В данной работе были изучены механические свойства опытных плавок, легированных фосфором в пределах 0,026ч0,041%. Результаты исследования приведены в таблице 20 на рис.22.

Анализ полученных данных показывает, что повышение содержания в стали фосфора с 0,026ч0,030% (пл.3, 6) до 0,040ч0,041% (пл.1, 5, 4, 2) не приводит к существенному изменению количества гибов в горячекатаном состоянии. Число гибов находится на уровне 5,1ч7,3.

Изменение скорости транспортировки полосы в агрегате нормализации с 12 до 25 м/мин также не оказало заметного влияния на ухудшение технологичности нормализованного подката. Во всех исследованных плавках число гибов находилось в пределах 6,3ч7,4 при содержании в плавках 0,026ч0,041% фосфора. Как следует из приведенных данных в таблице 20 и на рисунке 22 изменение содержания фосфора в указанных выше пределах в исследованных плавках, а также режимов низкотемпературной обработки за счет варьирования скорости движения полосы в агрегате нормализации практически не привело к ухудшению прочностных характеристик. Предел прочности G_в в опытных плавках до нормализации находился в пределах 641ч676 МПа, а предел текучести G_0,2 соответственно 520ч587 МПа, относительное удлинение д - 18,6ч21,1%. После нормализационной обработки горячекатаного подката при 800 °С со скоростью движения полосы 12ч25 м/мин значения предела прочности G_в составили 634ч655 МПа, предела текучести G_0,2 - 536ч552 МПа. Можно отметить, что нормализация с 800 °С не оказала существенного влияния на характеристики прочности. Анализ относительного удлинения опытных плавок (таблица 20, рисунок 22) показывает небольшое возрастание этой характеристики в металле опытных плавок с 18,6ч21,1% в исходном состоянии до 20,2ч22,6% после нормализации на 800 °С при скорости транспортировки полосы в агрегате нормализации в пределах 12ч25 м/мин.

Полученные результаты исследования показали, что механические свойства опытных плавок изотропной стали, легированной фосфором, после низкотемпературной обработки имеют вполне удовлетворительную технологичность горячекатаного подката содержащего 2,85ч3,03%Si; 0,034ч0,044%С; 0,33ч0,43%Al; 0,026ч0,04%Р; 0,013ч0,019%Ti; 0,005ч0,007%N₂, что подтверждает приведенные ранее исследования [25].

Одновременно с изучением структуры, механических свойств на трех плавках1, 3, 5 было изучено влияние режимов низкотемпературной нормализации, в частности, скорости движения полосы, а также содержание фосфора на магнитные свойства. Окончательный обезуглероживающе-рекристаллизационный отжиг проводился в АНО-6 при температуре отжига 1050 ^оС. Результаты исследования приведены в таблице 21 и на рисунке 23.

Анализ полученных результатов показывает, что изменение скорости движения полосы в агрегате нормализации отражается на уровне удельных потерь опытных плавок.

В плавке № 1, содержащей 2,87%Si, повышение скорости движения полосы с 12 до 25 м/мин, приводит к снижению удельных потерь Р_1,5/50 с 2,995 Вт/кг. В отличие от плавки 1, в плавках 3, 5, содержащих 2,96ч3,00%Si, лучшие потери наблюдаются при более меньших скоростях транспортировки полосы, т.е. при 12ч10 м/мин. При этом удельные потери составили Р_1,5/50=2,905ч2,933 Вт/кг. Можно отметить, что полученные данные подтверждают установленный ранее факт, связанный с тем, что повышение содержания кремния требует меньшей скорости движения полосы в агрегате нормализации.

Из сравнения результатов исследования, полученных в плавках 3, 5, как наиболее близких по содержанию С, Si, Al, Ti, можно установить влияние содержания фосфора. Действительно, при повышении в стали фосфора с 0,026% (плавка 3) до 0,040% (плавка 5), наблюдается снижение значений удельных потерь Р_1,5/50 с 2,966 Вт/кг до 2,943 Вт/кг. При этом магнитная индукция В₂₅₀₀ несколько снижается с 1,592 Тл до 1,576 Тл, а анизотропия магнитной индукции Д В₂₅₀₀ при этом находится на одном уровне. Снижение удельных потерь в стали на 0,023 Вт/кг за счет увеличения содержания фосфора в стали с 0,026% до 0,040% обусловлено за счет повышения доли кубической ориентировки в готовой стали. Выход марки 2412+2413 на плавках 1, 3, 5 составил 100%.

Рис. 14. Изменение удельных потерь изотропной стали от скорости движения полосы в агрегате нормализации

Фазовые и структурные превращения в изотропной электротехнической стали

Нормализация проводится после горячей прокатки металла. Микроструктура горячекатаной полосы представляет собой рекристаллизованную зону толщиной 0,15 - 0,4 мм на поверхности со значительной разнозернистостью и с вытянутыми полиганизованными и рекристаллизованными зернами в отдельной части полосы с равномерно расположенными по сечению строчками перлита. Толщина рекристаллизованной зоны, размер равноосных зерен, количество перлита и его форма определяются химическим составом стали и режимом горячей прокатки. Средний размер зерна горячекатаного металла и в поверхностном слое и в сердцевине независимо от среды охлаждения и натяжения увеличивается с повышением температуры нормализации вследствие развития процесса собирательной рекристаллизации. Кроме того, более быстрый рост зерна в поверхностной зоне горячекатаной полосы связан с частичным удалением углерода из зоны в процессе обработки.

Нормализационная обработка приводит к изменению структуры стали. С повышением температуры нормализации толщина рекристаллизованной зоны увеличивается и средний размер зерна возрастает. При температуре нормализации 800 ^оС в стали 0401 успевают пройти процессы возврата, полигонизации и рекристаллизации по всему сечению горячекатаного подката.

Применение нормализации после горячей прокатки способствует получению более однородной структуры и улучшению магнитных свойств электротехнической изотропной стали.

6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

6.1 Расчет капитальных вложений

Общая сумма капитальных вложений в балансовую стоимость основных фондов:

К_ОС = К_З + К_С + К_СО + К_Р + К_ПР, (51)

где К_З - капитальные затраты на возведение здания, сантехнику, руб.;

К_С - капитальные затраты на строительство сооружения, руб.;

К_СО - капитальные затраты на силовое оборудование и силовые машины, руб.;

К_Р - капитальные затраты на рабочие машины и рабочее оборудование, руб.;

К_ПР - капитальные вложения в прочие основные фонды, руб.

