Схема глубокой переработки нефти и каталитического крекинга

Выход бензина и газа при гидрогенолизе сероорганических соединений составит:

Вб = ?S = 0,41%мас.; Вг = 0,3· ?S = 0,123 %мас.

Тогда выход дизельного топлива равен:

Вд.т = 100-Вб - Вг -?S =100 - 0,41 - 0,123 -0,41= 99,1 %мас.

Выход сероводорода и расход водорода на реакцию рассчитаны по следующему уравнению реакции с учетом содержания серы в сырье:

S + H2 = H2S

Выход H2S: 0.41*34/32 = 0,436% мас. на сырье

Определим расход водорода на гидроочистку. Расход водорода на гидрогенолиз сероорганики находим по формуле:

Н1 = m• ?S

где Н1 - количество 100%-го водорода, %мас. на сырье;

?S - количество удаляемой при гидроочистке серы, %мас. на сырье;

m - коэффициент, зависящий от характера сернистых соединений.

Поскольку в нефтяном сырье присутствуют различные сернистые соединения, определяется расход водорода на гидрогенолиз каждого из них, и полученные результаты суммируются.

Значение m для сульфидов-0,125, тиофенов-0,25, меркаптанов-0,062, дисульфидов-0,0938. Наиболее стабильны при гидроочистке тиофеновые соединения, поэтому при расчете принимаем, что вся остаточная сера в гидрогенизате-тиофеновая, а остальные сероорганические соединения разлагаются полностью.

Н1=0,023*0,062+0,23*0,125+0,046*0,0938+(0,161-0,05)*0,25=0,062%мас

Расход водорода берем с избытком 60%.

Н2=Н1*1,6=0,1%мас

Результаты расчета сведены в таблицу 8.3.

Таблица 8.3 - Материальный баланс установки гидроочистки дизельного топлива

Продукты	% мас., на сырье	% мас., на нефть	т/год	кг/ч
Приход: 180-3600С Н2	100,00 0,10	35,1 0,0351	4212000 4212	508700 510
Итого:	100,10	35,1351	4216212	509210
Расход: Н2S С1 - С4* нк - 1800С Гидроочищенное ДТ	0,436 0,154 0,41 99,1	0,153 0,054 0,148 34,78	18365 6480 17760 4173607	2220 780 2150 504060
Итого:	100,01	35,1351	4216212	509210

*Механические потери водорода в балансе присоединены к сухому газу.

8.4 Материальный баланс битумной установки

Выходы получаемых продуктов на этой установке приняты по литературным данным /18/.

Результаты расчета сведены в таблицу 8.4

Таблица 8.4 - Материальный баланс битумной установки

Продукты	% мас., на сырье	% мас., на нефть	т/год	кг/ч
Приход: Гудрон (>5000С) Воздух	100,00 13	4,00 0,52	480000 62400	58000 7540
Итого:	113	4,52	542400	65540
Расход: Битум Азот Кислород Диоксид углерода Вода Отгон Углеводородные газы	97,00 10,00 0,6 1,0 2,0 0,6 1,8	3,88 0,4 0,024 0,04 0,08 0,024 0,072	465600 48000 2880 4800 9600 2880 8640	56230 5800 350 580 1150 350 1080
Итого:	113	4,52	542400	65540

8.5 Материальный баланс установки каталитического крекинга

Выходы получаемых продуктов на этой установке были получены на основании расчетов, выполненных в пункте 4 данной работы.

Результаты расчетов занесены в таблицу 8.5

Таблица 8.5 - Материальный баланс установки каталитического крекинга

Продукты	% мас., на сырье	% мас., на нефть	кг/ч	т/год
Приход: 360 - 5000С	100,00	8,3	120290	996000
Итого:	100,00	8,3	120290	996000
Расход: С1 - С4 нк - 1800С 180 - 3600С >3600С кокс	13,9 52,87 15,44 13,57 4,22	1,16 4,39 1,28 1,12 0,35	16723 63603 18572 16329 5063	138466 526632,8 153776,2 135204 41921
Итого:	100	8,3	120290	996000

8.6 Материальный баланс установки АГФУ

На установку поступает углеводородный газ С1-С4 с каталитического крекинга в количестве 16723 кг/ч. На установке выделяется топливный газ С1-С2, пропан-пропиленовая фракция для получения ДИПЭ и бутан-бутиленовая фракция для получения алкилата. Выходы получаемых продуктов на этой установке приняты по литературным данным /22/.

