Разработка проекта отделения для термической обработки деталей и инструментов в условиях машиностроительного завода с годовой производственной программой 500 тонн

Условия работы зубчатого колеса, пружины, плашки и пуансона и требования к ним. Разработка технологии термической обработки. Выбор и расчет основного оборудования. Оборудование для охлаждения. Выбор дополнительного и подъемно-транспортного оборудования.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 19.04.2015
Размер файла 1,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

МС = 2 * 28 = 56 (кг),

QР = 56 / 2,5 = 23 (кг/ч)

Необходимое количество оборудования рассчитывается по формуле (5.10):

СР = 30006/ (23 * 5520) = 0,24

Принимаем СПР = 1 Тогда коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле (5.11):

0,24

Охлаждение после отпуска производится на воздухе.

Таким образом, для проведения термической обработки плашки из стали У10А необходимо 1 печь СВС-6.9.4,5/8,5 для закалки и 1 печь СНО-6.12.4/7 для отпуска. Так как коэффициент загрузки отпускной печи маленький, эту же печь можно использовать для отпуска пружин.

5.1.5 Выбор оборудования для обработки пуансона

Для термической обработки пуансона из стали 3Х3М3Ф используются соляные печи-ванны, а именно СВС-1,5.2,5.3,2/13 - для нагрева под закалку, СВС-6.9.4,5/8,5- для подогревов под. закалку и непосредственно закалки, СВС-3,5.8,3.5/6 - для закалки и шахтную печь типа СШО-6.6/7 - для отпуска. Технические характеристикиданных печей приведены в таблице 5.5.

Таблица 5.5 - Технические характеристики печей СВС-1,5.2,5.3,2/13, СВС-6.9.4,5/8,5 и СШО-6.6/7[5]

Индекс печи

Размеры рабочего пространства, м

Темпера-

тура,°С

Габарити, м

Продуктивность, кг/ч

Мощность, кВт

ширина

диаметр

длина

высота

СВС-2.3,5.3,2/13

0,2

0,35

0,32

1300

1,6Ч3,0Ч2,0

160

60

СВС-6.9.4,5/8,5

0,6

0,9

0,45

850

1,7Ч2,1Ч1,5

160

100

СШО-10.20/7

1,0

-

2,0

700

3,7Ч3,5Ч5,0

230

125

Для размещения пуансонов в печи используют подвески. На подвеске 6 пуансонов. В рабочее пространство печи помещается 2 подвески.

Определим часовую производительность печи СВС-6.9.4,5/8,5 и массу садки по формулам (5.3) и (5.1):

МС = 6 * 12 = 72 (кг),

QР = 72 / 0,85 = 85 (кг/год)

Необходимое количество оборудования рассчитывается по формуле (5.10):

СР = 20004/ (85 * 5520) = 0,04

Принимаем СПР = 1 Тогда коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле (5.11):

0,04

Коэффициент загрузки очень маленький, потому не раціонально использовать оборудование целый год. Тогда изменим фонд рабочего времени для печи. Предположим, что дання печь будет использоваться только по две недели в каждом полугодии. Тогда расчетный фонд рабочего времени значительно сократится, расчетное количество оборудования увеличится.

СР = 20004/ (85 * 442) = 0,53

Принимаем СПР = 1 Тогда коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле (5.11):

0,53

Далее без изменения садки інструмент размещают в печи для закалки.

Определим часовую производительность печи СВС-2.3,5.3,2/13 и массу садки по формулам (5.3) и (5.1):

МС = 6 * 12 = 72 (кг),

QР = 72 / 0,6 = 120 (кг/год)

Необходимое количество оборудования рассчитывается по формуле (5.10):

СР = 20004/ (120 * 5520) = 0,03

Принимаем СПР = 1 Тогда коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле (5.11):

0,03

Коэффициент загрузки очень маленький, потому не рационально использовать оборудование целый год. Тогда изменим фонд рабочего времени для печи. Предположим, что дання печь будет использоваться только по две недели в каждом полугодии. Тогда расчетный фонд рабочего времени значительно сократится, расчетное количество оборудования увеличится.

СР = 20004/ (120 * 442) = 0,38

Принимаем СПР = 1 Тогда коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле (5.11):

0,38

Закалку проводят ступенчато, изначально охлаждение происходит в соли, затем на воздухе.

