Проект газовой котельной мощностью 22,0 МВт

Задачей автоматизации является изменение давления газа, производительности дутьевых вентиляторов и дымососов, отсечение подачи газа при погасании факела, защита технологического оборудования и управление с диспетчерского пункта [25, 26].

В последующих подразделах приводятся проектные решения, позволяющие решить задачи автоматизации на современном уровне развития. При этом учтены требования правил эксплуатации теплопотребляющих установок, что создает возможность проведения наладочных работ в период эксплуатации в период эксплуатации оборудования и технических средств автоматизации.

Функциональная схема автоматизации выполнена в соответствии с [27].

9.2 Общие данные

9.2.1 Местные приборы

Местные приборы, установленные непосредственно на объекте, должны служить для эксплуатационной оценки приборов, а также использоваться при наладке приборов косвенного преобразования [25].

В соответствии с правилами эксплуатации на обратном и подающем трубопроводах установлены штуцеры для манометров и гильзы для термометров.

Манометры производят измерение избыточного давления и перепада давлений. Используются манометры общего назначения показывающие типа ОБМ.

Термометры производят измерения температуры теплоносителя в подающем и обратном трубопроводах. Установлены технические ртутные стеклянные термометры типа ТТ [26].

9.2.2 Автоматические приборы

Измерение расхода и количества тепловой энергии, отпущенной из теплоисточника и потребленной теплопотребляющими установками осуществляется комплексом измерительных устройств под общим названием тепломер. Температура измеряемой среды: 60-150 °С и 30-70 °С. Основная погрешность прибора 1%.

Измерение расхода теплоносителя осуществляется с помощью диафрагмы и дифманометра типа ДТ.

Измерение температуры производится с помощью термопреобразователя сопротивления типа ТСП в качестве первичного прибора и логометра в качестве вторичного прибора. Действие термопреобразователя основано на использовании зависимости электрического сопротивления проводника от температуры. Вторичный прибор - устройство, воспринимающее сигнал от первичного прибора или передающего измерительного преобразователя, и преобразующего его в форму, удобную для восприятия измерительной информации диспетчером и обслуживающим персоналом [25, 26].

9.3 Автоматическое регулирование

9.3.1 Приборы

Автоматическое регулирование производится в следующем порядке [25]:

1. При изменении температуры теплоносителя на выходе из котла подается сигнал на изменение количества подаваемого в котел топлива и производительность дутьевого вентилятора, подающего в котел воздух.

2. Температура подаваемой и обратной воды, а также ее расход определяются тепломером.

3. Производительность дымососа определяется величиной разряжения в топке котла.

4. В качестве регулирующих приборов используются регулирующая система приборов «Сапфир 22» и «Контур-2». Группа регулирующих приборов «Контур-2» состоит из датчика Р-25 и корректирующих приборов. Регулирующие приборы позволяют формировать законы регулирования ПИ и ПИД.

9.3.2 Исполнительный механизм

Для управления регулирующими органами применяются однооборотные электрические исполнительные механизмы типа МЭО, предназначенные для плавного перемещения регулирующих органов. Исполнительные механизмы управляются от регулирующих приборов.

Исполнительные механизмы состоят из электродвигателя, редуктора, конечных выключателей, датчиков положения и штурвала ручного управления.

9.4 Защита и блокировка

Аварийное отключение котла производится в случае выхода из строя дутьевого вентилятора или дымососа, если давления газа или теплоносителя станет выше или ниже установленных параметров, при погасании факела в топке котла или в случае других нарушений режима его работы. При этом подается сигнал на перекрытие подачи газа, остановку дымососа и дутьевого вентилятора, а также включается сигнализация на щите управления и в диспетчерской.

9.5 Спецификация технических средств автоматизации

В таблице 9.1 представлена спецификация технических средств автоматизации котла марки ЗИОСАБ-5000.

