Процесс изготовления детали "корпус ТМ966-2120-57"
Разработка технологического процесса с использованием CAD/CAM систем. Служебное назначение и техническая характеристика изделия и детали. Обоснование типа производства. Стандартизация и управление качеством продукции. Заключение по экологичности проекта.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 24.11.2010 |
| Размер файла | 1,5 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Сц =
На основании полученного результата составляется сводная ведомость потребного технологического оборудования на производственном участке.
Таблица 13
Сводная ведомость оборудования на участке
|
Наименование оборудования |
Количество |
Оптовая цена, руб. |
Балансовая стоимость, руб. |
Коэф. ремонтной сложности |
||
|
Механ. |
Электр. |
|||||
|
Токарный 1К62 |
4 |
658000 |
987000 |
22 |
10 |
|
|
Gildemeister CVX 420 |
6 |
6000000 |
12000000 |
26 |
30 |
|
|
Итого |
10 |
12987000 |
Расчет основных рабочих на участке
Численность основных рабочих на участке рассчитывается укрупнено по нормам трудоемкости:
Ро=
где Тпл - суммарная трудоемкость планируемой производственной программы по изготовлению всей номенклатуры изделий на участке;
Fд - действительный годовой фонд работы одного рабочего, ч;
Кв - средний коэффициент выполнения норм.
Общее количество основных рабочих производственного участка распределяется в соответствии с выполняемыми работами по профессиям и разрядам.
Таблица 14
Сводная ведомость основных рабочих на участке
|
Наименование профессии |
Численность рабочих по разрядам |
||||||
|
всего |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||
|
Токарь |
8 |
4 |
|||||
|
Оператор станков с ЧПУ |
12 |
12 |
Необходимое число вспомогательных рабочих на участке рассчитывается по нормам обслуживания. Количество слесарей и электриков, занятых обслуживанием оборудования определяется отдельно по следующей формуле:
Рв =
где Нвр - норма времени обслуживания на ремонтную единицу (в минутах) соответственно для технологического и электротехнического оборудования; Nр - общее количество ремонтных единиц оборудования на участке, устанавливается по заводским данным или по соответствующим справочникам; Ксм - коэффициент сменности работы оборудования, в проекте принимается равным числу смен; Тсм - продолжительности рабочей смены, мин.
Рв =
Количество наладчиков оборудования Рн находится по типовым нормам обслуживания:
Рн = 2
где n - количество оборудования на участке; Ci - число физических единиц оборудования данного наименования. Ho - норма обслуживания данной модели оборудования для всех станков, выбирается по общемашиностроительным нормам.
Рн = 2
Число контролеров-приемщиков участка определяется по формуле:
Рк =
где Ря - явочная численность производственных рабочих; Рск - количество рабочих, осуществляющих самоконтроль; Нок - норма обслуживания для контролеров-приемщиков.
Рк =
Количество транспортных рабочих участка, необходимых для доставки грузов на рабочие места и вывозки стружки:
Рт =
где Нвр - время на погрузку и перемещение 1 тонны, ч, для отдельных видов грузов. Gгр - масса груза, перевозимого за смену, т.
Рт =
Планово-экономические расчеты проектируемого участка.
Потребность в основных материалах на выпуск продукции проектируемого участка определяется исходя из плановых норм расхода на единицу продукции и запланированного объема выпуска изделий.
Расчет потребности в основных материалах производится по каждому их виду, марке и размеру для всей номенклатуры выпускаемых изделий.
Зм =
где n - количество изделий;
Gmi - черновая масса заготовки или норма расхода материала на одно изделие, кг;
Goi - масса реализуемых отходов материала на одно изделие, кг;
Цmi - цена весовой единицы данного материала, руб;
Цoi - цена весовой единицы отходов по данным предприятия, руб;
Nгi - годовой объем выпуска определенного вида изделий, шт.
Зм 1=
Зм 2=
Зм 3=
Зм 4=
Зм 5=
Зм 6=
Зм 7=
Зм 8=
Зм 9=
Зм 10=
Зм 11=
Зм 12=
Зм 13=
Зм 14=
При планировании потребности в основных материалах необходимо также определить коэффициент использования материала по основному виду изделий:
Ки =
где Gд - чистовая масса детали, кг;
Gз - черновая масса заготовки, кг.
Ки1 =
Ки 2=
Ки 3=
Ки 4=
Ки 5=
Ки 6=
Ки 7=
Ки 8=
Ки 9=
Ки 10=
Ки 11=
Ки 12=
Ки 13=
Ки 14=
Таблица 15
Потребность основных материалов
|
Наименование детали |
Род или марка материала |
Норма расхода на 1 деталь, кг |
Объем выпуска деталей, шт. |
Общая потребность в материалах на программу, кг. |
Цена материала за 1 кг, руб. |
Стоимость материала на программу, руб. |
Стоимость отходов, руб. |
Стоимость материалов за вычетом отходов, руб |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
ТМ966.2120-57 Корпус |
Сталь 30ХГСА |
7,15 |
60 |
429 |
51 |
21879 |
3,5 |
20564,4 |
|
|
5П73-2М.0421-50 Корпус |
Сталь 30ХГСА |
15,2 |
60 |
912 |
51 |
46521 |
3,5 |
45198 |
|
|
Б.80.56.10 СБ - Э букса |
Сталь 40Х |
4,3 |
2000 |
8600 |
43,9 |
377540 |
3,0 |
372050 |
|
|
П.80.56.50 СБ - Э поршень |
Сталь 40Х |
5,25 |
2000 |
10500 |
43,9 |
460950 |
3,0 |
456042 |
|
|
ТМ966.2120-35 Крышка |
Сталь 30ХГСА |
12,8 |
60 |
768 |
51 |
235008 |
3,5 |
234063 |
|
|
TM966.2120-12 Корпус |
Сталь 30ХГСА |
16,5 |
60 |
990 |
51 |
39168 |
3,5 |
38223 |
|
|
74.01.4103.010 шток |
Сталь 40Х |
18,6 |
800 |
14880 |
43,9 |
653232 |
3,0 |
643392 |
|
|
74.00.4203.404 шток |
Сталь 40Х |
17,82 |
800 |
14256 |
43,9 |
625838,4 |
3,0 |
612398,4 |
|
|
74.00.4107.110 цилиндр |
Сталь 40Х |
10,23 |
800 |
8184 |
43,9 |
359277,6 |
3,0 |
354045,6 |
|
|
5П73-2М.0420.78 Втулка |
Сталь 30ХГСА |
14,4 |
60 |
864 |
51 |
44064 |
3,5 |
42657 |
|
|
А50 М24.00.011 цилиндр |
Сталь 40Х |
9,7 |
720 |
6984 |
43,9 |
306597,6 |
3,0 |
302558,4 |
|
|
А50 М24.00.15А шток |
Сталь 40Х |
11,4 |
720 |
8208 |
43,9 |
360331,2 |
3,0 |
352555,2 |
|
|
А60.80.58.01.040 шток |
Сталь 40Х |
11,7 |
720 |
8424 |
43,9 |
369813,6 |
3,0 |
361605,6 |
|
|
IF 300.100.20.000 СБ шток |
Сталь 40Х |
8,3 |
720 |
5976 |
43,9 |
262346,4 |
3,0 |
259322,4 |
|
|
КС 4572.31.200. М2.000 цилиндр |
Сталь 40Х |
14,6 |
720 |
10512 |
43,9 |
461476,8 |
3,0 |
455385,6 |
|
|
РСМ10.09.02.120 СБ цилиндр |
Сталь 40Х |
4,5 |
1500 |
6750 |
43,9 |
296325 |
3,0 |
292005 |
|
|
Итого |
201805,6 |
4920369 |
4842066 |
Планирование фонда заработной платы.