Результаты расчетов занесены в таблицу 8.6

Таблица 8.6 - Материальный баланс установки АГФУ

Продукты	% мас., на сырье	% мас., на нефть	т/год	Кг/ч
Приход: С1 - С4 (с каткрекинга)	100,00	1,15	138466	16723
Итого:	100,00	1,15	138466	16723
Расход: С1 - С2 ?С3 ?С4	15,40 28,34 56,26	0,18 0,33 0,64	21324 39241 77901	2575 4739 9409
Итого:	100,00	1,15	138466	16723

8.7 Материальный баланс установки ДИПЭ

Выходы получаемых продуктов на этой установке, а также расход воды на реакцию рассчитаны по следующему уравнению реакции с учетом того, что содержание пропилена в газе равно 75% мас. на ?С3:

2С3Н6 + Н2О = С6Н14О

Выход ДИПЭ: 75*102/84 = 91,07 % мас. на сырье

Расход воды: 75*18/84 = 16,07 % мас. на сырье,

где 102, 84 и 18 - молярные массы ДИПЭ, С3Н6 и Н2О соответственно, кг/кмоль.

Результаты расчетов занесены в таблицу 8.7

Таблица 8.7 - Материальный баланс установки ДИПЭ

Продукты	% мас., на сырье	% мас., на нефть	т/год	кг/ч
Приход: ?С3 (с АГФУ) Н2О	100,00 16,07	0,33 0,05	39241 6306	4739 760
Итого:	116,07	0,38	45547	5499
Расход: ДИПЭ С3Н8	91,07 25,00	0,3 0,08	35737 9810	4316 1183
Итого:	116,07	0,38	45547	5499

8.8 Материальный баланс установки изомеризации С5 - С6

Материальный баланс установки изомеризации считаем, принимая выход изомеризата равным 99% мас. На установку поступает с АВТ фракция нк-70°С в количестве 7,6%мас. на нефть. Расход водорода на установку равен 0,2 % мас. на сырье.

Результаты расчетов занесены в таблицу 8.8

Таблица 8.8 - Материальный баланс установки изомеризации С5 - С6

Продукты	% мас., на сырье	% мас., на нефть	т/год	кг/ч
Приход: нк - 700С Н2	100,00 0,20	7,6 0,0152	912000 1824	110150 220
Итого:	100,20	7,6152	913824	110370
Расход: С1 - С4 Изомеризат Н2	1,00 99,00 0,20	0,076 7,524 0,0152	9120 902880 1824	1100 109050 220
Итого:	100,20	7,6152	913824	110370

8.9 Материальный баланс установки производства серной кислоты

На установку поступает сероводород с установок гидроочистки в количестве 18365+22572=40937 т/г. Окисление проводим кислородом воздуха на катализаторе. Суммарное уравнение процесса:

Н2S + 2O2 = H2SO4

Рассчитаем количество кислорода, необходимое для проведения процесса, и количество получаемой серной кислоты.

G(O2)=32*40937/34=38529т/г, тогда количество воздуха равно 38529/0,21= 183471 т/г.

G(H2SO4) = 98•40937/34 = 117995т/г или 0,98 %мас. на нефть.

Результаты расчетов занесены в таблицу 8.9

Таблица 8.9- Материальный баланс установки производства Н2SO4

Продукты	% мас., на сырье	% мас., на нефть	т/год	кг/ч
Приход: Сероводород Воздух	18,24 81,76	0,34 1,53	40937 183471	4940 22160
Итого:	100	1,87	224408	27100
Расход: Н2SO4 Выхлопные газы	52,58 47,42	0,98 0,89	117995 106413	14250 12850
Итого:	100	1,87	224408	27100

8.10 Материальный баланс установки гидрокрекинга

Расчет выполнен по методике, предложенной в методических указаниях по курсу «Технология переработки нефти и газа» на ЭВМ (программа «Npihydro») /23/.