6.1.1. Капитальные затраты на возведение здания

Расчет балансовой стоимости зданий и бытовых помещений производится по укрупненным показателям нормативной стоимости 1 м² зданий.

Общий объем производственного здания

S_ПР =2ab+2ah+2bh= 58188 (52)

где S_ПР - производственная площадь, м²;

h - высота, м.

Стоимость 1 м. куб. производственных зданий составляет 17000 руб., тогда стоимость здания:

С_ПР = 58188 Ч17000 = 989196000 руб.

Стоимость санитарно-технических проводок принимается 40% от стоимости строительных работ по зданию

С_С-Т = 0,4 ЧС_ПР, руб.; (53)

С_С-Т = 0,4 Ч 989196000= 395678400 руб.

Площадь и объем конторских помещений по нормам и численности трудящихся. Численность трудящихся 52 человек. Норма площади 2,4 м. кв. на 1-го человека, тогда:

S_А-Б =2ab+2ah+2bh = 382,39 м²

Высота принимается 3 м.

Стоимость 1 м³ административно-бытовых помещений равна 21000 руб. Общая стоимость административно-бытовых помещений:

С_А-Б = 382,392 Ч 21000 = 8030232 руб

Стоимость санитарно-технических проводок составляет 40 % от стоимости административно - бытовых помещений

С_С-Т = 0.4 Ч 8030232= 3212092,8 руб.

К_З = 989196000+ 395678400+ 8030232+ 3212092,8 = 1396116724,8 руб.

6.1.2. Капитальные затраты на возведение сооружений

Капитальные затраты на возведение сооружений принимаем 20 % от стоимости производственного здания.

К_С = 0,2 К_З = 0,2 Ч 1396116724,8 = 279223344,96 руб (54)

6.1.3. Капитальные затраты на силовые машины и силовое оборудование

Капитальные затраты на силовые машины и силовое оборудование:

К_СО = N Ц_Э, руб., (55)

где N - установочная мощность силового оборудования, кВт;

Ц_Э - стоимость 1 кВт установленной мощности, руб.;

К_СО = 3060 0,83 = 2539,8 руб.

6.1.4. Капитальные затраты на рабочее оборудование

Капитальные затраты на рабочее оборудование:

К_Р = Ц Ч (1+_Н.Р.) Ч n, (56)

где Ц - оптовая цена единицы оборудования, руб.;

_Н.Р. - коэффициент, учитывающие затраты на транспортно-заготовительные нужды, сооружение фундаментов и монтаж;

n-число единиц оборудования.

Капитальные затраты на агрегат нормализации:

К_Р1 = 12161383,33 Ч (1 + 0,2) Ч 1 = 14593659,996 руб.

Капитальные затраты на электромостовые краны:

К_Р2 = 61371,25 Ч (1 + 0,2) Ч 2 = 147291 руб.

Капитальные затраты на неучтенное оборудование применяем 15 % от капитальных затрат на технологическое оборудование:

К_Р3 = 0,15 Ч 14593659,996 = 2189048,999 руб.

К_Р = 14593659,996 + 147291 + 2189048,999 = 16929999,995 руб.

Прочие основные фонды принимаем 20 % от основных фондов:

ПОФ = 0,2 Ч (21432358,123 + 4286471,625 + 1230,12 + 16929999,995) = 8530011,973 руб.

Таблица 22

Капитальные затраты на возведение зданий и бытовых сооружений

Наименование	Стоимость зданий, руб.	Стоимость сан-тех. проводок, руб.	Балансовая стоимость, руб.
Производственные здания	15123061,2	6049224,48	21172285,68
Административно - бытовые здания	185766,03	74306,413	260072,443
Итого	21432358,123

Таблица 23

Капитальные вложения в рабочие машины и рабочее оборудование

Наименование оборудования	Стоимость ед. оборудования, руб.	Балансовая стоимость, руб.
Технологическое оборудование	8976749,65	10772099,58
Подъемно - транспортное оборудование	45131,52	108315,65
Неучтенное оборудование	--	1615814,94
Итого	12496230,17

Таблица 24

Основной капитал, его структура и амортизационные отчисления

Группы основных фондов	Основные фонды	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления, руб.
	Руб.	%
Здания	21432358,12	41,88	2,6	557241,31
Сооружения	4286471,63	8,37	2,6	111448,262
Силовые машины и оборудование	1230,12	0,002	15	184,518
Рабочие машины и оборудования	16929999,99	33,08	12	2031599,99
Итого	42650059,86	83,33	--	2700474,09
Прочие основные фонды	8530011,97	16,67	10	853001,197
Всего	51180071,84	100	--	3553475,29

Удельные капитальные вложения определяются отношением полной балансовой стоимости основных фондов отделения к годовому объему производства

К_УД = 51180071,836 / 130000 = 393,69 руб.

6.2 Энергетика отделения

Расход технологической электроэнергии (расход электроэнергии в агрегате нормализации):

Э_Т = N Ч Ф Ч Ч К Ч n, (57)

где Э_Т - годовой расход технологической энергии, кВт/ч;

N - установленная мощность печи, кВт;

Ф -фонд времени работы печи в течение года, ч.;

- коэффициент загрузки;

К - КПД печи;

n - количество агрегатов.

Э_Т = 3060 Ч 4333 Ч 0,85 Ч 0,5 Ч 1 = 5635066,5 кВт/ч.

Расход производственной электроэнергии:

Э_П = К_Сi Ч N_i Ч Ф_i Ч Кп Ч n_i, (58)

где Э_П - расход производственной энергии в течение года кВт·ч,

к - количество групп потребителей электроэнергии, имеющих разный коэффициент спроса;

К_Сi - коэффициент спроса по данной группе потребителей;

N_i - установленная мощность в данной группе потребителей электроэнергии, кВт;

Ф_i - фактическое время работы данной группы потребителей электроэнергии, ч;

К_П - коэффициент текущих простоев (принимается 0,8-0,9);

n - количество единиц оборудования в данной группе потребителей.

Э_П = (0,2 Ч 125 Ч 4333 Ч 0,8) + (0,7 Ч 15 Ч 4333 Ч 0,8) = 123057,2 кВт/ч.