Фонд заработной платы разделяется на часовой, дневной и месячный или годовой. В основе всех этих фондов лежит прямой фонд заработной платы, включающий оплату труда сдельщиков по расценкам и повременщиков по тарифу.
В проекте прямой фонд заработной платы основных рабочих участка может быть рассчитан и укрупнено по суммарной трудоемкости планируемой производственной программы по изготовлению всей номенклатуры на участке:
Фпр =
где Чср - средняя часовая тарифная ставка основных рабочих данного участка, руб
Фпр =
Среднемесячная заработная плата одного рабочего в рублях определяется делением месячного (годового) фонда зарплаты на списочное число рабочих:
Зср = Фг/12Рсп,
где Фг - годовой фонд заработной платы;
Зср = 2648400 / 12 · 20 = 11035 руб.
Планирование себестоимости, цены, прибыли и рентабельности
При планировании себестоимости определяют издержки производства не только в целом на предстоящий период, но и на единицу продукции. Метод установления себестоимости единицы продукции называется калькуляцией.
Полная (плановая) себестоимость единицы продукции определяется по формуле:
где М - затраты на сырье и основные материалы;
Зо - основная заработная плата;
К1 - косвенные затраты цеха %, К1 = 530%;
К2 - общезаводские расходы %, К2 = 250%;
Зд - дополнительная заработная плата;
- начисления по социальному страхованию 26 %;
- дополнительная заработная плата основных рабочих.
Завершающим этапом экономического обоснования оптимального варианта технологического процесса является использования метода приведенных затрат.
Зо = 73,37 руб.
Зд = 0,05 · Зо = 0,05 · 73,37 = 3,67 руб.
М = 20564,4/ 60 = 342,74
Планируемая прибыль от реализации изделий рассчитывается как разность межу оптовой ценой и полной себестоимостью:
П =
где Цо - оптовая цена предприятия изделия принимается по заводским данным или находится по формуле:
Цо =
где Р - рентабельность данного изделия, принимается равной 15-40%
Цо =
П =
Общая рентабельность производства в процентах определяется:
Ро =
где - среднегодовая стоимость основных производственных фондов;
- нормируемые оборотные средства.
Ро =
Окончательно вопрос о внедрении новой технологии и организации производства решается после определения срока окупаемости капитальных затрат. В общем виде он представляет собой отношение величины капитальных вложений к полученной экономии:
2. Разработка и конструирование средств технологического оснащения
2.1 Описание работы приспособления
Приспособление для контроля биений наружных и внутренних поверхностей деталей состоит из основания 1, на котором установлено кольцо 9, призма 8, каретка 3. Каретка перемещается по направляющему винту 2, на нем установлен корпус 4, с которым шарнирно соединен кронштейн 5 с рычагом 6 и индикатором. Плита с низу имеет наклонную поверхность, в результате чего деталь по действием собственного веса базируется на призме. При контроле деталь поворачивается вокруг своей оси, и по отклонению индикатора судят о величине радиального биения наружной поверхности относительно внутренней.
2.2 Расчет приспособления на точность
Произведем расчет на точность приспособления, т.е. определим суммарную погрешность измерения.
Суммарную погрешность составляют следующие погрешности: Установки контролируемых деталей на установочные элементы; передаточных средств (элементов); установочных мер, используемых для настройки измерительных средств; свойственные данному методу измерения, вызываемые неточностью отсчета по шкале измерительного прибора, температурными колебаниями и др.; вызванные нарушением первичной настройку и измерительных средств.
Погрешность установки - отклонение фактически достигнутого положения контролируемой детали или изделия при установке от требуемого - величина комплексная, состоит из:
у.э. - погрешности изготовления установочных элементов и их расположения на корпусе приспособления. Не влияет на процесс измерения у.э.= 0
Б - погрешности базирования, возникающие вследствие неточности изготовления измерительных и установочных баз контролируемых деталей в пределах заданных допусков, а также наличия зазора между базовой поверхностью детали и призмой. Установочный элемент - призма неподвижна, поэтому эксцентриситет e = 0, а погрешность базирования Б = 0.
с - погрешности смещения измерительной базы контролируемой детали относительно рабочих поверхностей установочного элемента, т.е. смещения от заданного положения. В нашем случае не произойдет смещения измерительной базы от заданного положения, так как контролер всегда поджимает внутреннюю базовую поверхность к установочным элементам и тем самым препятствует измерительному усилию, создаваемому пружиной. Поэтому с = 0.