Таблица 9.1 - Спецификация технических средств автоматизации котла марки ЗИОСАБ-5000

Позиция	Наименование и технические характеристика	Тип, марка оборудования	Кол.	Примечание
1	2	3	4	5
1 б, 10 б	Манометр общего назначения показывающий 0-0,4 МПа, класс точности 2,5		2
2 б, в, 4 б, в	Дифманометр типа ДТ прибор дифтрансформатор-ной схемы типа КСД; ; предел измерений 0,5 МПа, погрешность 2 кПа	ДТ-50	2
6 б	Манометр типа МЭД, предел измерения 0,4 МПа; класс точности 1	МЭД22364	2
6 в	Регистрирующий прибор типа КСУ	КСУ	1
7 б, 8 б, 14 б, 16 б, 17 б	Термопреобразователь сопротивления, пределы от -50 °С до +150 °С, класс точности К-1	ТСП-0879-1	5
7 б, 8 б	Логометр, класс точности 1,5	Ш 69000	2
9 б, в	Дифманометр типа ДТ; предел измерений 0,5 МПа, погрешность 2 кПа прибор схемы типа КСД	ДТ-50	1
11 б, в	Датчик погасания факела, устройство отсечения подачи газа		1
12 б	Термометр технический ртутный стеклянный №5 предел измерений от 0 до 160 °С; цена деления шкалы 1 °С	ТТ	1
13 б, 18 б, 19 б, 21 б	Магнитный пускатель		4
14 в	Регулирующий прибор системы Контур-2 РС.29.2	ТСП	1
15 б, в	Диафрагма тензометри-ческий преобразователь типа «Сапфир-22.ДД Автоматический прибор самопишущий» типа КСУ	Сапфир-22.ДД	2
16 в	Термопреобразователь сопротивления типа ТСП Вычислитель теплоты с жидкокристаллическим табло	ТСП	1
20 б, в	Дифманометр типа ДТ регулирующий прибор системы «Контур-2 РС.29.0»	Контур-2 РС.29.0	1	Регулятор разряжения

9.6 Технико-экономическая эффективность автоматизации

Основными преимуществами автоматизации котла марки ЗИОСАБ-5000 можно считать следующие:

- снижение эксплуатационных расходов за счет уменьшения численности обслуживающего персонала;

- экономия топлива, тепла и электроэнергии, снижение затрат на текущий ремонт, обусловленных улучшением эксплуатационного режима и защиты оборудования;

- повышение качества теплоснабжения за счет постоянного автономного контроля и регулирования параметров системы;

- обеспечение бесперебойности и надежности действия всей системы теплоснабжения за счет лучшего контроля и автоматического управления работой агрегатов и установок.

10. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ САНИТАРНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РАБОТ

10.1 Техника безопасности при газовой сварке и резке металлов

Основные причины травматизма при газосварочных работах и резке металла - неправильное обращение с газогенераторами, баллонами, бензобачками, шлангами и инструментом, а также невнимательное поведение рабочего [18].

При выполнении работ по газовой сварке и резке металла могут произойти: взрывы смесей горючих газов с воздухом и кислородом; взрывы ацетиленовых генераторов при обратном ударе пламени и попадании в них кислорода; взрывы карбидных барабанов при вскрытии вследствие содержания в них ацетилено-воздушной смеси; воспламенение кислородных шлангов при обратных ударах; взрывы кислородных редукторов из-за попадания в них песчинок или других твердых частиц, а также резкого открывания вентиля кислородного баллона; взрывы и воспламенение при соприкосновении находящегося под высоким кислорода с маслом или жиром; воспламенение бачка с горючим во время резки, близкого размещения бензобачка около источника огня, а также разрыва и неправильного подсоединения шланга, подающего горючее; взрывы баллонов и других сосудов, находящихся во время работы под высоким давлением вследствие нагревания, падения, ударов и других нарушений правил пользования баллонов под высоким давлением [19].