Затем инструмент подвергается отпуску в шахтной печи СШО-10.20/7. При отпуске изменяется садка. В данню печь пожно загрузить 6 таких подвесок.

Определим часовую производительность печи СШО-6.6/7 и массу садки по формулам (5.3) и (5.1):

МС = 6 * 36 = 216 (кг),

QР = 216 / 1 = 216 (кг/год)

Необходимое количество оборудования рассчитывается по формуле (5.10):

СР = 20004/ (216 * 5520) = 0,02

Принимаем СПР = 1 Тогда коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле (5.11):

0,02

Коэффициент загрузки очень маленький, потому не раціонально использовать оборудование целый год. Тогда изменим фонд рабочего времени для печи. Предположим, что дання печь будет использоваться только по две недели в каждом полугодии. Тогда расчетный фонд рабочего времени значительно сократится, расчетное количество оборудования увеличится.

СР = 20004/ (216 * 442) = 0,21

Принимаем СПР = 1 Тогда коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле (5.11):

0,21

Охлаждение после отпуска осуществляют на воздухе.

Таким образом, для проведения термической обработки пуансона из стали 3Х3М3Ф необходимо 1 печь СВС-6.9.4,5/8,5 для подогрева под. закалку и 1 печь СВС-2.3,5.3,2/13для закалки и 1 печь СШО-10.20/7 для отпуска.

Так как при подогреве под закалку коэффициент загрузки очень меленький, то эту же печь можно использовать для закалки плашок (рабочая температура соли это позволяет), а шахтную печь для отпуска можно использовать для отпуска зубчатих колес и шестерен.

5.2 Оборудование для охлаждения

В качестве охлаждаемого оборудования используются закалочные баки, а при промывке изделий, в случае охлаждения их в масле или соли - промывочные баки [5]. Расчет производится по уравнению теплового баланса, из которого можно найти необходимый объем закалочной жидкости по формуле:

Vр =

где G -маса деталей с поддоном, кг;

С1, С2 - средняя теплоемкость метал лов в интервале температур от 0 0С до tMe.н и от 0 0С до tMe.к, кДж/л*К;

tMe.н, tMe.к -начальная и конечная температура металла, 0С;

Сж - теплоемкость закалочной жидкости, кДж/л*К;

t, t - начальная и конечная температура закалочной жидкости, 0С.

Отношение массы закалочной жидкости и охлаждаемого металла должно быть в пределах 5-7 т:

(5.12)

где сж - плотность закалочной жидкости, кг/м3.

Размеры сливного кармана:

Dзовн = Dвн+0,3, м; (5.13)

Длина сливного кармана:

, м (5.14)

где Dзовн, Dвн - внешний и внутренний діаметр сливного кармана, м;

ДV - изменение обьема жидкости, м3

ДV=, м3 (5.15)

где г - плотность металла, кг/м3;

гtп, г - плотность масла при температуре tп и tк, кг/м3.

5.2.1 Выбор оборудования для охлаждения зубчатого колеса

Для шахтной печи СШЗ-6.12 /10 с максимальной рабочей температурой 1000єС рассчитаем параметры закалочного бака для охлаждения зубчатого колеса из стали 45Г2 в масле, масса садки - 144 кг, одновременно нагревают 24 детали, диаметр приспособления - 180 мм.

Рассчитаем объем масла в баке по формуле (5.11):

При этом: С1=0,695 кДж/кг·К; С2=0,486 кДж/кг·К;

Ср=2 кДж/л·К (для масла) [4];

При закалки в масле начальная температура масла составляет 30 - 40 єС, а конечная - 60 - 80 єС[6]. Принимаем tм.п. = 815°C, tм.к. = 100°C.

Рассчитаем отношение массы закалочной жидкости и охлаждающегося металла по формуле (5.12):

Это отвечает требованиям, поскольку

Определим по формуле (5.15) объем сливного кармана:

При этом: г = 7800 кг/м3; гtп = 925 кг/м3, г = 905 кг/м3 [4];

Примем Dвн = 0,2 м, тога по формуле (5.13):

Dвнеш = 0,2 +0,3=0,5 м;

Длина сливного кармана расчитывается по формуле (5.14):

Выбираем закалочный масляный вертикальный бак круглого сечения диаметром 0,8 м, высотой 1,5 м - БПВ-8.15. Такой же бак выбираем для промывки зубчатого колеса от масла.

