Производство эмали НЦ-132

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1. Паста двуокиси титана: 1.1 смола 188 1.2 двуокись титана 1.3 бутилацетат 2. Паста железной лазури: 2.1 смола 188 2.2 лазурь железная 2.3 толуол 3. Смола 188 ПО СТП ПФ 4. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 5. Коллоксилин М.ХВВ 6. Спирт этиловый в коллоксилине 7. Хлорпарафин ХП-470 8. Дибутилфталат 9. Бутилацетат нормальный технический 10. Ацетон технический 11. Спирт бутиловый нормальный техницеский 12. Толуол 13. Этилацетат	163,78 65,51 81,89 16,38 5,06 3,25 1,11 0,70 261,85 74,81 8,09 33,36 20,22 20,22 80,88 32,35 133,45 117,28 59,65	Эмаль неочищенная: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Двуокись титана Sumtitan R-203 8. Лазурь железная 9. Бутилацетат нормальный технический 10. Ацетон технический 11. Спирт бутиловый нормальный техницеский 12. Толуол 13. Этилацетат	1006,00 328,96 74,44 8,05 33,20 20,12 20,12 81,49 1,01 96,58 32,19 132,79 117,70 59,35
		Потери: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Двуокись титана Sumtitan R-203 8. Лазурь железная 9. Бутилацетат нормальный технический 10. Ацетон технический 11. Спирт бутиловый нормальный техницеский 12. Толуол 13. Этилацетат	5,00 1,65 0,37 0,04 0,16 0,10 0,10 0,40 0,10 0,68 0,16 0,66 0,28 0,30
ИТОГО:	1011,00	ИТОГО:	1011,00

Стадия приготовления раствора коллоксилина

Исходные данные - таблица 22.

Таблица №23 - Материальный баланс стадии приготовления р-ра коллоксилина

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1. Коллоксилин ХВНВ 2. Коллоксилин М.ХВВ 3. Спирт этиловый в коллоксилине	77,38 8,37 34,51	Р-р коллоксилина: 1. Коллоксилин ХВНВ 2. Коллоксилин М.ХВВ 3. Спирт этиловый в коллоксилине	116,26 74,81 8,09 33,36
		Потери: 1. Коллоксилин ХВНВ 2. Коллоксилин М.ХВВ 3. Спирт этиловый в коллоксилине	4,00 2,57 0,28 1,15
ИТОГО:	120,26	ИТОГО:	114,20

Стадия диспергирования двуокиси титана

Исходные данные - таблица 22.

Таблица №24 - Материальный баланс стадии диспергирования двуокиси титана

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
Преддиспергат двуокиси титана: 4. Смола 188 5. Двуокись титана 6. Бутилацетат	166,74 66,69 83,37 16,68	Паста двуокиси титана: 4. Смола 188 5. Двуокись титана 6. Бутилацетат	163,78 65,51 81,89 16,38
		Потери: 4. Смола 188 5. Двуокись титана 6. Бутилацетат	2,96 1,18 1,48 0,30
ИТОГО:	166,74	ИТОГО:	166,74

Стадия диспергирования железной лазури

Исходные данные - таблица 22.

Таблица №25 - Материальный баланс стадии диспергирования железной лазури

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
Преддиспергат железной лазури: 4. Смола 188 5. Лазурь железная 6. Толуол	5,100 3,275 1,119 0,706	Паста железной лазури: 4. Смола 188 5. Лазурь железная 6. Толуол	5,060 3,250 1,110 0,700
		Потери: 4. Смола 188 5. Лазурь железная 6. Толуол	0,040 0,025 0,007 0,006
ИТОГО:	5,100	ИТОГО:	5,100

Стадия изготовления преддиспергата двуокиси титана

Исходные данные - таблица 24.



Таблица № 26 - материальный баланс стадии изготовления преддиспергата двуокиси титана

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
4. Смола 188 5. Двуокись титана 6. Бутилацетат	68,67 85,84 17,17	Преддиспергат двуокиси титана: 4. Смола 188 5. Двуокись титана 6. Бутилацетат	166,74 66,69 83,37 16,68
		Потери: 4. Смола 188 5. Двуокись титана 6. Бутилацетат	4,94 1,98 2,47 0,49
ИТОГО:	171,68	ИТОГО:	171,68

Стадия изготовления преддиспергата железной лазури

Исходные данные - таблица 25.

Таблица №27 - Материальный баланс стадии изготовления преддиспергата железной лазури

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
4. Смола 188 5. Лазурь железная 6. Толуол	3,314 1,132 0,714	Преддиспергат железной лазури: 4. Смола 188 5. Лазурь железная 6. Толуол	5,100 3,275 1,119 0,706
		Потери: 4. Смола 188 5. Лазурь железная 6. Толуол	0,060 0,039 0,013 0,008
ИТОГО:	5,160	ИТОГО:	5,160

Определение расходных норм сырья и полуфабрикатов на 1 тонну эмали светло-голубой



Таблица №28 - Расходные нормы сырья и полуфабрикатов

Сырье и полуфабрикаты	Нормы расхода, кг/т
1. Двуокись титана Sumtitan R-203	85,840
2. Лазурь железная	1,132
3. Смола 188 ПО СТП ПФ	333,830
4. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА	77,380
5. Коллоксилин М.ХВВ	8,370
6. Спирт этиловый в коллоксилине	34,510
7. Хлорпарафин ХП-470	20,220
8. Дибутилфталат	20,220
9. Бутилацетат нормальный технический	98,050
10. Ацетон технический	32,350
11. Спирт бутиловый нормальный технический	133,450
12. Толуол	117,994
13. Этилацетат	59,650
ИТОГО:	1023,000

Таблица №29 - Потребности в сырье и полуфабрикатах для эмали НЦ-132 светло-голубой

Сырье и полуфабрикаты	Массы сырья и полуфабрикатов, кг
	На 1тонну	На год	На сутки	На час
1. Двуокись титана Sumtitan R-203	85,84	257520,00	1043,22	43,47
2. Лазурь железная	1,132	3396,00	13,64	0,57
3. Смола 188 ПО СТП ПФ	333,830	1001490,00	4022,05	167,59
4. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА	77,380	232140,00	932,29	38,84
5. Коллоксилин М.ХВВ	8,370	25110,00	100,84	4,20
6. Спирт этиловый в коллоксилине	34,510	103530,00	415,78	17,32
7. Хлорпарафин ХП-470	20,220	60660,00	243,61	10,15
8. Дибутилфталат	20,220	60660,00	243,61	10,15
9. Бутилацетат нормальный технический	98,050	294150,00	1181,33	49,22
10. Ацетон технический	32,350	97050,00	389,76	16,24
11. Спирт бутиловый нормальный технический	133,450	400350,00	1607,83	66,99
12. Толуол	117,994	353982,00	1421,61	59,23
13. Этилацетат	59,650	178950,00	718,67	29,94
ИТОГО:	1023,000	3048988,00	12334,24	513,91

4.1.4 Расчет материального баланса на 1 тонну черной эмали

Расчет начинаем с последней стадии.

Стадия фильтрации и фасовки

диспергирование материалопоток паста мельница

Таблица №30 - Материальный баланс стадии фильтрации и фасовки черной эмали

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
Эмаль неочищенная 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Бутилацетат нормальный технический 8. Ацетон технический 9. Спирт бутиловый нормальный техницеский 10. Толуол 11. Этилацетат 12. Углерод технический	1006,00 352,10 21,73 20,72 16,80 9,86 9,86 61,17 99,59 125,25 268,20 11,87 8,85	Эмаль очищенная и расфасованная: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Бутилацетат нормальный технический 8. Ацетон технический 9. Спирт бутиловый нормальный техницеский 10. Толуол 11. Этилацетат 12. Углерод технический	1000,00 350,00 216,00 206,00 16,70 9,80 9,80 60,80 99,00 124,50 266,60 11,80 8,80
		Потери: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Бутилацетат нормальный технический 8. Ацетон технический 9. Спирт бутиловый нормальный техницеский 10. Толуол 11. Этилацетат 12. Углерод технический	6,00 2,10 0,13 0,13 0,10 0,06 0,06 0,37 0,59 0,75 1,60 0,07 0,05
ИТОГО:	1006,00	ИТОГО:	1006,00

Стадия составления эмали

1) Расчет массы полуфабрикатов и сырья

Массы полуфабрикатов и сырья рассчитываем согласно данным по соотношению их при составлении эмали (табл.4)

Расчет производим по формуле (1.1). При этом СР_пфс - суммарный расход полуфабрикатов и сырья с учетом потерь на этой стадии - составляет 1011 кг.