К производству работ по газопламенной обработке металла допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное техническое обучение, проверку знаний по технике безопасности, имеющие соответствующее удостоверение и практические навыки газосварочных работ [20].

Газосварщик имеет право работать с той газосварочной аппаратурой и приборами, которые он получил на складе. Работать чужим аппаратом и передавать его другим газосварщикам запрещается. Во время перерыва на обед газогенератор должен быть разряжен, вентиль на кислородном баллоне закрыт, а редуктор снят, после окончания работы газогенератор и баллоны должны быть убраны в места хранения. Рабочее место должно быть освобождено от сгораемых легковоспламеняющихся материалов в радиусе не менее 5 м, а от взрывоопасных материалов - не менее 10 м. Производить газосварочные работы с приставных лестниц запрещается; разрешается применение лестниц со специальной ограждающей площадкой.

При сварке и резке вблизи токоведущих устройств места работы следует ограждать щитами. Перемещаться с зажженной горелкой (резаком) вне рабочего места, а также подниматься по трапам на леса не разрешается. Газосварщику запрещается: оставлять без присмотра сварочную аппаратуру, допускать в зону производства работ посторонних на расстояние ближе 5 м; касаться незащищенными руками нагретых мест; работать при недостаточной освещенности.

Применять бутан-пропановую резку в закрытых сосудах и невентилируемых помещениях запрещается. Баллоны следует располагать на расстоянии 1 м от токоведущих проводов и от места резки - не менее 10 м. Редуктор, регуляторы и переходные детали, применяемые при сжижении пропан-бутановой смеси, должны быть окрашены в красный цвет.

10.2 Техника безопасности при монтаже внутренних систем

Работы по монтажу трубопроводов внутренних систем разрешается вести после приемки объекта (захватки) под монтаж. Монтаж трубопроводов должен производиться из укрупненных узлов, изготовленных в заводских условиях. Трубные заготовки, скомплектованные по этажесекциям, стоякам или осям, поступают на объект в контейнерах, а трубы - связанными в пакетах. Трубы и трубные заготовки должны быть уложены горизонтально, прислонять их к стенам не разрешается [17]. Монтаж трубопроводов вблизи действующих электрических сетей осуществляется только после снятия напряжения. Рабочие места и подходы к местам монтажа должны быть освещены; работать в плохо освещенных местах не разрешается.

Использование случайных непроверенных механизмов, блоков, строп и тросов запрещается. Пеньковые канаты, применяемые для оттяжек, не должны иметь перетертых или размочаленных мест. Не следует использовать в качестве грузовых пеньковые канаты. Подачу труб на высоту следует осуществлять при помощи оттяжки, один конец которой должен находиться в руках у стоящего внизу рабочего; он удерживает поднимаемый трубопровод от раскачивания. Снятие стропов с поднятого трубопровода допускается только после надежного его закрепления.

Монтажная зона по возможности должна быть ограждена; при монтаже должна строго соблюдаться технологическая последовательность работ; выполнять работы около не огражденных движущихся механизмов, под работающим мостовым краном, у открытых не огражденных люков, проемов не разрешается; выполнять работы вблизи неизолированных токоведущих проводов можно при условии отключения напряжения в проводах; включать и выключать любое электрооборудование в электросеть может только дежурный электромонтер; места сварки следует ограждать светонепроницающими экранами.

При обнаружении неисправности в инструменте, оборудовании, защитных средствах, а также при нарушении правил техники безопасности рабочим бригады необходимо немедленно прекратить работу и сообщить об этом своему бригадиру или мастеру.

К установке отопительных приборов (конвекторы, радиаторы, гладкие трубы) можно приступать после выполнения следующих предварительных работ: нанесены отметки чистого пола плюс 500 мм (наносятся в виде крашеных шашек размером 1550 мм, верх шашки должен соответствовать отметке); отштукатурены места установки отопительных приборов; освещены места монтажа и подходы к ним; отопительные приборы завезены на объект в контейнерах, скомплектованные по этажам-секциям, стоякам, этажам.