Затраты электроэнергии на освещение:

Э_О = F Ч q Ч r Ч h_О / 1000, (59)

где Э_О - годовой расход электроэнергии на агрегате нормализации ;

F - освещаемая площадь, м²;

q - удельное количество ватт на 1 м²;

r - число часов горения в году, при трехсменной работе;

h_О - коэффициент одновременного горения для печного зала.

Э_О = 3879,2 Ч 11 Ч 4700 Ч 0,8 / 1000 = 160443,71 кВт/ч.

Расход потребности отделения в воде:

на производственные нужды

V = 287 Ч 4333 = 1243571 м³;

на хозяйственные нужды этот расход составляет 75 л на 1 человека в смену. Количество этих смен в году составляет 262.

V = 75 Ч 52 Ч 262 = 923550 м³

Расчет потребности отделения в природном газе, азоте, сжатом воздухе:

природный газ

V = 2080 Ч 4333 = 9012640 м³;

азот

V = 400 Ч 4333 = 1733200 м³;

сжатый воздух

V = 402 Ч 4333 = 1741866 м³.

Таблица 25

Годовой расход и затраты на различные виды технологической энергии

Наименование видов энергии и энергоносителей	Годовой расход	Цена ед. продукции, руб.	Затраты, руб.
Энергия технологическая, кВт·ч	5635066,5	0,83	4677104,78
Энергия производственная (Эп + Э0), кВт·ч	283500,91	0,83	235305,7553
Природный газ, тм3	9012,64	1500	13518960
Азот, тм3	1733,2	473	819803,6
Сжатый воздух, тм3	1741,87	78	135865,86
Вода техническая, тм3	2167	611	1324037
Итого	--	--	20711076,99

6.3. Определение штатов обслуживающего персонала

На участке применяется трехсменный четырехбригадный график работы при непрерывной рабочей неделе и восьмичасовом рабочем дне. При непрерывной отработке каждой бригадой по четыре дня предусмотрено 48 часов отдыха.

Таблица 26

График выходов на работу

Число	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1смена	1	1	1	1	2	2	2	2	3	3	3	3	4	4	4
2смена	3	4	4	4	4	1	1	1	1	2	2	2	2	3	3
3смена	2	2	3	3	3	3	4	4	4	4	1	1	1	1	2
Отдых	4	3	2	2	1	4	3	3	2	1	4	4	3	2	1
Число	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30
1смена	4	1	1	1	1	2	2	2	2	3	3	3	3	4	4
2смена	3	3	4	4	4	4	1	1	1	1	2	2	2	2	3
3смена	2	2	2	3	3	3	3	4	4	4	4	1	1	1	1
Отдых	1	4	3	2	2	1	4	3	3	2	1	4	4	3	2

6.3.1. Баланс использования рабочего времени

Баланс использования рабочего времени с учетом продолжительности отпуска, режима труда и отдыха, а также с учетом длительности рабочего дня.

Отделение для термической обработки относится к непрерывным производствам. В нем установлено оборудование большой мощности, и так как расход тепловой энергии оборудования велик, то работа в одну или две смены привела бы к большим потерям времени на разогрев агрегата, и ощутимым непроизводственным потерям электроэнергии для поддержания рабочей температуры, при работе на холостом ходу в нерабочие смены. Поэтому в отделении устанавливается круглосуточная работа, т.е. в три смены без междусменных перерывов. При такой организации труда каждая бригада работает в течение восьми часов. После четырех дней работы в одну смену бригада имеет 48-часовой отдых. Чередование смен прямое, т.е. из первой смены бригада переходит во вторую, из второй в третью, из третьей в четвертую.

Отдых бригадам предоставляется не в общеустановленные дни, а в дни, приходящиеся по графику. Работа в праздничные дни и предпраздничные дни производится, так же как и обычно.

Такой график работы не предусматривает регламентированного перерыва для отдыха и приема пищи. Прием пищи осуществляется в рабочее время.

Среднемесячная длительность работы по этому графику на 9,4 часа превышает норму для 41-часовой рабочей недели. Эта переработка оплачивается как сверхурочная работа.

Потери времени на выходные дни:

24 Ч 365 = 8760 ч;

8760 / 3 = 2920 ч;

2920 / 5 = 584 ч.

Номинальное время работы устанавливается как разность между календарным временем и потерями на выходные дни.

2920 - 584 = 2336 ч.

Вычитая потери рабочего времени из номинального времени работы, устанавливаем фактическое время работы и в том числе продолжительность работы в ночное и сверхурочное время.

Все расчеты по балансу рабочего времени находятся в таблице 27

Таблица 27

Баланс использования рабочего времени

Элемент баланса	Дни (для работающих по сменам)	Часы	Дни (для работающих не по сменам)
1. Календарное время	365	2920	365
2. Выходные дни	73	584	104,3
3. Праздничные дни	-	-	11
4. Номинальное время (п. 1-(п. 2+п.3))	292	2336	250
5. Невыходы:
в связи с отпуском	24	192	24
выполнение гособязанностей	1	8	1
по болезни	5	40	5
Всего невыходов	30	240	30
6. Фактическое время работы (п. 4-п. 5) в том числе: а) в ночное время б) переработка графика	262 56,19 8,12	2096 449,5 65	220 - -
Элемент баланса	Дни (для работающих по сменам)	Часы	Дни (для работающих не по сменам)
в) в вечернее время	56,19	449,5	-
7. Коэффициент списочности (п.4/п.6)	1,11	1,11	1,13

Таблица 28

Штатное расписание рабочих

Профессии рабочих	Разряд	Часовая тарифная ставка	Бригады	Расстановочный штат	Резерв	Списочный штат	Списоч рабоч. прив. к1 раз.
			1	2	3	4
Основные производственные рабочие
Термист проката	12	11,43	1	1	1	1	4	1	5	12,48
Термист проката	8	8,38	1	1	1	1	4	1	5	9,15
Машинист крана	8	8,38	1	1	1	1	4	1	5	9,15
Бригадир на приеме и сдаче металла	8	8,38	1	1	1	1	4	-	4	7,32
Итого	-		4	4	4	4	16	3	19	38,1
Вспомогательные рабочие
Слесарь - ремонтник механослужбы	9	9,05	1	1	1	1	4	1	5	9,88
Слесарь - ремонтник энергослужбы
сменный	7	7,82	1	1	1	1	4	1	5	8,54
дневной	7	7,82	-	-	-	-	-	-	2	3,41
Электромонтер дневной	10	9,78	-	-	-	-	-	-	2	4,27
Электромонтер АСУ
сменный	11	10,54	1	1	1	1	4	1	5	11,51
дневной	11	10,54	-	-	-	-	-	-	2	4,6
Электромонтер
сменный	10	1	1	1	1	1	4	1	5	10,68
дневной	10	-		-	-	-	-	-	2	4,27
Итого	28	57,16
Всего		95,26