При охлаждении зубчатого колеса, как охлаждающая среда при отпуске используется вода, поэтому при термообработке этого изделия требуется оборудование для охлаждения.

Для шахтной печи СШО-6.30 /7 с максимальной рабочей температурой 1000єС рассчитаем параметры закалочного бака для охлаждения зубчатого колеса из стали 45Г2 в воде, масса садки - 144 кг, одновременно нагревают 24 детали, диаметр приспособления - 180 мм.

Рассчитаем объем воды в баке по формуле (5.11):

При этом: С1=0,645 кДж/кг·К; С2=0,486 кДж/кг·К;

Ср=4,2 кДж/л·К (для воды) [4];

При закалки в воде начальная температура воды составляет 15-20єС, а конечная - 30-40 єС [6]. Принимаем tм.п. = 670°C, tм.к. = 80°C.

Рассчитаем отношение массы закалочной жидкости и охлаждающегося металла по формуле (5.12):

Это отвечает требованиям, поскольку

Определим по формуле (5.15) объем сливного кармана:

При этом: г = 7800 кг/м3; гtп = 999,23 кг/м3, г = 992,24 кг/м3[4];

Примем Dвн = 0,2 м, тога по формуле (5.13):

Dвнеш = 0,2 +0,3=0,5 м;

Длина сливного кармана расчитывается по формуле (5.14):

Выбираем закалочный вертикальный бак круглого сечения диаметром 0,8 м, высотой 1,5 м - БПВ-8.15.

5.2.2 Выбор оборудования для охлаждения шестерни

Для шахтной печи СШЗ-6.6 /10 с максимальной рабочей температурой 1000єС рассчитаем параметры закалочного бака для охлаждения шестерни из стали 20Х в масле, масса садки - 93 кг, одновременно нагревают 24 детали, диаметр приспособления - 180 мм.

Рассчитаем объем масла в баке по формуле (5.11):

При этом: С1=0,695 кДж/кг·К; С2=0,486 кДж/кг·К;

Ср=2 кДж/л·К (для масла) [5];

При закалки в масле начальная температура масла составляет 30 - 40 єС, а конечная - 60 - 80 єС [6]. Принимаем tм.п. = 820°C, tм.к. = 100°C.

Рассчитаем отношение массы закалочной жидкости и охлаждающегося металла по формуле (5.12):

Это отвечает требованиям, поскольку

Определим по формуле (5.15) объем сливного кармана:

При этом: г = 7800 кг/м3; гtп = 925 кг/м3, г = 905 кг/м3[4];

Примем Dвн = 0,2 м, тога по формуле (5.13):

Dвнеш = 0,2 +0,3=0,5 м;

Длина сливного кармана расчитывается по формуле (5.14):

Выбираем закалочный масляный вертикальный бак круглого сечения диаметром 0,8 м, высотой 1,5 м - БПВ-8.15. Такой же бак выбираем для промывки шестерни от масла.

При охлаждении шестерен, как охлаждающая среда при отпуске используется воздух, поэтому при термообработке этого изделия не требуется оборудование для охлаждения.

5.2.3 Выбор оборудования для охлаждения пружины

Для печи СНЗ-6.12.4 /10 с максимальной рабочей температурой 1000єС рассчитаем параметры закалочного бака для охлаждения пружины из стали 60С2 в масле, масса садки - 45 кг, одновременно нагревают 60 деталей, диаметр приспособления - 500 мм.

Рассчитаем объем масла в баке по формуле (5.11):

При этом: С1=0,687 кДж/кг·К; С2=0,486 кДж/кг·К;

Ср=2 кДж/л·К (для масла)[4];

При закалки в масле начальная температура масла составляет 30 - 40 єС, а конечная - 60 - 80 єС [6]. Принимаем tм.п. = 870°C, tм.к. = 100°C.

Рассчитаем отношение массы закалочной жидкости и охлаждающегося металла по формуле (5.12):

Это отвечает требованиям, поскольку

Определим по формуле (5.15) объем сливного кармана:

При этом: г = 7800 кг/м3; гtп = 925 кг/м3, г = 905 кг/м3[4];

Примем Dвн = 0,2 м, тога по формуле (5.13):

Dвнеш = 0,2 +0,3=0,5 м;

Длина сливного кармана расчитывается по формуле (5.14):

Выбираем закалочный масляный горизонтальный бак прямоугольного сечения раз мерами 1,5Ч0,6Ч0,6 - БПГ-15.6.6 .