з - погрешности закрепления. В конструкции приспособления отсутствуют зажимные элементы, следовательно, з = 0
Погрешность передаточных устройств состоит из двух видов:
р - систематической погрешности, из-за неточности изготовления передаточных элементов (рычагов и других деталей).
Суммарная погрешность рычажных передач равна сумме составляющих погрешностей:
рд - погрешность от неточности изготовления длин плеч рычагов, в нашем случае равна:
ру - погрешность от неточности углового расположения плеч рычагов:
при малых перемещениях
рп - погрешность от непропорциональности перемещения рычагов находим по формуле:
(для нашего случая ), тогда:
рс - погрешность от перемещения точки контакта рычагов, находим по формуле:
Для нашего случая , тогда:
р.пр - погрешность прямых передач. Найдем погрешность прямой передачи пальца, который перемещается в направляющей втулке высотой 13 мм. Зазор между втулкой и пальцем 0,02…0,03 мм, смещение оси индикатора относительно оси пальца не превышает 0,2…0,3 мм. Погрешность прямой передачи найдем по формуле:
Таким образом, погрешность передаточных устройств будет равна
п - случайной погрешности, обусловленной случайными факторами, а именно наличием зазоров меду осями и отверстиями рычагов, неточностью их перемещения и другими причинами.
п =0.
Погрешность установочных мер, используемых для настройки измерительных средств, состоит из:
н - систематической погрешности, учитывающей отклонение установочных размеров от номинальных.
н = 0.
н.с. - случайной погрешности, которая возникает при настройке в результате отклонений от соосности, параллельности, перпендикулярности и др.
н.с. = 0.
Погрешность метода измерения м зависит от многих факторов: метода измерения, конструктивных особенностей контрольного приспособления, отклонений от нормальных условий измерения, квалификации контролера и др. Показывающим прибором в приспособлении является микрометр часового типа с ценой деления 0.001мм и пределом измерения 1мм. Тогда по таблице 3.6 [9] находим, что погрешность метода измерения м = 0,007мм.
Приспособление применяется для контроля биения наружной поверхности относительно внутренней. По техническим условиям чертежа это биение не должно превышать 0,03 мм.
Тогда суммарная погрешность измерения на контрольно-измерительном приспособлении:
Погрешность КИП составляет 33% от конструкторского параметра, что удовлетворяет требованиям точности измерительной оснастки. Видим, что приспособление удовлетворяет заданной точности.
3. Стандартизация и управление качеством продукции
Стандартизация - важное средство для повышения качества продукции и повышения производительности.
Стандартизация устанавливает и применяет правила, с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеобщей оптимальной экономичности, при соблюдении условий эксплуатации и требовании безопасности. Стандартизация устанавливает обязательные требования для обеспечения качества продукции; повышения производительности труда; экономичного использования материалов; энергии и безопасности. К методам стандартизации относится унификация - это метод, направленный на приведение объектов одинакового функционального назначения к единообразию и рациональному сокращению числа этих объектов и их составных частей.
Стандарты предприятий разрабатывают на создаваемые и применяемые только на данном предприятии процессы, требования, детали и узлы к изготовляемым изделиям.
3.1 Основные принципы системы качества (СК), применяющиеся на ОАО "АвиаАгрегат"
При рассмотрении системы качества ОАО "Агрегат" был определён следующий состав функций: политика и планирование качества, организация работ по качеству, контроль качества, информация о качестве, разработка мероприятий, внедрение мероприятий в производственный процесс.
Организация работ по качеству включает в себя следующие этапы:
Во-первых, - это разработка системы качества, т.е. - определение структур, входящих систему качества, их функций и методов работ.
СК создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленных целей в области качества.
СК должна охватывать все 4 стадии жизненного цикла продукции: исследование и разработка; изготовление; обращение и реализация; эксплуатация. Жизненный цикл продукции ("петля качества") разделен на более мелкие этапы (см. рис.4.1).
Рис.4.1 "Петля качества" при производстве корпуса.
Рассмотрим 3 направления в "петле качества", важные для поставщика.
Обеспечение качества продукции - совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества. Планируемые мероприятия определяются целевыми научно-техническими программами повышения качества конкретной продукции, которые содержат требования к материалам, сырью, оборудованию, комплектующим изделиям, метрологическим средствам, производственному персоналу и т.д.
К систематически производимым мероприятиям относятся работы, которые выполняются предприятием постоянно или с определенной периодичностью (работы по изучению рынка, постоянному обучению персонала).
Особое место среди этих мероприятий занимают те, которые связаны с предупреждением различных отклонений.
В соответствии с идеологией стандартов ИСО серии 9000 СК должна функционировать таким образом, чтобы обеспечить уверенность в том, что проблемы предупреждаются, а не выявляются после возникновения (принудительная замена технологической оснастки и инструмента, ППР, обеспечение необходимой документацией всех рабочих мест и своевременное изъятие устаревшей документации).
Управление качеством - методы и деятельность оперативного характера (управление процессами, выявление различного рода несоответствий в продукции, производстве и их устранении).
Пример (рис.4.2) - статистическое регулирование техпроцесса с помощью контрольных карт предупреждает появление дефектов или отклонений и является предпочтительным перед методом, связанным с управлением качеством по уже случившимся отклонениям.
Рис.4.2 Схема "замкнутого управленческого цикла".
как замкнутый управленческий цикл, который включает контроль, учет, анализ (оценку), принятие и реализацию решения.
Управление качеством должно предусматриваться как необходимый принцип по отношению ко всем элементам системы качества на всех этапах петли.
Улучшение качества - постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления, совершенствование элементов производства и системы качества. Улучшение качества связано с решением задачи получения результатов, лучших по отношению к первоначально установленным нормам.
Идеология постоянного улучшения качества прямо связана и вытекает из тенденции повышения конкурентоспособности такой продукции, которая обладает высоким уровнем качества при более низкой цене. В связи с этим целью постоянного улучшения качества является либо улучшение параметров продукции, либо повышение стабильности качества изготовления, либо снижение издержек.
Характерной организационной формой работ по улучшению качества являются группы качества, рационализаторская деятельность, создание временных творческих коллективов.
