При g=220гр/кВт ч для горного трактора и N= 80 кВт- мощность двигателя

Кз=0.9 при трелевке леса.

Цг=24 руб. диз. топлива

Расход топлива для пилы 20 литров в смену при стоимости бензина АИ-80=22 руб.

Расход для пилы составляет Гп=(20*22)/8=55 руб/ч

Гб==792,3 руб./ч;

Гп==996,6 руб/ч;

Прочие не учтенные расходы для тракторов:

П=(А+Р+Г)*5% (7.14)

Пп=(130.9+52.3+792,3)*5%=48,7 руб/ч;

Пб=(191.1+76.4+996.6)*5%=63,2 руб/ч;

Прочие не учтенные расходы для базовой пилы с гидроклином:

Пбп=(5.2+2.6+55)*5%=3,14 руб/ч.

Прочие расходы расходы П, руб/ч, определяются в размере (5-7%) и находятся по формуле:

П=(ЗП/8+От/8+С)*5% (7.15)

Пб=(547.1+1366,2)*5%=95Руб/ч

Пп=(174+1024)*5%=60 Руб/ч

Таблица 7.7-Расчет затрат на содержание техники.

Наименование оборудования	Отчисления, руб/ч	Расходы на содержание руб.
	Амортизационные	На текущий ремонт	На ГСМ	На прочие расходы
Базовый вариант
Трактор ТТ-4	191,1	76,4	996,6	63,2	1327,3
Пила МП5+КГМ	5,21	2,6	55	3,14	65,9
Итого	169,3	79	1051,6	66,34	1366,2
Проектный вариант
Малогобо- ритная горная м.	130,9	52,3	792,3	48,7	1024,2

Расчет текущих затрат на базовое и проектное оборудование осуществляется по формуле:

З=ЗП+От+С+П; (7.15)

Зб=547,1+1366,2+95=2008,3 руб/ч или 16066,4руб/смену

Зп=174+1024+60=1258 руб/ч или 10064 руб/смену

7.3.2 Расчет прибыли и срока окупаемости капиталовложений

Изменение прибыли за счет изменения текущих затрат определяется по формуле:

?П=(Зб-Зп)*Vn (7.16)

где Vn-число смен работы при заготовке леса.

?П =(16298,4-10064)*250=1558600 руб



7.3.3 Расчет прибыли от использования проектной горной машины

Расчет прироста прибыли от использования проектной горной машины производится по вырожению:

?П=(Зобщ-Ним)-Нп, (7.17)

где ?П- прирост прибыли, руб;

Ним- налог на имущество, руб;

Ним=Квл*0,022;

Квл- размер капиталовложений, руб;

0.022-процент налога на имущество, 2,2%

Нп- налог на прибыль, руб;

Нп=(Зобщ-Ним)*0.20:

0,20- процент на прибыль, 20%.

Подставляя численные значения, получим:

Нимп=1047450*0,022=23043,9 руб.

Нп=(1558600-23043.9)*0,20=307111,22 руб.

?П=(1558600-23043.9-307111,22=1228444,88руб.

Срок окупаемости оборудования рассчитываем по формуле:

Т=Кп/?П (7.18)

Т==0,85



Технико-экономические показатели эффективности проекта представлены в таблице 7.8

Таблица 7.8-Показатели эффективности проекта.

Наименование показателей	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1.Капитальные вложения, тыс.руб.	1574	1047
2. Производительность, м3
-сменная	100	120
-годовая	28500	30000
3.Текущие затраты, руб/сема, всего: В т.ч.	16066,4	10064
-основная и дополнительная заработная плата рабочих	3291,2	1047,2
-отчисления на социальные нужды	1086	345,5
-амортизация	1354,4	1047,2
- текущий ремонт	632	418,4
-ГСМ	8412	6338,4
-прочие	530,4	389,6
-прочие не учтенные расходы	760	480
4. Прирост прибыли, тыс.руб.	--	1179,3
5.Налог на имущество, 2.2% тыс.руб	--	23,04
6.Налог на прибыль 20% тыс.руб	--	30,71
7.Прирост чистой прибыли, тыс.руб	--	122,84
8. Срок окупаемости капитальных вложений, год.	--	0,8



Выводы и заключения

Внедрение разрабатываемой четырехгусеничной горной машины позволит достигнуть значительных социальных результатов.

Прежде всего, это полное устранение чрезвычайно тяжелого ручного труда. Практически ликвидируя профессии вальщика и его помощника, работающих в весьма трудных и опасных условиях. Их работу будет выполнять оператор машины. Он будет трудиться в комфортабельной кабине, которая при работе будет автоматически поддерживаться в горизонтальном положении, изготовленной согласно требований эргономики, санитарии и техники безопасности для машин данного назначения.