При охлаждении пружин, как охлаждающая среда при отпуске используется воздух, поэтому при термообработке этого изделия не требуется оборудование для охлаждения.

5.2.4 Выбор оборудования для охлаждения плашки

Для печи-ванны СВС-6.9.4,5 / 8,5 с максимальной рабочей температурой 850 ° C рассчитаем параметры закалочного бака для охлаждения плашек из стали У10А после закалки, которая проводится в воде. Масса садки 16 кг. Размер поддона 500 Ч 350 мм, на одном поддоне размещается 8 деталей.

Рассчитаем объем воды в баке по формуле (5.11):

При этом: С1=0,625 кДж/кг·К; С2=0,486 кДж/кг·К;

Ср=4,2 кДж/л·К (для воды) [4];

При закалки в воде начальная температура воды составляет 15-20єС, а конечная - 30-40 єС [6]. Принимаем tм.п. = 800°C, tм.к. = 80°C.

Рассчитаем отношение массы закалочной жидкости и охлаждающегося металла по формуле (5.12):

Это отвечает требованиям, поскольку

Определим по формуле (5.15) объем сливного кармана:

При этом: г = 7800 кг/м3; гtп = 999,23 кг/м3, г = 992,24 кг/м3[4];

Примем Dвн = 0,2 м, тога по формуле (5.13):

Dвнеш = 0,2 +0,3=0,5 м;

Длина сливного кармана расчитывается по формуле (5.14):

Выбираем закалочный масляный горизонтальный бак прямоугольного сечения раз мерами 1,5Ч0,6Ч0,6 - БПГ-15.6.6 .

При охлаждении плашек, как охлаждающая среда при отпуске используется воздух, поэтому при термообработке этого изделия не требуется оборудование для охлаждения.

5.3 Выбор вспомогательного оборудования

К вспомогательному оборудованию относят оборудования для получения контролируемой атмосферы и вакуума.

Выбор контролируемой атмосферы зависит от обрабатываемого материала, технологического процесса, необходимого вида поверхности и температуры. При выборе также стоит учитывать стоимость газа, и наличие на заводе сырья для его получения. Установка выбирается из общего расчета потребления печами контролируемых атмосфер. В среднем каждая печь тратит 10 м3 / ч, тогда Vобщ = 10 * 5 = 50 м3 / ч. Таким образом, выбираем установку для получения контролируемых атмосфер из природного газа ЭН-60 М2, технические данные которого представлены в таблице 5.7[5].

Таблица 5.7 - Технические данный установки ЭН-60М2 [5]

Продуктивность,

кг/ч

Мощность,

кВт

Расход природного газа, м3/год

Габарити, м

Масса, т

60

37,0

12,4

2,8Ч1,6Ч2,9

3,6

Эта установка предназначена для получения эндотермической контролируемой атмосферы из природного газа. Эндогаз состоит из 20% CO, 40% H2, 1% CO2 и 1% CH4, другое азот.

5.4 Выбор дополнительного оборудования

Для промывания изделий используются промывочные баки с содержанием 10% раствора NaOH с температурой 20-30°С. Рассмотрим их размеры:

Для промывания зубчатых колес, шестерен и пуансонов после закалки используется промывочный вертикальный бак круглого сечения размерами 0,8 Ч 1,5 м - БПВ 8.15.

Для промывания пружин после закалки используется промывочный вертикальный бак прямоугольного сечения с размерами 1,5Ч0,6Ч0,6 м - БПГ 15.6.6 [5].

5.5 Выбор подъемно-транспортного оборудования

В организации работы термического отделения большое значение имеет межоперационный транспорт. Транспорт должен обеспечить согласованность нагрузки и перемещения деталей с технологическим процессом, поточность производства, механизацию трудоемких процессов с полным использованием мощности подъемно-транспортных механизмов.

Для обслуживания печей используют кран-балку. Руководят им снизу с помощью кнопочного устройства. Грузоподъемность составляет 1 т и 0,5 т, скорость подъема груза составляет 6 - 8 м / мин., Скорость движения - 60 - 120 м / мин.

Для транспортировки деталей по отделению и за его пределы применяют ручную и самоходную (с подъемной платформой) тележки. Также в отделении имеются столы для формирования садок и столы для контроля качества изделий [5].