Рис.4.3 Иллюстрация снижения потерь за счет улучшения качества.
П 0 - начальные потери; Т о - размах средних арифметических базовых значений (математического ожидания) показателя надёжности; Т 1 - то же самое в предлагаемом варианте
Материалы, комплектующие детали и узлы, закупленные предприятием, становятся частью выпускаемой им продукции, за качество которой изготовитель несет ответственность.
После разработки следует этап внедрения системы качества, в течение которого проводятся внутренние проверки системы и, как правило, - ее доработка по результатам проверок.
Завершающим этапом можно считать сертификацию системы качества на соответствие стандартам ИСО 9000. Получение такого сертификата от авторитетного, независимого органа существенно укрепляет позиции предприятия на рынках сбыта, т.к. дает заказчикам дополнительную уверенность в возможности предприятия стабильно обеспечивать требуемый уровень качества.
При организации работ по качеству крайне важно обратить внимание на то, чтобы на всех этапах производственного процесса было предусмотрено все необходимое для обеспечения качества продукции: хорошие материалы, современное оборудование инструмент и средства измерений, хорошо обученный дисциплинированный персонал и необходимая документация.
На авиационных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:
контроль проектирования
входной контроль материалов и комплектующих изделий;
контроль за состоянием технологического оборудования;
операционный контроль при изготовлении;
авторский надзор за изготовлением;
активный контроль приборами, встроенными в технологическое оборудование;
приемочный контроль готовой продукции;
контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах;
выборочный контроль;
сплошной контроль.
Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, а первую очередь следует упомянуть закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1: 1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.
Оценку качества готовой продукции на предприятии ОАО "Агрегат" проводят в следующей последовательности:
1. Выбор показателя качества оцениваемой продукции.
2. Оценка показателя качества.
3. Сравнение с базовыми значениями.
При обработке детали "Корпус ТМ966.2120-57" к параметрам качества относят следующие параметры: точность размеров; формы и расположение обрабатываемых поверхностей детали; твердость; шероховатость поверхности; структура материала.
Надежность и долговечность работы корпуса в значительной степени зависит от точности размеров, а также структурного состояния материала и шероховатости поверхностей.
3.2 Применение методов контроля заготовок и средств активного контроля для обработки детали
Мероприятия по обеспечению качества продукции Корпус на предприятии ОАО "АвиаАгрегат":
§ входной контроль качества заготовок;
§ статистический контроль качества действующих технологических процессов;
§ активный контроль выполняемых размеров на отдельных операциях;
§ аттестация выпускаемой продукции.
На этапе поставок прутков на предприятие необходимо обеспечить мероприятия связанные с контролем и выявлением недоброкачественной продукции поставщиков. Для этого необходимо и достаточно реализовать контроль поверхности заготовок, контроль предельных отклонений размеров заготовок, контроль твёрдости материала заготовок, которые должны удовлетворять требованиям предусмотренным ОСТ 1.90073-72, ОСТ 1.41187-78.
Важным моментом эффективности обработки корпуса является применение средств активного контроля.
Задача средств активного контроля (САК) состоит в выдаче информации о размере обрабатываемой или только что обработанной детали. Информация в определенной форме используется оператором или автоматически для управления станков с целью получения требуемого размера. Результаты измерения размера детали активно воздействуют на получение требуемого размера и предупреждают брак.
Средства активного контроля помогают не только увеличить производительность труда и точность обработки деталей, на и не вводить дополнительное оборудование и производственные площади.
Экономическая эффективность от повышения производительности за счет САК определяется сокращением времени, затрачиваемого на пробные изменения и вспомогательные действия, связанные с измерениями.
Твёрдость детали проверяется с точностью до 10 ед. НВ.
Шероховатость базовых поверхностей проверяют на двойном микроскопе МИС - 11 с точностью измерения 4,5…10 Rа.
Контроль геометрических параметров обработанных поверхностей осуществляется мерительными инструментами, указанными в операционном контроле.
В предлагаемом процессе также в качестве средства контроля режущей кромки инструмента предполагается использовать специальную измерительную руку Renishaw HPPA (Рис.4.4).
Данная рука представляет собой специальный кронштейн, который подводится непосредственно к режущей кромке инструмента и контролирует его с высокой точностью. Данная рука позволяет наладить процесс обработки в автоматическом режиме и устранить брак возникающий по причине поломки инструмента, точность измерения инструмента д=0,005 мм.
Рис.4.4 Общий вид руки.
Наладка инструмента проводится для следующих типов инструмента:
наладка неподвижных резцов, отрезного инструмента и т.п. в направлениях X и Z.
наладка вращающегося инструмента (приводного инструмента типа сверл, метчиков и пазовых фрез) по длине и/или диаметру в направлениях X и Z (Рис.4.5).
Также осуществляется определение поломки инструмента:
быстрая проверка режущего инструмента на предмет поломки (изменения размеров) после окончания обработки.
Рис.4.5 Наладка инструмента
3.3 Применение методов статистического регулирования ТП изготовления детали "Корпус ТМ966.2120-57" и статистического приемочного контроля
Применение статистического регулирования технологического процесса изготовления детали "Корпус ТМ966.2120-57" представляет собой корректировку параметров процесса по результатам выборочного контроля параметров продукции, осуществляемого для технологического обеспечения заданного уровня качества. Статистическое регулирование технологического процесса осуществляется с помощью контрольных карт, на которых отмечают значения определенной статистики, полученной по результатам выборочного контроля. Такими статистиками являются среднее арифметическое , медиана , среднее квадратическое отклонение S, размах R, доля дефектных единиц продукции Р и др. На контрольной карте отмечают границы регулирования, ограничивающие область допустимых значений статистики. Выход точки за границы регулирования (или появление ее на самой границе) служит сигналом о разладке технологического процесса. Контрольная карта позволяет не только обнаруживать разладку процесса, но и помогает выявлять причины возникновения разладки. Кроме того, контрольная карта служит документом, который может быть использован для принятия обоснованных решений по улучшению качества продукции. На основании анализа результатов контрольной карты может быть принято, например, решение о пересмотре допуска на контролируемый параметр, либо это может послужить достаточным основанием для замены или модернизации оборудования. Контрольные карты используются в виде графиков, полученных в ходе технологического процесса. Графики отражают динамику процесса. Применяют различные контрольные карты: медиан, р-карты (дефектной продукции), pn-карты, с-карты.