Отсюда:

смолы 188

коллоксилина ХВНВ

коллоксилина М.ХВВ

спирта этилового в коллоксилине

хлорпарафина

дибутилфталата

бутилацетата

ацетона

спирта бутилового

толуола

этилацетата

пасты углерода технического

2) Расчет масс компонентов, входящих в состав пасты технического углерода:

Рассчитывают согласно данным по составу паст (табл. 5).

Расчет производим по формуле (1.2), где МДК - массовая доля компонентов, %; М_пб - масса пасты технического углерода - составляет 85,53 кг (расчет см. выше).

Отсюда:

смолы 188

технического углерода

толуола

Полученные данные сводим в таблицу 31.

Таблица №31 - Материальный баланс стадии составления эмали и постановки ее «на тип»

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1. Паста технического углерода: 1.1 смола 188 1.2 углерод технический 1.3 толуол 2. Смола 188 ПО СТП ПФ 3. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 4. Коллоксилин М.ХВВ 5. Спирт этиловый в коллоксилине 6. Хлорпарафин ХП-470 7. Дибутилфталат 8. Бутилацетат нормальный технический 9. Ацетон технический 10. Спирт бутиловый нормальный техницеский 11. Толуол 12. Этилацетат	85,53 55,77 8,89 20,87 298,25 21,84 20,83 16,88 9,91 9,91 61,47 100,00 125,86 248,50 11,93	Эмаль неочищенная: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Бутилацетат нормальный технический 8. Ацетон технический 9. Спирт бутиловый нормальный техницеский 10. Толуол 11. Этилацетат 12. Углерод технический	1006,00 352,10 21,73 20,72 16,80 9,86 9,86 61,17 99,59 125,25 268,20 11,87 8,85
		Потери: 1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Бутилацетат нормальный технический 8. Ацетон технический 9. Спирт бутиловый нормальный техницеский 10. Толуол 11. Этилацетат 12. Углерод технический	5,00 1,92 0,11 0,11 0,08 0,05 0,05 0,30 0,50 0,61 1,17 0,06 0,04
ИТОГО:	1011,00	ИТОГО:	1011,00

Стадия приготовления раствора коллоксилина

Исходные данные - таблица 31.

Таблица №32 - Материальный баланс стадии приготовления р-ра коллоксилина

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1. Коллоксилин ХВНВ 2. Коллоксилин М.ХВВ 3. Спирт этиловый в коллоксилине	23,31 22,23 18,01	Р-р коллоксилина: 1. Коллоксилин ХВНВ 2. Коллоксилин М.ХВВ 3. Спирт этиловый в коллоксилине	59,55 21,84 20,83 16,88
		Потери: 1. Коллоксилин ХВНВ 2. Коллоксилин М.ХВВ 3. Спирт этиловый в коллоксилине	4,00 1,47 1,40 1,13
ИТОГО:	63,55	ИТОГО:	63,55

Стадия диспергирования углерода технического

Исходные данные - таблица 31.



Таблица №33 - Материальный баланс стадии диспергирования технического углерода

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
Преддиспергат технического углерода: 1. Смола 188 2. Углерод технический 3. Толуол	88,53 57,3 9,20 21,60	Паста технического углерода: 1. Смола 188 2. Углерод технический 3. Толуол	85,53 55,77 8,89 20,87
		Потери: 1. Смола 188 2. Углерод технический 3. Толуол	3,00 1,96 0,31 0,73
ИТОГО:	88,53	ИТОГО:	88,53

Стадия изготовления преддиспергата технического углерода

Исходные данные - таблица 33.

Таблица №34 - Материальный баланс стадии изготовления преддиспергата технического углерода

Взято	Масса, кг	Получено	Масса, кг
1. Смола 188 2. Технический углерод 3. Толуол	60,99 9,72 22,82	Преддиспергат технического углерода: 1. Смола 188 2. Углерод технический 3. Толуол	88,53 57,73 9,20 21,60
		Потери: 1. Смола 188 2. Углерод технический 3. Толуол	5,00 3,26 0,52 1,22
ИТОГО:	93,53	ИТОГО:	93,53

Определение расходных норм сырья и полуфабрикатов на 1 тонну эмали светло-серой 505



Таблица №35 - Расходные нормы сырья и полуфабрикатов

Сырье и полуфабрикаты	Нормы расхода, кг/т
1. Углерод технический	9,72
2. Смола 188 ПО СТП ПФ	359,24
3. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА	23,31
4. Коллоксилин М.ХВВ	22,23
5. Спирт этиловый в коллоксилине	18,01
6. Хлорпарафин ХП-470	9,91
7. Дибутилфталат	9,91
8. Бутилацетат нормальный технический	61,47
9. Ацетон технический	100,09
10. Спирт бутиловый нормальный технический	125,86
11. Толуол	271,32
12. Этилацетат	11,93
ИТОГО:	1023,00

Таблица №36 - Потребности в сырье и полуфабрикатах для эмали НЦ-132 черной

Сырье и полуфабрикаты	Массы сырья и полуфабрикатов, кг
	На 1тонну	На год	На сутки	На час
1. Углерод технический	9,72	29160,00	117,11	4,88
2. Смола 188 ПО СТП ПФ	359,24	1077720,00	4328,19	180,34
3. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА	23,31	69930,00	280,84	11,70
4. Коллоксилин М.ХВВ	22,23	66690,00	263,83	10,99
5. Спирт этиловый в коллоксилине	18,01	54030,00	216,99	9,04
6. Хлорпарафин ХП-470	9,91	29730,00	119,40	5,00
7. Дибутилфталат	9,91	29730,00	119,40	5,00
8. Бутилацетат нормальный технический	61,47	184410,00	740,60	30,86
9. Ацетон технический	100,09	300270,00	1205,90	50,21
10. Спирт бутиловый нормальный технический	125,86	377580,00	1516,39	63,17
11. Толуол	271,32	813960,00	3268,92	136,21
12. Этилацетат	11,93	35790,00	143,73	5,99
ИТОГО:	1023,000	3069000,00	12321,30	513,39

4.1.5 Годовой расход материалопотоков по стадиям технологического процесса

Таблица №37 - Годовой расход сырья по стадиям технологического процесса на год

Стадии производства	Масса материалопотока, кг/год
	Светло-серая 505	Светло-голубая	Черная	Итоговая
1	2	3	4	5
1. Стадия изготовления преддиспергата двуокиси титана	575220	515040	0	1090260
2. Стадия диспергирования двуокиси титана	560700	500220	0	1060920
3. Стадия изготовления преддиспергатажелезной лазури	15420	15480	0	30900
4. Стадия диспергирования железной лазури	15270	15300	0	30570
5. Стадия изготовления преддиспергата ЖЖОП	15690	0	0	15690
6. Стадия диспергирования ЖЖОП	15330	0	0	15330
7. Стадия изготовления преддиспергата технического углерода	0	0	280590	280590
1	2	3	4	5
8. Стадия диспергирования технического углерода	0	0	265590	265590
9. Стадия составления эмали и постановки «на тип»	3033000	3033000	3033000	9099000
10. Стадия фильтрации и фасовки	3018000	3018000	3018000	9054000