6. РАЗРАБОТКА ПЛАНИРОВКИ ТЕРМИЧЕСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ

Для размещения термического отделения применяется одноэтажный дом прямоугольной формы. Площадь цеха делится на производственную и вспомогательную. Производственную площадь предварительно рассчитывают по увеличенным показателям путем суммирования площади для каждого вида выбранного оборудования по формуле:

Sпов=У(Si * ni),

где Sпов- полезная необходимая площадь, м2;

Si - укрупненная норма площади на 1 единицу и-го типа печи, агрегата или установки;

ni - количество единиц оборудования и-го типа.

В таблице 7.1 приведены данные принятых укрупненных норм площади оборудования и расстояние для их размещения.

На основе данных таблицы, производственная площадь цеха по укрупненным показателям составляет: 420м2.

С учетом проездов, проходов общая площадь цеха составит:

Ѕ=420*1,3=546 м2.

Вспомогательная площадь цеха определяется по увеличенным показателям и принимается в размере 30% производственной площади:

Sвсп=Sпов * 0,30=546 * 0,30=164 м2

Sзаг=Sпов+Sвсп=546+164=710 м2

Выбираем ширину пролета 18 м, длина 42 м. Шаг ж / б колонн составляет 6 м. Окна, шириной 3 м, выполненные одинарными застиклением. Размер цеховых ворот составляет 4 м. Ширина проезда 4 м. Размещение контрольно-бытовых помещений в отделении предусмотрено. Они находятся в этом же здании [4].

Таблица 7.1 - Габаритные размеры оборудования, принятые нормы площади и расстояния для их размещения

Вид оборудования

Габаритные размеры (ширина, длина, высота) м

Норма площади на 1 ед., м2

Общая площадь на данный вид, м2

Расстояние, м, между печами/ к др.. оборудованию/ к стене (колонны)

1.Термические печи

1.1СШЗ-6.12/10

1.2 СШО-6.30/7

1.3 СШЦМ-6.6/9

1.4 СШЗ-6.6/10

1.5 СШО-6.6/7

1.6 СНЗ-6.12.4/10

1.7 СНО-6.12.4/10

1.8 СВС-6.9.4,5/8,5

1.9 СВС-2.3,5.3,2/13

1.10 СШО-10.20/7

2,8Ч2,7Ч3,8

2,8Ч2,7Ч4,0

2,7Ч2,6Ч3,0

2,8Ч2,7Ч3,0

2,8Ч2,7Ч3,0

2,0Ч2,8Ч2,5

2,0Ч2,8Ч2,5

1,7Ч2,1Ч1,5

1,6Ч3,0Ч2,0

3,7Ч3,5Ч5,0

35

50

30

30

30

35

40

30

30

40

35

50

60

30

30

35

80

30

30

40

1/1/1,5

2/1/2

1/1/1

1/1/1

1/1/1

1/1/1,5

1/1/1,5

1/1/1

1/1/1

1/1/1,5

2. Закалочные баки

2.1Немеханизированный бак d=0,8 м

2.2Немеханизированный бак

0,8Ч1,5

1,5Ч0,6Ч0,6

-/1/1

-/1/1

3. Дополнительное и вспомогательное оборудование

3.1 Промывочный бак d=0,8 м

3.2 Промывочный бак

4.3Ендогазовая установка ЭН-60М2

4.4Токарно-шлифовачный станок - «Герцог»

0,8Ч1,5

1,5Ч0,6Ч0,6

2,8Ч1,6Ч2,9

0,95Ч0,7Ч1,7

-/1/1

-/1/1

-/2/1,5

-/2/1,5

Для улучшения освещенности здания применяют продольные фонари с вертикальным застеклкнием. Для установки вертикальных печей, закалочных баков делают местные углубления, а для трубопроводов устраивают каналы, которые перекрываются сверху плитами. Газопроводы прокладывают над землей, трубопроводы крепят на ж / б колонках на высоте не менее 3 м, а вне цеха на высоте 5-6 м [4].

Оборудование в термическом цехе расположено рационально с точки зрения технологического процесса и удобства его обслуживания. План отделения изображен в масштабе 1: 100 на листе А1. Спецификация представлена в приложении Б.

Планировка цеха включает выбор наиболее рациональных элементов его компоновки, определения геометрических размеров, нанесение на чертеж строительных элементов, оборудования, транспортных средств.