По способу отбора изделий, подвергаемых контролю качества, различают сплошной (стопроцентный) и выборочный контроль. Для сокращения затрат на контроль в крупносерийном производстве больших партий изделий (генеральной совокупности) контролю подвергают только часть партии - выборку. Выборка производиться случайным образом. Если уровень качества изделий в выборке соответствует установленным требованиям, то считают, что всю партию можно принять как годную. В противном случае партия бракуется.
Статистический приемочный контроль качества продукции - это выборочный контроль качества продукции, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленным требованиям.
В отличие от статистического регулирования технологических процессов, где по результатам контроля выборки принимается решение о состоянии процесса (налажен или разлажен), при статистическом приемочном контроле по результатам контроля выборки принимается решение - принять или отклонить партию продукции. Поэтому статистический приемочный контроль применяется при входном контроле материалов, сырья и комплектующих изделий, контроле закупок, при операционном контроле, при контроле готовой продукции. Статистический приемочный контроль может осуществляться по количественному, качественному и альтернативному признакам. Статистический приемочный контроль может быть одноступенчатым, двухступенчатым, многоступенчатым и последовательным. При одноступенчатом контроле решение о контролируемой партии продукции принимается на основании проверки только одной выборки или пробы. Это наиболее простой вид контроля. При двухступенчатом контроле решение о контролируемой партии продукции принимается по результатам проверки не более двух выборок или проб, причем отбор второй выборки или пробы зависит от результатов контроля первой выборки или пробы. То есть, первоначально для проверки отбирается небольшое число образцов, и если дефектов при их проверке окажется много, партия отклоняется, если мало - принимается. Когда число обнаруженных дефектов оказывается недостаточно убедительным, проверяются образцы второй выборки и соответствующее решение принимается по сумме результатов обеих проверок.
Преимущество двухступенчатого контроля заключается в том, что в среднем он требует при прочих одинаковых условиях на 20-30% меньше изделий для проверки, чем при одноступенчатом контроле. Однако, двухступенчатый контроль требует более высокой квалификации контролеров и организационно более сложен. При многоступенчатом и последовательном контроле решение о контролируемой партии продукции принимается по результатам проверки ряда последовательных выборок, причем при многоступенчатом контроле максимальное число выборок ограничено, а при последовательном - нет. В обоих случаях отбор последующей выборки или пробы зависит от результатов проверки предыдущей выборки или пробы. При последовательном контроле в среднем требуется при прочих равных условиях минимальное количество изделий для проверки. Следует отметить, что среднее число проверяемых изделий с ростом числа ступеней убывает, однако, организационные трудности внедрения многоступенчатого контроля, как правило, не компенсируются экономией от сокращения среднего числа проверяемых изделий. По этой причине многоступенчатый контроль в практике применяется редко. Последовательный контроль получил распространение в практике ресурсных испытаний на надежность, где по условиям их проведения очень важно сокращение объема выборок
3.4 Нормативная документация, использованная при выполнении данного раздела пояснительной записки
1. ИСО 8402-94. Управление качеством и обеспечение качества. Словарь.
2. ИСО 9001: 2000 Международная система управления качеством.
3. ГОСТ 24297 - 87 Входной контроль. Основные положения.
4. ГОСТ Р ИСО 9002 - 96. Системы качества. Модель обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании.
5. Р50 - 601 - 40 - 93. Входной контроль. Основные положения.
6. P50-601-27-92. Формирование, реализация и актуализация политики предприятия в области качества
7. РД 50-605 - 86. Приемочный статистический контроль.
8. ГОСТ 15467-79 Качество продукции
9. ГОСТ 2.116-84 ЕСКД Карта технического уровня и качества продукции.
10. ГОСТ 14318-83 ЕСТПП Правила разработки процессов контроля.
11. ГОСТ 27401-83 Надежность в технике.
12. ГОСТ 24297-80 ЕСКД Входной контроль качества продукции. Основные положения.
13. ГОСТ 22.732-77 Методы оценки уровня качества промышленной продукции.
14. ГОСТ 14.318-77 ЕСТПП Виды процессов контроля.
15. ГОСТ 94297-80 СПКП Входной контроль качества продукции.
16. Основные положения.
17. ГОСТ 22851-77 Выбор номенклатуры показателей качества пром.
18. продукции.
19. ГОСТ 14.318-83 ЕСТПП Виды процессов контроля.
20. ГОСТ 24.002-83 Надежность в технике. Термины и определения.
21. ГОСТ 27.307-83 Надежность в технике. Прогнозирование надежности изделий.
4. Технологические расчеты цеха и его технико-экономических показателей
Определим объем запуска деталей в производства который определяется по формуле:
где ?tшт. - суммарное штучное время изготовления, мин;
Кп - коэффициент потерь на брак и подналадку станка (~ 15%).
Куж - коэффициент ужесточения.
ч
После определения трудоемкости изготовления деталей необходимо определить действительный годовой фонд работы оборудования и действительный годовой фонд рабочих.
Фд.ст. = Фн • Кр ч,
где Фн - номинальный годовой фонд работы равный:
Фн = (243 • 8 +8 • 7) = 2000 ч.
где, 243 - число дней в году.
8 - число предпраздничных дней в году.
Эти данные могут быть изменены по решению правительства.
Кр - коэффициент простоев станка на ремонте (3%).
Тогда действительный годовой фонд работы оборудования будет:
Фд.ст. = 2000 • 0,97 = 1940 ч.
Фонд действительный годовой рабочего будет равен:
Фд.р. = Фн • Кп, ч, Фд.р. = 2000 • 0,92 + 1840 ч.
РАСЧЁТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ.
Расчёт производится по формуле:
, шт.
где, m - число смен работы оборудования
Nзап - объем запуска деталей в производство, ч.
