Технология сварного соединения металлов

Технические данные горелки приведены в таблице 11.

Рисунок 15 Горелка SB 500 W

Таблица 11- Технические характеристики сварочной горелки

Параметры	Значения
Сварочный ток, А	500
Рабочий цикл, %	100
Поток газа л/мин	10-20
Диаметр проволоки, мм	0.8-1.6

Для выполнения механизированной сварки в защитных газах, необходимо применение специальной газовой аппаратуры. К газовой аппаратуре относится:

Баллоны (Рисунок 16) предназначены для хранения и транспортировки защитного газа под высоким давлением. В зависимости от емкости, различают баллоны малого литража (12л) и большого литража (более 12 л). Наибольшее применение имеют баллоны емкостью 40 дм3, размеры и масса которых приведены ниже таблица 12.



Рисунок 16 Стальной баллон для газов. 1. Колпак 2. Вентиль 3. Горловина 4. Корпус 5. Стальной башмак.S толщина стенки, D диаметр, L высота.

Таблица 12- Размеры и масса баллонов

Параметры	Значения
Емкость баллона, л	100 - 150
Толщина стенки, мм	5,2
Длина корпуса, мм	1340
Наружный диаметр, мм	219
Масса, кг	43

Баллоны для углекислого газа выполнены цельнотянутыми. Для установки их в вертикальное положение, в нижней части баллона напрессован башмак, в верхней части баллон имеет горловину закрытую вентилем.

Редукторы предназначены для понижения давления газа, поступающего в него из баллона или распределительного трубопровода, и автоматического поддержания постоянным заданного рабочего давления. Давление газа в баллоне показывает манометр высокого давления. Газ проходит через приоткрытый пружиной клапан и поступает в камеру низкого давления. При прохождении через клапан газ преодолевает значительное сопротивление, в результате чего давление за клапаном, т.е. в камере низкого давления, снижается. Это давление показывает манометр низкого давления. Из камеры низкого давления защитный газ через вентиль направляется в сварочную головку (держатель). Схема редуктора для углекислого газа показана на рисунке 14. Регулирование рабочего давления защитного газа производится следующим образом. При ввёртывании регулировочного винта сжимаются пружины, открывается клапан, и давление в камере низкого давления повышается. Чем больше открыт клапан, тем большее количество газа будет проходить через него и тем выше будет рабочее давление газа. При вывёртывании винта, наоборот, клапан приоткрывается, и давление газа в камере уменьшается. Автоматическое поддержание рабочего давления в редукторе постоянным происходит таким образом. С уменьшением расхода газа давление в камере низкого давления будет возрастать, и он с большой силой будет давить на мембрану, которая отойдёт вниз и сожмёт пружину. При этом пружина прикроет клапан и будет держать его в таком положении до тех пор, пока давление в камере не станет вновь равным первоначальному. Наоборот, с увеличением расхода газа его давление в камере низкого давления уменьшается, мембрана под действием пружины перемещается вверх и открывает клапан. Таким образом, автоматически регулируется подача газа из камеры высокого давления в камеру низкого давления и тем самым поддерживается постоянным рабочее давление. При случайном давлении свыше допустимого в камере низкого давления откроется предохранительный клапан, и сжатый газ выйдет в атмосферу.



Рисунок 17. Схема газового редуктора У-30 для углекислого газа

При сварке в углекислом газе или в его смесях используют редукторы обратного действия, одновременно являющиеся расходомерами. Подогреватель предназначен для подогрева углекислого газа, поступающего из баллона в редуктор и предотвращения замерзания редуктора. При большом расходе углекислого газа (вследствие поглощения теплоты при испарении жидкого углекислого газа) температура газа понижается, что может привести к замерзанию имеющейся в нём влаги и закупорке каналов редуктора.



Рисунок 18 Схема подогревателя

Подогреватель используют только при сварке в углекислом газе. Он состоит из корпуса 1, трубки-змеевика 3, по которой проходит углекислый газ, кожуха 2, теплоизоляции 4, и нагревательного элемента 5 из хромоникелевой проволоки, расположенного внутри змеевика. Подогреватель крепят к баллону накидной гайкой 6. Питание его осуществляется постоянным током напряжением 36В. Провода от шкафа управления присоединяют к зажимам 7. Осушитель, применяемый при использовании влажного углекислого газа для поглощения из него влаги, может быть высокого и низкого давления. Осушитель высокого давления устанавливают перед понижающим редуктором. Он имеет малые размеры и требует частой замены влагопоглотителя, что неудобно в работе. Осушитель низкого давления (рисунок19), имеющий значительные размеры, устанавливают после понижающего редуктора.



Рисунок 19. Схема осушителя углекислого газа:

1 - камера; 2 - решетка; 3 - влагопоглотитель.

Он не требует частой замены влагопоглотителя. Осушители низкого давления целесообразно применять главным образом при централизованной газовой разводке. В качестве влагопоглотителя используют силикагель или алюмогликоль, реже - медный купорос и хлористый кальций. Силикагель и медный купорос, насыщенный влагой, поддаются восстановлению путем прокаливания при температуре 250-3000С.

Расходомеры предназначены для измерения расхода защитного газа. Они могут быть поплавкового и дроссельного типов. Расходомер поплавкового типа -- ротаметр (рисунок 20) -- состоит из стеклянной трубки 1 с коническим отверстием. Трубка располагается вертикально широким концом отверстия вверх. Внутри трубки находится легкий поплавок 2. При прохождении снизу вверх газ будет поднимать поплавок до тех пор, пока зазор между ним и стеклянной трубкой не достигнет величины, при которой струи газа уравновешивают массу поплавка. шкалой 3, тарированной по расходу воздуха. Для пересчета на расход защитного газа пользуются графиками.

Рисунок 20 Общий вид ротаметра РС-3: а) поплавкового типа б) дроссельного типа 1-стеклянная трубка с коническим отверстием; 2-поплавок; 3-шкала.

Расходомер дроссельного типа построен на принципе измерения перепада давления на участках до и после дросселирующей диафрагмы, который зависит от расхода газа и замеряется манометрами. О примерном расходе зашитого газа можно судить по показанию манометра низкого давления газового редуктора. Для этого на выходе редуктора устанавливают дросселирующую шайбу (дюзу) с небольшим калиброванным отверстием. Скорость истечения газа через это отверстие, а следовательно, и расход газа будут пропорциональны давлению газа в рабочей камере. Этот принцип использован в редукторе У-30, где манометр показывает непосредственно расход газа, а не давление в рабочей камере. С этой целью редуктор снабжен двумя дюзами с калиброванными отверстиями разных диаметров. Поворотом корпуса клапана предельного давления против соответствующей дюзы устанавливают канал, каждому положению которого соответствует деление шкалы на манометре. При сборке балочных конструкций необходимо обеспечить правильное взаимное расположение и прижатие друг к другу по всей длине деталей, составляющих балку. Для изготовления балок в условиях мелкосерийного и иногда серийного производства применяются стенды с передвижными сборочными порталами. Передвижные порталы предназначены для сборки вертикальных боковых стенок с горизонтальными поясами и диафрагмами коробчатых балок. В зависимости от размеров собираемых балок применяются порталы разных габаритных размеров, с пневматическими и гидравлическими прижимами, с приводом передвижения и без него, с разным числом прижимов. На рисунке 21 изображен самоходный портал с шестью горизонтальными и одним вертикальным пневматическими прижимами. Портал состоит из сварной рамы 1, перемещающийся на колесах 6, вертикального 3 и горизонтальных 4 пневмоприжимов и захватов 5. Захваты и вертикальный прижим составляют замкнутую силовую систему, разгружающую раму и ходовые колеса портала от вертикальных усилий. Воздух от цеховой сети подводится к пневмоцилиндрам прижимов через распределительные краны 2. Портал оборудован механизмом передвижения 7 с электродвигателем, червячным редуктором и цепной передачей. Установленные на горизонтальном поясе, находящемся на стеллаже, боковые листы удерживаются в вертикальном положении специальными ручными стяжками. Портал устанавливается напротив мест прихватки (начиная с конца балки), включаются боковые и верхний прижим, и производится прихватка боковых стенок, прижатых к горизонтальному поясу и диафрагмам. После этого прижим отводится, и портал передвигается вдоль балки к месту следующих прихваток. Этот цикл повторяется необходимое число раз.



Рисунок 21 Схема сварочного портала Портал этого типа используется для изготовления коробчатой балки длиной 10м с высотой 1.1м

Технические данные портала указаны в таблице 14

Таблица 13- Технические данные портала с пневмоприжимом

Параметры	Значения
Размеры собираемых балок, мм Высота Ширина Толщина вертикальных стенок Толщина горизонтальных поясов	968-1374 450- 550 6 4-14
Количество прижимов Вертикальных Горизонтальных	1 6
Усилия прижимов, кгс Вертикальных Горизонтальных Колея портала, мм База портала, мм Скорость передвижения портала м/мин	4000 1000 1250 1250 37
Габаритные размеры портала, мм Длина Ширина Высота Масса, т	2600 2400 2915 2

Кантователи предназначены для установки свариваемых изделий в удобное для сборки и сварки положение путем поворота вокруг горизонтальной оси. Кантователи разделяются на двухстоечные, одностоечные, цепные, рычажные, кольцевые, домкратные и для полотнищ. Двухстоечные кантователи применяются для сборки и сварки балочных, рамных и решетчатых конструкций и выполняются с неподъемными и с подъемными центрами. Последние применяются для крупногабаритных изделий. Одностоечные имеют одну приводную стойку типа, применяемого в двухстоечных кантователях, и используются при сварке малогабаритных компактных изделий. Цепные служат для сварки балочных конструкций и выполняются стационарными и передвижными. Рычажные используются для сварки балочных конструкций и в отличие от цепных позволяют точно фиксировать положение свариваемого изделия, поэтому они более предпочтительны при автоматической сварке. Кольцевые применяются для сборки и сварки корпусных и балочных конструкций, домкратные - для рамных и балочных. Для сварки балки длиной десять метров используется передвижной кантователь с гидродомкратами. Кантователь предназначен для перемещения и поворота при сварке балочных рамных конструкций при сборке и сварке. Он состоит из двух подъемных крыльев 1, несущей рамы 3 с двумя колесными парами холостой 5 и приводной 2, двух гидроцилиндров 4 и гидропривода. Рядом с кантователем устанавливают стеллажи, уровни которых на 30 мм выше уровня крыльев в горизонтальном положении; таким образом, кантователь в исходном положении (рисунок 22,а) может свободно передвигаться под изделием, лежащим на стеллажах. Для поворота изделия направо поднимается правое крыло и кантователь подъезжает вплотную к изделию (рисунок 22,б). Затем крылья запирают замком и оба одновременно поворачивают на 900 направо вместе с изделием (рисунок 22,в). Для поворота на больший угол (1800, 2700 и т.д.) кантователь устанавливается в исходное положение (оба крыла опускаются), проезжают под изделием (в сторону поворота) и цикл повторяется. Поворот в левую сторону происходит аналогично. Для транспортировки изделие располагают под углом 450 (как и для сварки «в лодочку», рисунок 22,г). При этом нижняя точка изделия вместе с вершиной угла, образуемого крыльями, поднимается над стеллажом на несколько десятков миллиметров, и изделие свободно устанавливается на место.



Рисунок 22 Схема кантователя с гидроприводом ст р 48 Технические данные передвижного кантователя с гадродомкратами указаны в таблице 14.

Таблица 14- Технические данные передвижного кантователя с гидродомкратами

Параметры	Значения
Грузоподъемность, т Наибольшие размеры свариваемых изделий: Длина, мм Ширина, мм Высота, мм Угол поворота, град Габаритные размеры кантователя: Длина, мм Ширина, мм Высота, мм Масса, кг	12 40000 2000 2000 360 3210 2000 550 5500

2.6 Контроль качества

Качество продукции - это совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Контроль качества продукции- это проверка соответствия показателей качества установленным требованиям. В сварочном производстве в процессе сварки в металле шва и околошовной зоны могут возникать различные отклонения от установленных норм и технологических требований, приводящие к ухудшению работоспособности сварных конструкций и снижению их эксплуатационной надежности, такие отклонения называются дефектами. В сварочном производстве выделяют три типа дефектов:

· дефекты подготовки и сборки изделий под сварку;

· дефекты формы шва;

наружные и внутренние дефекты; Дефекты подготовки и сборки изделий под сварку. Характерными дефектами этого типа для сварки плавлением являются неправильный угол скоса кромок в соединениях с разделкой; слишком большое или малое притупление по длине стыкуемых кромок; непостоянство зазора по длине стыкуемых элементов; слишком большой зазор; расслоение и загрязнение кромок. Эти дефекты могут появиться из-за неисправности станочного оборудования, на котором обрабатывались заготовки; из-за плохого качества основного металла и из-за низкой квалификации слесарей-сборщиков, ведущих подготовку.

Дефекты формы шва. Форма и размеры швов указываются в чертежах, задаются техническими условиями и регламентируются стандартами. Размеры швов зависят от толщины металла и условий эксплуатации, при сварке плавлением могут появляться дефекты формы шва. Неравномерная ширина шва, она образуется при неправильных движениях электрода зависящих от зрительно-двигательной координации сварщика (ЗДК), а также из-за отклонения от заданного зазора при сборке, (рисунок 23).

Наплывы образуются в результате стекания расплавленного металла электрода на нерасплавленный основной металл. Они могут быть местными в виде отдельных зон, а также значительными по длине. Наплывы возникают из-за большой силы тока при длинной дуге, из-за большой скорости сварки, из-за неудобного пространственного положения шва, из-за неправильного положения электрода.

Подрезы представляют собой углубление в основном металле по краям шва. Причинами появления этого дефекта является слишком большой ток и повышенное напряжение дуги. Подрез уменьшает рабочую толщину металла и вызывает местную концентрацию напряжений от рабочих нагрузок и может явиться причиной разрушения шва.

Схема подреза Прожоги. Сквозное отверстие в сварном шве, они образуются при сварке металла небольшой толщины и при сварке вертикальных швов способом снизу вверх. Причинами прожогов является неравномерная скорость сварки, увеличенный зазор между кромками деталей и резкое увеличение силы тока из-за неисправности источника питания.

Это углубление, образующееся в конце шва при внезапном прекращении шва. Особенно часто этот дефект возникает при выполнении коротких и прерывистых швов. Размеры кратера зависят от величины сварочного тока и при ручной дуговой сварке могут быть в пределах от 3 до 20 мм. Кратеры снижают прочность сварного соединения т.к. являются концентраторами напряжения, при вибрационной нагрузке прочность снижается в конструкциях из низкоуглеродистых сталей на 25%, низколегированных 50%. Внутренние дефекты. К ним относятся: поры, шлаковые включения, непровары, несплавления и трещины. Поры - полости округлой формы заполненные газом, они образуются в результате загрязнения кромок свариваемого металла, использование влажного флюса и газа, отсыревших электродов, недостаточной защиты шва при сварке в среде углекислого газа, из-за слишком большой длины дуги или скорости сварки. При сварке в углекислом газе и под флюсом на больших токах могут образоваться сквозные поры (свищи), размеры пор колеблются от 0,1 до 2-3 мм в диаметре.

а) равномерная сплошная б) скопление в) цепочка

· единичные - возникают из-за случайных факторов;

· равномерная сплошная - возникает из-за загрязнения основного металла, влажного газа, флюса

· скопление пор - из-за отсыревших электродов;

цепочка пор - при сварке по ржавчине или при подварке корня шва некачественными электродами; Непровар - дефект в виде местного несплавления в сварном соединении из-за неполного расплавления кромок или поверхностей, ранее выполненных валиков. Причинами напровара в корне шва могут быть недостаточный скос кромок, слишком большое притупление или недостаточная сила тока. Трещины - частичное местное разрушение сварного соединения. Они могут быть в шве и околошовной зоне, являются самым опасным дефектом т.к. могут привести к разрушению всей конструкции. металл сварка электростенд оборудование

Трещины могут быть:

· горячие - они образуются в процессе кристаллизации и располагаются в основном на поверхности шва;

· холодные трещины - зарождаются по истечении некоторого времени после окончания сварки и затем могут увеличиваться на протяжении нескольких часов или даже суток, эти трещины чаще всего располагаются в околошовной зоне.

Образованию трещин способствуют следующие факторы:

· сварка легированных сталей в жестко закрепленных конструкциях;

· высокая скорость охлаждения при сварке среднеуглеродистых сталей, склонных к закалке на воздухе;

· применение высокоуглеродистой проволоки при сварке легированных сталей;

· сварка при низких температурах.

Рисунок 29 трещины в сварных швах

а) в наплавленном металле б) в зонах сплавления термического влияния. Трещины являются наиболее опасными дефектами, они являются концентраторами напряжений и под действием нагрузки в процессе эксплуатации могут привести к разрушению конструкции, поэтому относят к недопустимым дефектам. По воздействию на материал или изделие методы испытаний подразделяются на два класса: методы разрушающего (РК) и неразрушающего контроля. Разрушающие испытания проводят обычно на образцах-свидетелях: на моделях и реже на самих изделиях (на «штатных» стыках). Образцы-свидетели сваривают из того же материала и по той же технологии, что и сварные соединения. Разрушающие испытания, как правило, позволяют получить числовые данные, прямо характеризующие прочность, качество или надежность соединений. Если сварка образцов проведена в лабораторных условиях, то эти испытания отображают качество образцов, выполненных без производственных дефектов. Обычно механические испытания соединений и металла шва проводят на растяжение, изгиб, сплющивание. По характеру нагрузки различают статические, динамические и усталостные испытания. При НР-испытаниях, осуществляемых обычно на самих изделиях, оценивают те или иные физические свойства, лишь косвенно характеризующие качество, прочность или надежность соединения. Эти свойства связаны с наличием дефектов и их влиянием на передачу энергии или движение вещества в материале изделий.

Рисунок 16 Схема неразрушающего контроля Г. генерирующий преобразователь П. приемный преобразователь И. индикаторное устройство

Согласно ГОСТ 18353-79 методы НР-котроля в зависимости от характера физических полей или веществ, взаимодействующих с контролируемым объектом, подразделяют на девять основных видов: акустический, магнитный, оптический, радиационный, радиоволновый, тепловой, проникающими веществами (течеискание), электрический, вихретоковый. Для сварных соединений широко применяют только пять: радиационный, акустический (ультразвуковой), магнитный, капиллярный и течеискание. Технология контроля. При радиаграфировании сварных соединений соблюдают определенную последовательность:

· выбирают источник излучения;

· выбирают радиаграфическую пленку и определяют схему просвечивания;

· подготавливают объект к просвечиванию;

· просвечивание сварных швов;

· фотообработка пленки, расшифровка снимков оформления результатов контроля.

Выбор источника излучения обуславливается технической целесообразностью и экономической эффективностью. Основными факторами определяющими выбор источника является плотность и толщина материала, кроме того учитываются условия контроля. Рентгенографию чаще применяют в цеховых и реже в полевых условиях. Для контроля сварных соединений коробчатой балки выбираю рентген аппарат РУП150-10П, который состоит из самостоятельного генераторного устройства, рентгеновской трубки и пульта управления. Аппараты этого типа выпускаются передвижными и стационарными, используются для работы в цехе или лабораторных условиях. Технические данные которого указаны в таблице 17.

Таблица 16- техническая характеристика аппарата

Аппарат	Напряжение на трубке	Ток, мА	Размер фокусного пятна, мм	Масса аппарата, кг	Толщина просвечивания, мм
РУП150-10П	35-100	10	5*5	670	45

Выбор пленки выполняется по толщине и плотности материала конструкции, а также в зависимости от требуемой производительности и чувствительности. Пленку РТ-1 используют для контроля сварных соединений больших толщин так как она обладает высокой контрастностью и чувствительностью к излучению. Пленку РТ-2 применяют при просвечивании деталей различной толщины при этом время просвечивания по сравнению с другими пленками наименьшее. Пленки РТ-3 и РТ-4 используются для контроля изделий из алюминиевых сплавов и черных металлов толщиной до 5мм. Выбираю пленку РТ-5 которая применяется для контроля ответственных изделий, эта пленка обладает высокой контрастностью и позволяет выявлять даже незначительные дефекты, но имеет не высокую чувствительность к излучению, поэтому время контроля увеличивается. Характеристики пленки указаны в таблице 16.

Таблица 15- Характеристика радиаграфической пленки

Тип	Чувствительность р-1	Коэффициент контрастности	Разрешающая способность, мм-1
РТ-5	3-5	3,5	140-180

Сварное соединение разбивают на участки контроля, которые маркируют для того чтобы после просвечивания можно было точно установить место дефекта. Пленка должна маркироваться в том же порядке. Просвечивание изделия. Источник нужно установить так чтобы во время просвечивания он не мог сдвинуться с места иначе изображение на пленке будет размыто. После определенного времени просвечивания кассету с пленкой снимают и подвергают фотообработке, процесс фотообработки пленки подвергают следующим операциям:

· проявление;

· промежуточную промывку;

· фиксирование изображения;

· промывку в непроточной воде;

окончательную промывку и сушку пленки. Самым ответственным этапом является расшифровка снимков. Задача расшифровщика заключается в выявлении дефектов, видов и размеров. При измерении размеров изображений дефектов до 1,5 мм применяют измерительную лупу, если размер дефекта больше 1,5 мм, то используют прозрачную измерительную линейку. При расшифровке снимков нужно отличать дефекты, вызванные плохим качеством пленки от дефектов шва. В сомнительных случаях шов подвергают повторному просвечиванию. Результаты контроля оформляют в виде записи буквенно - цифровыми обозначениями. При этом приняты следующие обозначения дефектов: Т - трещина, Н - непровар, П - пора, Ш- шлаковое включение, В- вольфрамовое включение, Пд- подрез, См- смещение кромок, Р- разностенность, О- ослабление корня шва, ЦП- цепочка пор.

3. Специальная часть

3.1 Описание конструкции электростенда

Электростенд представляет собой планшет размерами 50*780*1330мм, на котором изображена схема механизированного сборочно-сварочного участка изготовления крановых балок (рисунок 31). Схема включает пять рабочих мест, обозначенных соответствующими цифрами. На первом рабочем месте изображен стеллаж, на котором с помощью магнитного листоукладчика, раскладываются листы для сборки и сварки полок. Сварка ведется двумя полуавтоматами в среде углекислого газа которые также изображены на схеме.

Второе рабочее место показано также в виде стеллажа, на котором ведется установка и сварка диафрагм с полкой. Третье рабочее место представляет процесс сборки вертикальных листов с «гребенкой» с помощью перемещающегося портала. Четвертое рабочее место показано в виде двух стеллажей, на которых выполняется сварка стыков вертикальных листов и приварка к ним диафрагм. Сварка на всех четырех участках ведется в среде углекислого газа. На пятом участке показана сварка поясных швов балки которая выполняется полуавтоматами с блоком БУСП настроенными на режим «сварка длинными швами», но возможен и вариант обыкновенной полуавтоматической сварки. Процесс сварки на всех рабочих местах показан светодиодами, которые включаются тумблерами с пульта управления. Пульт управления расположен в левом верхнем углу стенда, что удобно для включения и демонстрации. Стенд питается от сети 220 В. Электростенд может использоваться в качестве учебно-наглядного пособия при изучении дисциплин «Производство сварных конструкций», «Оборудование механизация сварочных процессов», «Источники питания и оборудование для электрической сварки плавлением». Использование электростенда в учебном процессе помогает студентам лучше усвоить материал и повышает качество их знаний.

3.2 Принцип работы электростенда

Перед началом демонстрации электростенда необходимо проверить исправность токоведущих частей и тумблеров пульта управления. При включении вилки в сеть 220 В через блок питания на электростенд подается напряжение 12 В, демонстрация стенда ведется с пульта управления, схема которого показана на (рисунке 32).

При включении тумблера 1 в положение В загораются два светодиода красного цвета которые имитируют сварку стыковых швов полки. При включении тумблера 2 в положение В загораются два красных светодиода имитирующие сварку диафрагм к полке. При включении тумблера 3 в положение В загораются два светодиода синего цвета и два светодиода красного цвета, синие светодиоды показывают положение сборочного портала, а красные, прихватку вертикальных листов к диафрагмам и поясу. При включении тумблера 4 в положение В загораются два красных светодиода красного цвета которые показывают процесс приварки диафрагм к вертикальным листам. При включении тумблера 5 в положение В загораются два красных светодиода которые имитируют процесс сварки поясных швов. При включении всех тумблеров в положение 0 светодиоды отключаются. В процессе эксплуатации стенда нужно периодически заменять светодиоды и проверять контакты тумблеров пульта управления.

4. Экономическая часть

4.1 Расчет первоначальной балансовой стоимости оборудования

Таблица 18- Первоначальная балансовая стоимость оборудования

Статьи затрат	Единицы измерений размеры	сумма
1. Покупаемая стоимость оборудования	Тыс. руб.	446	490,6
2. Транспортные расходы	Тыс. руб.	22,3	24,53
3. Стоимость запчастей	Тыс. руб.	22,3	24,53
4. Стоимость тары и упаковки	Тыс. руб.	14,05	15,46
5. Стоимость не учтенных расходов	Тыс. руб.	23,42	25,46
6. Стоимость монтажных работ	Тыс. руб.	133,8	147,18
7. Заготовительно-складские, погрузочно-разгрузочные работы	Тыс. руб.	18,73	20,6
Итого	Тыс. руб.	680,6	748,66

1. Расчет транспортных расходов

=*(2;5)/100, (тыс. руб.),

- транспортные расходы

- покупная стоимость оборудования

=*(2;5)/100=446*5/100=22.3 (тыс. руб.)

Расчет стоимости запасных частей

=*5/100, (тыс. руб.)

-стоимость запасных частей

=*5/100=446*5/100=22,3 (тыс. руб.)

2. Расчет стоимости тары и упаковки

=*(2;3)/100, (тыс. руб.)

-стоимость упаковки или тары

=*(2;3)/100=(446+22,3)*3/100=14,05 (тыс. руб.)

3. Расчет стоимости неучтенных расходов

=*(3;5)/100, (тыс. руб.)

-стоимость неучтенных расходов

=*(3;5)/100=(446+)*5/100=23,42 (тыс. руб.)

4. Расчет стоимости строительно-монтажных работ

=Со*(20;30)/100, (тыс. руб.)

где -стоимость строительно-монтажных работ

=446*30/100=133,8 (тыс.руб.)

5. Расчет заготовительно-складских работ

=(2;4)/100, (тыс. руб.)

где -стоимость складских работ

=(2;4)/100=(446+22,3)*4/100=18,73 (тыс. руб.)

6. Расчет капитальных затрат

К=,(тыс. руб.)

где К- капитальные затраты

К=446+22,3+22,3+14,05+23,42+133,8+18,73= 680,6 (тыс. руб.)

-капитальные затраты действующему оборудованию

-капитальные затраты по проектному оборудованию

К2=К1*1,1 4.2 Расчет годовой производительности оборудования по проекту

Таблица 19- фонд рабочего времени

Наименование показателей	Количество дней
Календарный фонд времени	365
Плановый ремонт	45

Тпл=365-Р, (дней)

где Р- количество дней на ремонт оборудования

Тпл=365-45=320 дней

Расчет годовой производительности оборудования

=*, (нат. показ.)

Псут =26*23=598 метров

=*, (нат. показ.)

Где - годовая производительность оборудования

-суточная производительность оборудования

- плановый рабочий период (днях)

=598 метров

Пгод=598*320=191360 (нат. Показ)

Таблица 20- Производительность оборудования

Наименование оборудования	дни	м	м
ВДГ-601	320	598	191360

4.3 Расчет амортизации и силовой энергии

12. Расчет амортизации по действующему оборудования

=*N/100, (тыс. руб.)

где -первоначальная стоимость оборудования

-амортизация действующего оборудования, (тыс. руб.)

N-норма амортизации(%) принимается от 12 до 15%

=446*15/100=66,9 (тыс. руб.)

13 Расчет силовой энергии и ее стоимости

=М*Ч*Д*Ц*(тыс. руб.)

где - стоимость силовой энергии

М- мощность оборудования (кВт)

Ц- тарифная цена за 1кВТ/ч. (руб.)

- коэффициент использования мощности двигателя,

=0,95

Д- число дней работы в году

Ч- число часов работы в сутки

=69*23*320*1,6*0,95=771,92(тыс. руб.)

4.4 Расчет заработной платы и отчислений

14. Расчет заработной платы

=*Ч*Т*t*N*n*(1+/100), (руб.)

Где - тарифная ставка за час

Т- количество месяцев в году

Ч- число рабочих

t- длительность смены

N- количество дней в месяц

n- количество дней в сутки

- премия с учетом дополнительной з/п,

=50-70%

=25*12*6*11,5*30*2*(1+70/100)=2111400 руб.=2111,4(тыс.руб.)

К дополнительным затратам относятся:

Оплата отпускных, оплата командировочных, оплата за работу ночное время и праздничные дни.

15.Расчет районного коэффициента.

=*, (руб.)

где - весь фонд заработной платы за год (руб.)

- районный коэффициент

=1,6

=2111,4*1,6=3378,24 (тыс. руб.)

Расчет отчислений от заработной платы

Отчисления =*/100, (тыс. руб.)

где - процентное отчислений (26%)

Отчисления =3378,24*26/100=878,34 (тыс. руб.)

4.5 Расчет затрат на содержание и текущий ремонт оборудования

16. Расчет затрат на содержание и текущий ремонт оборудования

=*/100, (тыс. руб.)

где - затраты на содержание и текущий ремонт (тыс. руб.)

- процент отчислений на содержание и текущий ремонт по нормативу

Условно принимаем =30%

=3378,24*30/100=1013,47(тыс. руб.)

17. Расчет затрат на спецодежду

Согласно нормативу расход на спецодежду 3000руб. на человека

=3000*Ч/1000 (тыс. руб.)

где - расход на спецодежду

Ч- число людей

=3000*12/1000=36 (тыс. руб.)

4.6 Расчет эксплуатационных затрат оборудования на действующем предприятие

18 .Рассчитывается амортизация проектного оборудования

=*N/100, (тыс. руб.)

где - первоначальная стоимость оборудования по проекту

N- норма амортизации (%), принимается 15%

=490,6*15/100=73,59 (тыс. руб.)

19.Расчитываем расход электродной проволоки

G=(***)-3%

где - масса наплавленного металла

- величина сварочного тока

- время работы оборудования за сутки

G=(10*400*23*320)*0,97=28556,8кг

20. Находим стоимость электродной проволоки на производственную программу.

Рэ в год =G*Ц (тыс. руб.)

где Ц- цена электродной проволоки (тыс. руб.)

Рэ в год=28556,8*40/1000=1142,27 (тыс. руб.)

21. Рассчитываем расход углекислого газа

С= 16*Р*Д(литров)

где Р- число часов работы в сутки

Д- число дней работы в году

С = 16*23*320=117760(литров)

22. Находим стоимость углекислого газа

Ц= С*ц/1000 (тыс.руб.)

где С - расход газа

ц - стоимость 1л газа (руб)

Ц=117760*8.5/1000=1000.96 (тыс.руб.)

23. Рассчитываем стоимость за аренду

А=У*П*М/1000 (тыс.руб.)

где У- стоимость аренды за 1кв.м

П - требуемая площадь

М - количество месяцев в году

А=200*100*12/1000=240(тыс.руб.)