Таблица №38 - Потребность в сырье и полуфабрикатах на годовой план производства

Сырье и полуфабрикаты	Массы сырья и полуфабрикатов, кг
	На 1тонну	На год	На сутки	На час
1. Смола 188 ПО СТП ПФ	1011,747	3035241,00	12189,723	507,905
2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА	159,702	479115,00	1924,157	80,173
3. Коллоксилин М.ХВВ	37,442	112326,00	451,108	18,796
4. Спирт этиловый в коллоксилине	82,556	247668,00	994,651	41,444
5. Хлорпарафин ХП-470	49,922	149766,00	601,470	25,061
6. Дибутилфталат	49,922	149766,00	601,470	25,061
7. Двуокись титана Sumtitan R-203	175,956	527868,00	2119,952	88,331
8. Пигмент желтый железоокисный Ж-0, Ж-1, Ж-2	2,046	6138,00	24,651	1,027
9. Лазурь железная	2,046	6138,00	24,651	1,027
10. Бутилацетат нормальный технический	258,614	775842,00	3115,831	129,826
11. Ацетон технический	166,749	500247,00	2009,024	83,709
12. Спирт бутиловый нормальный технический	273,141	819423,00	3290,855	137,119
13. Толуол	415,153	1245459,00	5001,843	208,410
14. Этилацетат	132,785	398355,00	1599,819	66,659
15. Углерод технический	0,900	2700,00	10,843	0,452

4.1.6 Расчет эффективного фонда рабочего времени оборудования

Эффективный фонд рабочего времени оборудования, ч:

,

где П - праздничные дни,

В - Выходные дни,

n - число смен в сутках,

t - продолжительность смены, в часах,

ППР - время на планово-предупредительные работы, в часах

ТП - время на технологические простои, в часах

Эффективный фонд рабочего времени для дисольверов под производство пасты диоксида титана:

Эффективный фонд рабочего времени для дисольверов под производство цветных паст:

Эффективный фонд рабочего времени для бисерных мельниц под производство пасты двуокиси титана:

Эффективный фонд рабочего времени для бисерных мельниц под производство цветных паст:

Эффективный фонд рабочего времени для участка смесителей:

Эффективный фонд рабочего времени для участка фильтрации:

4.1.7 Расчет годовых производительностей оборудования

Таблица №39 - Расчет годовых производительностей оборудования на каждой стадии

Стадии производства	Базовая производительность, кг
1. Стадия изготовления преддиспергата двуокиси титана
2. Стадия диспергирования двуокиси титана
3. Стадия изготовления преддиспергатажелезной лазури
4. Стадия диспергирования железной лазури
5. Стадия изготовления преддиспергата ЖЖОП
6. Стадия диспергирования ЖЖОП
7. Стадия изготовления преддиспергата технического углерода
8. Стадия диспергирования технического углерода
9. Стадия составления эмали и постановки «на тип»
10. Стадия фильтрации и фасовки

5. Расчет количества аппаратов и их объемов

5.1 Расчет количества дисольверов

5.1.1 Расчет количества дисольверов для пасты двуокиси титана

Исходные данные:

1) Годовая потребность в материалопотоках для обеспечения годовой программы участка изготовления преддиспергата G = 1090260 кг/год

2) Принятый объем дежи V = 0,7 м³

3) Эффективный фонд рабочего времени дисольвера Тэф = 5896 ч

4) Коэффициент заполнения дисольвера ц= 0,6

Задаемся дисольвером Dispermix D-25 с емкостью V = 0,7 м³

Находим часовую произкодительность участка дисольверов для двуокиси титана:

Находим объем суспензии:

Состав пасты для приготовления замеса (берем из расчета материального баланса):

Компоненты	Масса,кг
1. Смола 188 2. ТiO2 3. Бутилацетат	40,0 50,0 10,0
ИТОГО	100,0

Плотность пигментов, входящих в состав пасты:

Смола 188 940 кг/м³

Бутилацетат 811,3 кг/м³

ТiO₂ 4200,0 кг/м³

Масса пигментной суспензии:

Расчет времени цикла:

Расчет количества дисольверов:

m_ср - часовая производительность одного дисольвера

n - число дисольверов

Задаемся дисольвером Dispermix D-50 с емкостью V = 1,5 м³

Находим часовую произкодительность участка дисольверов для двуокиси титана:

Находим объем суспензии:

Масса пигментной суспензии:

Расчет времени цикла:

Расчет количества дисольверов:

m_ср - часовая производительность одного дисольвера

n - число дисольверов

Задаемся дисольвером Dispermix D-60 с емкостью V = 2,0 м³

Находим часовую произкодительность участка дисольверов для двуокиси титана:

Находим объем суспензии:

Масса пигментной суспензии:

Расчет времени цикла:

Расчет количества дисольверов:

m_ср - часовая производительность одного дисольвера

n - число дисольверов

Выбираем дисольвер Dispermix D-25 с емкостью V =0,7 м³

5.1.2 Расчёт оборудования для преддиспергатов цветных пигментных паст

Исходные данные:

1) Годовая потребность в материалопотоках для обеспечения годовой программы участка изготовления преддиспергата G = 327180 кг/год

2) Коэффициент заполнения дисольвера ц= 0,6

Задаемся дисольвером Dispermix D-10 с емкостью V = 0,25 м³

1) Находим часовую производительность для пасты железной лазури:



Находим объем суспензии пасты железной лазури:

Плотности исходных компонентов:

Смола 188 940 кг/м³

Толуол 863,0 кг/м³

Лазурь железная 1850 кг/м³

Масса пигментной суспензии:

Расчет времени цикла:

Расчет количества дисольверов:

m_ср - часовая производительность одного дисольвера

n - число дисольверов

2) Находим часовую производительность для пасты желтого ЖОП:

Находим объем суспензии пасты желтого ЖОП:

Плотности исходных компонентов:

Смола 188 940 кг/м³

Бутилацетат 811,3 кг/м³

ЖЖОП 3850 кг/м³

Масса пигментной суспензии:

Расчет времени цикла:

Расчет количества дисольверов:

m_ср - часовая производительность одного дисольвера

n - число дисольверов

3) Находим часовую производительность для пасты технического углерода:

Находим объем суспензии пасты технического углерода:

Плотности исходных компонентов:

Смола 188 940 кг/м³

Толуол 863,0 кг/м³

Углерод технический 2000 кг/м³

Масса пигментной суспензии:

Расчет времени цикла:

Расчет количества дисольверов:

m_ср - часовая производительность одного дисольвера

n - число дисольверов

?n=0,56+0,025+0,538=0,619

5.2 Расчет числа бисерных мельниц

5.2.1 Расчет количества и объема горизонтальных бисерных мельниц для пасты двуоксида титана

Исходные данные:

1. Годовая потребность в пасте G_год=1060920 кг/год

2. Т_эф=5804 ч

3. Задаемся горизонтальной бисерной мельницей ЕНР-20

4. Объем контейнера - V=20 л = 0,02 м³

5. Масса бисера - 24-30,5 кг

6. Диаметр бисера - 2 мм

7. Плотность бисера - 2,526 кг/л

Находим часовую производительность участка бисерных мельниц:

Находим объем пасты в контейнере мельницы:

Находим производительность бисерной мельницы:

Находим число бисерных мельниц:



Задаемся горизонтальной бисерной мельницей ЕНР-10

1. Объем контейнера - V=10 л = 0,01 м³

2. Масса бисера - 10,5-13,6 кг

3. Диаметр бисера - 2 мм

4. Плотность бисера - 2,526 кг/л

Находим объем пасты в контейнере мельницы:

Находим производительность бисерной мельницы:

Находим число бисерных мельниц:

Выбираем горизонтальную бисерную мельницу ЕНР-20 с объемом контейнера 20 литров.