Исходные данные для расчета:

1. Производительность установки равна 1116000 т/год.

2. Относительная плотность сырья до гидроочистки при 200С - 0,8329

3. Объемная скорость подачи сырья в реактор - 0,8 ч-1.

4. Давление на входе в реактор - 15000кПа.

5. Объемное соотношение ВСГ/сырье - 1200 нм3/м3 сырья.

6. Состав смеси на входе в реактор представлен в таблице 8.10

Таблица 8.10 - Состав смеси на входе в реактор

Компонент (фракция)	Мас. доля компонента в нефти	Мас. доля компонента в сырье реактора
360 - 4000С	0,0279	0,30
400 - 4500С	0,0307	0,33
450 - 5000С	0,0344	0,37
Итого:	0,093	1,00

7. Состав ВСГ взят по практическим данным /22/ и представлен в таблице 8.11

Таблица 8.11 - Состав ВСГ

Компонент	Содержание, % об.
Н2	95,0
СН4	4,6
С2Н6 и выше	0,4
Итого:	100,0

8. Температура газо-сырьевой смеси на входе в реактор - 4100С

9. Температура в слое катализатора - 4300С

10. Температура хладоагента (ВСГ) на входе в реактор - 700С.

11. Насыпная плотность катализатора - 711 кг/м3.

Результаты расчета материального баланса установки гидрокрекинга сведены в таблицу 8.12

Таблица 8.12 - Материальный баланс установки гидрокрекинга

Продукты	% мас., на сырье	% мас., на нефть	т/год	кг/ч
Приход: 360 - 5000С Н2	100,000 0,832	12,2 0,1	1456072 12115	175854 1436
Итого:	100,832	12,3	1468187	177290
Расход: С1 - С4 Бензин нк-165С Реактивное топливо Дизельное топливо Тяжелый газойль	6,825 25,718 26,481 19,976 21,832	0,83 3,14 3,23 2,45 2,65	99377 374473 385582 290865 317890	12002 45226 46568 35129 38365
Итого:	100,832	12,3	1468187	177290

8.11 Материальный баланс установки каталитического риформинга

На установку каталитического риформинга поступает сырье с установки АВТ (фракция 70-180°С), в количестве 2700000т/г или 22,5%мас на нефть. Материальный баланс установки рассчитываем с применением кафедральной программы OCTAN . Причем, расчет ведем таким образом, что используется только два реактора риформинга. При этом выход ароматических углеводородов равен 45,386 %мас.

Результат по материальному балансу после второго реактора представлен в таблице 8.13

Таблица 8.13- Материальный баланс установки каталитического риформинга

Продукты	%мас. на сырье	кг/ч	т/г	%мас. на нефть
Приход: Фракция 70-180°С Итого:	100 100	326087 326087	2700000 2700000	22,5 22,5
Расход: Риформат С1-С2 С3-С4	75,312 14,877 9,811	245581,85 48512,76 31992,39	2033417,376 401685,64 264896,984	16,95 3,35 2,2
Итого:	100,000	326087	2700000	22,5

8.12 Материальный баланс установки ЭП-400

На установку пиролиза поступает сырье с различных установок: рефлюкс с АВТ(432000 тыс.т/год), рефлюкс с каталитического риформинга(264897 тыс. т/год), дизельное топливо с установки гидроочистки (638103 тыс.т/год). В итоге имеем 1335000 тыс. т/год. Выходы получаемых продуктов на этой установке приняты по литературным данным. Результаты расчета материального баланса сведены в таблицу 8.14