Отопительные приборы поднимаются (опускаются) на проектные отметки подъемными механизмами, развозятся (разносятся) к месту монтажа и навешиваются (устанавливаются) на заранее установленные кронштейны, подвески. После навески ( установки ) отопительных приборов их следует обвязать трубопроводами [17].

10.3 Техника безопасности при проведении изоляционных работ

При работе с битумом запрещается разводить огонь в радиусе 25 м от места работ. Над котлом для варки битума должен быть устроен несгораемый навес. При загрузке котла куски битума нужно плавно опускать вдоль его стенок. Котел следует загружать не более чем на 3/4 его емкости. В случае возгорания массы котел немедленно закрывают крышкой, топку прекращают, а вытекающую мастику засыпают песком или гасят огнетушителем. Вблизи котла должен постоянно находиться комплект противопожарных средств. Гасить воспламенившийся битум водой запрещается. Для транспортирования горячей мастики к месту производства изоляционных применяют конусные бачки [21].

10.4 Техника безопасности при проведении работ по испытанию и промывке теплопровода

Рабочие, занятые на испытании и промывке теплопроводов должны быть предварительно проинструктированы. Перед испытанием должны быть выставлены дежурные посты, чтобы не пропустить посторонних лиц к испытываемому теплопроводу. Проверку теплопроводов на плотность и прочность при гидравлическом или пневматическом испытании разрешается производить строго ограниченному числу лиц [17].

Ликвидация дефектов, обнаруженных на испытываемом, на прочность и плотность теплопроводе, разрешается только после снятия в нем давления. Во время испытания строительно-монтажные работы на испытываемом теплопроводе производить не разрешается.

При испытании теплопровода в пределах камеры снаружи должны быть оставлены дежурные; при этом люки камеры необходимо открыть.

10.5 Противопожарные мероприятия

Причинами возникновения пожаров на производстве, особенно на строительных площадках, могут быть: случайная искра, попавшая на горючие материалы; горящий окурок папиросы; неисправная электропроводка; неисправные электроприборы, неправильное хранение горючих материалов [21].

Во избежание пожаров необходимо осторожно обращаться с огнем и выполнять все противопожарные мероприятия. Курить разрешается только в специально отведенных местах; обтирочный материал надо убирать в железные ящики с крышками [22].

11. ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА И ЗАЩИТА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

11.1 Выбросы загрязняющих и токсичных веществ с дымовыми газами в атмосферу

При сжигании различных топлив, наряду с основными продуктами сгорания (СО₂, Н₂О, N₂), в атмосферу поступают загрязняющие твердые (зола и сажа), а также газообразные токсичные вещества, а именно: сернистый и серный ангидриды (SО₂ и SO₃), окислы азота (NO и NO₂), фтористые соединения и соединения ванадия. В случае недостаточно полного сгорания топлива в топках уходящие газы могут содержать окись углерода СО, углеводороды СН₄, С₂Н₄, а также канцерогенные углеводороды, например бенз(а)пирен и др. [23].

Все продукты неполного сгорания являются вредными, однако при современной технике сжигания топлива их образование можно предотвратить или свести к минимуму; то же относится и к содержанию окислов азота в уходящих газах. Из всех окислов азота наиболее часто в дымовых газах содержится окись NO и двуокись NO₂, причем двуокись является наиболее стойким продуктом. Высшие окислы - N₂O₂, N₂O₄ и N₂O₅ - существуют в атмосферных условиях только при низких температурах.

Суммарный выброс сернистых соединений (SO₂ + SO₃) определяется исходной величиной содержания серы в топливе и не может быть исключен за счет каких-либо мероприятий в организации топочного процесса. Таким образом, добиваться предельно допустимых концентраций сернистых и других соединений в атмосфере можно только выбором необходимой высоты дымовой трубы, обеспечивающей рассеивание оставшихся твердых частиц и вредных газов в атмосфере.