5.2.2. Расчет количества и объема бисерных мельниц для цветных паст

По рекомендации фирмы Нэйч для замесов паст в дежах не более 400 л целесообразно использовать мельницы ТМ-8, а свыше 400 л - ТМ-50.

Выбираем погружную бисерную мельницу ТМ-8, т.к. в нашем произодстве применяется дежа объемом 10 литров.

5.3 Расчет числа смесителей для производства светло-серой 505 эмали

Исходные данные:

1. Годовая потребность в материалопотоках для обеспечения годовой программы участка составления краски G = 3068970 кг/год

2. Принятый объем смесителя V_CM = 2,5 м³

3. Эффективный фонд рабочего времени смесителя Тэф = 5976,0 ч

4. Время технологического цикла составления Т_ц = 6,5 ч

5. Коэффициент заполнения смесителя К₃ = 0,75

Находим производительность участка смесителей:

Объем эмали в смесителе:

Состав смеси, загружаемой в смеситель:

Взято	Масса, кг	Плотность, кг/м3
1. Паста двуокиси титана: 1.1 смола 188 1.2 двуокись титана 1.3 бутилацетат 2. Паста железной лазури: 2.1 смола 188 2.2 лазурь железная 2.3 толуол 3. Паста желтого ЖОП: 3.4. Смола 188 3.5. ЖЖОП 3.6. бутилацетат 4. Смола 188 ПО СТП ПФ 5. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 6. Коллоксилин М.ХВВ 7. Спирт этиловый в коллоксилине 8. Хлорпарафин ХП-470 9. Дибутилфталат 10. Бутилацетат нормальный технический 11. Ацетон технический 12. Спирт бутиловый нормальный техницеский 13. Толуол 14. Этилацетат	184,00 73,60 92,00 18,40 5,06 3,25 1,11 0,70 5,06 2,02 2,15 0,89 235,56 70,77 8,09 31,34 19,21 19,21 77,85 32,35 136,49 126,36 59,65	940 4200 811,3 940 1850 863 940 3850 811,3 940 1600 1600 794 1200 1047 811,3 790,8 789,3 863,0 902,0
ИТОГО:	1011

=979,4

Из них в виде пасты загружаются:

Паста двуокиси титана:

Паста железной лазури:

Паста ЖЖОП:

Находим время цикла работы смесителя:

Находим среднечасовую производительность смесителя:

Находим количество смесителей:

5.4 Расчет числа смесителей для производства светло-голубой эмали

Исходные данные:

1. Годовая потребность в материалопотоках для обеспечения годовой программы участка составления краски G = 3048988,0 кг/год

2. Принятый объем смесителя V_CM = 2,5 м³

3. Эффективный фонд рабочего времени смесителя Тэф = 5976,0 ч

4. Время технологического цикла составления Т_ц = 6,5 ч

5. Коэффициент заполнения смесителя К₃ = 0,75

Находим производительность участка смесителей:

Объем эмали в смесителе:

Состав смеси, загружаемой в смеситель:

Взято	Масса, кг	Плотность, кг/м3
1. Паста двуокиси титана: 1.1 смола 188 1.2 двуокись титана 1.3 бутилацетат 2. Паста железной лазури: 2.1 смола 188 2.2 лазурь железная 2.3 толуол 3. Смола 188 ПО СТП ПФ 4. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 5. Коллоксилин М.ХВВ 6. Спирт этиловый в коллоксилине 7. Хлорпарафин ХП-470 8. Дибутилфталат 9. Бутилацетат нормальный технический 10. Ацетон технический 11. Спирт бутиловый нормальный техницеский 12. Толуол 13. Этилацетат	163,78 65,51 81,89 16,38 5,06 3,25 1,11 0,70 261,85 74,81 8,09 33,36 20,22 20,22 80,88 32,35 133,45 117,28 59,65	940 4200 811,3 940 1850 863 940 1600 1600 794 1200 1047 811,3 790,8 789,3 863,0 902,0
ИТОГО:	1011

=977,3

Из них в виде пасты загружаются:

Паста двуокиси титана:

Паста железной лазури:

Находим время цикла работы смесителя:

Находим среднечасовую производительность смесителя:

Находим количество смесителей:

5.5 Расчет числа смесителей для производства черной эмали

Исходные данные:

1. Годовая потребность в материалопотоках для обеспечения годовой программы участка составления краски G = 3069000 кг/год

2. Принятый объем смесителя V_CM = 2,5 м³

3. Эффективный фонд рабочего времени смесителя Тэф = 5976,0 ч

4. Время технологического цикла составления Т_ц = 6,5 ч

5. Коэффициент заполнения смесителя К₃ = 0,75

Находим производительность участка смесителей:

Объем эмали в смесителе:

Состав смеси, загружаемой в смеситель:

Взято	Масса, кг	Плотность, кг/м3
1. Смола 188 ПО СТП ПФ 2. Коллоксилин ХВНВ, ХВНВА 3. Коллоксилин М.ХВВ 4. Спирт этиловый в коллоксилине 5. Хлорпарафин ХП-470 6. Дибутилфталат 7. Бутилацетат нормальный технический 8. Ацетон технический 9. Спирт бутиловый нормальный техницеский 10. Толуол 11. Этилацетат 12. Паста технического углерода: 12.1 смола 188 12.2 углерод технический 12.3 толуол	298,25 21,84 20,83 16,88 9,91 9,91 61,47 100,00 125,86 248,50 11,93 85,53 55,77 8,89 20,87	940 1600 1600 794 1200 1047 811,3 790,8 789,3 863 902,0 940 2000 863
ИТОГО:	1011

=895,3

Из них в виде пасты загружаются:

Паста технического углерода:

Находим время цикла работы смесителя:

Находим среднечасовую производительность смесителя:

Находим количество смесителей:

5.6 Расчет и подбор фильтрующего оборудования

Для фильтрации эмали можно использовать фильтрующие элементы двух типов: мешочные или фильтры-патроны.

Выбираем мешочный фильтр Hayward, где в качестве фильтрующего материала используются мешки из плиэфира L*d = 43*18 см с размером пор 100 микрон.

Исходные данные:

1. Годовая производительность участка фильтрации G_год = 9054000 (табл. 37)

2. Т_эф = 5980 ч

3. Производительность одного мешотчатого фильтра m_ср = 1500 кг/ч

Находим часовую производительность участка фильтрации:

Находим количество фильтровальных установок:

Принимаем 1 фильтровальную установку с одним мешотчатым фильтром Hayward PE-100-P02S-40L.

6. Расчеты емкостного оборудования

6.1 Расчет промежуточного бака для хранения смолы 188

Исходные данные (табл. 38)

1. G_смолы=12189,7 кг/сут

2. с_смолы=940 кг/м³

3. ц=95%

Принимаем .

6.2 Расчет промежуточного бака для хранения хлорпарафина

Исходные данные

1. G=3007,5 кг/нед

2. с=1210 кг/м³

3. ц=95%

Принимаем .

6.3 Расчет промежуточного бака для хранения дибутилфталата

Исходные данные

1. G=3007,5 кг/нед

2. с=1050 кг/м³

3. ц=95%

Принимаем .

6.4 Расчет промежуточного бака для хранения спирта этилового

Исходные данные

1. G=4973,3 кг/нед

2. с=789,3 кг/м³

3. ц=95%

Принимаем .

6.5 Расчет промежуточного бака для хранения бутилацетата

Исходные данные

4. G=3115,831 кг/сут

5. с=880 кг/м³

6. ц=95%

Принимаем .

6.6 Расчет промежуточного бака для хранения ацетона

Исходные данные

7. G=10045 кг/нед

8. с=789,9 кг/м³

9. ц=95%

Принимаем .

6.7 Расчет промежуточного бака для хранения спирта бутилового

Исходные данные

10. G=3290,8 кг/сут

11. с=810 кг/м³

12. ц=95%



Принимаем .

6.8 Расчет промежуточного бака для хранения толуола

Исходные данные

13. G=5001,8 кг/сут

14. с=866,9 кг/м³

15. ц=95%

Принимаем .