Таблица 8.14 - Материальный баланс установки ЭП - 400

Продукты	% мас., на сырье	% мас., на нефть	т/год	кг/ч
Приход: С3 - С4 (с АВТ) С3 - С4 (с катриформинга) ДТ (с ГО ДТ)	32,36 19,84 47,80	3,6 2,2 5,3	432000 264897 638103	52174 31992,4 77065,6
Итого:	100,00	11,1	1335000	161232
Расход: Метан-водородная фракция Этилен Пропилен Бутан-бутиленовая фракция ТСП Пиробензин*	18,00 30,00 15,00 12,00 10,00 15,00	2,00 3,34 1,66 1,33 1,11 1,66	240300 400500 200250 160200 133500 200250	29022 48370 24185 19348 16122 24185
Итого:	100,00	11,1	1335000	161232

8.13 Материальный баланс установки алкилирования

Выходы получаемых продуктов на этой установке рассчитаны по следующему уравнению реакции:

i-С4Н10 + н-С4Н8 = С8Н18

Выход С8Н18: 43,08*114/56 = 87,69 % мас. на сырье

Расход i-С4Н10: 43,08*58/56 = 44,62 % мас. на сырье,

где 114, 58 и 56 - молярные массы С8Н18, i-С4Н10 и н-С4Н8 соответственно, кг/кмоль; 43,08 - содержание н-С4Н8 в сырье, % мас.

Результаты расчетов занесены в таблицу 8.15

Таблица 8.15 - Материальный баланс установки алкилирования

Продукты	% мас., на сырье	% мас., на нефть	т/год	кг/ч
Приход: ?С4	100,00	1,97	238101	28757
Итого:	100,00	1,97	238101	28757
Расход: Алкилат н-С4Н10 i-С4Н10 (остаток)	87,69 10,77 1,54	1,74 0,21 0,02	208790 25643,5 3667,5	25216,2 3097 443,8
Итого:	100,00	1,97	238101	28757

8.14 Материальный баланс установки производства водорода

Выходы получаемых продуктов на этой установке рассчитаны по следующим уравнениям реакций:

1. СН4 + 2Н2О = СО2 + 4Н2

2. С2Н6 + 4Н2О = 2СО2 + 7Н2

при условии, что содержание в газах СН4 и С2Н6 равны 35 % мас. и 65 % мас. соответственно.

Результаты расчета материального баланса установки сведены в таблицу 8.16

Таблица 8.16 - Материальный баланс установки Н2

Продукты	% мас., на сырье	% мас., на нефть	т/год	кг/ч
Приход: С1 - С2 (с катриформинга) Н2О	100 235	0,44 1,03	52774 123906	6373,67 14964,25
Итого:	335	1,47	176680	21337,92
Расход: Н2 СО2	48 287	0,21 1,26	25240 151440	3048,31 18289,61
Итого:	335	1,47	176680	21337,92

8.15 Материальный баланс топливно-химического блока НПЗ

Расчет составлен на базе данных расчета материальных балансов установок, входящих в состав топливно-химического блока НПЗ.

Результаты расчета представлены в таблице 8.17

Таблица 8.17 Материальный баланс топливно-химического блока НПЗ

Продукты	т/год	% мас., на нефть
Приход: нефть Н2О (на ДИПЭ) О2 (на Н2SО4) Н2О (на Н2)	12000000 6306 38529 123906	100,00 0,05 0,32 1,03
Итого:	12168741	101,4
Расход: топливный газ, в т.ч. С1 - С2 (с АГФУ) С1 - С4 (с ГК) С1 - С4 (с ГО ВГ) С1 - С4 (с ГО ДТ) С1 - С4 (с изомеризации) С1 - С2(с КР) Н2, СН4 (с ЭП - 400) С3Н8 (с ДИПЭ) н-С4Н10 (с алкилирования) i-С4Н10 (остаток с алкилирования) нк - 1800С (катализат с каткрекинга) ДИПЭ изомеризат нк - 1650С (с гидрокрекинга) нк - 1800С (катализат с катриформинга) нк - 1800С (с ЭП - 400) алкилат 120 - 2400С (с гидрокрекинга) 180 - 3600С (с ГО ДТ) 180 - 3600С (с каткрекинга) 240 - 3600С (с гидрокрекинга) котельное топливо в т.ч. гудрон (с АВТ) > 3600С (с каткрекинга) > 3600С (с гидрокрекинга) битум нефтехимические продукты в т.ч. Н2SО4 C2 C3 ТСП Потери	21324 99377 12038 6480 9120 348911,64 240300 9810 25643,5 3667,5 526632,8 35737 902880 374473 2033417,4 200250 208790 385582 3535504 153776,2 290865 1209094 756000 135204 317890 465600 852245 117995 400500 200250 133500 258720	0,18 0,83 0,10 0,05 0,08 2,52 2,00 0,08 0,21 0,02 4,39 0,30 7,524 3,14 16,95 1,66 1,74 3,23 29,48 1,28 2,45 10,07 6,30 1,12 2,65 3,88 7,08 0,98 3,34 1,66 1,11 2,156
Итого:	12168741	101,4