Таблица 29

Штатное расписание ИТР

Профессия и должность	Количество	Месячный оклад, руб.	Годовой оклад, руб.
Начальник отделения	1	20000	240000
Старший мастер	2	14000	336000
Мастер	2	10000	240000
Итого	5	-	816000

Таблица 30

Структура численности трудящихся

Категория трудящихся	Численность работников	%
Рабочие ИТР	47 5	90,4 9,6
Всего	52	100

6.4 Расчет фонда заработной платы

Термическое отделение является производством со строго регламентированным во времени технологическим процессом. Поэтому целесообразно применять повременно-премиальную систему оплаты труда. При выполнении норм выработки и получения продукции необходимого качества устанавливается премия в размере 35 % от тарифной ставки.

6.4.1. Фонд заработной платы рабочих, работающих по сменам

Зарплаты по тарифным ставкам:

Т_З = е Ч ш Ч t_Ф, руб., (60)

где е - часовая тарифная ставка рабочего 1-го разряда, руб.;

ш - списочное количество работников, приведенных к 1-му разряду;

t_Ф - фактическое время работы по балансу рабочего времени, ч.

Т_З = 10 Ч 95,26 Ч 2096 = 1996649,6 руб.

Доплата за работу в ночное и вечернее время принимаем 30 % от тарифной ставки:

Т_Н = 0,3 Ч е Ч ш Ч t_Н, руб, (61)

где t_Н - число часов работы в ночное время.

Т_Н = 0,3 Ч 10 Ч 95,26 Ч 899 = 256916,22 руб.

Доплата за работу в выходные дни:

Т_П = е Ч ш Ч t_П, руб, (62)

где t_П - число часов работы в праздничные дни,

Т_П = 10 Ч 95,26 Ч 73 = 69539,8 руб.

Доплата за работу в сверхурочное время:

Т_С = 0,5 Ч е Ч ш Ч t_С, руб, (63)

где t_С - число часов работы в сверхурочное время;

Т_С = 0,5 Ч 10 Ч 95,26 Ч 65 = 30959,5 руб.

Размер премии составляет 35% от зарплаты по тарифным ставкам при условии выполнения производственного задания.

Т_ПР = 0,35 Ч Т_З, руб; (64)

Т_ПР = 0,35 Ч 1725105,254 = 603786,839 руб.

Премия за стаж работы составляет 35 % от зарплаты по тарифным ставкам

Т_ПРС = 0,35 Ч Т_З, руб.; (65)

Т_ПРС = 0,35 Ч 1725105,254 = 603786,839 руб.

Фонд основной заработной платы:

Т_ОСН = Т_З + Т_Н + Т_П + Т_С + Т_ПР + Т_ПРС, руб.; (66)

Т_ОСН = 1725105,254 + 256916,22 + 69539,8 + 30959,5 + 603786,839 +603786,839 = 3290094,452 руб.

Средний часовой заработок работников:

Т_{СР.Ч. .}= Т_ОСН / t_Ф, руб; (67)

Т_СР.Ч. = 3290094,452 / 2096 = 1569,702 руб.

Фонд дополнительной зарплаты:

Т_ДОП = Т_СР.Ч. Ч (t_ОТП + t_ОБ), руб; (68)

где t_ОТП - время ежегодного отпуска, ч;

t_ОБ - время выполнения государственных и общественных обязанностей.

Т_ДОП = 1569,702 Ч (192 + 8) = 313940,310 руб.

Начисления на зарплату для целей социального страхования:

Т_СТР = 0,358 Ч (Т_ОСН + Т_ДОП), руб; (69)

Т_СТР = 0,358 Ч (3290094,452 + 313940) = 1290244,44 руб.

Средняя заработная плата рабочих:

З_ср = (Т_ОСН + Т_ДОП)/в Ч м, (70)

где в - списочный штат работников;

м - количество месяцев в году

З_ср = 3604034,76 / 564 = 6390,13 руб.

6.4.2 Фонд заработной платы ИТР

Основная производственная премия для ИТР составляет 40 % от оклада.

Т_ПР = 0,4 Ч (240000+336000+240000) = 326400 руб.

Премия за стаж работы - 35 % от оклада.

Т_ПРС = 0,35 Ч (816000) = 285600 руб.

Номинальное время работы 250 дней, а фактическое время работы 220 дней. Тогда дневной оклад начальника отделения будет составлять:

240000 / 250 = 960 руб.

Сумма месячных окладов сменных мастеров за год составляет 576000 руб. Номинальное время работы составляет 292 дня, а фактическое - 262 дня.

Дневной оклад сменных мастеров:

576000 / 292 = 1973 руб.

Доплата сменным мастерам за работу в ночное и вечернее время:

Т_Н.В. = 1973/ 8 Ч 0,35 Ч 899 = 77600,56 руб.

Доплата в праздничные дни:

1973Ч 9 = 17757 руб.

Таким образом, основная зарплата ИТР составляет:

Т_ОСН = 240000+576000+326400+ 285600 + 77600,56 +17757 = 1523357 руб.

Дополнительную заработную плату можно установить по среднедневному заработку:

Для сменных мастеров

1973+ (77600,56 + 17757) / 262 = 2336,96 руб.

для начальника отделения - 960 руб.

Если потери времени на ежегодный отпуск и выполнение государственных обязанностей по балансу рабочего времени составляет для ИТР - 25 дней, то дополнительная заработная плата определяется:

Т_ДОП = (2336,96 + 960) Ч 25 = 82424 руб.

Начисления для целей социального страхования:

Т_СТР = (Т_ОСН + Т_ДОП) Ч 0,358, руб.;

Т_СТР = (1523357+ 82424) Ч 0,358 = 574869,6 руб.

Средняя заработная плата ИТР:

З_ср = 1605781 / 60 = 26763,02 руб.