6.9 Расчет промежуточного бака для хранения этилацетата

Исходные данные

16. G=7999 кг/нед

17. с=902 кг/м³

18. ц=95%

Принимаем .

6.10 Расчет промежуточного бака для хранения пасты двуокиси титана

Исходные данные:

1. m=1459,5 кг/смена

2. Т_ц=6,5 ч

3. С_пасты=1497,37 кг/м³

4. ц=75%

Принимаем .

6.11 Расчет накопительного бака для хранения пасты двуокиси титана

Исходные данные:

1. m=1420,2 кг/смена

2. Т_ц=6,5 ч

3. С_пасты=1497,37 кг/м³

4. ц=75%

Принимаем .

7. Технические расчеты

7.1 Геометрический расчет дисольвера Dispermix D-25

При расчете геометрических размеров дисольвера периодического действия рекомендуются следующие конструктивные размеры:

D=2,8 d_ф

h₁= d_ф

h₂=2 d_ф

где D - диаметр дежи,

d_ф - диаметр фрезы,

h₁ - высота от дня дежи до фрезы,

h₂ - высота от фрезы до поверхности пигментной пасты.

С целью уменьшения энергетических затрат при работе дисольвера рекомендуется применять максимальные значения.

Следовательно, при

V=0,7 м³

ц=0,6

d_ф=

тогда:

D=2,8*0,3=0,84 м

h₁= 0,3 м

h₂=2*0,3=0,6 м

Высота дежи дисольвера:



Мощность двигателя:

Находим расход мощности на перемешивание фрезой дисольвера:

;

По величине мощности с учетом КПД привода мешалки з=90% выбираем стандартный электродвигатель

Выбираем стандартный пожаро-взрывозащищенный двигатель типа ВАО с потребляемой мощностью 30 кВт.

7.2 Геометрический расчет дисольвера Dispermix D-10

При расчете геометрических размеров дисольвера периодического действия рекомендуются следующие конструктивные размеры:

D=2,8 d_ф

h₁= d_ф

h₂=2 d_ф

где D - диаметр дежи,

d_ф - диаметр фрезы,

h₁ - высота от дня дежи до фрезы,

h₂ - высота от фрезы до поверхности пигментной пасты.

С целью уменьшения энергетических затрат при работе дисольвера рекомендуется применять максимальные значения.

Следовательно, при

V=0,25 м³

ц=0,6

d_ф=

тогда:

D=2,8*0,2=0,56 м

h₁= 0,2 м

h₂=2*0,2=0,4 м

Высота дежи дисольвера:

Мощность двигателя:

Находим расход мощности на перемешивание фрезой дисольвера:

;



По величине мощности с учетом КПД привода мешалки з=90% выбираем стандартный электродвигатель

Выбираем стандартный пожаро-взрывозащищенный двигатель типа ВАО с потребляемой мощностью 13,5 кВт.

7.3 Расчет геометрических размеров и мощностей бисерной мельницы ЕHР-20

Для бисерных мельниц с горизонтальным расположением мешалки принято соотношение внутреннего диаметра D и длины контейнера L:

L=3,5*D

По принятому объему контейнера с учетом этого соотношения рассчитываем диаметр диспергатора:

Находим диаметр дисковых мешалок:

принимаем 120 мм

Находим число дисков:

- толщина диска

- шаг между дисками

Находим фактический шаг между дисками:

Находим значение окружной скорости W_p и частоты вращения дисков n_b :

;

- диаметр отверстий в дисках



=19,2 мм

Находим мощность, потребляемую приводом бисерной мельницы:

По величине мощности с учетом КПД привода мешалки з=90% выбираем стандартный электродвигатель

Выбираем стандартный пожаро-взрывозащищенный двигатель типа ВАО с потребляемой мощностью 15 кВт.

8. Тепловой расчет оборудования

8.1 Тепловой расчет дисольвера D-25

Вся исходная энергия переводится в тепловую (80-85%)

Потери в окружающую среду:

Принимаем температуру пигментной суспензии перед преддиспергированием:

t₀=20⁰C

t_кон=50⁰С

Находим количество тепла, необходимое на нагрев суспензии:

- среднечасовая производительность дисольвера

Компоненты пасты двуокиси титана	Теплоемкость, кДж/кг*К
Двуокись титана	1,6
Смола 188	1,5
Бутилацетат	3,93

С=1,6*0,5+1,5*0,4+3,93*0,1=1793 Дж/кг*К

Расход охлаждающей воды:

Где - теплоемкость воды

- температуры на входе и выходе из дисольвера

Требуемая поверхность охлаждения:

;

К=800ч1700 Вт/м²*К

Сусп 20⁰С => 50⁰С

Вода 30⁰С<= 10⁰С

Противоток предпочтительнее

Фактическая поверхность охлаждения:

Так как фактическая поверхность охлаждения больше требуемой, в емкости дисольвера будет обеспечиваться требуемая температура.

8.2 Тепловой расчет дисольвера D-10

Вся исходная энергия переводится в тепловую (80-85%)

Потери в окружающую среду:

Принимаем температуру пигментной суспензии перед преддиспергированием:

t₀=20⁰C

t_кон=50⁰С

Находим количество тепла, необходимое на нагрев суспензии:

- среднечасовая производительность дисольвера

Компоненты паст	Теплоемкость, кДж/кг*К
Железная лазурь	4,2
ЖЖОП	3,1
Углерод технический	8,52
Смола 188	1,5
Бутилацетат	3,93
Толуол	1,72

С_лазури=4,2*0,22+1,5*0,642+1,72*0,138=2124 Дж/кг*К

С_ЖЖОП=3,1*0,425+1,5*0,4+3,93*0,175=2600Дж/кг*К

С_{углерода техн.}=8,52*0,104+1,5*0,652+1,72*0,244=2284 Дж/кг*К

Расход охлаждающей воды:

Где - теплоемкость воды

- температуры на входе и выходе из дисольвера

Требуемая поверхность охлаждения:

;

К=800ч1700 Вт/м²*К

Сусп 20⁰С => 50⁰С

Вода 30⁰С<= 10⁰С

Противоток предпочтительнее

Фактическая поверхность охлаждения:



Так как фактическая поверхность охлаждения больше требуемой, в емкости дисольвера будет обеспечиваться требуемая температура.

8.3 Тепловой расчет бисерной мельницы ЕХР-20

Принимаем, что 80% энергии переходит в тепловую.

Потери в окружающую среду:

Принимаем температуру пигментной суспензии перед преддиспергированием:

t₀=20⁰C

t_кон=50⁰С

Находим количество тепла, необходимое на нагрев суспензии:

- среднечасовая производительность дисольвера

Расход охлаждающей воды:

Где - теплоемкость воды

- температуры на входе и выходе из бисерной мельницы:

Требуемая поверхность охлаждения:

;

К=800ч1700 Вт/м²*К

Сусп 20⁰С => 50⁰С

Вода 30⁰С<= 10⁰С

Противоток предпочтительнее

Фактическая поверхность охлаждения:

Так как фактическая поверхность охлаждения больше требуемой, в емкости бисерной мельницы будет обеспечиваться требуемая температура.

9. Описание технологического процесса и схемы

Технологический процесс изготовления эмалей состоит из следующих стадий:

Подготовка сырья.

Изготовление и диспергирование пигментных суспензий ТiO₂, железной лазури, ЖЖОП и углерода технического.

Составление эмали и постановка на «тип».

Фильтрация и фасовка эмали в тару.

9.1 Подготовка сырья

Перед началом изготовления краски НЦ-132 создается необходимый запас сырья, который на прицеховых площадках не должен превышать суточной потребности.