Таким образом, как видно из таблицы, глубина переработки нефти равна 89,93%, а выход сырья для нефтехимии составляет 7,08 % мас. на нефть

9. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ НА ПРОЕКТИРУЕМОЙ УСТАНОВКЕ

Многие химические предприятия, в том числе и НПЗ находятся рядом с жилым массивом, что и определяет особые требования к поддержанию безопасной экологической обстановки. Проведение природоохранных мероприятий, постоянный контроль за выбросами и сбросами веществ - одни из направлений работы завода по защите окружающей среды.

Экологическая характеристика установки оценивается четырьмя показателями:

количеством газообразных выбросов;

количеством неутилизированных отходов;

количеством потребляемой воды;

количеством потерь нефтепродуктов.

Количество газообразных выбросов связано с расходом топлива, содержанием в нем сернистых и азотистых соединений и методом пропарки (продувки) аппаратов перед их ремонтом. Для уменьшения вредных выбросов в атмосферу необходимо технологические насосы заменить на более совершенные с двойным торцевым уплотнением /25/.

Основными загрязняющими веществами, выбрасываемыми в атмосферу, являются углеводороды (75%), гетероциклические соединения, оксиды серы, азота и углерода /26/.

В коксе, отлагающемся на катализаторе крекинга, всегда находится сера, количество которой определяется видом используемого сырья, типом катализатора и условиями проведения процесса. При выжиге кокса на регенераторе сера выделятся в виде оксидов SOх, причем 90% - SO2 и 10% - SO3.

Снижение выбросов SOх достигается гидроочисткой сырья, очисткой дымовых газов регенерации катализатора, использованием специальных катализаторов или добавок, связывающих оксиды серы. В качестве компонентов для связывания оксидов серы используются различные формы оксидов алюминия, модифицированные оксиды магия, висмута, редкоземельных элементов, щелочноземельных элементов и др. Входящие в состав катализатора оксиды металла взаимодействуют с оксидами серы, образуя сульфаты, которые, попадая вместе с регенерированным катализатором в восстановительную среду реактора, разлагаются с образованием H2S и MeO.

Сокращение выбросов SО2 при сжигании топлива также достигается переходом на низкосернистое топливо (природный газ, низкосернистая нефть), удалением соединений серы.

Для снижения выбросов оксидов азота необходимо модифицировать процесс сжигания топлива, понижая максимальную температуру пламени и ограничивая избыток воздуха.

На установке каталитического крекинга с целью снижения выбросов оксидов углерода необходимо внедрить схему дожига окиси углерода при регенерации катализатора за счет введения в систему «промотора» - катализатора, способствующего окислению углерода в двуокись /27/.

Кроме этого, на заводах проектируются форсунки, обеспечивающие хорошее смешение с воздухом, внедряются системы контроля над полнотой сгорания топлив и т.д.

В последнее время на НПЗ стали использоваться газо-мазутные горелки с акустическим излучателем, ультразвуковые форсунки, что позволяет получить значительный экономичный и экологический эффект - снижается шум и объем вредных выбросов в атмосферу.

С целью защиты воздушного бассейна необходимо предусмотреть освобождение установки при подготовках к ремонту от углеводородных газов и паров нефтепродуктов в закрытую систему сброса горючих газов на факел.