Критерием санитарной оценки является предельно допустимая концентрация (ПДК) вредного вещества в воздухе. Под ПДК следует понимать такую концентрацию различных веществ и химических соединений, которая при ежедневном воздействии в течение длительного времени на организм человека не вызывает каких-либо патологических изменений или заболеваний. Предельно допустимые концентрации атмосферных загрязнений устанавливаются в двух показателях: как максимально-разовые (за 20 мин) и среднесуточные (за 24 ч).

Из всех широко используемых видов топлива наиболее экологичным является природный газ. При сжигании в топках котлов природного газа наиболее вредными являются образующиеся при этом окислы азота. Существуют промышленные способы, позволяющие существенно снизить количество образующихся при сжигании топлива окислов азота. Кроме того, как и в других случаях, рассчитывается высота дымовой трубы, которая может рассеивать в слоях атмосферы эти вредные выбросы и, тем самым, не допускается превышение ПДК [23].

11.2 Методы подавления образования окислов азота в топках котлов

Окислы азота вредно действуют на органы дыхания живых организмов и вызывают ряд серьезных заболеваний, а также разрушающе действуют на оборудование и материалы, способствуют образованию смогов и ухудшению видимости. Окислы азота чрезвычайно токсичны. Так, максимально-разовая предельно допустимая концентрация двуокиси азота почти в 6 раз ниже, чем ПДК для сернистого ангидрида, и в 30 раз меньше, чем для окиси углерода. (ПДК двуокиси азота: максимально-разовая и среднесуточная составляет 0,085 мг/м3).

Окислы азота образуются за счет окисления содержащегося в топливе азота и азота воздуха и содержатся в продуктах сгорания всех топлив - углей, мазутов и природного газа. Условием окисления азота воздуха является диссоциация молекулы кислорода воздуха под действием высоких температур в топке (1900 - 2000 ^оС). В результате реакций в топочной камере образуется в основном окись азота NO (более 95%). Образование двуокиси азота NO₂ за счет доокисления NO требует значительного времени и происходит при низких температурах на открытом воздухе [23].

Образование окислов азота в процессе горения топлива уменьшается при снижении температуры горения, при сокращении времени пребывания азота и кислорода в высокотемпературной части факела, а также при уменьшении количества свободного кислорода в факеле. Анализ основных факторов, влияющих на образование окислов азота, позволяет наметить методы их подавления в топке.

Радикальным способом снижения образования окислов азота является организация двухстадийного сжигания топлива, т.е. применение двухступенчатых горелочных устройств. По этому методу в первичную зону горения подается 50-70% необходимого для горения воздуха, остальная часть воздуха (50-30%) поступает во вторую зону, где происходит дожигание продуктов неполного сгорания. Отвод теплоты из первичной зоны горения должен быть достаточно большим, чтобы заключительная стадия процесса горения происходила при более низкой температуре. Примерно тот же эффект происходит при получении растянутого по длине топочной камеры факела, что должно обеспечивать значительное снижение температурного уровня в топке и соответственно уменьшение образования окислов азота.

Вторым методом подавления образования окислов азота в топке является рециркуляция дымовых газов в топочную камеру. В этом случае дымовые газы при температуре 300 - 400 ^оС забираются из конвективной шахты котла и подаются в топочную камеру. Ввод газов в топочную камеру может осуществляться через шлицы под горелками, через кольцевой канал вокруг горелок или путем подмешивания газов в воздух перед горелками.

Как показали исследования, наиболее эффективным оказался второй способ, при котором происходит наибольшее снижение температуры в ядре факела. Подмешивая до 20-25% дымовых газов, удается снизить содержание окислов азота на 40-50%. Рециркуляция газа, наряду с уменьшением температуры горения, приводит к снижению концентрации кислорода, т.е. уменьшению скорости горения, растягиванию зоны горения и более эффективному охлаждению этой зоны топочными экранами [4].