-штучное время на одну операцию, мин. округляем до 5, округляем до 4 округляем до 18, ?Ср=5+4+18=27
Расчёт оборудования производится для каждой операции технологического процесса. Расчётное число оборудования округляется до целого и определяется коэффициент загрузки для каждой операции по формуле:
;
Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:
Кз.ср. = ,
Кз.ср. =
По полученным данным строится график загрузки оборудования.
РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ РАБОЧИХ
Расчёт количества основных рабочих определяется для серийного производства по формуле:
, чел.
где Кн.н. - коэффициент потери рабочего времени.
Фд.р. -действительный фонд времени рабочего, ч.
округляем до 5
округляем до 4
округляем до 17
Таблица 2
Состав рабочих участка (цеха)
|
Наименование профессии |
Всего |
Рабочих по разрядам |
||||
|
2 |
3 |
4 |
5 |
|||
|
Токари |
9 |
9 |
||||
|
Операторы токарно-фрезерного с ЧПУ |
17 |
17 |
||||
|
ИТОГО |
26 |
26 |
Определение площадей участка
Производственная площадь определяется по формуле:
Sпроизводственная = ?Ср • Sуд, м2
Sпроизводственная = 27 • 25=675 м2
Вспомогательная площадь определяется на основании площадей, приходящихся на ЦРБ, мастерские и т.д.как указано в методических указаниях.
|
Наименование вспомогательного отделения |
Удельная площадь |
Норма S |
Норма S в % |
Предварит. Принятая Норма площ. |
Принятая норма площади в соответствии с планировкой |
|
|
м2 |
% |
м2 |
м2 |
|||
|
Цеховая ремонтная база (ЦРБ) |
На 1 станок ЦРБ |
25-32 |
- |
75 |
56 |
|
|
Ремонтная мастерская приспособлений и инструмента |
На 1 станок мастерской |
20-26 |
- |
75 |
56 |
|
|
Заточное отделение |
На 1 заточной станок |
10-14 |
- |
28 |
32 |
|
|
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) |
На единицу основного оборудования цеха |
0,7-0,25 |
- |
19 |
36 |
|
|
Кладовая абразивов |
На один шлифовальный или доводочный станок |
0,4 |
- |
0,8 |
2 |
|
|
Кладовая приспособлений |
На 1 станок основного оборудования цеха |
0,5-0,1 |
- |
19,5 |
28 |
|
|
Склад вспомогательных материалов (хозяйственный) |
На один станок цеха |
0,2-0,1 |
- |
7,5 |
8 |
|
|
Площадь отделения для переработки стружки |
На 1 станок цеха: при числе станков 100-300 числе станков 300-700 |
1-0,5 0,5-0,3 |
- |
19,5 |
56 |
|
|
Площадь помещения для хранения стружки (без переработки) |
На 1 станок цеха: при числе станков 100-300 числе станков 300-700 |
0,5-0,25 0,25-0,15 |
- |
9,75 |
16 |
|
|
Кладовая ЦРБ |
От площади ЦРБ |
- |
10-15 |
7,5 |
8 |
|
|
Мастерская энергетика |
От площади ЦРБ |
- |
20 |
7,5 |
8 |
|
|
Помещение ОТК |
От станочной площади |
- |
3-5 |
29 |
36 |
|
|
Склад материалов и заготовок |
От станочной площади |
- |
10-15 |
100 |
108 |
|
|
Межоперационный склад |
От станочной площади |
- |
7-10 |
100 |
108 |
|
|
Промежуточный склад готовых деталей |
От станочной площади |
- |
10 |
100 |
72 |
|
|
Страховой склад |
От станочной площади |
- |
15 |
146 |
96 |
Sвспом. =75+75+28+19+0,8+19,5+7,5+19,5+
9,75+7,5+7,5++29+100+100+100+146=731,6 м2.
Площадь проезда определяется по вспомогательной площади (50% от Sвсп.).
Sпроезда=0,5• Sвспом=731,6•0,5=365,3 м2.
Технологическая площадь представляет собой сумму площадей:
Sучастка = Sпроизв. + Sвспом. + Sпроезда, м2.
Sучастка = 675+731,6+365,3=1771 м2.
По полученным данным расчетов произведем планировку оборудования для механического и сборочного отделений в масштабе 1: 100 на листе формата А3 (можно на миллиметровке или в компьютерном варианте).
5. Безопасность жизнедеятельности
5.1 Обеспечение безопасных условий труда при обработке шестерни
Развитие научно-технического прогресса в нашей стране служит для облегчения труда людей, работающих на производстве, для ликвидации тяжелого ручного труда, для ликвидации монотонного и неквалифицированного труда.
Важнейшей задачей в машиностроении является обеспечение безопасности жизнедеятельности трудящихся, которая включает в себя разработку организационно-технических и санитарно-гигиенических мероприятий, при которых исключалась бы возможность производственного травматизма, профессиональных отравлений, заболеваний, а также пожаров и взрывов.
Решение этих задач возложено на администрацию предприятий, организаций и т.д. В ее обязанности входит внедрение на предприятии современных средств техники безопасности, предупреждающих производственный травматизм, создание необходимых санитарно-гигиенических условий труда, предотвращающих возникновение профессиональных болезней.
Для обеспечения безопасности жизнедеятельности подчиненных необходимо в течение определенного срока проводить аттестацию каждого рабочего места, выявлять возможные опасности и проводить мероприятия по их устранению.
5.2 Анализ технологического процесса с точки зрения безопасности
Технологический процесс изготовления корпуса гидроустановки включает в себя следующие операции:
отрезная
токарная
токарно-фрезерная
контрольная.
Всю используемое оборудование питается напряжением 380 В.
Рассмотрим более подробно каждую из операций.
Токарная операция выполняется на одношпиндеольном токарном станке 1К62, с использованием охлаждающей жидкости Велс 1М. В качестве инструмента используются 4-х и 3-х угольные пластины с держателями. Станки токарной группы составляют около 30% всего парка металлорежущих станков. При работе на токарных станках наиболее часто отмечаются случаи ранения рук, ног станочника ленточной сливной стружкой, образующейся при обработке вязких материалов.