Неутилизированные отходы на установке каталитического крекинга представляют собой песок, пропитанный нефтепродуктами, полученный при уборке разливов нефтепродуктов, промасленную ветошь, изношенные одежду и обувь, изношенный прокладочный материал, шланги и т.д. Для этих отходов на установке оборудуется специальная бетонная емкость, из которой периодически отходы вывозятся на специальную свалку. Отработанный алюмосиликатный катализатор отвозится на кирпичный завод или дорожно-строительные предприятия.

Количество потребляемой воды на установке можно понизить за счет повторного использования, применяя ее сначала для охлаждения легких фракций, потом - тяжелых, т.к. тяжелые фракции могут выводиться с установки с более высокой температурой по сравнению с легкими. Для увеличения качества оборотной воды нужно усовершенствовать конструкцию градирен, внедряя градирни фирмы «Nema Warmetauscher» (Германия).

Все промышленные и бытовые сточные воды с установки по системам канализации отводятся на сооружения механической очистки, для извлечения нефтепродуктов и механических примесей, а также на сооружение полной биологической очистки. Кроме этого, на установке каталитического крекинга внедрен блок локальной очистки сульфидсодержащих стоков /25/.

Для исключения попадания дождевых и талых вод на площадку установки и разлитых нефтепродуктов за пределы установки территорию самой установки ограждают бордюром.

Потери нефтепродуктов на установках топливно-химического блока НПЗ в основном связаны с потерями легких углеводородов (С1 - С5), при подготовке аппаратов к ремонту, пуску и остановке установки. В связи с этим необходимо иметь линию сброса газа с подогревом в топливную сеть НПЗ или на факельное хозяйство.

Освобождение от жидких нефтепродуктов при подготовке аппаратов к ремонту и при отборе проб осуществляется через герметично-закрытый дренажный коллектор в заглубленные емкости.

Таким образом, существует несколько вариантов снижения загрязнения окружающей среды:

герметизация оборудования и трубопроводов, что позволяет снизить газообразные выбросы и потери нефтепродуктов;

совершенствование насосов, которое уменьшит потери нефтепродуктов;

внедрение аппаратов воздушного охлаждения, что позволит снизить не только расход потребляемой воды, но и жидкие отходы производства.

Итак, проблемы окружающей среды связаны с экономическими вопросами, поскольку предприятие не обладает достаточным капиталом для реализации вышеупомянутых задач, а также для ремонта либо модернизации оборудования.

Однако решение экологических проблем сталкивается и с еще одним немаловажным препятствием - отсутствием необходимого сегодня экологического воспитания населения, низким уровнем экологической культуры преобладающего числа руководителей предприятий.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте разработана поточная схема НПЗ мощностью 12млн. т в год Ольховской нефти, позволяющая получить глубину переработки на уровне 89,93% (при плане 80 %) и выход нефтехимических продуктов 7,08% (при плане 5 %). Кроме этого, в курсовом проекте приведен расчет основных аппаратов (реактора, колонны разделения продуктов крекинга, емкости орошения) установки каталитического крекинга мощностью 996000т/год и материальный баланс установок и топливно-химического блока НПЗ в целом.

Глубина переработки нефти обеспечена за счет применения установок гидрокрекинга и каталитического крекинга.

вакуумный дистилляторов нефть поточный

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Азев В.С., Лебедев С.Р. и др. Улучшение качества автомобильных бензинов и дизельных топлив. - ХТТМ, № 5, 1998.

2. Максимов С.В., Калошин А.И. и др. Модернизация вакуумной колонны установки АВТ-6. - ХТТМ, № 4, 2000.

3. Левинтер М.Е., Ахметов С.А. Глубокая переработка нефти. - М.: Химия, 1992. - 223с.

4. Левинбук М.И., Каминский Э.Ф. О некоторых проблемах российской переработки. - ХТТМ, № 2, 2000.

5. Моисеев В.М., Гурдин В.И. и др. Направления развития производства топливной продукции. - ХТТМ, № 3, 2000.

6. Кособоков Э.М., Березинец П.А. К разработке стратегии энергосбережения на предприятиях нефтепереработки. - ХТТМ, № 1, 2001.