Площадь цеха равномерно распределяется между нагревательными приборами. Производственная площадь цеха по укрупненным показателям составляет: 710 м2.ширина пролета 18 м. Исходя из этого длина цеха составляет 39,4 м, так как длина цеха должна быть кратной 6, то принимаем длину равную 42 м.

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ О ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

На каждом промышленном предприятии действует система управления охраной труда. Это совокупность органов управления предприятием, которые проводят планомерную деятельность по обеспечению здоровых, безопасных и высокопроизводительных условий труда.

Основными задачами управления охраной труда являются: образование работников безопасным методам труда и пропаганде вопросов охраны труда; обеспечение безопасности технологических процессов, производственного оборудования, зданий и сооружений; нормализация санитарно-гигиенических условий труда; обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха; организация лечебно-профилактического обслуживания; профессиональный отбор работников отдельных профессий; совершенствование нормативной базы по вопросам охраны труда.

К опасным факторам данного производства относятся:

- возможность поражения электрическим током;

- повышенная температура воздуха рабочей зоны;

- большое количество пыли.

Для исключения поражения человека электрическим током используются защитное заземление.

С целью снижения влияния лучистой энергии на организм человека следует использовать спецодежду.

При закалке и отпуске должны выполняться правила, касающиеся обслуживания печей, работающих с электрическим нагревом. Основное внимание должно быть обращено на выполнение правил электробезопасности.

В печи-ванны нужно загружать только предварительно высушенную соль. Уровень расплава солей в печах не должны превышать 3/4 высоты ванны.

Меры безопасности при работе с маслом: верный выбор необходимого масла, контроль его температуры, организация систем слива масла, наличие средств тушения.

При работе с контролируемыми атмосферами следует применять автоматическую продувку инертным газом [7].

Основным источником загрязнения окружающей среды на термическом участке являются соляные, закалочные, цементационные, отпускные печи и масляные закалочные баки.

На термической участке, воздух, который выбрасывается, загрязнен парами и продуктами горения масла, аммиаком и другими веществами, которые попадают в систему местной вытяжки.

При закалке и отпуске деталей в масляных баках в воздухе, выходящем из баков помещается до 1% паров масла от веса металла.

Во избежание попадания паров масел, соли, продуктов сгорания в атмосферу на термическом участке предусмотрено установление над печами и холодильной баками вытяжки; чтобы очистить газ, содержащий пыль устанавливают пылеулавливающих камеру; во избежание выброса паров масел и солей используют волокнистые фильтры.

Кроме газообразных и жидких отходов при термообработке образуются твердые отходы. К ним относятся окалина, бракованные детали.

Окалина может быть использована как добавка к основной шихты в литейном цехе, а бракованные изделия отправляют на переплав [8].

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

В цикле производственного процесса изготовления деталей термическая обработка является последней операцией, от которой во многом зависит качество выпускаемой продукции. Поэтому контроль качества продукции в термическом отделении имеет важное значение. Хорошо организованный и правильно поставленный контроль способствует повышению качества продукции, улучшению технологии изготовления деталей. Технический контроль продукции проводится сотрудниками отделения технического контроля (ОТК) и заводской лаборатории. В термическом отделении осуществляется текущий контроль качества обрабатываемой продукции. Основными моментами контроля качества деталей являются: осмотр деталей с целью выявления внешних пороков (трещин, окалины), контроль соответствия размеров детали допускам, контроль твердости.

Зубчатые колеса после улучшающей обработки контролируют по твердости. Изначально проводится контроль поверхностных дефектов невооруженным глазом, измеряются линейные размеры. Затем измеряется твердость на твердомере Бринелля. После чего, с помощью микроскопа изучается структура.

Шестерни после химико-термической обработки контролируются по следующим показателям:

ь толщина цементованого слоя: оценивается по твердости и микроструктуре обычно на образцах-свидетелях, изготовленных из той же марки стали и обработанных по тому же режиму, что и детали;

ь твердость поверхности, распределение твердости по слою: измеряется непосредственно в потоке обработки деталей на различных зонах поверхности торированным напильником (НRС 57-60) - 10% от партии термообработанных деталей;

ь твердость по сечению определяется в лаборатории на шлифах (НRС 30-35) - 10% от партии термообработанных деталей;

ь содержание углерода: осуществляется послойным спектральным анализом на установке ДФС-51.

Контроль качества пружин осуществляется по следующим признакам:

ь внешний осмотр: на поверхности пружин не допускаются риски, трещины, волосовины и другие грубые дефекты - не менее 20% от партии термообработанных деталей;

ь контроль твердости - 10% от партии термообработанных деталей.