Смола 188 поступает в цех из лаковыпускного отделения лакового цеха. По трубопроводам смола поступает в емкость-хранилище поз.3₁. После того, как будет взвешено необходимое количество с помощью весового дозатора, загружают в дисольвер поз. 4₃,4₄ . Из емкости поз. 3₁ мембранным насосом смолу 188 по трубопроводам качают в смесителя поз 7_1-6.

Пигменты и наполнители поступают в цех в контейнерах или пакетах, предварительно взвешенных на весах поз. 8₂, уложенных на поддонах, к месту загрузки доставляются с помощью кран-балки. Двуокись титана, технический углерод, железная лазурь, желтый железо-окисный пигмент, поступающие в цех в мягких контейнерах, растариваются в барабаны, из которых загружаются вручную.

Коллоксилин ХВНВ и коллоксилин М.ХВВ перед тем как поступить в цех, растворяют в необходимом количестве (заданном рецептурой) этилового спирта, а дальше закачивают в смеситель поз. 7_1-6.

Растворители и пластификаторы: бутилацетат, ацетон, хлорпарафин, дибутилфталат, спирт бутиловый, этилацетат, толуол поступают по индивидуальным трубопроводам в специально оборудованные емкости-хранилища поз. 2_1-6, 3₂, 3₃.

Дозировка растворителей производится через весовые мерники.

Качество сырья при поступлении на завод проверяется сырьевым сектором ОТК на соответствие ГОСТов, ОСТов, ТУ, СТП.

Перед началом изготовления эмали создается необходимый запас сырья. Смола 188 поступает в цех по материальным трубопроводам из лако-выпускного отделения лакового цеха в баки поз. 3₁.

Управление пневмокраном линии закачки и контроль за поступлением смолы 188 в бак поз. 3₁, осуществляется на центральном щите КИП в операторной.

При достижении максимального уровня автоматически закрывается пневмокран на линии закачки.

Все пигменты и наполнители подвозятся к цеху автопогрузчиком и транспортируются в отделение приготовления замесов.

Растворители поступает в цех по трубопроводу со склада ЛВЖ в емкость-хранилище и через счетчик загружается в дежи и непосредственно в смеситель на стадии постановки эмали на тип.

9.2 Изготовление пигментных суспензий и их диспергирование

Приготовление пигментной пасты производится периодическим методом при температуре и давлении окружающей среды путем интенсивного перемешивания смеси пигментов, смолы и растворителей в дисольвере, с последующим диспергированием в бисерной мельнице.

Замес белой пасты производят в емкости дисольвера Dispermix D - 25 поз. 4₃, 4₄.

Раствор смолы 188 подают в емкость дисольвера в требуемом количестве из бака поз. 3₁ насосом поз. 2₇ через весовой мерник.

Бутилацетат подают из подземной емкости насосом через жидкостной счетчик по объему с пересчетом на массу по коммуникациям цеха в емкость дисольвера поз. 4₃, 4₄.

После загрузки жидких компонентов мешалку пускают в работу, затем небольшими порциями загружаю двуокись титана с помощью шнекового питателя, который подвозят вручную на тележку к дисольверу, по массе.

Преддиспергирование ведут в течении 3,08 часа.

После перемешивания мешалку дисольвера выключают и полученную суспензию сливают в промежуточный бак поз. 5, откуда суспензия поступает через насос поз. 2₉ в горизонтальную бисерную мельницу ЕНР -- 20 поз. 6₁.

Диспергирование пигментной пасты ведут до достижения степени перетира не более 40 мкм и получения качественного вида пленки. Если не удалось достичь нужной степени перетира пасту пускают в рецикл.

После получения качественного вида пленки, требуемой степени перетира пасту сливают в накопительный бак пасты двуокиси титана поз. .

Цветные пасты получают в дисольвере D-10 поз. 4₁, 4₂ и погружной бисерной мельнице ТМ-8 поз. 6₂.

Примечание: температура пигментной суспензии в бисерной мельнице должна быть не более 60 С. Замер температуры производится электроконтактным термометром.

Приготовление пигментных суспензий и их диспергирование производится с помощью диспергирующих систем TopMill ТМ-8 поз. 6₂ в деже вместимостью 10 л для цветных паст(железной лазури и пасты желтого железо-оксидного пигмента).

Перед загрузкой проверяется чистота и исправность замесочного оборудования.

Порядок загрузки компонентов в дежу следующий: смола 188, бутилацетат/толуол, ЖЖОП/железная лазурь/технический углерод.

9.3 Составление эмали и постановка на "тип"

а) Составление эмали НЦ-132 в смесителе

Смеситель составления поз. 7_1-6 - вертикальный, со сферической крышкой и днищем.

Перед загрузкой сырья производится тщательный осмотр смесителя на чистоту и исправность. В зависимости от степени загрязнения производится замывка и зачистка смесителя.

Основу для составления эмали загружают в смеситель поз. 7_1-6 из бака-хранилища поз. 3₁ с помощью мембранного насоса поз. 2₇ соответственно. Пигментная паста подается из промежуточной емкости поз. 5₂ с помощью мембранного насоса поз. 2₁₁, либо же в ручную загружается из дежи. Загрузка основы и пигментной пасты осуществляется согласно загрузочной рецептуре, контроль загрузки ведут по показаниям тензометрических весов.

б) Постановка эмали НЦ-132 на тип

По окончании загрузки основы и пасты и перемешивания содержимого смесителя в течение 1,5 часа производится проверка цвета пленки краски, вязкости, массовой доли нелетучих веществ и степени перетира краски. Вязкость должна быть не менее 85 сек, массовая доля нелетучих веществ не менее 22% для черной эмали и 32% для остальных цветов, степень перетира не более 40 ед. по прибору «клин». При несоответствии указанных показателей производится постановка краски НЦ-132 на тип.

При постановке на тип по вязкости и массовой доле нелетучих веществ производят добавки растворителей, предусмотренных рецептурой из соответствующих баков-хранилищ через ТДУ.

После каждой добавки краска перемешивается не менее 20 мин, затем производится повторный анализ. После доведения вязкости и массовой доли нелетучих веществ до нормы краска выдерживается не менее 4 часов для стабилизации вязкости.

9.4 Фильтрация и фасовка эмали в тару

Готовая эмаль перед фильтрацией перемешивается в течение 15-20 минут. Фильтрация эмали производится на передвижных пневматических насосно-фильтровальных группах, где в качестве фильтрующего элемента используется мешочные фильтры. При работе на пневматической насосной группе давление сжатого воздуха не должно превышать 0,6 МПа. Контроль осуществляется с помощью манометра на подаче воздуха.

В процессе фильтрации по мере загрязнения капроновая ткань и фильтровальные мешки заменяются новыми.

Готовая эмаль из смесителей насосом подается на фильтровальные установки откуда поступает на фасовку.

Далее происходит закупорка и упаковка.

Заполненная тара от установок слива цепными конвейерами по подземной галерее транспортируется в отделение укладки на поддоны, откуда электропогрузчиками перевозятся в склад готовой продукции, или укладываются на поддоны в цехе и электропогрузчиком вывозится на склад.