7. Кильтау В.А., Сычев В.Б. и др. Проведение энергосберегающей политики и повышение эффективности использования энерготехнических ресурсов на нефтеперерабатывающем производстве. - Нефтепереработка и нефтехимия, № 8, 2000.

8. Рудяк К.Б., Мусиенко Г.Г. и др. Реконструкция вакуумных блоков установок АВТ. - ХТТМ, № 5, 2000.

9. Томин В.П., Корчевин Н.А. и др. Ингибитор коррозии для защиты оборудования. - ХТТМ, № 3, 2000.

10. Нефти восточных районов. Справочник. - М.: Химия, 1967. - 670 с.

11. Проскуряков В.А., Драбкин А.Е. (под ред.) Химия нефти и газа. - Л.: Химия, 1989. - 424с.

12. Корж А.Ф. Топливно-химический блок НПЗ / Методические указания…/. Новополоцк: ПГУ, 2000. - 25с.

13. Корж А.Ф. Технологический расчет лифт-реактора установки каталитического крекинга с применением ЭВМ. - Методические указания для курсового и дипломного проектирования по курсу «ТПНГ» для студентов специальности 2504. - Новополоцк: ПГУ, 1994.

14. Корж А.Ф., Яско Л.С. Методические указания по использованию ЭВМ при расчете коэффициента теплопередачи при выполнении курсовых проектов по курсу «ТПНГ» для студентов специальности 0801. - Новополоцк: НПИ, 1984. - 8с.

15. Сарданашвили А.Г., Львова А.И. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа. - М.: Химия, 1980. - 256с.

16. Эмирджанов Р.Т., Лемберанский Р.А. Основы технологических расчетов в нефтепереработке и нефтехимии. - М.: Химия, 1989. - 191с.

17. Скобло А.И., Трегубова И.А. и др. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. - М.: Химия, 1982. - 583с.

18. Танатаров М.А., Ахметшина М.Н. и др. Технологические расчеты установок переработки нефти. - М.: Химия, 1987. - 352с.

19. Павлов К.Ф., Романков П.Г. и др. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. - Л.: Химия, 1987. - 575с.

20. Кузнецов А.А., Кагерманов С.М. и др. Расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. - Л.: Химия, 1974. - 344с.

21. Корж А.Ф., Хорошко С.И. Установка первичной переработки нефти / Методические указания…/. - Новополоцк: ПГУ, 2000. - 32с.

22. Смидович Е.В. Технология переработки нефти и газа / Часть 2. - М.: Химия, 1980. - 328с.

23. Корж А.Ф. Методические указания по курсу ТПНГ. Технологический расчет реактора установки гидрокрекинга с применением ЭВМ. -Новополоцк: НПИ, 1993. - 8с.

24. Корж А.Ф. Методические указания по курсу «Технология нефти и газа». Технологический расчет реакторов каталитического риформинга бензиновых фракций с применением ЭВМ. -Новополоцк: НПИ, 1992. - 12с.

25. Егоров А.К. Охрана воздушного и водного бассейнов. - ХТТМ, №5, 2000.

26. Комаров С.И. Мероприятия, направленные на снижение выбросов в атмосферу. - Нефтепереработка и нефтехимия, №11, 2000.

27. Микита В.П., Чудаков В.М. Охрана окружающей среды - приоритетная задача омских нефтепереработчиков. - Нефтепереработка и нефтехимия, №8, 2000.

28. Бондаренко Б.И. (под ред.) Альбом технологических схем процессов

переработки нефти и газа. - М.: Химия, 1983. - 128с.

29. Ткачев С.М. Учебно-методическое пособие по курсу «ТПНГ» Тенденции развития процесса каталитического крекинга. - Новополоцк: НПИ, 1992. - 36с.

30. Дюрик Н.М., Заяшников Е.Н. Реконструкция установки каталитического крекинга - важнейший этап модернизации нефтеперерабатывающего завода. Нефтепереработка и нефтехимия, №9, 2000.

31. Соляр Б.З., Глазов Л.Ш. и др. Модернизация установки каталитического крекинга в составе комплекса ГК - 3. - ХТТМ, №3, 2000.

Размещено на Allbest.ru