Контроль качества плашек осуществляется по следующей схеме:

ь контроль твердости - 10% от партии термообработанных деталей.

ь выявление дефектов выходящих на поверхность или находящихся на небольшой глубине - 10% от партии термообработанных деталей.

ь проверка коробления-20% от партии термообработанных деталей.

ь контроль линейных размеров-20% от партии термообработанных деталей.

Контроль качества пуансонов:

ь твердость рабочей части на твердомер - ТК-2М - 10% от партии;

ь микроструктуру - на микроскопе Neophot.

Также контроль качества включает в себя проверку всех параметров, которые предусмотрены чертежами деталей и инструментов: визуальная оценка, контроль размеров, контроль корабления детали, степень очистки, наличие или отсудствие трещин, рисок и т. д [9].

Для проведения контроля качества термообработанной продукции необходимы:

- твердомеры ТК-2М,

- торированный напильник;

- микроскоп Neophot;

- eстановка спектрального анализа ДФС-51.

Таблица 8.1 - Технические и расчетные характеристики оборудования

Тип оборудования

Габаритные размеры, м

Размеры рабо рабо пространства, м

Мощность, кВт

Продуктивность, кг/год

Расчетное кол-во единиц

Принятое количество

Коэффициент загрузки

паспортная

расчетная

1

2

3

4

5

6

7

8

9

СШЗ-6.12/10

2,8Ч2,7Ч3,8

0,60Ч1,2

85

150

144

0,52

1

0,52

СШО-6.30/7

2,8Ч2,7Ч4,0

0,60Ч0,3

100

200

167

0,22

1

0,22

СШЦМ-6.6/9

2,7Ч2,6Ч3,0

0,60Ч0,60

70

45

17

1,8

2

0,90

СШЗ-6.6/10

2,8Ч2,7Ч3,0

0,60Ч0,60

50

80

66

0,50

1

0,50

СШО-6.6/7

2,8Ч2,7Ч3,0

0,60Ч0,60

36

80

29

0,55

1

0,55

СНЗ-6.12.4/10

2,0Ч2,8Ч2,5

0,6Ч1,2Ч0,4

58

100

96

0,75

1

0,75

СНО-6.12.4/10

2,0Ч2,8Ч2,5

0,6Ч1,2Ч0,4

58

100

64

(23)

1,1 (0,24)

2

0,79

СВС-6.9.4,5/8,5

1,7Ч2,1Ч1,5

0,6Ч0,9Ч0,45

100

160

123

0,55

1

0,55

СВС-2.3,5.3,2/13

1,6Ч3,0Ч2,0

0,2Ч0,35Ч0,32

60

160

120

0,38

1

0,38

СШО-10.20/7

3,7Ч3,5Ч5,0

1,0Ч2,0

125

230

216

0,21

1

0,21

Закалочный бак с маслом

0,8Ч1,5

2

Закалочный бак с маслом

1,5Ч0,6Ч0,6

1

Закалочный бак с водой

1,5Ч0,6Ч0,6

1

Отпускной бак с водой

0,8Ч1,5

1

Промывочный бак

0,8Ч1,5

2

Промывочный бак

1,5Ч0,6Ч0,6

1

Твердомер

ТК-2М

3

Микроскоп

Neophot

1

Установка спектрального анализа

ДФС-51

1

Токарно-шлифовачный станок - «Герцог»

1

Кран-балка

2

Щит управления

3

Установка эндогаза

2,8Ч1,6Ч2,9

37

60

1

Правильная машина

1

Общее кол-во, шт

33

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовой работе для обработки шестерни, зубчатого колеса, пружины, пуансона, плашкиы при заданной производственные программе 500 тонн разработали термический отделение. Были рассмотрены условия работы деталей и инструментов и требования, предъявляемые к ним. Для их изготовления были выбраны материалы, которые наиболее экономичные и полностью удовлетворяют необходимым свойствам. Разработаны рациональные режимы упрочняющей термической обработки изделий. Предусмотрено проведение контроля качества изделий после окончательной термообработки. Выбраное основное, вспомогательное и дополнительное оборудование. Оборудование в цехе расположено рационально с точки зрения технологического процесса и удобства его обслуживания.