10. Контроль производства и управление технологическим процессом

Таблица № 40

Наименование стадий процесса, места измерения параметров или отбора проб	Контролируемый параметр	Частота и способ контроля	Нормы и технические показатели	Метод испытания и средство контроля	Требуемая точность измерения параметров	Кто контролирует
1	2	3	4	5	6	7
1.Подготовка сырья	Качество сырья	Каждая партия при поступлении на производство по показателям раздела 3	Нормы по действующей НД и TД. методик на сырье, указанные в разделе 3	Согласно действующей НД и ТД на сырье, методикам на сырье		Сырьевая лаборатория ОТК
		Перед загрузкой	Внешний вид	Согласно действующей НД и ТД на сырье, методикам на сырье		Аппаратчик, инженер-технолог
		Перед загрузкой	При отклонении по внешнему виду, упаковке и после истечения гарантийного срока хранения проводится проверка по основным показателям НД и ТД, методик на сырье			Сырьевая лаборатория отк
2.Подготовка оборудования и коммуникаций на всех стадиях изготовления эмали	Чистота, исправность, герметичность	Перед пуском оборудования в работу	Оборудование и коммуникации должны быть чистыми и исправными	Визуально		Мастер, инженер-технолог, аппаратчик
3.Сырье загружаемое в дисольвер	Количество, загружаемого сырья	При загрузке каждого вида сырья	Соответствие рецептуре	Растворители по массе - через счетчик для промышленной жидкости. Дозировка смолы осуществляется через массовый расходомер	±0,5 л ±2%	Инженер- технолог, мастер, аппаратчик диспергирования
4. Приготовление пигментной пасты в дисольвере D-25	4.1. Однородность перемешивания	После загрузки всех компонентов	Однородная масса	Визуально		Аппаратчик диспергирования
	4.3. Скорость вращения фрезы дисольвера		При загрузке пигмента 600 об/мин, после загрузки1000-1600 об/мин	Аналоговый тахометр для контроля скорости
	4.4. Степень перетира, мкм, не более	Через 1-2 часа после начала диспергирования и далее каждый час.	40	Гриндометр (прибор "Клин")	Цена деления 5,0 мкм	Аппаратчик диспергирования, лаборант ОТК
	4.5. Внешний вид пленки		После высыхания пленка должна быть однородной, гладкой, без оспин и посторонних включений. В проходящем свете пленка не должна иметь вкраплений и сгустков.	Налив пробы на стекло		Аппаратчик диспергирования, лаборант ОТК
	4.6. Температура пасты	Постоянно	Не более 50°С	Электроконтактный термометр (предел измерения 0-100°С)		Аппаратчик диспергирования
5. Сырье загружаемое в смеситель.	Количество, загружаемого сырья	При загрузке каждого вида сырья	Соответствие рецептуре	Растворители по массе - через счетчик для промышленной жидкости. Дозировка смолы осуществляется через массовый расходомер Дозировка коллоксилина - по массе, согласно трафарету с периодическим контрольным определением массы на весах (1 раз в смену одного из мешков.) Весы ВЦП-500. Предел от 0 до 500 кг.	±0,5л ±2% ±500г.	Инженер-технолог, мастер, аппаратчик получения лаков и эмалей на полимеризационных смолах
6. Приготовление раствора коллоксилина в смесителе	Полнота растворения коллоксилина	Через 45 минут после загрузки коллоксилина, затем через каждые 30 минут по мере растворения коллоксилина	Отсутствие комочков не растворившегося коллоксилина (отсутствие сетки)	Просмотр в проходящем свете налива пробы на стеклянную пластинку		Лаборант ОТК
7. Составление эмали НЦ-132 и постановка ее на "тип"	7.1. Однородность вязкости	Нe ранее, чем через 1 час 30 минут после загрузки всех компонентов	Вязкости двух проб, взятых с промежутком времени по 10 минут не должны отличаться друг от друга более чем на 2 секунды	Вискозиметр типа ВЗ-246		Лаборант ОТК
	7.2. Условная вязкость при температуре (20,0±0,5)°С, с	После достижения однородной вязкости	Соответствие требованиям ГОСТ 6631- 74 и ТУ 2314-196- 49404743-2004.	Согласно методике описанной в ГОСТ 6631-74 и ТУ 2314-196-49404743-2004.		Лаборант ОТК
	7.3. Массовая доля нелетучих веществ, %	-“-	Соответствие требованиям ГОСТ 6631- 74 и ТУ 2314-196- 49404743-2004.	Согласно методике описанной в ГОСТ 6631-74 и ТУ 2314-196-49404743-2004.		Лаборант ОТК
	7.4. Цвет пленки эмали	-“-	Соответствие требованиям ГОСТ 6631- 74 и ТУ 2314-196- 49404743-2004.	Согласно методике описанной в ГОСТ 6631-74 и ТУ 2314-196-49404743-2004.		Колорист
	7.5. Внешний вид пленки	-“-	Соответствие требованиям ГОСТ 6631-74 и ТУ 2314- 196-49404743-2004.	Согласно методике описанной в ГОСТ 6631 -74 и ТУ 2314-196-49404743- 2004.		Колорист
	7.6. Время высыхания при температуре (20±2)°С, до степени 3	-“-	Соответствие требованиям ГОСТ 6631-74 и ТУ 2314- 196-49404743-2004.	Согласно методике описанной в ГОСТ 6631-74 и ТУ 2314-196-49404743- 2004.		Колорист
	7.7. Блеск пленки, %	-“-	Соответствие требованиям ГОСТ 6631- 74 и ТУ 2314-196- 49404743-2004.	Согласно методике описанной в ГОСТ 6631-74 и ТУ 2314-196-49404743-2004.		Колорист
	7.8. Укрывистость высушенной пленки, г/м	После достижения однородной ВЯЗКОСТИ	Соответствие требованиям ГОСТ 6631- 74 и ТУ 2314-196- 49404743-2004.	Согласно методике описанной в ГОСТ 6631 -74 и TУ 2314-196-49404743-2004.		Колорист
	7.9. Прочность пленки при ударе по прибору типа У- 1, см	-“-	Соответствие требованиям ГОСТ 6631- 74 и ТУ 2314-196- 49404743-2004.	Согласно методике описанной в ГОСТ 6631-74 и ТУ 2314-196-49404743-2004.		Колорист
	7.10. Твердость пленки, условные единицы, по маятниковому прибору типа ТМЛ (маятник А)	-“-	Соответствие требованиям ГОСТ 6631 - 74 и ТУ 2314-196- 49404743-2004.	Согласно методике описанной в ГОСТ 6631-74 и ТУ 2314-196-49404743-2004.		Колорист
	7.11. Эластичность пленки при изгибе, мм	-“-	Соответствие требованиям ГОСТ 6631-74 и ТУ 2314- 196-49404743-2004.	Согласно методике описанной в ГОСТ 6631-74 и ТУ 2314-196-49404743- 2004.		Колорист
8. Слив в тару	8.1. Чистота и исправность тары	Перед заполнением	Должна быть чистой и исправной в соответствии с ТНД	Визуально		сливщик- разливщик
	8.2. Масса слива	После слива	В соответствии с трафаретом	Весы для контрольного определения массы. Погрешность измерения массы ±400 г Цена деления 25 г Весы для контрольного определения массы РН-10Ц13У от 100 г до 10 кг Цена деления 5 г	±450 г ±25 г	сливщик- разливщик, лаборант ОГК
	8.3. Масса заполнения крупной тары	Постоянно во время слива	Заданный вес	Весы рычажные РПГ-500	±450 г	Сливщик- разливщик
	8.4. Масса заполнения тары	Постоянно во время слива	Заданный вес	Установка OB-15	±25 г
	8.5. Уровень в приемном баке установки ОВ-15	Постоянно с помощью поплавкового уровнемера	Нmах~280 мм Н min~ 140 мм	Поплавковый уровнемер
9. Проверка эмали из тары	Показатели ТУ, ГОСТ	После предъявления ОТК	Соответствие требованиям ГОСТ,ТУ	Согласно методике описанной в ГОСТ, ТУ		Лаборант ОТК
10. Превышение НПВ в воздухе рабочего помещения	Концентрация	Постоянно	10% НПВ	Сигнализатор СТМ 10-008		Инженер-технолог, мастер, сливщик-разливщик
11. Проверка воздушной среды в рабочей зоне помещения	Концентрация паров растворителей и пыли	По утвержденным графикам	Не выше норм ПДК, указанных в разделе 11 таблицы	По аттестованным методикам		Отдел санитарно-экологической безопасности