Можно с полной уверенностью считать, что внедрение в производство разрабатываемой машины создаст благоприятные условия труда на валке леса.

Они позволят устранить не только тяжелый ручной труд, но и ликвидировать производственный травматизм и возникновение профессиональных заболеваний, главным образом вибрационной болезни. Кроме вышеперечисленных социальных результатов, внедрение машины улучшит и профессиональную структуру кадров на лесосеке.



Библиографический список

1. Вагнер В.Ф. Машины и механизмы лесного комплекса: Учеб. Пособие для студентов спеиальности 17.04/В.В.Вагнер, Г.Г. Ворожейкин, В.Н. Холопов.-Красноярск: КГТА,1995.-76с.

2. Котиков В. М., ЕремеевН. С., ЕрховА. В.Лесозаготовительные и трелевочные машины: Учеб.для нач. проф. образования / Котиков В. М., ЕремеевН. С., ЕрховА. В.; Под ред. В.М. Котикова. - М.: Academia, 2004. - 336с.

3. СТП 3.4. 204-01 СВУД. Требования к оформлению текстовых документов. - Взамен СТП 17-98; Введ. 01.04.01.-Класноярск : СибГТУ,2001.-46 с.

4. Мазуркин П.Манипуляторные машины: Учеб.пособие для вузов / Мазуркин П.. - Йошкар-Ола: Изд-во МарГТУ, 2001. - 353с.: ил. - Библиогр.: с. 335-350.

5. В. Н. Винокуров, В. Е. Демкин, В. Г. Маркин. Машины,механизмы и Оборудование лесного хозяйства: Справ. / В. Н. Винокуров, В. Е. Демкин, В. Г. Маркин и др. - 2-е изд.,стер. - М.: Изд-во МГУЛ, 2002. - 440с.

6. Лебедев Н. И..Объемный гидропривод лесных машин: учеб.для вузов (направ. 250400 (656300) "Технология лесозаготов. и деревоперерабатывающих производств" для лесотехн. спец. 250401 (260100) "Лесоинженер. дело" и др.) / Лебедев Н. И.. - М.: Изд-во МГУЛ, 2007. - 314с.

7. Мазуркин П. М Рациональное природопользование: лес и лесозаготовка (закономерности лесопользования): учеб.пособие для вузов / Мазуркин П. М.. - Йошкар-Ола: Изд-во МарГТУ, 2006. - 76с.

8. Толстоногов Э. Ю.Справочник лесозаготовителя / Толстоногов Э. Ю.. - Хабаровск: РИОТИП, 2002. - 112с.

9. Силаев Г. В., Баздырев Н. Д.Тракторы для лесного хозяйства: Учеб.пособие для студ.спец.260400 / Силаев Г. В., Баздырев Н. Д.; Под общ.ред. Силаева Г.В.. - 2-е изд.,стер. - М.: Изд-во МГУЛ, 2002. - 283с.

10. Машины и оборудование лесозаготовок: Справочник /Е.И. Миронов, Д.М. Беловзоров и др. - М.: Лесн. пром-сть, 1985. - 320 с.

11. Барский И.Б. Конструирование и расчет тракторов/Барский И.Б. - М.: Машиностроение, 1980. 367 с.

12. Юшкин В.В.Основы расчета объемного гидропривода./ Юшкин В.В., Минск, высшая школа, 1982. - 100 с.

13. ПомогаевС.А. Расчет и проектирование специальных лесных машин. Основы компоновки: Учеб.Пособие/ ПомогаевС.А. - Л.: Изд-во ЛТА 1971. - 57 с.

14. Баринов К.Н., Александров В.А.Проектирование лесопромышленного оборудования: Учеб. Пособие/Баринов К.Н., Александров В.А. - Л.: Изд-во Ленингр. Ун-та, 1998. - 240 с.

15. Башта Т.М.Гидропривод и гидропневматика/ Башта Т.М., Машиностроение, 1972.

16. Иванов В.А.Расчет объемного гидропривода. Методические указания, Хабаровск, ТОГУ/Иванов В.А., 2002.

17. Багин Ю.Д., Ерахтин Д.М. Гидросистемы лесозаготовительных машин/Багин Ю.Д., Ерахтин Д.М. -М., Лесная промышленность, 1983.

18. Юшкин В.В.Основы расчета объемного гидропривода/ Юшкин В.В.- Минск, Высшая школа, 1982.

19. Потехина, Е.В. Организация, планирование и управление производством. Организация предприятия и производственного процесса [Текст]: учебное пособие для студентов специальности 1704, 1705, 1706,1711 всех форм обучения/ Е.В. Потехина.-Красноярск:СибГТУ,2002.-48 с.

20. Е.В. Потехина. Экономическое обоснование проекта/ Е.В. Потехина.-Красноярск: СибГТУ, 2010.-67с.

Размещено на Allbest.ru