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК

1. Производство прокатной продукции [Електронный ресурс] / МЕТАЛЛУРГПРОМ. - Режим доступа : \http://www.nait.ru/journals/index.php?p_journal_id=7 - 27.12.2013 г. - Заголов. с экрана.

2. Детали машин [Електронный ресурс] / Режим доступа : \http:// http://www.ngeom.ru/teorgraf13.html - Заголов. с экрана.

3. Сорокин В.Г. Стали и сплавы: Марочник / В.Г. Сорокин , М. А. Гервасьев, В. С. Палеев, И. В. Гервасьева, С. Я. Палеева - М.: Машиностроение, 1989. - 638с.

4. Методические указания к лабораторным работам по курсу «Оборудование для упрочняющей термообработки» - Донецк, ДонНТУ, 2013. - 32 с.

5. Соколов К.Н. Оборудование термических цехов/К.Н. Соколов - Киев: Вища школа.1984. - 328.

6. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.1. / В.И, Анурьев. - 8-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2001. - 920 с.

7. Гуляев А.П. Инструментальные стали. Справочник./ А.П. Гуляев - М.Машиностроение, 1975. -270 с.

8. Тылкин М.А. Справочник термиста ремонтной службы./М.А. Тылкин - М.: Металлургия, 1981. - 648с.

9. Контроль качества металлических изделий [Електронный ресурс] / Режим доступа: http://www.tehnoinfa.ru/tehnologijaobrobotki/71.html - Заголов. с экрана.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Характеристика стали 60С2А, химический состав и механические свойства. Структурные превращения в стали при термической обработке. Выбор оборудования для обработки детали. Разработка технологии термообработки и маршрутной технологии изготовления пружины.

    курсовая работа [2,7 M], добавлен 05.12.2014

  • Общая характеристика методов термической обработки. Разработка операций термической обработки детали. Температура нагрева, продолжительность выдержки в печи, скорость охлаждения. Оборудование для термической обработки. Дефекты термической обработки.

    курсовая работа [249,8 K], добавлен 29.05.2014

  • Разработка режимов термической обработки пуансона из чугуна. Выбор основного и вспомогательного оборудования. Планировка участка и проектирование тележно-камерной печи для термообработки. Расчёт ее конструкции и теплового баланса. Выбор типа нагревателей.

    курсовая работа [3,1 M], добавлен 11.06.2013

  • Описание работы зубчатого колеса и предъявляемые к нему требования. Химический состав, механические свойства и температуры критических точек стали 18ХГТ. Технология химико-термической обработки зубчатого колеса из стали 18ХГТ, контроль качества.

    контрольная работа [3,1 M], добавлен 29.11.2014

  • Условие работы плашка, резьбонарезного инструмента для нарезания наружной резьбы вручную или на металлорежущем станке. Характеристика стали, ее химические, механические и других свойства. Методы контроля режимов термической обработки и качества изделия.

    курсовая работа [761,4 K], добавлен 12.03.2011

  • Проектирование участка химико-термической обработки зубчатых колёс коробки передач с раздаточной коробкой. Выбор марки стали и разработка технологического процесса термообработки. Выбор печи для цементации и непосредственной закалки. Расчет оборудования.

    курсовая работа [710,0 K], добавлен 08.06.2010

  • Условия эксплуатации пуансона. Оценка воздействия технологических факторов на свойства материалов. Требования, предъявляемые к материалу. Технология термической обработки пуансона из чугуна ЧХ16М2 на ЗАО РЗ "СИТО". Проверочный расчёт оборудования.

    дипломная работа [2,5 M], добавлен 11.06.2013

  • Производственная программа термического участка. Расчет времени нагрева и выдержки деталей при отпуске. Контроль процессов термической обработки. Обоснование выбора оборудования. Определение глубины закаленного слоя. Параметры охлаждения индуктора.

    дипломная работа [1,3 M], добавлен 29.04.2015

  • Описание условий работы вала и требования к нему. Выбор и обоснование марки стали. Процесс выбора вида и разработка технологии термической обработки вала. Подбор охлаждающей среды для закалки, температур и времени выдержки при нагревах под отпуск.

    контрольная работа [496,5 K], добавлен 02.09.2015

  • Выбор режущих инструментов для фрезерования плоской поверхности и цилиндрического зубчатого одновенцового колеса. Подбор шлифовального круга для обработки вала. Определение режима резания и основного технологического времени, затрачиваемого на заготовку.

    контрольная работа [427,8 K], добавлен 04.12.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.