Отрезная операция выполняется пилой. При работе за пилой рабочий должен строго соблюдать технику безопасности, во избежание травмирования или несчастного случая и использовать приборы и устройства обеспечивающие эту безопасность. Т.к. данный тип оборудования является универсальным, то он имеет весьма низкий уровень автоматизации процессов, поэтому автоматические средства защиты здесь не предусмотрены. Обеспечить безопасность при обработке также призваны оградительные щитки и ограждения.
Токарно-фрезерная операция выполняется на станке Gildemeister CVX 420.
На данной операции производится обработка основных формообразующих поверхностей детали. При работе на станках с ЧПУ следует соблюдать дополнительные меры безопасности в сравнении с универсальным оборудованием. Это связано со спецификой данного оборудования. Станки работая в автоматическом или полуавтоматическом режиме выполняют программу. В связи с этим необходимо следить за тем режимом в котором в данный момент находится оборудование во избежание старта работы станка в процессе наладки станка, что может повлечь за собой травмирование оператора или привести к несчастному случаю. Таким образом к пульту станка допускается только заранее подготовленные операторы.
При наладке станка на работу необходимо уделять отдельное внимание правильному и надежному закреплению инструмента и детали в патроне станка. Зажим на станке осуществляется при помощи патрона с пневматическом приводом. Устройство данного механизма подобно обычному патрону, с той лишь разницей, что привод кулачков патрона приводится в движение рычажной системой, шток которой является одновременно штоком пневмоцилиндра. Контроль зажимного усилия производится при помощи пневмодатчика который контролирует рабочее давлении в рабочей полости пневмоцилиндра и поддерживает его в первоначальном виде для обеспечения силы зажима патрона.
При работе в автоматическом режиме по наладке произведенной оператором, может быть допущена ошибка. Эта ошибка может предотвращается при помощи лазерной системы контроля, которая контролирует рабочие перемещения органов станка и подает сигнал на стойку станка об аварийной остановке. Данная опция в станке помогает предотвратить столкновения, и повреждения органов станка.
Контрольная операция выполняется на 10 % изготавливаемых деталей на контрольном столе 3013.000.33.
При проектировании участка по обработке ведомой шестерни нужно обеспечить безопасность труда рабочих и специалистов инженерно-технического состава, т.е. учесть все возможные опасные и вредные производственные факторы.
К опасным производственным факторам относятся факторы, воздействие которых на работающих может привести к травме:
открыто движущиеся, вращающиеся, выступающие части оборудования (станков, приспособлений, инструментов и т.д.);
отходящая из зоны резания стружка всех видов;
отлетающие частицы абразива;
перемещение тяжелых предметов (вес более 15 кг) с использованием подъемно-транспортных средств и вручную;
промышленный и осветительный электрический ток;
тепловые факторы (горячие предметы обрабатываемых деталей).
К вредным производственным факторам относятся факторы, воздействие которых на работающего может привести к профессиональному заболеванию:
пары и газы от смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ);
повышенный уровень шума на рабочем месте;
несоответствие естественного и искусственного освещения действующим нормам.
5.3 Разработка мероприятий по устранению опасных и вредных производственных факторов
Для устранения опасных и вредных производственных факторов необходимо применять следующие меры безопасности.
1. Оградительные устройства: кожухи, экраны (прозрачные и непрозрачные), коробки для вращающихся частей станка.
2. Обеспечение надежного закрепления обрабатываемой детали и инструмента.
3. Предохранительные устройства: автоматы.
4. Защита от стружки: экраны.
5. Защита от электрического тока:
надежное заземление оборудования, электроаппаратов, переносных ламп;
применение пониженного напряжения в осветительных установках (источники питания местного освещения не больше 42 В и ток 0,1 А);
предупреждающие надписи.
6. Механизация транспортных и подъемно-транспортных средств и операций в цехе, применение электрокаров, конвейеров, тельферов и т.д.
7. Герметизация и изоляция процессов с выделением газов, паров, пыли.
8. Применение эффективных систем вентиляции рабочих мест.
9. Обеспечение всех рабочих специальной одеждой и средствами защиты от вредных воздействий.
Рассмотрим отдельно особенности работы на токарных и отдельно на шлифовальных станках.
Обработка различных материалов на станках токарной группы является самым распространенным способом получения точных размеров и форм деталей типа тел вращения.
При работе на токарных станках наиболее часто отмечаются случаи ранения рук, ног станочника ленточной сливной стружкой, образующейся при обработке вязких материалов. Чтобы этого избежать, существуют средства управления сливной стружкой.
Из всех вышеперечисленных методов наиболее эффективным средством предупреждения порезов ленточной стружкой является изменение ее формы в процессе резания путем завивания в винтовую спираль или дробления на отдельные элементы. Это осуществляется придание передней поверхности резца криволинейной формы, а также устройством на передней поверхности резца постоянных или регулируемых порогов. Принцип дробления или завивания ленточной стружки в первом случае состоит в следующем: стружка, скользящая по поверхности резца, попадая в канавку, повторяет ее форму (обтекает профиль канавки) и, отклоняемая канавкой, завивается в кольцо. Если кольцо не встречает какого-нибудь препятствия свободному движению, то стружка завивается в непрерывную спираль. При упоре завитка стружки в препятствие (деталь, резец и др.) она дробится на отдельные элементы.
Принцип дробления и завивания ленточной стружки порогами аналогичен дроблению и завиванию канавками.
Наиболее рационально для работы на универсальных станках и автоматическом оборудовании использовать сборные резцы, оснащенные многогранными неперетачиваемыми пластинками с мелкоразмерными канавками, формируемыми при прессовании пластинок.
Следует иметь в виду, что при использовании средств дробления стружки в процессе резания элементы, разлетаясь на значительное расстояние, представляют собой определенную опасность для травмирования глаз. Поэтому использование средств защиты (защитные экраны, очки) являются обязательным и необходимым.
При организации работы на токарно-фрезерных станках к средствам защиты можно отнести автоматическую дверь станка которая закрывается и тем самым ограничивает рабочую зону станка. В двери предусмотрено смотровое окошко, для контроля за процессом резания.
Стружка в процессе обработки выводится специальным конвеером, который складирует ее специальный приемник.