Подача воды и пара в зону горения также приводит к снижению образования окислов азота. Ввод воды или водяного пара в количестве 5-10% всего количества воздуха снижает температурный уровень в топке, так же как и при вводе рециркулирующего газа. Снижение температуры подогрева и уменьшение избытка воздуха в топке тоже несколько уменьшает образование окислов азота как за счет снижения температурного уровня в топке, так и за счет уменьшения концентрации свободного кислорода.

Перечисленные способы при комплексном их использовании могут существенно снизить образование окислов азота в топке. В таблице 11.1 приведены возможные пределы снижения образования NO₂ в топках котлов для разных видов топлив, %.

Таблица 11.1 - Пределы снижения образования NO₂ в топках котлов

Методы снижения NO2	Топливо
	Газ	Мазут	Уголь
Малые значения т	33	33	25
Двухступенчатое горение	50	40	35
Двухступенчатое горение при малых значениях т	90	73	60
Рециркуляция дымовых газов	33	33	33
Рециркуляция дымовых газов при малых значениях т	80	70	50
Впрыск воды или пара	10	10	10

11.3 Сточные воды котельных и пути сокращения вредных выбросов

В котельных в зависимости от исходной воды и требований к качеству добавочной воды применяются различные схемы водоподготовительных установок. Все использованные на водоподготовительных установках реагенты и соли, извлеченные из воды, должны удаляться. Количество сбрасываемых солей при этом достигает значительных величин. Так, для установки химводоподготовки производительностью 7,5 т/ч со стоками сбрасывается 7,5-10 кг/ч различных солей, а на более мощных установках эти цифры многократно возрастают. Солевые сбросы водоподготовительных установок содержат нейтральные соли, кислоты и щелочи, не являющиеся токсичными. Однако эти сбросы приводят к существенному повышению солесодержания водоемов и изменению показателя рН. Со сточными водами предочистки сбрасываются также все уловленные органические вещества, повышающие биохимическую потребность водоема в кислороде, а также взвешенные вещества, поэтому непосредственный сброс этих вод в водоемы недопустим. По санитарным нормам в водоемах ограничено содержание ионов Cl до 350 мг/кг, ионов SO^2- до 500 мг/кг, в то время как они в больших количествах содержатся в сбрасываемых водах из водоподготовительных установок [24].

Сточные воды, загрязненные нефтепродуктами, представляют особую опасность для водоемов в связи с малыми значениями их ПДК. Нефтепродукты наносят серьезный вред водоемам, так как пленка, образующаяся на поверхности воды, уменьшает аэрацию. Сточные воды от химических промывок котлов имеют резкопеременный расход, а также изменение концентраций и состава примесей во время сброса. В отработанных растворах после химических промывок котлов содержится до 70-90% применяемых реагентов.

В настоящее время сточные воды водоподготовительных установок в основном корректируются по показателю рН, и в некоторых случаях из них непосредственно выделяются грубодисперсные примеси. Воду при рН9 целесообразно направлять на нейтрализацию кислых стоков ВПУ. Очистка сточных вод от нефтепродуктов в настоящее время осуществляется методом отстаивания, флотации и фильтрования. Способ очистки сточных вод химических промывок и консервации оборудования зависит от состава примесей в воде. При обезвреживании сточных промывочных вод основным являются разрушение образовавшихся при промывках комплексов металлов с реагентами, выделение этих металлов в осадок и разрушение органических соединений. Простейшим решением при очистке обмывочных вод является их нейтрализация щелочными растворами (гидрооксидом натрия, содой, известью) с целью выделения вредных веществ в осадок с последующим его отделением от воды [24].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В выпускной квалификационной работе «Проект газовой котельной мощностью 22,0 МВт на ОАО «ТРАНС-АЛЬФА ЭЛЕКТРО» в г. Вологде» выполнены следующие этапы проектирования: определены расходы тепловой энергии потребителями; расходы теплоты на горячее водоснабжение; расчет и построение температурного графика отпуска тепловой энергии; гидравлический расчет тепловых сетей; определение расходов сетевой воды; построение пьезометрического графика; определение тепловых потерь; расчет тепловой схемы котельной; подбор котельных агрегатов, газовых горелок и газового оборудования; подбор вспомогательного оборудования (теплообменник, насосы, расширительный бак, химводоочистка, дымовая труба).