11. Возможные неполадки в работе и способы их ликвидации

Таблица №41

Неполадки	Возможные причины возникновения неполадок	Действия персонала и способ устранения неполадок
1	2	3
1.Неисправность работы оборудования: стук, вибрация, нагрев смесителя, насосов	Нарушение нормальной работы отдельных узлов: а)из-за недостаточной смазки; б)износ деталей в)не соблюдение графика ППР	Немедленно остановить оборудование, по указанию мастера или инженера-технолога.
2. Перегрев замеса паст пигментов в дисольвере	Высокая скорость вращения фрезы	Снизить обороты вращения фрезы до минимальных
3.Наповерхности замеса большое количество не промешанного пигмента	Быстрая подача пигментов при малой скорости вращения фрезы	Прекратить подачу пигментов, увеличить обороты фрезы, когда пигмент с поверхности будет промешан, продолжить загрузку пигментов
4. Плохое смачивание пигментов в дисольвере при изготовлении замеса	Интенсивная загрузка пигментов при малых оборотах фрезы	Более тщательно перемешать массу до получения однородного замеса, путем увеличения оборотов фрезы
	Повышенная вязкость замеса	Добавит растворитель до получения требуемой вязкости
5. Не включается в работу дисольвер D-25	Недостаточно закреплена дежа кронштейном типа «клещи»	Закрепить дежу
6.Амперметр дисольвера D-25 показывает перегрузку	Высокая скорость вращения вала турбины	Понизить скорость турбины
	Большое количество обрабатываемого продукта	Уменьшить количество обрабатываемого продукта
	Высокая вязкость обрабатываемого продукта	Уменьшить вязкость продукта
7.Горизонтальная мельница
Главный двигатель не запускается	Превышение уровня нагрузки на привод мельницы, избыточное количество мелющего материала в камере размола	Убедиться: что термореле не отключилось автоматически, что количество загруженного мелющего материала не превысило норму, проверить предохранители на выходе
Насос включается, но не качает Манометр не показывает увеличение давления	На всасывающий трубопровод попадает воздух	Найти негерметичный участок
	Трехходовой кран находится в неправильном положении	Перевести кран в положение нагрузки
	Измельчаемый продукт затвердел в трубопроводе	Очистить насос и трубопровод
Контактный манометр отключил машину - было превышено максимально установленное давление	Производительность насоса установлена слишком высокой	Уменьшить производительность насоса
	Разделительные органы или выходное отверстие для продукта засорены	Очистить разделительные органы и выходное отверстие
	Закрыты краны на линии нагнетания	Открыть закрытые краны
	Давление отключения установлено слишком низким	Увеличить давление отключения
Повышенная температура в емкости для размола	Недостаточная подача воды на охлаждение	Увеличить давление охлаждающей воды или увеличить скорость подачи пасты
Разгерметизация линий	Износ прокладок	Остановить оборудование, перекрыть краны на линии. Вызвать слесарей
8. Погружная мельница
Повышенная температура в емкости для размола Мельница не запускается	Недостаточная подача воды на охлаждение	Снизить обороты мельницы
	Плохо затянута крепежная лента	Затянуть крепежную ленту
	Нет электроэнергии	Вызвать электриков
	Нет подачи охлаждающей воды	Открыть кран на линии подачи воды
	Корзина слишком высоко поднята	Опустить до необходимого уровня
Выброс бисера из корзины	Засорилось сито	Промыть сито
9. Коагуляция коллоксилина в смесителе	Попадание влаги или избыток растворителей	Частично через сливной кран отливается в тару жидкая часть, добавляют активные растворители и проводят дальнейшее перемешивание в смесителе
10. Перелив накопительного бачка установки OB-15	Отсутствие либо низкое давление воздуха КИПиА Залипание уровнего поплавка Неисправность пневмомикро- прерывателя	Перекрыть подачу эмали в накопительный бак Проверить наличие и давление воздуха в сети Проверить уровневый поплавок. Вызвать слесаря КИПиА.

12. Безопасная эксплуатация производства

12.1 Категории помещений по пожаро- и взрывоопасности

Согласно СНиП ПМЗ - 72 производство отделения замеса пигментной пасты относится к взрывопожароопасному - категория Б, остальные производства - к категории Д.

По классификации "Правила устройства установок" помещение отделения замеса пигментной пасты относится к классу В-16, остальное производство - пожаро-взрывобезопасное.

По санитарной характеристике согласно СНиП П-92-76 производственные процессы отделения замеса пигментной пасты относятся к группе IIIб, отделения сыпучего сырья к группе IIг, отделения приготовления диспергирования, составления и фасовки эмали - к группе I6.

Таблица №42 - Характеристика пожаро-, взрывоопасных и токсических свойств сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства

№	Наименование сырья и полуфабрикатов	Класс опасности	Агрегатное состояние	Температура, 0С	ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений, мг/м3

Подобные документы

• Производство лака ПФ-060

  Обоснование выбора технологического способа производства лака ПФ-060. Выбор оборудования для стадии растворения и постановки на "тип" и для фильтрации. Расчет фонда времени работы оборудования. Расчёт количества реакторов и выбор объёма реактора.
  
  курсовая работа [432,4 K], добавлен 10.06.2015
  

• Производство эмали ПФ-115

  Организация технологического процесса производства эмали ПФ-115: выбор способа производства; характеристика сырья, материалов и полупродуктов. Расчёт оборудования, автоматизация процесса. Охрана труда и экология. Технико-экономическое обоснование проекта.
  
  дипломная работа [3,3 M], добавлен 06.12.2012
  

• Ремонт технологического оборудования

  Разработка план-графика ремонта и осмотра технологического оборудования. Расчет трудоемкости ремонтных работ, штатов мастерской. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования. Заработная плата работников. Разработка технологического процесса.
  
  курсовая работа [604,4 K], добавлен 02.02.2013
  

• Изготовление изделия из древесины и древесных материалов

  Разработка технологического процесса изготовления изделия из древесины и древесных материалов. Подбор и расчет потребного количества основных и вспомогательных материалов, технологического оборудования. Планировка технологического оборудования цеха.
  
  курсовая работа [642,0 K], добавлен 05.12.2014
  

• Оборудование для дробления

  Выбор и расчет основного технологического оборудования процесса переработки минерального сырья, питателей. Расчет операций грохочения. Выбор и обоснование количества основного оборудования, их технические характеристики, назначение и основные функции.
  
  курсовая работа [379,9 K], добавлен 17.10.2014
  

• Выбор оборудования доменного цеха

  Характеристика и устройство доменных цехов. Определение годовой производительности доменной печи, количества печей в цехе. Расчет потребного количества и производительности основного и вспомогательного оборудования. Оценка занятости железнодорожных путей.
  
  методичка [870,4 K], добавлен 19.11.2013
  

• Модернизация основного оборудования блока регенерации растворителя на установке депарафинизации масел

  Описание технологии производства и конструкций разрабатываемого оборудования. Технологический расчет колонны. Технологический расчет теплообменника. Расчет, выбор стандартизированного вспомогательного оборудования. Автоматизация технологического процесса.
  
  дипломная работа [2,5 M], добавлен 03.05.2009
  

• Проектирование автотранспортного предприятия

  Расчет годовой производственной программы проектируемого предприятия. Корректирование трудоемкости технического обслуживания и ремонта автомобилей. Расчет численности производственных рабочих. Организация технологического процесса, подбор оборудования.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 28.05.2017
  

• Расчет циклона и подбор оборудования в производстве хлорида калия

  Производство калийных удобрений на ОАО "Уралкалий". Рассмотрение основ получения хлорида калия из сильвинита методами галургии и флотации. Подбор печи кипящего слоя, расчет на прочность данного оборудования. Выбор средств для регулирования аппарата.
  
  курсовая работа [334,2 K], добавлен 07.06.2015
  

• Технологические линии и комплексы прокатного цеха

  Основные стадии технологического процесса прокатного производства на металлургическом заводе, оборудование технологической линии цеха. Расчет количества основного и вспомогательного оборудования в цехе, технико-экономический выбор агрегатов и их мощности.
  
  курсовая работа [677,6 K], добавлен 07.06.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам