Выщелачивание бокситов в условиях Павлодарского алюминиевого завода

Сырьевая база, номенклатура, качество и технологический уровень продукции, комплексность использования сырья. Выбор, обоснование и описание основных технологических процессов по выщелачиванию бокситов, обескремниванию раствора, промывке красного шлама.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 15.11.2010
Размер файла 104,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

t - температура.

Qпульпы = 0,85. 95. 17192,3 = 1388278 кВт

Qпара = 7575200 кДж

Qприход = 2145478 кДж

Расход тепла

В результате выщелачивания получатся красный шлам и жидкая фаза пульпы, алюминатный раствор.

m - красного шлама

m - жидкая фаза

Температура красного шлама

t = 80о С, с = 0,79

Температура жидкой фазы

t = 90о С, с = 0,79

Qкр.ш. = 0,79. 80. 1394,79 = 88150 кДж

Qж.ф. = 90. 0,79. 16449,79 = 1169580 кДж

Qкр.ш. + Qж.ф. = 1257730 кДж

Определяем потери в окружающую среду. Принимаем из двух слагаемых потери в окружающую среду и через неизолированную часть и трубопроводы и равна

Qокр.ср. = 887748 кДж

Сводим все данные в таблицу 8.

Таблица 8 - Тепловой баланс

Приход тепла, кДж

Расход тепла, кДж

С пульпой

1388278

С красным шламом

88150

С паром

757200

Жидкой фазой

1169580

В окруж. среду

887748

Итого:

2145478

Итого:

215478

3.9 Автоматизация технологического процесса

Краткая характеристика технологического процесса как объекта регулирования

В данном проекте разработана функциональная схема автоматизации процесса выщелачивания высококремнистого боксита.

Основной техникоэкономический эффект от автоматизации производственных процессов глиноземного производства заключается в повышении качества продукции, увеличении производительности труда и оборудования, уменьшении удельного расхода сырья, щелочи, топлива, электроэнергии на тонну глинозема и улучшении условий труда.

Наряду с общепромышленными типовыми системами автоматического регулирования в глиноземном производстве применяется ряд специализированных систем управления, разработанных с учетом специфических особенностей процессов и аппаратов пиро и гидрометаллургических процессов.

К таким особенностям следует в первую очередь отнести малые скорости протекания большинства процессов, большие емкости аппаратов, зависимость динамических параметров объектов управления от изменений потоков и технических режимов, сложность автоматического контроля многих важных параметров, характеризующих ход технологических процессов.

В тех случаях, когда контроль основного выходного параметра затруднен или невозможен, в системах автоматического управления потоков и качества всех основных видов сырья и энергии с ручной или полуавтоматической коррекцией. Иногда в качестве корректирующего импульса в таких системах используются результаты автоматического контроля некоторых косвенных показателей, характеризующих качество выходного показателей, характеризующих качество выходного продукта.

Примером системы управления с коррекцией по косвенному показателю может служить система автоматизации мокрого размола в шаровых мельницах.

В целях достижения высокой точности и устойчивости систем автоматизации автоматического управления процессов в некоторых случаях ведется с помощью комбинированных и двухкаскадных систем автоматизации регулирования. В этих системах первых каскадов стабилизирует основные возмущающиеся факторы на входе объекта регулирования или поддерживает определенное соотношение этих величин

Второй каскад, получающий импульсы непосредственно от регулируемой величины на выходе объекта, измеряет задание первому каскаду регулирования, если работа первого каскада не обеспечивает стабилизации регулируемой величины.

Описание функциональной схемы

Для автоматизации процесса выщелачивания боксита выбран программируемый микропроцессорный контролер Simamik S 7300 фирмы Simens. Контролер позволяет измерить и преобразовать поступающую от измерительных преобразователей контрольную информацию, вырабатывать управляющие воздействия и осуществлять взаимодействие и обмен информацией с оператором технического объекта управления через панель.

Для контроля температуры в мешалках выбран термопреобразователь сопротивления ТСП21 (поз. 1а, 2а), сигнал с которого поступает на модуль ввода аналоговых сигналов АЕ контролера.

Для контроля давления сжатого пара выбран манометр электрический дифтрансформаторный типа МЭД (поз. 3а, 4а) с нормирующим преобразователем типа НПП(3).

Для регулирования уровня пульпы в мешалке выбран автоматический регулятор типа РУПФ управляющего воздействия на каналы с мембранным исполнительным механизмом типа МИМ.

Для контроля расхода пульпы установлен индукционный расходомер ИР 61 (поз. 11а - 22а) с датчиком типа ИУ61, сигнал которого поступает на модуль ввода аналоговых сигналов АЕ контролера.

Для регулирования расхода с выхода модуля аналогового сигнала ДА поступает на выход которого УП5300 на выход подключен электрический исполнительный механизм типа КДУ1 (поз. 25б32б). Аналогично регулируется расход пара, целлюлозы.

Для контроля плотности пульпы установлен радиоизотопный плотномер типа ПР1014И (поз. 23а, 24а), сигнал с которого поступает на модуль ввода аналоговых сигналов АЕ контролер.

4. Охрана труда

4.1 Анализ опасных производственных факторов

Основными производственными факторами проектируемого цеха являются щелочи, аэрозоли, влажность, шум. Наличие обширных теплоотдающих поверхностей и неполная герметичность отделения узлов аппаратурной щелочи и трубопроводов обуславливает поступления в атмосферу здания, участка большого количества тепла, влажности и аэрозолей и щелочей с жидкой фазой.

Относительная влажность воздуха в зонах обслуживания батарей в переходный период года составляет в среднем 2242 %, а в помещении сгустителей 2851 %.

Наличие теплопроводимости в многочисленном аппарате и период пролива раствора обуславливается поступлением щелочных аэрозолей в твердом виде.

В воздухе помещений могут содержаться как в жидкой, так и в твердой форме.

Главным источником шума являются электродвигатели оборудования и механизмы вращения.

Вышеперечисленные вредности являются возможной причиной профессиональной болезни, в частности заболевания верхних дыхательных путей, хронический бронхит.

NaOH - едкий натр - действует на ткани прижигающим образом. При попадании растворов на слизистую оболочку образуется отмирание кожи. После ожогов остаются рубцы.

При постоянной работе с растворами высокой концентрации и температуры часто появляются язвы на пальцах рук и размягчение рогового слоя, состояние кожи, известное под названием «руки прачек». Ногти становятся тусклыми, отделяются от ногтевой кожи. Опасно даже попадание в глаза самых малых количеств NaOH. Исходом может быть слепота.

Na2CO3 - карбонат натрия. При работе с ним наблюдается появление слизистой массы. Вдыхание их может вызвать раздражение дыхательных путей. При длительной работе с ним возможны экземы, разрыхление кожи.

Al2O3 - оксид алюминия. При вдыхании пыли или дыма алюминия поражаются в основном легкие. Заболевание называется алюмикозом или «алюминиевой лейкемией». У рабочих сухим способом описаны случаи неврита сухого нерва.

После попадания алюминия в глаза - омертвление роговины. Иногда на носу появляются угри, экзема, дерматит. ПДК для пыли 0,9 мг/м3.

СО - при вдыхании небольших концентраций появляется тяжесть и ощущение сдавливания, сильная боль во лбу, в висках, тошнота, рвота, учащение пульса.

Больше всего страдает центральная нервная система. По мере развития человек постоянно теряет способность рассуждать. Затем нарушается функция и расстраивается координация движений. В тяжелых случаях возникает паралич мозговых нервов. ПДК-20 мг/м3.

Предельно допустимые концентрации ядовитых газов, паров, пылей и других аэрозолей в воздухе рабочих помещений, мг/м3:

аммиак 20

ацетон 200

бензин топливный 100

серная кислота 1

хлор 1

Пыли и аэрозоли

Пыль, содержащая 70 % свободного SiO2 в виде кристаллической модификации - 1;

Пыль стеклянного и минерального волокна - 3;

Пыль угольная, содержащая до 10 % свободной SiO - 4;

Аэрозоли металлов, металлоидов и их соединения

Al окись алюминия, сплавы, Al - 6;

W и его соединения;

а) дым 5 окиси W - 0,1;

б) пыль 5 окиси W - 0,5;

в) ферованадий - 1.

Щелочные аэрозоли в пересчете на едкий натр - 0,5;

Допускается предельная температура нагретых поверхностей + 45о С, предельный уровень шума 80 дб.

Основные опасности

Движущиеся и вращающиеся части механизмов;

Поражение электрическим током;

Электрические кабели [10].

4.2 Организационные мероприятия

Основы законодательства РК о труде возлагают на администрацию предприятия обеспечение здоровых и безопасных условий труда. В соответствии с основами администрация обязана обеспечить надлежащим техническим оборудованием все рабочие места и создавать надлежащие условия работы, соответствующие правилам по охране труда, технике безопасности, санитарным нормам и правилам. Согласно этому положению производственных процессов в соответствии с действующими законами по охране труда, а также ответственность за надлежащее их состояние возлагается на руководителей и ИТР предприятия.

На предприятиях цветной металлургии возлагается создание условий для выполнения действующих законодательных актов, приказов, инструкций вышестоящих организаций по охране труда, обеспечение рабочих спец. одеждой, спец. обувью, лечебнопрофилактическим питанием, санитарнобытовыми помещениями.

На главного инженера возлагается непосредственное руководство работой по охране труда и службой техники безопасности, контроль за состоянием условий труда на производстве, принятие мер к предупреждению производственного травматизма и профессиональной заболеваемостью.

На начальника цеха возлагается:

обеспечение содержанием в исправленном и отвечающем требованиям техники безопасности состояния зданий, сооружений, механизмов;

обеспечение выполнения плана мероприятий по технике безопасности;

своевременное рассмотрение и выполнение выяснения причин аварий.

На мастера смены возлагаются:

проведение инструктажа на рабочем месте;

надзор за соблюдением работающих правил техники безопасности;

проведение допуска к управлению и обслуживанию сложных агрегатов, установок, механизмов.

4.3 Технические мероприятия

4.3.1 Обеспечение электробезопасности

На участке есть следующие потребители тока:

электродвигатели;

приборы КИП и автоматизации;

насос для перекачивания растворов.

Все одинаково питаются от понижающей подстанции закрытого типа с заземленной нейтралью. Заземление частей электроустановок корпусов электрического оборудования, не находящегося под напряжением - одна из наиболее распространенных мер толщины в сетях до 1000 В и выше. Сопротивление заземляющих устройств не должно превышать значения, установленного в ТУЭ и ПТЭ. В данном проектном случае R = 3,23 ом. На основных опасных участках имеются предупредительные плакаты.

Все электрооборудование заземлено [10].

4.3.2 Расчет заземления

Установление допустимого заземления. Для электроустановок напряжением до 1000 В наивысшее допустимое сопротивление в период наименьшей проводимости почти равно:

Rдоп < 4 ом

Принимаем 9 вертикальных заземляющих электродов из стального уголка с размерами 50х50х5 мм, l = 2500 мм и 77 горизонтальных с размером 40х4 мм.

Глубина заполнения в грунт 0,7 м. Для глинистого грунта при его влажности 1020 % принимаем удельное сопротивление грунта равно = 40 ом.м.

Место расположения проектируемого цеха относится к IV климатической зоне, коэффициент сезонности для вертикального электрода Кс = 1,10.

Для горизонтального Кс = 1,5 коэффициент, учитывающий состояние земли в период измерения удельного сопротивления грунта.

Кз равно:

для вертикального Кз = 1

для горизонтального Кз = 1

Расчетное удельное сопротивление грунта для вертикального электрода

;

для горизонтального электрода ;

;

Сопротивление одиноких заземлителей:

l - длина электрода;

t - расстояние от поверхностей земли до середины электрода.

При отношении расстоянием между вертикальным заземлением хв = 2 и числа заземлителей N=S коэффициент экранирования равен для горизонтального заземления

4.3.3 Организация противоточной вытяжной вентиляции

Для ликвидации пыли завод оборудован приточновытяжной вентиляционной системой, на особо пылевыделяемых участках запроектирована местная вентиляция, все перегрузочные узлы оборудованы защитными кожухами.

4.4 Санитарно-гигиенические мероприятия

4.4.1 Обеспечение спецодеждой, спецобувью, предохранительными приспособления

Для создания работающим благоприятных условий труда на заводе предусмотрено использование индивидуальных средств защиты. К ним относятся: спецодежда, приборы приспособления для защиты органов дыхания, зрения, слуха, головы, рук, ног, кожного покрова.

Таблица 9 - Перечень выдаваемой одежды

Профессия

Спецодежда, обувь, приборы, приспособления

Срок носки,

месяц

1

Аппаратчикгидрометаллург

костюм х/б с водостойкой пропиткой

12

ботинки кожан.

12

рукавицы брезент

2

зимой куртка ватная

24

2

Слесарь

комбинезон х/б

12

рукавицы брезент

2

зимой куртка ватная

24

3

Электрикгазосварщик

костюм х/б с водостойкой пропиткой

12

сапоги резиновые

12

перчатки диэлект

дежурные

зимой куртка ватная

24

рукавицы брезент

2

4.4.2 Обеспечение метеорологических условий

Источником теплоснабжения завода является ТЭЦ1 РУ «Павлодарэнерго», расположенная в непосредственной близости от площадки завода.

Основные потребители: участок выщелачивания и НРМЦ, а также участок спекания. Для этих же целей используется перегретая вода с температурой от 30 до 70о С расход составляет 85 Г.кал/ч

4.4.3 Освещение рабочих мест

Для создания благоприятных условий труда важное значение имеет освещение. Оно необходимо и для правильного размещения цветовых сигналов.

Применяют естественное и искусственное освещение. Естественное освещение нормируется. Искусственное освещение необходимо для проведения работ в темное время суток.

4.4.4 Защита от шума и вибрации

На проектируемом участке используется самое разнообразное оборудование, эксплуатация которого сопровождается интенсивным шумом. Длительное воздействие шума отрицательно сказывается на организм работающего, который препятствует сосредоточению внимания, затрудняет речевой обмен информации, вызывает быструю усталость и снижение работоспособности.

4.5 Противопожарные мероприятия

Проектируемый цех строится из несгораемых материалов и конструкций I и II степени огнестойкости, т.к. завод по нормам пожароопасности относится к предприятиям категории «Д».

Разрывы между зданиями соответствуют противопожарной стойкости строительного проектирования. Цех обеспечивается внутренним водопроводом, устанавливаются гидрокраны. Ширина лестниц, служащих для эвакуации людей, должна быть не менее двух метров, число выходов не мене двух в каждом корпусе. Подъезды к корпусам должны быть открыты с обеих сторон. Для ограничения распространения огня используются несгораемые конструкции, ручные огнетушители [10].

5. Организация труда и систем управления предприятием

5.1 Решения по организации трудовых процессов

Организация основного производства определяется прежде всего технологическими и техническими особенностями производства каждого вида продукции и связями его со смежными производствами, входящими в состав данного производственного объединения, предприятия, а также с производствами других предприятий. Характер организации основного производства - его тип (массовый, серийный), непрерывность, поточность или дискретность, состав производственных операций и последовательность их выполнения обуславливаются заданными объемами производства продукции, ее номенклатурой, требованиями к ее качеству, прогрессивностью принятой технологии переработки сырья и материалов, а также технологического оснащения, уровнем механизации и автоматизации производства, определяющим способы обслуживания и управления имеющейся техникой.

Организация основного производства охватывает вопросы рационального размещения технического оснащения с позиций снижения материальных, энергетических и трудовых затрат, формирования организационно самостоятельных производственных подразделений (цехов, участков) и группировки машин, оборудования и агрегатов в рабочие места индивидуального или коллективного обслуживания, предусматривая при этом наиболее экономически эффективные формы специализации и кооперации труда и производства, т.е. установление применительно к объемам и номенклатуре продукции рациональной производственной структуры и соответствующей структуры управления основным производством.

В круг вопросов организации основного производства входят также: установление режимов работы отдельных участков производства, содействующих полной отдаче основных фондов; определение производственного ритма и такта, т.к. количества изготовляемой продукции на отдельных производственных участках в единицу времени и промежутки времени между выпуском одинакового количества продукции в прерывных производствах; создание согласованности (синхронизация) в работе сопряженных производственных участков, в том числе путем определения порядка загрузки их сырьем и материалами и регламентации технологических параметров отдельных видов обслуживания оборудования, а также установлением оптимальных межоперационных заделов. Организация основного производства решает и вопросы организации труда и заработной платы занятых в нем работников, определяет потребные виды услуг вспомогательных производств (транспортных, ремонтных, энергетических и др.) и ритмичность их осуществления, а также способы количественного и качественного учета выполненных работ.

Значительная часть вопросов организации основного производства решается на стадии проектирования нового строительства, расширения и реконструкции действующего производства. Эффективность действующей организации производства проявляется в конечных результатах производства, отражаемых в техникоэкономических показателях [3].

5.2 Определение режимов труда и отдыха. Графики сменности основного и вспомогательного персонала. Плановый баланс рабочего времени

Успешная деятельность работника требует рационального режима труда и отдыха, т.е. распределение времени работы и времени, свободного от нее. Оптимальность этого режима определяется характером производства (его непрерывностью), организацией ремонтного обслуживания, которое при возможности следует осуществлять во время отдыха основных рабочих. При разработке рациональных режимов труда и отдыха следует стремиться к достижению высокой производительности труда, обеспечивая соблюдение законодательства о труде (продолжительность рабочего дня с учетом условий труда, допустимой продолжительности ночных смен, установленной продолжительности отпуска и др.) трудящихся [3].

Расчет количества смен

Годовой фонд времени работы оборудования

календарное время, Тк

Тк = 365. 24 = 8760 ч

где 365 - количество дней в году;

24 - продолжительность дня, ч

режимное время, Треж

Треж = (365 - 52 - 9). 7 - (52 + 8). 1 = 2068 ч

где 52 - количество выходных дней в году;

9 - количество праздников в году;

7 - продолжительность рабочей смены, ч

8 - количество предпраздничных дней в году

Количество смен

n = 8760: 2068 = 4,2 = 4

Принимаем 4 смены.

Продолжительность смены 8 час.

Цикл графика чередования всех смен - 12 дней.

1 смена - с 0оо ч до 8оо ч

2 смена - с 8оо ч до 16оо ч

3 смена - с 16оо ч до 00оо ч

Количество часов, отработанных каждой сменой в месяц:

А = 23. 8 = 184 ч В = 23. 8 = 184 ч

С = 22. 8 = 176 ч Д = 22. 8 = 176 ч

30. 24 = 720

Итого: 720 часов

Проверка: 30. 24 = 720 ч.

Годовой фонд рабочего времени:

где 9 - количество рабочих смен в цикле

12 - продолжительность цикла

Количество выходных в году:

где 3 - количество выходных в цикле.

Теоретический период восстановления

где а - количество рабочих дней в период от выходного

до выходного;

t - количество дней в неделе;

t1 - число часов рабочей недели;

х - средний или полный период отдыха.

Таблица 11

Плановый баланс рабочего времени

Показатели

7часовой рабочий день

8часовая смена

4бригадный график

1

Число календарный дней

Тк

365

2

Число выходных и нерабочих дней согласно графику

Т1

92

3

Номинальный фонд рабочего времени, сут

Тн = Тк - Т1

273

4

То же в часах

Тн. 8

2184

5

Невыходы на работу по причине:

а)

очередные и дополнит. отпуска

24

б)

болезни

4

в)

отпуска в связи с родами

г)

выполнение государственных и общественных обязанностей

1

д)

отпуска учащимся

1

Итого невыходов:

30

6

Эффективный фонд рабочего времени

Тэф = Тн 30

243

7

Использование номинального фонда времени, %

Тэфн.100%

89

8

Продолжительность рабочей смены, ч

8

9

Полезный фонд рабочего времени, ч

Тэф. 8

1944

5.3 Определение численного, профессионально-квалификационного состава трудящихся по категориям

Работники предприятий подразделяются на две группы: промышленнопроизводственный персонал и непромышленный персонал. К промышленнопроизводственному персоналу относятся:

а) все работники производственных цехов (основных и вспомогательных), побочных и подсобных производств;

б) работники аппарата управления предприятием;

в) работники пожарносторожевой и вооруженновахтерной охраны;

г) работники заводских лабораторий.

К непромышленному персоналу относятся: персонал врачебносанитарных учреждений предприятия, работники заводского транспорта.

В расчетах техпромфинплана определяют численность промышленнопроизводственного персонала прямым счетом по каждому подразделению предприятия по следующим категориям:

рабочие;

руководящие и инженернотехнические работники;

служащие (работники учета, финансирования, снабжения, административнохозяйственный персонал) и МОП - дворники, уборщицы;

вооруженновахтерская охрана (ВВО), пожарная охрана (ПО);

ученики.

Различают списочную, штатную и явочную численность работников. Под явочной численностью понимают фактическое число работников, занятых на предприятии в течении суток. Штатный состав больше явочного на число работников, необходимых в непрерывных производствах для подмены в выходные и праздничные дни неработающи. В производствах с прерывным режимом работы штатный и явочный состав совпадают. Списочный состав больше штатного на число временно отсутствующих в связи с очередными и дополнительными отпусками, болезнями и прочими причинами. В списочный состав включают всех постоянных, временных и сезонных работников. При этом выявляется списочный состав на определенную дату и среднесписочный состав за определенный период. Последний исчисляют суммированием списочного состава за каждый день и последующим делением этой суммы на число дней в периоде.

В плане устанавливают среднесписочное число работников по всему предприятию и численность по отдельным категориям работников по участкам и цехам. Исходными материалами для расчета численности работников являются:

а) производственная программа;

б) прогрессивные нормы выработки, времени и обслуживания, а также сведения о достигнутом уровне выполнения норм выработки и времени;

в) плановое задание по росту производительности труда;

г) графики сменности.

Численность рабочих определяют следующими методами в зависимости от характера используемых норм и нормативов на отдельных участках производства:

по нормативам численности;

по нормам выработки;

по нормам времени.

Каждый из указанных методов требует предварительного установления планового баланса рабочего времени. Такой баланс составляется для отдельных групп рабочих на основе анализа использования рабочего времени в отчетном периоде и намеченных в плане мероприятий по оздоровлению условий труда и повышению трудовой дисциплины. Потери рабочего времени по неуважительным причинам в плановый баланс не включают.

Метод определения потребности в рабочих по нормативам численности применяется для рабочих, связанных с обслуживанием машин и оборудования, производительность которых не зависит от интенсивности труда рабочих. Этот метод широко применяется на обогатительных фабриках, в металлургических производствах и в других производствах с аппаратурными процессами, а также для вспомогательных рабочих - повременщиков. Сначала устанавливают явочное число рабочих Nяв умножением норматива численности Нч на число агрегатов А и на число рабочих смен в сутки С, т.е.

Nяв = А. Нч. С

Затем определяют количество подменных рабочих согласно графику сменности.

Для рабочих мест, обслуживаемых непрерывно с длительностью рабочего дня 6 и 7 ч., подменная численность Nпод равна числу работников, занятых в одной смене. Штатное число рабочих Nшт определяют добавлением подмены к явочной численности.

Nшт = Nяв + Nпод = Hч. А (С + 1)

где Н4 - число рабочих, необходимых для

обслуживания одного аппарата;

А - число аппаратов;

С - число рабочих смен в сутки.

Списочный состав Nсп определяется умножением штатного состава на коэффициент перехода от штатного состава к списочному.

Nсп = Nшт. Кс

Коэффициент перевода штатного состава в списочный устанавливается как отношение номинального фонда рабочего времени к полезно используемому фонду:

а также:

Nсп = Nяв. Кяв

Расчет численности рабочих по категориям

Старший аппаратчик гидрометаллург 5го разряда, норма обслуживания Н4 = 0,625, количество 4 нитки выщелачивания и 4 сгустителя; 3сменный график.

Nяв = 8. 0,625. 3 = 15 в сутки

Nяв = 5 в смену

Nяв = Nпод

Nшт = Nяв + Nпод = 15 + 5 = 20 чел.

Расчет численности сведен в таблицу 12.

Расчет других категорий работников выполняется аналогично [3].

Таблица 12

Расчет численности рабочих по нормам обслуживания

Профессия

разряд

норма обслуживан

число смен в сутки

явочная численность

число подменных рабоч

штатная

численность

списочная численность

Ст. аппаратчикгидрометаллург

5

0,625

3

5

15

5

20

23

Аппаратчикгидрометаллург

4

0,4

3

3

9

3

12

14

Фильтровщик

4

0,85

3

7

21

7

28

32

Машинист насосных установок

3

0,7

3

5

15

5

20

23

Оператор КИП

5

0,55

3

4

12

4

16

18

Аппаратчик гидрометаллург

3

0,25

3

2

6

2

8

9

Вспомогательные рабочие

Слесарь

4

0,15

3

1

3

1

4

5

Обшивщица

5

0,12

3

1

3

1

4

5

Дежурный электрик

5

0,25

3

2

6

2

8

9

Всего

30

90

120

138

5.5 Расчет годового фонда заработной платы по категориям

Расчет ведем на примере одного рабочего, полученные результаты вносим в таблицу. Исходные данные берем из предыдущих таблиц, кроме тарифных ставок, которые задаются на предприятии.

Таблица 12

Заработная плата для ИТР, тг

Должность

колво

Месячный оклад

Сумма по окладу

Районный коэфф.

Итого

за год

1

Начальник цеха

1

50000

50000

57500

690000

2

Зам. нач. цеха

2

40000

80000

92000

1104000

3

Нач. участка

5

37000

185000

212750

2553000

4

Ст. мастер

7

33000

237000

265650

3187800

5

Мастер механик

5

35000

175000

201250

2415000

6

Мастер электр.

5

35000

175000

201250

2415000

7

Мастер смены

20

30000

600000

690000

8280000

Итого:

45

20644800

6. Строительные решения

6.2 Архитектурно-строительные решения

Промышленная площадка проектируемого цеха расположена на правом берегу реки Иртыш, на территории Павлодарского алюминиевого завода. Площадка имеет относительно ровную поверхность. Здание принято шириной 300 м и длиной 500 м, высотой 20 метров. Высота здания обуславливается габаритами оборудования и требованиями техники безопасности [11].

В стенах цеха предусмотрены оконные проемы. Лестницы предназначены для сообщения между различными площадками. Ширина лестниц 1,5 м. Для перевозки различных грузов в проекте предусмотрены ворота. Ширина их определяется в соответствии с размерами перевозимых грузов.

6.2 Отопление. Вентиляция

Технологические процессы в цехе характеризуются выделением большого количества тепла, поэтому отопление не предусмотрено. Освещение в цехе естественное и искусственное. Для поддержания нормального температурного, влажного режима применяется искусственная вентиляция. В случае необходимости подаваемый воздух охлаждается, увлажняется и очищается в системе вентиляции [11].

6.3 Водоснабжение и канализация

Водоснабжение осуществляется из городской сети, которая используется на хозяйственные и производственные нужды. Расход воды принят исходя из санитарных норм:

расход воды в душевых - 60 литров на человека;

для технических нужд расход воды - 200 л/сек.

Часть воды для производственных нужд восполнения за счет оборотной воды. Собственных очистных сооружений цех не имеет.

Хозфекальные стоки отводятся в городскую канализацию, которая обслуживается «Горводоканалом». Сброс стоков в реку Иртыш отсутствует. Ширина санитарнозащитной зоны 1000 м [11].

6.4 Химическая защита оборудования и строительные конструкции

Материалы, используемые для строительства здания являются морозостойкими и влагостойкими. Кроме того используются для покрытия специальные антикоррозионные покрытия. Здания являются огнестойкими. Полы цеха выстелены латлаксной плитой на асфальтобетоне, который ложится на битум, бетон и щебень [11].

Таблица 15 - Строительные объемы основного оборудования

Наименование зданий и сооружений

Площадь,

м3

Объем

м3

Количество

1

Сгущение

2200

44000

6

2

Фильтрация рра: ЛВАЖ

115

2300

20

3

Фильтрац. кр.шл: бараб.

150

3000

20

4

Промывка

365

7300

16

5

Выщелачивание мешалка

258

5166

34

6

Мельницы стержневые

535

10700

5

Итого:

3623

72466

101

7. Охрана окружающей среды

7.1 Перечень промышленных выбросов

В результате деятельности завода на внешнюю среду оказываются следующие загрязняющие воздействия:

пыление при складских, транспортных и перегрузочных операциях сыпучих материалов;

промежуточный сброс шлама глиноземного производства на шламовое поле;

хозяйственнобытовые стоки;

дождевые стоки с площадки завода. В ТЭР предусматриваются меры, обеспечивающие минимальное загрязнение окружающей среды, на уровне, не превышающем ПДК.

7.2 Охрана воздушного бассейна

Для снижения выбросов пыли предусматриваются:

сооружение закрытых складов;

отсутствие сбросов запыленного воздуха после холодильников спека в атмосферу (весь воздух поступает в печь);

отсутствие дробления с соответствующим образованием пыли;

увеличение КПД системы газоочистки за счет многоступенчатой газоочистки и использования современных конструкций электрофильтров и систем пыле возврата, обеспечивающих минимальный подсос воздуха;

герметизация узла размола;

использование пневмометодов для транспортировки глинозема при сокращении расхода воздуха по сравнению с открытым транспортированием.

7.3 Охрана водоемов и почв от загрязнения сточными водами

Для складирования шлама глиноземного производства с последующей отгрузкой его цементным заводом предусматривается сооружение на шламовом поле двух разделов. Один для складирования, другой после сушки.

Для отгрузки шлама с помощью экскаватора железнодорожные платформы.

Для исключения дренажирования щелочного раствора, со шламового поля воды стекают в дамбы. Под шламовым полем застилается привозным суглинком.

По периметру дамбы, сооружаемой из шлама, выполняется дренажная канава для сброса и утилизации возможных протечек через стенки дамбы.

Для снижения загрязнения водного бассейна и почвенных вод предусмотрено бессточное водоснабжение завода, использование вод в технологическом процессе.

Заключение

Целью настоящего дипломного проекта являлось проектирование цеха выщелачивания бокситов в условиях АО «АК». В дипломном проекте были рассчитаны материальные и тепловые балансы по периодам, а также конструктивные расчеты оборудования, свидетельствующие о том, что для достижения заданной производительности по глинозему необходимо установить 34 стандартные мешалки диаметром 8 метров и высотой 12 метров.

Экономические расчеты показывают высокую эффективность работы спроектированного цеха. Рентабельность составляет 24,8 %, срок окупаемости 3,2 года. Ориентировочная годовая прибыль предприятия 5351510000 тенге.

Также в разделах описано о возможной дальнейшей переработки красных шламов, доизвлечение Al2O3, комплексное использование сырья, извлечение галлия и ванадия из алюминатных растворов.

Список литературы

Пайнер А.И. Производство глинозема. - М.: Металлургия, 1978 - 344 с.

Абжапаров А. Комплексное использование низкокачественного глиноземсодержащего сырья Казахстана. / под ред. акад. Л.П. Ни. - Алматы: Гылым, 1998 - 178 с.

Грацерштейн И.М., Малинова Р.Д. Экономика, организация и планирование производства в цветной металлургии. - М: Металлургия, 1985 - 384 с.

Обогащение бокситов. / под общ. ред. М.Л. Валовой. - М.: Наука, 1978, 287 с.

Эйгелес М.А., Кузнецов В.П. и др. Обогащение окситов. - М.: Наука, 1970.

Шемякин В.С., Останин Л.В. и др. Комплексное использование минерального сырья, 1984, № 8, с. 1822.

Чеернышев Б.В., Салтанов В.В. и др. Обогащение бокситов флотацией щелочноалюминатных растворах. Цветная металлургия, 1985, № 3, с. 2426.

Авторское свидетельство СССР, № 108.

Еремин Н.И. Процессы и аппараты глиноземного производства. - М.: Металлургия, 1980 - 360 с.

Злобинский Б.М. Охрана труда. - М.: Металлургия, 1968 - 459 с.

Брилинг Н.С., Балягин С.Н. Справочник по строительному черчению. - М.: Стройиздат, 1987 - 446 с.

Самарянова Л.Б., Лайнер А.И. Технологические расчеты в производстве глинозема. - М.: Металлургия, 1988 - 256 с.

Техника чтения схем автоматического управления и технологического контроля./под ред. Клюева А.С. - М.: Энергоатомиздат, 1991 - 430 с.

Беляев И.И. Контроль и автоматизация производства глинозема и алюминия. - М.: Металлургия, 1967.

Технологическая инструкция АО «Алюминий Казахстана», 1990 г.


Подобные документы

  • Технологическая схема производства глинозема из бокситов щелочным методом спекания. Разделение алюминиевого раствора и красного шлама. Обязательные условия сгущения шлама. Основные факторы, влияющие на сгущение. Расчет количества основного оборудования.

    курсовая работа [923,3 K], добавлен 22.01.2012

  • Современный состав технологических процессов нефтепереработки в РФ. Характеристика исходного сырья и готовой продукции предприятия. Выбор и обоснование варианта переработки нефти. Материальные балансы технологических установок. Сводный товарный баланс.

    курсовая работа [61,1 K], добавлен 14.05.2011

  • Обоснование технологических процессов проектируемого предприятия по переработке молока. Операции технохимического и микробиологического контроля сырья. Технологические процессы первичной переработки зерна в крупу и муку. Расчет выхода готовой продукции.

    курсовая работа [786,9 K], добавлен 24.03.2013

  • Анализ существующей технологии добычи и отгрузки бокситов для глиноземного производства. Механизация труда и организация производства на ОАО "СОБР". Обзор форм производственных бригад по подразделениям карьера. Система оплаты труда, мотивация персонала.

    курсовая работа [161,4 K], добавлен 15.04.2014

  • Характеристика и номенклатура продукции. Состав сырьевой массы. Выбор и обоснование способа производства, технологическая схема. Программа выпуска продукции и сырья, контроль качества. Выбор и расчет количества основного технологического оборудования.

    курсовая работа [569,5 K], добавлен 07.12.2015

  • Выбор и обоснование технологической схемы производства, ее разработка и основные этапы. Характеристика сырья и готовой продукции. Автоматический контроль и регулирование параметров процессов. Описание и порядок расчета внутрицехового транспорта.

    дипломная работа [678,5 K], добавлен 12.10.2012

  • Характеристика сырья, топлива, основных и вспомогательных технологических материалов процесса производства анодной массы алюминиевого завода. Подбор устройств преобразования и передачи сигналов от процесса. Стенд преобразователя для производства.

    курсовая работа [117,0 K], добавлен 04.07.2008

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.