Также в дипломном проекте были разработаны следующие главы:

- технико-экономическое обоснование принятых в проекте решений: определены капитальные затраты на проектные работы, затраты на изготовление и установку котельной, а также посчитана себестоимость вырабатываемой теплоты;

- автоматизация котла марки ЗИОСАБ-5000;

- безопасность жизнедеятельности при производстве санитарно-технических работ;

- экологичность проекта и защита окружающей среды.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

отопление теплообменник водоснабжение

1. Строительные нормы и правила. Строительная климатология: СНиП 23-01-99: введ. 01.01.2000. - М.: ФГУП ЦПП, 2000. - 58.

2. Информационно-справочный каталог «Weishaupt». Горелки газовые, жидкотопливные, комбинированные 12 - 17500 кВт.

3. Информационно-справочный каталог «Weishaupt». Котельные рационал от 200 кВт до 30 МВт. Печатный номер № 21R1-05.

4. Синицын, А.А. Методические указания к выполнению практических работ по дисц. «Теплогенерирующие установки»: - Вологда, ВоГТУ. Ч.2. - 2006. - 24 с.

5. Соколова, Е.И. Газоснабжение населенного пункта / Е.И. Соколова. - Методические указания по выполнению курсовых и дипломных проектов. - Вологда: ВоГТУ, 1999. - 32 с.

6. Строительные нормы и правила. Газоснабжение: СНиП 2.04.08-87*: Утв. Госстроем России. Изд. офиц. - М., 1999. - 91 с.

7. http://www.exform.ru

8. http://www.termoconnect.ru

9. Строительные нормы и правила. Тепловые сети: СНиП 2.04.07-86*: Утв. Госстроем России 21.01.94 г. № 18-4: Взамен СНиП. II-Г.10-73*: Срок введ. 21.01.1994. Изд. Офиц. - М., 1994. - 56 с;

10. Загребина, Н.А. Методические указания к курсовым и дипломным проектам по теплоснабжению. «Теплоснабжение района города»: - Вологда: ВоГТУ, 2006. - 45с.

11. http://www.teplomax.ru

12. Своды правил по проектированию и строительству. СП-41-101-95. Проектирование тепловых пунктов / Минстрой России. - М.: ГУП ЦПП, 1997. - 78 с.

13. Ионин, А.А. Теплоснабжение: учеб. для вузов / А.А. Ионин, Б.М. Хлыбов, В.Н. Братенков [и др.]; под ред. А.А. Ионина. - М.: Стройиздат, 1982. - 336 с.

14. Карауш, С.А. Теплогенерирующие установки систем теплоснабжения: учебное пособие / С.А. Карауш, А.Н. Хуторной. - Томск: Томский государственный архитектурно-строительный университет. - 2003. - 161 с.

15. Общесоюзный нормативный документ. Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий: ОНД-86: Прин. Госстроем СССР 7.01.1986 г. №ДП-76-1: Взамен СН 369-74. Изд. офиц. - Л.: Гидрометеоиздат, 1987. - 68 с.

16. Строительные нормы и правила. Строительная климатология и геофизика: СНиП 2.01.01-82: Прин. Госстроем России 21.07.1982 г. №188: Взамен СНиП II-А.6-72. Изд. офиц. - М., 1984. - 109 с.

17. Манюк, В.И. Справочник по наладке и эксплуатации водяных тепловых сетей / В.И. Манюк, Я.И. Каплинский, Э.Б. Хиж [и др.]. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1982. - 215 с.