Таблица 31

Фонд заработной платы ИТР

Основная зарплата, руб.	ТДОП	Всего
ТОСН	В том числе
	ТЗ	ТПР	Доплаты, руб.
			ТН.В.	ТП
1523357	181464	136098	77600	17757	82424	486548,67

Таблица 32

Фонд заработной платы ИТР и рабочих

Категория трудящихся	Сумма (ТОСН + ТДОП), руб.	Отчисления на соц. страхование
Рабочие	1882245,51	673843,89
ИТР	358283,27	128265,4
Всего	2240528,78	802109,29

6.5. Калькуляция себестоимости термической обработки

Затраты на сменное оборудование, инструмент, приспособления и оснастку определяются как 1 - 1,5% от общей суммы капитальных вложений в основные фонды:

0,012 Ч 51180071,836 = 614160,86 руб.

Расходы на текущий ремонт определяются как 5% от капитальных затрат на здания, силовые машины и силовое оборудование и рабочие машины и рабочее оборудование:

0,05 Ч 51180071,836 = 2559003,59 руб.

Затраты на содержание основных фондов определяются как 11% от стоимости основных фондов:

0,11 Ч 51180071,84 = 5629807,9 руб.

Общецеховые расходы равны 5% от прямых материальных затрат (затраты на топливо, электроэнергию, затраты на вспомогательные материалы, на зарплату производственных рабочих):

0,05 Ч (7928608,04 + 1882245,51) = 490542,68 руб.

Общекомбинатовские расходы составляют 28% от передела.

Рультаты расчетов занесены в таблицу 33.

Таблица 33

Калькуляция себестоимости нормализованного металла

Наименование показателей	Проект	База
	V = 90000т	На 1 тонну	На 1 тонну
	Кол-во	Цена	Сумма	Кол-во	Сумма	Кол-во	Сумма
1. Задано полуфабрикатов, т	100260	4813,97	627067,7	1,002	4823,6	1,002	4823,60
2. Отходы, т	260	1099	285,7	0,002	2,20	0,002	2,20
3. Итого задано за (-) отходов и брака, т	90000	--	626782	1,000	4821,4	1,000	4821,40
4. Расходы по переделу
4.1. Газ природный, тм3	9012,64	1500	4199,89	0,1	32,154	0,069	32,15
4.2. Энергозатраты:
электроэнергия, кВт ч	5918567,41	0,83	2379,26	45,53	18,3	45,53	18,302
сжатый воздух, тм3	1741,9	78	78,385	0,0134	0,603	0,0134	0,603
вода техническая, тм3	2167	611	721,644	0,017	5,66	0,017	5,661
азот, тм3	1733,2	473	549,424	0,013	4,121	0,013	4,121
Итого энергозатрат	--	--	3728,717	--	28,68	--	28,68
4.3. Фонд оплаты труда	--	--	2240,529	--	17,23	--	34,26
4.4. Отчисления на соц. страх	--	--	802,109	--	6,17	--	12,92
4.5. Сменное оборудование	--	--	614,161	--	4,724	--	5,6
4.6. Содержание основных фондов	--	--	5629,81	--	43,306	--	82,3
4.7. Ремонт осн. средств	--	--	2559,004	--	19,685	--	27,08
4.8. Амортизация	--	--	3553,48	--	27,33	--	56
4.9. Общецеховые расходы	--	--	490,54	--	3,773		5,73
Итого расходов по переделу	--	--	23818,236	--	183,056	--	307,01

Приведенные затраты:

З_ПР.= С + Е_н Ч К_у, (71)

где С - себестоимость руб/т,

Е_н - нормативный коэффициент доходности инвестиций, принимаем 30%,

З_{ПРпроект.}= 234,36 + 0,3 Ч 393,693 = 352,47 руб/т;

З_{ПРбаза.}= 392,98 + 0,3 Ч 748,18 + 617,43 руб/т

Таблица 34

Технико-экономические показатели

Наименование показателей	Показатели
	Проект	База
1. Годовой объем производства, т	90000	76500
2. Численность производственных рабочих, чел.	52	48
3. Себестоимость термообработки, руб/т	234,36	392,98
4. Удельные капитальные вложения, руб/т	393,69	748,19
5. Приведенные затраты, руб/т	352,47	617,43

Данный проект является более эффективным, по - сравнению с базовым. В результате увеличения объема производства себестоимость термообработки и приведенные затраты уменьшаются.

7. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ТЕРМИЧЕСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ

7.1 Характеристика конструктивных решений производственного здания и систем жизнеобеспечения

Здание цехов термической обработки строят из несгораемого огнеупорного кирпича. Высота здания 15 м. Объем и площадь на одного рабочего 15 м³ и 4,5 м² .Оборудование располагается от стен в 1 - 1,5 м, расстояние между печами 1,5 м, проезды 3 - 4 м.. Пролеты оборудуют аэрационными фонарями, которые имеют площадки, позволяющие очищать световые проемы от пыли. Стены красят огнеупорной краской. Полы устраивают из рифленой чугунной плитки. Склад рулонов располагают перед печами, расстояние от печи примерно 2 м.

7.2 Защита от поражения электрическим током

Одним из опасных факторов является электрический ток, который подводится к печи. Опасные факторы в помещении:

ц > 75%;

Длительная температура, ^оС + 35 ^оС;

Кратковременная температура, ^оС + 45 ^оС;

Наличие взрывоопасного газа;

Токопроводимые полы;

Наличие заземленных металлических конструкций.

Так как у нас есть токопроводящие полы, наличие заземленных металлических конструкций, то здание считается опасным. Чтобы обезопасить рабочих от удара током, используют защитные заземляющие устройства. Они могут быть естественными и искусственными. Для электрооборудования находящегося в отделении используют искусственное защитное заземление, изготовленное из труб диаметром 50 мм и длиной 10 м. Их забивают в землю на расстоянии трех метров друг от друга. В траншее заземлители соединяются между собой стальными полосами поперечным сечением 487 - 100 мм² при помощи сварки.

Сопротивление защитного заземляющего устройства определяем по формуле:

R_З = (R_П Ч ш_П Ч R_С Ч ш_С) / (R_П Ч ш_П Ч n · з_П + R_С Ч ш_С Ч з_С), (72)

где R_З - сопротивление защитного заземляющего устройства, Ом; R_П - сопротивление горизонтального полосового заземлителя.