Таблица 21- Эксплуатационные затраты оборудования на действующем и проектном предприятие

Наименование статей затрат	Единицы измерения	Действующие оборудование С1	Проектное оборудование С2
Годовая производительность	М. шва	191360	210496
Амортизация	Тыс. руб	66,9	73,59
Энергия	Тыс. руб	771,92	849,11
Заработная плата	Тыс. руб	3378,24	3378,24
Отчисления	Тыс. руб	878,34	878,34
На содержание и текущий ремонт	Тыс. руб	1013,47	1013,47
На спецодежду	Тыс. руб	36	36
Расход проволоки	Тыс. руб	1142,27	1256,5
Расход углекислого газа	Тыс.руб.	1000,96	1101,5
Расход на аренду	Тыс.руб.	240	240
Итого	Тыс. руб	8528,1	8826,5

Таблица 22- Расчет эксплуатационных затрат на единицу изделия

Наименование статей затрат	Единицы измерения	Действующие оборудование С1	Проектное оборудование С1
Годовая производительность	М шва	191360	210496
Амортизация	руб	0,35	0,35
Энергия	руб	4,03	4,03
Заработная плата	руб	17,65	16,05
Отчисления	руб	4,59	4,17
На содержание и текущий ремонт	руб	5,29	4,81
На спецодежду	руб	0,18	0,17
Расход проволоки	руб	5,97	5,97
Углекислый газ	руб	5,23	5,23
Аренда	Руб	1,25	1,25
Итого	руб	44,54	41,92

С1А=А1/П1*1000(руб.)

где С1- затраты действующего оборудования

С1А=66,9/191360*1000=0,35 (руб)

С1Э=771,92/191360*1000=4,03(руб)

С1зп=3378,24/191360*1000=17,65(руб)

С1отч=878,34/191360*1000=4,59(руб)

С1стр=1013,47/191360*1000=5,29(руб)

С1Спец=36/191360*1000=0,18(руб)

С1Рп=1142,47/191360*1000=5,97(руб)

С1Р.уг=1000,96/191360=5,23(руб)

С1Ра=240/191360*1000=1,25(руб)

С1=С1А+С1Э+С1зп+С1отч+С1стр+С1Спец+С1Рп+С1Р.уг+С1Ра=0,35+4,03+17,65+4,59+5,29+0,18+5,97+5,23+1,25=44,54(руб.)

С2А=А2/П2*1000(руб.)

где С2- эксплуатационые затраты единиц изделия по проектному оборудованию

С2А=73,59/210496*1000=0,35(руб)

С2Э=849,11/210496*1000=4,03(руб)

С2зп=3378,24/210496*1000=16,05(руб)

С2отч=878,34/210496*1000=4,17(руб)

С2ст.р=1013,47/210496*1000=4,81(руб)

С2спец=36/210496*1000=0,17 (руб)

С2Рп=1256,5/210496*1000=5,97(руб)

С2Руг=1101,5/210496*1000=5,23(руб)

С2Ра=240/210496*1000=1,14(руб)

С2=С2А+С2Э+С2зп+С2отч+С2ст.р+С2спец+С2Рп+С2Руг+С2Ра=0,35+4,03+16,05+4,17+4,81+0,17+5,97+5,23+1,14=41,92(руб.)

4.7 Расчет экономической эффективности

Находим разность действующего оборудования к проектному, по каждой статье эксплуатационных затрат.

П1год-П2год=191360-210496= 19136

С1А-С2А=66,9-73,59= -6,69

С1Э-С2Э=771,92-849,11= -77,19

С1зп-С2зп=3378,24-3378,24=0

С1отч-С2отч=878,34-878,34=0

С1стр-С2стр=1013,47-1013,47=0

С1спец-С2спец=36-36=0

С1Рп-С2Рп=1142,47-1256,5= -114,03

С1руг-С2Руг=1000,96-1101,5= -100,54

С1Ра-С2Ра=240-240=0

Таблица 23- Эффективность проектного оборудования

Наименование статей затрат	Отклонения
Годовая производительность	19136
Амортизация	-6,69
Энергия	-77,19
Заработная плата	0
Отчисления	0
На содержание и текущий ремонт	0
На спецодежду	0
Расход проволоки	-114,03
Расход газа	-100,54
Расход на аренду	0
У.Г.Э.	557,81

Расчет условно годовой экономии (У.Г.Э.)

У.Г.Э.=(-)*(тыс. руб.)

где - эксплуатационные затраты на единицу изделия по действующему оборудованию

- эксплуатационные затраты на единицу изделия по проектному оборудованию

- годовая производительность по проекту

5. Охрана труда и пожарная безопасность при сварке в защитных газах.

5.1 Охрана труда

Охрана труда представляется комплексом технических и организационных мероприятий, направленных на создание безопасных и здоровых условий труда работающих. Охрана труда, прежде всего предусматривает предотвращение производственного травматизма. Главной материальной основой улучшения условий труда являются новые методы производства, новая техника, комплексная механизация и автоматизация производства. Трудовым законодательством предусмотрен ряд льгот для рабочих-сварщиков. К сварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет после сдачи техминимума по правилам техники безопасности. Нормальная продолжительность рабочего времени не может превышать 40 часов в неделю. Работодатель обязан вести учет времени, фактически отработанного каждым работником. По соглашению между работником и работодателем могут устанавливаться как при приеме на работу, так и впоследствии неполный рабочий день или неполная рабочая неделя. Продолжительность ежедневной работы (смены) не может превышать:

· для работников в возрасте от 15 до 16 лет - 5часов, в возрасте от 16 до 18 лет - 7часов;

учащихся общеобразовательных учреждений, образовательных учреждений начального и среднего профессионального образования, совмещающих в течение учебного года учебу с работой, в возрасте от 14 до 16 лет - 2,5 часа, в возрасте от 16 до 18 лет - 3,5 часа. В непрерывно действующих организациях и на отдельных видах работ, при выполнении которых невозможно уменьшение продолжительности работы (смены) в праздничный день, переработка компенсируется предоставлением работнику дополнительного времени отдыха или, с согласия работника, оплатой по нормам, установленным для сверхурочной работы. Российским законодательством предусмотрены следующие льготы и компенсации:

· сокращенная (но не более 36 часов в неделю) продолжительность рабочего времени (ст.92 ТК РФ);

· ежегодный дополнительный оплачиваемый отпуск (ст. 116-119 ТК РФ);

· повышенная оплата труда (ст.146-150 ТК РФ);

· досрочный выход на пенсию (ст. 12 Закона РФ от 20 ноября 1990г №340-1 «О государственных пенсиях в Российской федерации»;

· бесплатная выдача молока или других равноценных пищевых продуктов (ст. 222 ТК РФ);

· бесплатное лечебно-профилактическое питание (ст.222 ТК РФ);

· бесплатная выдача специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты (ст.221 ТК РФ);

бесплатная выдача мыла и других моющих средств (ст. 221 ТК РФ); Обязанность создания нормальных условий труда сварщикам непосредственно на производственных участках и рабочих местах возлагается на мастеров и начальников участков. Организация каждого рабочего места должна обеспечивать безопасное выполнение работ. Рабочие места должны быть оборудованы различного рода ограждениями, защитными и предохранительными устройствами и приспособлениями. При правильно организованном производстве, обеспечении условий охраны труда и соблюдении правил техники безопасности и производственной санитарии сварка не представляет собой особо вредного и опасного технологического процесса. Однако для создания безопасных условий работы сварщиков необходимо учитывать кроме общих положений техники безопасности на производстве также особенности выполнения различных сварочных работ. Такими особенностями являются возможные поражения электрическим током, отравления вредными газами и парами, ожоги излучением сварочной дуги и расплавленным металлом, поражения от взрывов баллонов со сжатыми и сжиженными газами.