18. Строительные нормы и правила: Безопасность труда в строительстве: СНиП 12-03-2001: введ. 01.09.2001. - М: ГУП ЦПП, 2001. - 38 с.

19. ПБ 12-529-03 Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления. - Введ. 18.03.2003 и утв. Госгортехнадзором России Постановлением №9.

20. Строительные нормы и правила: Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство: СНиП 12-04-2002: введ. 01.01.2009. - М: ГУП ЦПП, 2003. - 34 с.

21. Михайлов, Л.А. Безопасность жизнедеятельности: учебник для вузов / Л.А. Михайлов, В.П. Соломин, А.Л. Михайлов [и др.]; под ред. Л.А. Михайлова. - СПб.: Питер, 2007. - 299 с.

22. Алексеев, В.С. Безопасность жизнедеятельности в вопросах и ответах: учеб. пособие / В.С. Алексеев, Е.О. Мурадова, И.С. Давыдова. - М.: Проспект, 2006. - 206 c.

23. Охрана окружающей среды / под. ред. С.В. Белова. - М.: Высшая школа, 1991. - 319 с.

24. Липов, Ю.М. Котельные установки и парогенераторы / Ю.М. Липов,
Ю.М. Третьяков. - М.-Иж.: НИЦ «Регулярная и хаотическая динамика»; Институт компьютерных исследований, 2006. - 592 с.

25. Плетнев, Г.П. Автоматизация технологических процессов и производств в теплоэнергетике: учебник для студентов вузов / Г.П. Плетнев. - М.: МЭИ, 2007. - 351 с.

26. Хубаев, С.-М.К. Автоматизация систем теплогазоснабжения и вентиляции: учеб. пособие / С.-М.К. Хубаев. - М.: АСВ, 2006. - 69 с.

27. ГОСТ 21.404-85 (2003). Система проектной документации для строительства. Автоматизация технологических процессов. Обозначения условные приборов и средств автоматизации в схемах - Введ. 01.01.86., переизд. 2003. - М., 2003. - 11 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

(обязательное)

Исходные данные для определения расчетных тепловых нагрузок абонентов ОАО «ТРАНС-АЛЬФА ЭЛЕКТРО»

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

(обязательное)

Определение расчетных тепловых нагрузок на отопление и вентиляцию ОАО «ТРАНС-АЛЬФА ЭЛЕКТРО»

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

(обязательное)

Месячные расходы тепловой энергии на отопление и вентиляцию ОАО «ТРАНС-АЛЬФА ЭЛЕКТРО»

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

(обязательное)

Определение расчетных тепловых нагрузок на горячее водоснабжение ОАО «ТРАНС-АЛЬФА ЭЛЕКТРО»

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

(обязательное)

Результаты гидравлического расчета на отопление тепловой сети ОАО «ТРАНС-АЛЬФА ЭЛЕКТРО»

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

(обязательное)

Характеристика труб для тепловых сетей и результаты гидравлического расчета тепловой сети ОАО «ТРАНС-АЛЬФА ЭЛЕКТРО»



ПРИЛОЖЕНИЕ 7

(обязательное)

Характеристика тепловой сети ОАО «ТРАНС-АЛЬФА ЭЛЕКТРО»

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

(обязательное)

Расчетные тепловые потери в сетях отопления и горячего водоснабжения

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

(обязательное)

Расчет толщины тепловой изоляции

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

(обязательное)

Отопительно-бытовой график отпуска теплоты

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

(обязательное)

Расчетные данные для построения графика отпуска тепловой энергии в зависимости от наружной температуры



ПРИЛОЖЕНИЕ 12

(обязательное)

Объем воды в трубопроводах в тепловой сети

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

(обязательное)

Расчет минимальной высоты дымовой трубы

ПРИЛОЖЕНИЕ 14

(обязательное)

Исходные данные для расчета тарифа на тепловую энергию

ПРИЛОЖЕНИЕ 15

(обязательное)

Результаты расчета тарифа на тепловую энергию

Размещено на Allbest.ru