R_П = (с / 2 Ч р Чl) Ч ln(2Чl² / d Чt), (73)

Где ш_П - коэффициент сезонности полосового заземлителя, ш_П = 2,5;

з_П - коэффициент использования полосового заземлителя, з_П = 0,82;

ш_С - коэффициент сезонности стержневого заземлителя ш_С = 1,6;

R_С - сопротивление вертикального стержневого заземлителя.

R_С =(с / 2·р Ч l) Ч ln{(2l / d ) + 0,5 Ч (4h+l) / (4h+l)}, (74)

где з_С - коэффициент использования стержневого заземлителя з_С =0,81;

n - число вертикальных стержневых заземлителей n = 10;

с = 200 кг / м³.

R_П = (с / 2 Ч р Ч l) ln(2l² / d Ч t) = 85 Ом;

R_С = (с / 2·р Ч l) ln{(2l / d ) + 0,5 (4h + ?) / (4h + ?)} = 47,9 Ом;

R_З = (R_П Ч ш_П Ч R_С Ч ш_С) / (R_П Ч ш_П Ч n Ч з_П + R_С Ч ш_С Ч з_С) = 9,19 Ом;

R_З = 9,19 Ом < R_з = 10 Ом.

Помимо использования заземляющих устройств при работе с электрическими приборами нужно подходить к ним с применением диэлектрических перчаток, галош, резиновых ковриков.

Для обеспечения защиты от случайного прикосновения токоведущим частям, нужно применять следующие способы и средства:

1. Двойная изоляция токоведущих частей.

2. Предупредительная сигнализация, знаки безопасности, защитные отключения.

7.3 Расчет естественного освещения

Естественное освещение рассчитывается по формуле:

с₀ = (S_П Ч l_Р Ч k_З Ч k_ЗД з₀) / (100 Ч ф₀ Ч r₁), (75)

где S_П - площадь пола, S_П = 3879,2 м²;

S₀ площадь световых проемов при боковом освещении, S₀ = 110 м²;

k_З коэффициент запаса, при естественном освещении, k_З = 1,4;

k_ЗД коэффициент, учитывающий затемнение окон противостоящими зданиями, k_ЗД = 1,1;

з₀ - световая характеристика окон, з₀ = 1,05;

ф₀ - общий коэффициент светопропускания, ф₀ =0,52;

r₁ - коэффициент, учитывающий повышения КЕО при боковом освещении,

r₁ = 1,2;

?_П - нормированное значение КЕО.

?_Р = (S₀ Ч 100 Ч ф₀ Ч r₁) / (S_П Ч l_Р Ч k_З Ч k_ЗД з₀) = 0,2% (76)

По СНиП 11 - 4 - 79 и 23 - 0,5 - 95 ?_р ?_п = 0,3

Фактическая освещенность рабочих мест через проемы соответствует нормативным значениям.

7.4 Расчет искусственного освещения

Для искусственного освещения следует применять газоразрядные лампы с нормируемой освещенностью Е_П = 75 лк. Искусственное освещение подразделяется на: рабочее, аварийное, охранное и эвакуационное.

Искусственное освещение рассчитывается

F = (E_П Ч S Ч Z Ч K) / (N Ч з), (77)

где E_П - нормируемая освещенность, лк;

S - освещаемая площадь, м²; К - коэффициент запаса, учитывающий ухудшение характеристик источников при эксплуатации, К = 1,8; N - число светильников, шт; з - коэффициент использования, з = 1,6; Z - коэффициент минимальной освещенности, Z = 1,5.

Световой поток найдем

Е = F / S, (78)

откуда получаем F = E Ч S;

F = 75 Ч 3879,2= 290940 лк / м².

Световой поток увеличиваем в 10 раз, т.к. мы знаем величину светового потока, то найдем количество ламп, которые требуются для освещения площади 3879,2 м²

N = (E_n Ч S Ч Z Ч K) / (F Ч з), (79)

N = (75 Ч 3879,2 Ч 1,5 Ч 1,8) / (290940 Ч 1,6) 1,6 Ч 10 = 16 шт.

Светильники располагают в ряд на потолке в 2 ряда, с одинаковым расстоянием между ними.

7.5 Пожарная безопасность

Термическое отделение ПДС выполнено из несгораемого материала, металла и бетона, которые сохраняют постоянную массу при действии огня.

Таблица 35

Характеристика категории производства

Термическое отделение	Категория производства	Характеристика обращающихся в производстве веществ
Взрывоопасное	А	Вещества и материалы, способные взрываться, гореть с взаимодействием с водой, кислородом воздуха или друг с другом в таком количестве, что давление взрыва в помещении >5 кПа

Огнестойкость здания термического отделения в соответствии со СНиП 2.01.02 - 85 с учетом взрывопожарной категории будет 1 степени огнестойкости.

Для предотвращения распространения пожара здание термического отделения отделяется от других зданий противопожарными разрывами. Вероятность распространения пожара 23 %, так как расстояние между зданиями и термическим отделением 30 м. Технологическое оборудование (печи), где есть взрывоопасные вещества, должно быть герметично, обеспечение газоплотности муфеля. В помещении устанавливают сигнализацию. Важным мероприятием предотвращения пожара является эвакуация горючих газов. Дороги, проезды и проходы к зданию должны быть всегда свободными и исправными. Согласно СНиП 2.01.02 - 85 число эвакуационных выходов должно быть два с одной стороны и два с другой. Расстояние между эвакуационными выходами составляет 60 м. Число эвакуированных: 52 человека. В качестве других выходов можно использовать наружные лестницы. Расстояние от наиболее удаленного места до выхода 75 м, что соответствует СНиП 2.01.02 - 85. Число и ширину проходов, дверей, коридоров: ширина прохода - 2 м, принимают коридора 3 м, дверей - 1 м, площадок лестниц - 2 м. Наружные открытые лестницы должны быть стальными, шириной - 1 м, с уклоном не более 1:1 и с ограждениями высотой 1 м.

Для борьбы с огнем используют воду, в виде тонко распыленной струи.

Нормы расхода воды на пожаротушение для предприятий, в соответствии со СНиП 11- 31- 74 приведены в таблице 36.

Таблица 36

Нормы расхода воды на пожаротушение для предприятий (СНиП 11- 31- 74)

Пожароопасность здания	Нормы расхода воды	Объем
1	10 л / с	17800 м3

Для тушения пожаров используют огнетушители, пожарные краны, песок.