5.2 Электробезопасность

Эксплуатация основного и вспомогательного промышленного оборудования связана с применением опасной для человека электрической энергии. Электрический ток, проходя через организм человека, оказывает термическое, электролитическое и биологическое действие, вызывая местные и общие электротравмы (электрические удары). Общие электрические травмы или электрические удары по тяжести делятся на четыре степени:

· I степень характеризуется судорожным сокращением мышц без потери сознания;

· II степень характеризуется сокращением мышц с потерей сознания, но при сохранившимся дыхании и работе сердца;

· III степень характеризуется потерей сознания и нарушением сердечной деятельности или дыхания (или того и другого сразу);

IV степень характеризуется клинической («мнимой») смертью, то есть отсутствием дыхания и кровообращения (обычно 4-5 минут, иногда 7-8). Поражение электрическим током происходит при соприкосновении человека с токоведущими частями оборудования. Сопротивление человеческого организма в зависимости от его состояния (утомленность, влажность кожи, состояние здоровья) меняется в широких пределах от 1000 до 20 000 Ом. Напряжение холостого хода источников питания дуги достигает 90 В, а сжатой дуги -- 200 В. В соответствии с законом Ома при неблагоприятном состоянии сварщика через него может пройти ток, близкий к предельному: Для предупреждения возможного поражения электрическим током при выполнении электросварочных работ необходимо соблюдать основные правила.

· Корпуса оборудования и аппаратуры, к которым подведен электрический ток, должны быть надежно заземлены.

· Все электрические провода, идущие от распределительных щитов и на рабочие места должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений.

· Запрещается использовать контур заземления, металлоконструкций зданий, а также трубы водяной и отопительной систем в качестве обратного провода сварочной цепи.

· 4. При выполнении сварочных работ внутри замкнутых сосудов (котлов, емкостей, резервуаров) следует применять деревянные щиты, резиновые коврики, перчатки, галоши. Сварку необходимо проводить с подручным, находящимся вне сосуда. Следует помнить, что для осветительных целей внутри сосудов, а также в сырых помещениях применяют электрический ток напряжением не выше 12 В, а в сухих помещениях -- не выше 36 В. В сосудах без вентиляции сварщик должен работать не более 30 мин с перерывами для отдыха на свежем воздухе.

Монтаж, ремонт электрооборудования и наблюдение за ним должны выполнять электромонтеры. Сварщикам категорически запрещается исправлять силовые электрические цепи. При поражении электрическим током необходимо немедленно выключить ток первичной цепи или освободить от его воздействия пострадавшего, обеспечить к нему доступ свежего воздуха, вызвать врача, а при необходимости до прихода врача сделать искусственное дыхание.

5.3 Защита от вредного влияния выделяющихся газов и пыли

В процессе сварки выделяется значительное количество аэрозоля, состоящего в основном из оксидов железа (до 70%), марганца, диоксида кремния и фтористых соединений, способных отравить работающего. Наряду с кратковременным отравлением, проявляющимся в виде головокружения, головной боли, тошноты, рвоты слабости, отравляющие примеси могут откладываться в тканях организма человека и вызывать хронические заболевания. Особое внимание обращаю на концентрацию марганца, так как его наличие в воздухе, в количестве 0,3 мг/м3 и выше может вызывать тяжелые заболевания нервной системы. Наиболее вредной является ручная дуговая сварка покрытыми электродами. При автоматических способах сварки количество выделений значительно меньше. Под воздействием ультрафиолетового излучения дуги в зоне ее горения образуется озон, а при попадании в зону сварки воздуха -- оксиды азота.

Эти продукты являются весьма вредными для дыхательных путей человека. Подаваемый в зону сварки углекислый газ не ядовит, но под действием высокой температуры дуги он разлагается на кислород и оксид углерода, который, выходя из области высоких температур, вновь окисляется кислородом воздуха, снова превращаясь в углекислый газ. Последний более тяжелый, чем воздух, и скапливается в нижних частях помещения, вытесняя воздух. Это может привести к нехватке кислорода для дыхания сварщика. Поэтому там, где ведется сварка в углекислом газе, а также в аргоне, необходимо устраивать отсосы из нижних частей помещений. В зимнее время приточная вентиляция должна подавать в помещение подогретый воздух.

Отсосы местной вытяжной вентиляции на стационарных сварочных постах располагают в нижней задней части сварочного стола, а на подвижных сварочных постах рекомендуется использовать переносные отсосы. Успешно применяются также местные отсосы газа, устанавливаемые непосредственно на сварочных горелках и держателях при механизированной сварке. При отравлении пострадавшего необходимо вынести на свежий воздух, освободить от стесненной одежды и предоставить ему покой до прибытия врача, а при необходимости следует применить искусственное дыхание.

5.4 Правила обращения с баллонами

Электросварщику в процессе работы приходится пользоваться баллонами для сжатых (аргон, гелий) и сжиженных (углекислый газ) газов. При работе с ними необходимо соблюдение следующих мер безопасности:

1. не следует допускать падение баллонов, а также ударов их друг о друга;

2. баллоны нужно носить на носилках или перевозить на тележках;

3. в летнее время баллоны необходимо защищать от нагрева солнечными лучами брезентом или другими средствами;

4. открывать вентиль баллона следует плавно, без рывков, пользоваться специальным ключом;

5. при замерзании баллонных вентилей и редукторов (что бывает при интенсивном отборе газа) отогревать их можно только горячей водой (применять открытый огонь нельзя);

для понижения давления до рабочего следует пользоваться исправными газовыми редукторами, предназначенными для данного газа и окрашенными в соответствующий этому газу цвет. При пользовании баллонами должны соблюдаться правила перевозки, хранения, установки их в рабочее состояние, уровни наполнения и выработки, опознавательная окраска, предусмотренные «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». Баллоны получают со склада только по нарядам требованиям за подписью ответственного за работу лица. Баллоны, доставляемые к месту производства работ, должны быть осторожно сняты с транспорта, вертикально установлены и надежно прикреплены к стойке металлическим хомутом или цепью для предохранения от падения, а также защищены от ударов и падения на них каких-либо предметов с высоты.

5.5 Защита от механических травм и ожогов

Основными причинами механических травм на производстве при сборочно-сварочных работах могут быть: отсутствие приспособлений для транспортировки и сборки тяжелых деталей; неисправные транспортные средства (тележки, краны); неисправный и непроверенный такелаж (канаты, цепи, тросы, захваты); неисправный инструмент (кувалды, молотки, зубила, ключи); незнание и несоблюдение персоналом основных правил по такелажным работам.

При сборочно-сварочных работах чаще всего наблюдаются травмы в виде ушибов и ранений рук (от неумелого обращения с инструментом и деталями) и ног (от падения собираемых деталей). Правильно оснащенное рабочее место сварщика должно полностью обеспечить работающих от всяких механических повреждений. Ожоги. При сварке электродный металл и шлак разбрызгиваются; горячие брызги могут попасть на незащищенную кожу сварщика или вызвать тление и прогорание одежды, а тем самым ожоги. Для защиты от ожогов, сварщиков обеспечивают специальной одеждой, обувью, рукавицами и головным убором. Электрическая сварочная дуга излучает яркие видимые световые лучи и невидимые-- ультрафиолетовые и инфракрасные. Световые лучи оказывают ослепляющее действие, так как их яркость значительно превышает норму, допускаемую для человеческого глаза (до 10 000 раз). Ультрафиолетовые лучи даже при кратковременном воздействии в течение нескольких секунд вызывают заболевание глаз, называемое электроофтальмией. Оно сопровождается острой болью, резью в глазах, слезотечением, спазмами век. Продолжительное действие ультрафиолетовых лучей приводит к ожогам кожи. Инфракрасные лучи при длительном воздействии вызывают помутнение хрусталиков глаз (катаракта), что может привести к ослаблению и потере зрения, тепловое действие этих лучей вызывает ожоги кожи. Зашита зрения и кожи лица при дуговой сварке обеспечивается применением щитков, масок или шлемов, в смотровые отверстия которых вставляют светофильтры, задерживающие и поглощающие излучение дуги. В зависимости от мощности дуги применяют различные светофильтры. Для защиты окружающих от излучения дуги в стационарных условиях устанавливают закрытые кабины, а при строительных и монтажных работах применяют переносные щиты и ширмы. Для предохранения рук сварщиков от ожогов от излучения дуги, а также брызг расплавленного металла необходимо надевать защитные рукавицы, а тело прикрывать специальной одеждой (обычно брезентовые куртки, брюки).

5.6 Противопожарная безопасность

Промышленные предприятия часто характеризуются повышенной взрывопожаробезопасностью, так как их отличает сложность производственных установок, значительное количество легковоспламеняющихся и горючих жидкостей; сжиженных и горючих газов; твердых сгораемых материалов; большое количество емкостей и аппаратов, в которых находятся пожароопасные продукты под давлением; разветвленная сеть трубопроводов с регулировочной аппаратурой; большая оснащенность электроустановками. Пожарная безопасность-это состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей. С учетом этого определения разрабатывают профилактические мероприятия и систему пожарной защиты. Причинами пожара при сварочных работах могут быть искры и капли расплавленного металла и шлака. Опасность пожара особенно следует учитывать на строительно-монтажных площадках и при ремонтных работах в неприспособленных для сварки помещениях.

Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать следующие противопожарные меры:

· нельзя хранить вблизи от места сварки огнеопасные или легковоспламеняющиеся материалы, а также производить сварочные работы в помещениях, загрязненных промасленной ветошью, бумагой, отходами дерева;

· запрещается пользоваться одеждой и рукавицами со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей;

· запрещается выполнять сварку аппаратов, находящим под электрическим напряжением, и сосудов, находящихся под давлением; нельзя проводить без специальной подготовки сварку и резку емкостей из-под жидкого топлива;

· нужно постоянно иметь противопожарные средства -- огнетушители, ящики с песком, лопаты, ведра, пожарные рукава -- и следить за их исправным состоянием, а также содержать в исправности пожарную сигнализацию;

после окончания сварочных работ необходимо выключить сварочный аппарат, а также убедиться в отсутствии горящих или тлеющих предметов. Несмотря на принимаемые меры на производстве может возникнуть необходимость локализации (тушения) пожара. Для этого используются огнетушащие вещества.

К ним относятся -- вода, пена, газы, пар, порошковые составы.

Для подачи воды в установки пожаротушения используют специальные водопроводы. Пена представляет собой концентрированную эмульсию диоксида углерода в водном растворе минеральных солей, содержащих пенообразующее вещество. При тушении пожара газами и паром используют диоксид углерода, азот, дымовые газы.

Запрещается применять воду и пенные огнетушители при тушении керосина, бензина, нефти, горящих электрических проводов. В этих случаях следует пользоваться песком, углекислотными или сухими огнетушителями.

Список используемых источников

1. Акулов А.И. Сварка в машиностроении. Т.

2 Москва «Машиностроение» 1978г. 462с. Виноградов В.С. Электрическая дуговая сварка. Москва «Академия» 2008г. 320с. Волченко В.И. Контроль качества сварных конструкций. Москва «Машиностроение» 1986г. 152с. Зорин Ю.Н. Сварка в машиностроении. Т.2 Москва «Машиностроение» 1987г. 254с. Патон Б.Е. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Москва «Машиностроение» 1974г. 768с. Патон Б.Е. Машиностроение. Москва «Машиностроение» 1999г. 496с. Потапьевский А.Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом. Москва «Машиностроение» 1974г. 240с. Рукосуев А.П. Материаловедение. Красноярск 2003г. 398с. Соломенцев Ю.М. Безопасность жизнедеятельности в машиностроении. Москва «Высшая школа» 2002г. 310с. Гилевич А.Д. Животинский Л.А. Клейнер А.И. Альбом механического оборудования сварочного производства. Москва «Высшая школа» 1974г. 159с. Фетисов Г.П. Карпман В.М. Матюнин В.С. Материаловедение и технология метолов. Москва «Высшая школа» 2000г. 436с. Николаев Г.А. Куркин С.А. Винокуров В.А. Расчет, проектирование и изготовление сварных конструкций. Москва «Высшая школа» 1971г. 760с. Аленин Н.П. Щербинский В.Г. Контроль качества сварочных работ. Москва «Высшая школа» 1986г. 207с.