Для хранения инструмента и специальной оснастки на участке предусмотрены специальные стеллажи и ячейки.
Поскольку данные станки с ЧПУ являются сложными машинами с большим количеством дополнительных узлов и агрегатов, то при начале работы со станком необходимо проверить все параметры работы станка, а именно: давление масла, давление воздуха, температуру подшипников шпинделя, параметры стойки с ЧПУ.
5.4 Мероприятия по производственной эстетике
1. Рациональная организация рабочих мест:
удобство в обслуживании оборудования;
рациональное расположение управляющих и рабочих органов станка;
расположение на рабочем месте стеллажа (стола для деталей, инструмента и т.д.).
2. Организация обслуживания рабочих мест:
расположение оборудования по ходу ТП большинства деталей, что уменьшает время на перемещение деталей;
перенос мелких деталей осуществляется в специальной таре;
ИРК располагаются на приблизительно одинаковом расстоянии от всех рабочих мест.
3. Установление оптимального режима труда и отдыха рабочих:
при нормальных условиях труда назначается один перерыв в 60 минут;
при условиях труда с какими-либо вредными факторами назначаются индивидуальные графики труда и отдыха;
расстояние от пунктов питания до цеха при обеденном перерыве в 60 минут должно составлять 500…600 м.
5.5 Оформление интерьера объекта и окраска оборудования
1. Окрашивание стен, потолков, полов в цехе необходимо производить в зависимости от температуры. При высоких температурах целесообразно окрашивать их в холодные тона (светло-голубой, салатный и т.п.).
2. В цехах с низкой температурой желательно применять теплые тона (красный, светло-красный, оранжевый и т.д.).
3. оборудование рекомендуется окрашивать в светло-серый, светло-зеленый, светло-кремовый, светло-салатный цвета.
4. Органы управления необходимо выделять другими цветами, специально для этого подобранными.
5. Осушительные и другие нагревательные приборы необходимо окрашивать в светло-серый цвет.
6. Подъемно-транспортные средства окрашивают в цвет алюминия.
7. Загородительные щиты, душ, поручни окрашивают желтым цветом с наискосок нанесенными красными полосами.
5.6 Санитарные показатели помещений
Для 2 категории предусмотрены следующие показатели, приведенные в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Санитарные показатели помещений
|
Показатели |
Размерность |
Численное значение |
|
|
Оптимальная температура: |
|||
|
- холодный период года |
0С |
17…19 |
|
|
- в теплый период года |
20…23 |
||
|
Относительная влажность: |
|||
|
- оптимальная |
% |
30…60 |
|
|
- допустимая |
до 75 |
||
|
Допустимая скорость движения воздуха: |
|||
|
- холодный период года |
м/с |
0,2 |
|
|
- в теплый период года |
0,3…0,5 |
||
|
Нормальная освещенность общего и местного освещения на местах |
лк |
300 |
|
|
Предельно допустимая концентрации вредных паров, газов или пыли: |
|||
|
- для ацетона |
кг/м3 |
200 |
|
|
- для абразивной пыли |
6 |
||
|
Допустимая площадь на одного производственного рабочего |
м2 |
4,5 |
|
|
Допустимый уровень шума |
дБ |
90 |
|
|
Нормируемая кубатура на одного производственного рабочего |
м3 |
15 |
|
|
Площадь административного комплекса помещений на одного служащего (в среднем) |
м2 |
6 |
5.7 Показатели противопожарной характеристики производственного помещения
Таблица 5.2 - Показатели противопожарной характеристики производственного помещения.
|
Показатели |
Числен. |
Примечание |
|
|
Категория производства по степени пожарной опасности |
Д |
Негорючие вещества и материалы в холодном состоянии |
|
|
Степень огнестойкости проектируемого здания |
II |
||
|
Наименьшая суммарная ширина проходов для эвакуации людей |
4 м |
||
|
Число пожарных кранов |
4 |
Устанавливаются по периметру через 50 м |
|
|
Число пожарных постов |
4 |
1 на 5000 м2 |
|
|
Число огнетушителей ОУ-2 |
4 |
По 2 шт. на посту |
|
|
Число огнетушителей ОХЛ-10 или ОПС-6 |
4 |
По 2 шт. на посту |
|
|
Специальные средства и системы пожаротушения |
5.8 Пожарная безопасность
В соответствии с Федеральным законом ППБ РФ 01-93 персональная ответственность за пожарную безопасность предприятий возлагается на их непосредственных руководителей-директоров, а на участках, цехах, лабораториях отделах и т.д. - на руководителей этих подразделений.
На заводе действует СТП 37.101.9660-02:
Причины пожароопасности :
- организационные;
- технические.
- Профилактика ПБ общая :
Подобные документы
Назначение, техническая характеристика изделия и детали "Корпус", анализ технологичности конструкции. Выбор способа получения заготовки, оборудования и средств. Удаление заусенцев металлической щеткой. Стандартизация и управление качеством продукции.
дипломная работа [3,3 M], добавлен 24.11.2010Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Анализ конструкции детали. Разработка технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [266,4 K], добавлен 22.03.2014Разработка технологического процесса. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Постановка задачи на проектирование. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического чертежа. Выбор и обоснование типа производства.
дипломная работа [1,2 M], добавлен 24.11.2010Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014Назначение и основные условия работы детали в узле. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода получения заготовки. Разработка элементов маршрутно-операционного технологического процесса изготовления детали "корпус рычага".
контрольная работа [126,2 K], добавлен 13.03.2015Служебное назначение детали. Обоснование метода получения заготовки. Разработка технологического процесса изготовления детали. Обоснование выбора технологических баз. Проектирование режущего инструмента. Техническое нормирование станочных операций.
дипломная работа [676,3 K], добавлен 05.09.2014Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.
дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016Расчет объёма выпуска и определение типа производства. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа детали типа "корпус". Выбор вида заготовки и его обоснование. Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет размеров и припусков.
курсовая работа [920,2 K], добавлен 14.10.2013Описание служебного назначения детали. Определение типа производства от объема выпуска и массы детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки и оборудования. Разработка техпроцесса изготовления корпуса.
курсовая работа [137,3 K], добавлен 28.10.2011