Расход воды при наружном пожаре принимается в соответствии со СНИП «Водоснабжение. Нормы проектирования». Продолжительность наружного пожаротушения 2,5 часа. Для этого пожаротушения используют пожарный водопровод низкого и высокого давления. Расстояние между гидрантами не более 150 м, а расстояние от гидрантов до стен зданий не более 120 м, а от дороги не более 2,5 м. При тушении пожара используют пожарную технику. Она предназначена для доставки к месту пожара личного состава, огнегасительных средств.

7.6 Производственный шум

Анализ позволяет установить уровень звукового давления (дБ) от технического оборудования в пределах указанных в таблице 37.

Таблица 37

Уровень звукового давления от технического оборудования.

Расположение рабочих мест	Уровень звукового давления в дБ в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц
	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Постоянные рабочие места и рабочие зоны в производственных помещениях	99	92	86	83	80	78	76	74
Технологическое оборудование по прокатке стального листа	109	101	86	83	80	94	84	81
ДL, дБ	10	9	-	-	-	16	8	7

Определяем сопротивление для каждой частоты

R_i = 20 Ч lg (с Ч j Ч f_i) - 425 (80)

Где с - плотность металла с = 7800 кг/м³;

j - толщина перегородки;

f_i - средне геометрические частоты основных частотных полос.

R₆₃ = 20 Ч lg(7800 Ч 0,003 Ч 63) - 42,5 = 20,9

R₁₂₅ = 20 Ч lg(7800 Ч 0,003 Ч125) - 42,5 = 26,9

R₂₅₀ = 20 Ч lg(7800 Ч 0,003 Ч250) - 42,5 = 33,1

R₅₀₀ = 20 Ч lg(7800 Ч 0,003 Ч500) - 42,5 = 38,9

R₁₀₀₀ = 20 Ч lg(7800 Ч 0,003 Ч1000) - 42,5 = 44,9

R₂₀₀₀ = 20 Ч lg(7800 Ч 0,003 Ч2000) - 42,5 = 50,9

R₄₀₀₀ = 20 Ч lg(7800 Ч 0,003 Ч4000) - 42,5 = 56,9

R₈₀₀₀ = 20 Ч lg(7800 Ч 0,003 Ч8000) - 42,5 = 62,9

В связи с тем, что звукоизоляция кабины дистанционного управления больше производимого шума, защита работающему персоналу не требуется.

7.7 Анализ условий труда и определение опасных и вредных производственных факторов в термическом отделении

7.7.1 Основные опасности при эксплуатации печной части АНО

Основные опасности на АНО обусловлены наличием и применением: (ГОСТ 12.0.004 - 79; ГОСТ 12.2.003 - 74; ГОСТ 12.1.019 - 79; ГОСТ 12.3.009 -76).

- природный газ;

- защитного газа;

- токоведущих частей электрооборудования и электроприборов;

- горячих участков оборудования и трубопроводов;

- движущихся и вращающихся частей и механизмов.

Краткая характеристика газов, применяемых в АНО.

Природный газ бесцветный, без запаха и вкуса, имеет следующий средний состав СН₄ = 98 %; С₃Н₁₀ = 0,5 %; СО₂ = 0,3 %, остальные компоненты - 1,2 %. Удельный вес газа j = 0,74 кг / м³ . Теплота сгорания Q_p = 8500 ккал / м³.

Природный газ обладает взрывоопасными и пожароопасными свойствами. С воздухом образует взрывоопасные смеси: нижний предел взрываемости - 5%, верхний - 15%. (ГОСТ 12.1.012 - 78 )

Взрыв газа происходит при внесении открытого огня, раскаленного металла или попадании искры или другого источника воспламенения в замкнутый объем, заполненный газо-воздушной смесью. Температура воспламенения газа - 550 С. При сжигании природного газа с недостатком воздуха образуется окись, которая действует на организм отравляюще.

По санитарным нормам (ГОСТ 12.1.005 - 76 ) [29] содержание окиси углерода в воздухе рабочих помещений не должна превышать 20 мг / м³. Концентрация окиси углерода 250 мг / м³ и выше смертельно.

Защитный газ - азот. Газ без цвета, без запаха и вкуса. При больших концентрациях оказывает удушье из-за снижения содержания О₂. Применяется в качестве продувочного газа для камеры нагрева и защитного в камере выдержки.

Каждый работник должен знать, что прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением, ведет к поражению электрическим током. (ГОСТ 12.1.019 - 79) [29].

7.7.2 Основные меры безопасности при использовании природного газа

Поддержание давления природного газа и воздуха, горение в подводящих трубопроводах на оптимальном уровне.

Контроль за плотностью газопроводов камеры нагрева и горелки зажигания.

Обеспечение полноты продувки азотом газопроводов природного газа камеры нагрева и горелки зажигания перед заполнением их природным газом (содержание кислорода в двух последовательно отобранных пробах не должно превышать 1 %) и полноты их освобождения от природного газа при отключении газопровода (содержание кислорода в отобранных пробах должно быть не менее 99,5 %) от его содержания в окружающем воздухе или на содержание CH₄, не более 0,5 %.

Соблюдение правил и последовательности розжига горелок; постоянный контроль за стабильностью работы горелок камеры нагрева и горелки зажигания.

Контроль за правильностью настройки узлов смешения газа и воздуха для дежурный горелок.

Периодическая проверка исправности действия запорно-регулирующей аппаратуры, систем защиты и сигнализации, КИП и А, проведение профилактических осмотров в установленные сроки.

Соблюдение запрета на курение в районе агрегата, на пользование открытым огнем для определения утечек газа и освещения в газоопасных местах.

Строгое соблюдение правил выполнения газоопасных работ (ГОСТ 12.3.003 - 75) [29].

7.7.3 Основные меры безопасности при применении защитного газа

Для нормальной, безопасной работы камеры выдержки с применением защитного газа его давление должно поддерживаться на оптимальном уровне.

В камере выдержки на уровне печных роликов удавления защитного газа поддерживается - 1020 Па. Должна быть обеспечена исправность запорно-регулирующей арматуры, систем защиты, сигнализация, КИП и автоматики.

Исправность заземлений трубопроводов на контрольный контур заземления цеха.

Поддержание заданных параметров защитного газа по составу и влажности.

Соблюдение правил и последовательности подачи защитного газа в камеру выдержки.

Соблюдение графиков по остановке агрегата на техническое обслуживание и ремонт газового оборудования [27].

7.7.4 Меры безопасности при эксплуатации электрооборудования

Эксплуатация и обслуживание электрооборудования агрегата (привод роликов, электродвигатели вентиляторов и дымососов, нагреватели, система местного и переносного освещения (ГОСТ 12.1.019 79; ГОСТ 12.1.030 81; СНиП II - 4 79) [29] должны производиться в строгом соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил безопасности при эксплуатации электроустановок» (ГОСТ 12.2.007.10 - 75) [29].

7.8 Охрана окружающей среды

Охрана окружающей среды в настоящее время является одной из глобальных проблем человечества в целом и каждого в отдельности. Охрану окружающей среды в нашей жизни следует рассматривать как комплекс мероприятий, направленных на обеспечение единства экологической политики, экономического и социального развития народного хозяйства и страны в целом.

Охрана окружающей среды включает в себя охрану атмосферного воздуха, охрану водных ресурсов и земельных. Остановимся на вопросе защиты воздушного бассейна от выбросов вредных примесей. Основным документом, регламентирующим в нашей стране деятельность по охране воздушного бассейна, является закон «Об охране атмосферного воздуха». В соответствии с законом определяются общие мероприятия и положения об охране атмосферы, устанавливаются нормативы предельно допустимых концентраций загрязняющих веществ в атмосферном воздухе, а также предельно допустимых выбросов вредных примесей. Источником загрязнения атмосферного воздуха являются технологические агрегаты, выделяющие в процессе эксплуатации вредные вещества.

Одним из вредных веществ является Fe₂O₃.

7.9 Прогнозирование и оценка масштабов заражения аварийно химически опасными веществами при авариях на химически опасных объектах

На водонасосной станции произошла авария в системе технологического трубопровода с жидким хлором, находившимся под давлением. Количество вытекшей жидкости из трубопровода не установлено. Известно, что в технологической системе содержалось 60 т сжиженного хлора.

Определить глубину возможного заражения хлором при времени от начала аварии 1,5 час. и продолжительность действия источника заражения. Метеоусловия на момент аварии: скорость ветра 7,5 м/с, температура воздуха 0° С, изотермия. Разлив АХОВ на подстилающей поверхности свободный.

Решение.

1. Так как объем разлившегося хлора неизвестен, то для расчета согласно [28] п.1.2 принимаем его равным максимальному количеству в системе - 60 т. По формуле

Q_э1 = k₁ Ч k₃ Ч k₅ Ч k₇ Ч Q_о, (81)

определяем эквивалентное количество вещества в первичном облаке [28]

Q_э1 = 0,18 Ч 1,0 Ч 0,23 Ч 0,6 Ч 60 = 1,5т

По формуле

Т = h Ч d / k₂ Ч k₄ Ч k₇, (82)

определяем время испарения хлора [28]:

Т = 0,075 Ч 1,553 / 0,052 Ч 3,34 Ч 1 = 0,67час. или 40 мин.

По формуле

Q_э2 = (1 Ч k₁) Ч k₂ Ч k₃ Ч k₄ Ч k₅ Ч k₆ Ч k₇ Ч Q_о / (h Ч d), (83)

определяем эквивалентное количество вещества во вторичном облаке [28]

Q_э2 = (1 - 0,18) Ч 0,052 Ч 1,0 Ч 3,34 Ч 0,23 Ч1 Ч60 / 0,05 Ч 1,553 = 25,3 т.

2. По таблице 5 [28] для 1,5 т. находим глубину зоны заражения первичным облаком Г₁ = 1,33 км. Глубину зоны заражения вторичным облаком для 25,3 т. по таблице 5 [28] находим интерполированием - 6 км.

Г₂ = 5,92 + (7,42 - 5,92) / (20 Ч 30) Ч (25,3 - 20) = 6 км.

3. Находим по формуле:

Г = Г' + 0,5 Ч Г^” (84)

полную глубину зоны заражения [28]

Г = 6 + 0,5 Ч 1,33 = 6,665 км.

4. Определяем предельно возможное значение глубины переноса воздушных масс по формуле[28]

Г_п = N Ч V (85)

Г_п = 1,5 Ч 47 = 70,5 км.

Ответ: Глубина зоны заражения хлором в результате аварии может составить 6,665 км. Продолжительность действия источника заражения 40 мин.

Библиографический список

1. Ванчинков В.А. Основы производства изотропных элекротехнических сталей. / / В.А. Ванчинков ,Н.Г. Бочков, Б.В. Молотилов - М.: Металлургия, 1985, 270 с.

2. Горбунов И. П. Методические указания к курсовому проектированию по курсу: Оборудование термических цехов для студентов специальности 1107. Металловедение, оборудование и технология термической обработки металлов. / В.И. Захаренкова - Липецк: ЛипПИ, 1989.

3. Соломенцев С.Л. Методические указания к курсовому проектированию металлургических печей. Тепловой баланс печи./ С. Л. Соломенцев - Липецк: ЛипПИ, 1981.

4. Горбунов И.П. Методические указания. Расчет термических электропечей и электрических нагревательных элементов./ И.П. Горбунов - Липецк: ЛипПИ, 1981.

5. Горбунов И.П. Ярковская О.Н., Методические указания. Расчет потерь тепла через кладку печи с применением микроЭВМ./ И. П. Горбунов, О. Н. Ярковская - Липецк: ЛипПИ, 1989.

6. Лапин Н.Л. Методические указания. Расчет производственных фондов./

Н.Л. Лапин - Липецк: ЛипПИ, 1979.

7. Лапин Н.Л. Методические указания. Расчет штатов, фонда заработной платы и себестоимости./ Н.Л. Лапин - Липецк: ЛипПИ, 1980.

8. Временная технологическая инструкция ТИ 106-ПХЛ 5-01-90, Травление, холодная прокатка, термическая обработка и покрытие изотропной электротехнической стали, Липецк, 1986.

9. Злобинский В.М. Охрана труда в металлургии./ В. М. Злобинский - М.: Металлургия, 1975.

10. ГОСТ 21427.2-83, Сталь электротехническая холоднокатаная изотропная тонколистовая.

11. Лахтин Ю.М. Термическая обработка в машиностроении. Справочник / Ю. М. Лахтин, А.Г. Рахштадт - М.: Машиностроение, 1980.