Проект переоснащення системи пиловловлювання барабанної сушарки сульфатного відділення коксохімзаводу (на прикладі ВАТ "Ясинівський КХЗ")

= 6681374 + 106032t кДж/год.

Тепло, що вноситься сірчаною кислотою:

Q₂ = m _H2SO4 ?C _H2SO4 ?t _H2SO4,

де m _H2SO4 - маса сірчаної кислоти, 2493 кг;

t_H2SO4 - температура сірчаної кислоти на вході, 20 °С

С_H2SO4 - питома теплоємність сірчаної кислоти при температурі t_H2SO4, 0,458 кДж/(кг?град).

Q₂ = 2493?0,458?20?4,19 = 95532 кДж/год.

Тепло, що вноситься маточним розчином з каструлі зворотних токів:

Q₂ = m _мат.р. ?C _мат.р.?t _мат.р.,

де m _мат.р. - маса маточного розчину з каструлі зворотних токів, нижче,

C _мат.р.- питома теплоємність маточного розчину, 0,64 кДж/кг град;

t _мат.р. - температура маточного розчину, що приймається на 10 єС ніж у сатураторі, 45 єС;

Q₃ = 23436,6? 0,64? 45? 4,19 = 2828110 кДж/кг.

Тепло, що вноситься циркулюючим розчином.

Приймаємо кількість розчину, що циркулює, рівним 30-кратній кількості по відношенню до сульфату амонію, тобто:

m _цирк.р.= 30 m _с.а.,

m _цирк.р.= 30 ?2552 =76560 кг/год.

Тоді,

Q₂ = m _цирк.р ?C _цирк.р.?t _цирк.р.,

де m _цирк.р - маса циркулюючого маточного розчину, кг/год;

C _цирк.р - питома теплоємність маточного розчину, 0,64 кДж/(кг?град);

t _цирк.р - температура циркулюючого маточного розчину, що приймається

на 6-7 °С нижче, ніж температура у ванні сатуратора, 48 °С.

Q₄ = 76560 ? 0.64 ? 48 ? 4,19 = 9853864 кДж/год.

Тепло, яке вносять аміачно-водяні пари з дефлегматору при t = 95° С:

а) тепло, яке вносять пари аміаку:

q₁ = 146 ? 0,508 ?95 ? 4,19 = 29330 кДж/год.

б) тепло, яке вносить сірководень:

q₂ = 44 ? 0,24 ? 95 ? 4,19 = 4190 кДж/год.

в) тепло, що вносять пари води:

q₃ = 765 ? (595+0,44?95) ?4,19 = 2041268 кДж/год.

г) тепло, що вносить діоксид вуглецю:

q₄ = 51 ? 0,418 ?95 ? 4,19 = 8380 кДж/год.

д) тепло, що вносять піридинові основи:

q₅ = 4,1 ? 0,246 ? 95 ? 4,19 = 419 кДж/год.

Всього вноситься аміачно-водяними парами:

Q₅ = 29330 + 4190 + 2041268 + 8380 + 419 = 2083587 кДж/год.

Тепло хімічних реакцій. Це тепло складається з тепла розведення сірчаної кислоти, тепла реакції аміаку з сірчаною кислотою та тепла кристалізації сульфату амонію

а) тепло розведення сірчаної кислоти з 76 %-ої до 6 %-ої:

де n₁ - відношення кількості молей до кількості молей кислоти у 6-%-ній сірчаній кислоті; n₂ - теж саме у 76 %-ній сірчаній кислоті.

.

.

кДж/год.

Тоді:

,

де - маса сірчаної кислоти, що подається до сатуратору, кг;

- молярна маса сірчаної кислоти, що подається до сатуратору, кг.

кДж/год.

б) тепло нейтралізації аміаку сірчаною кислотою

,

де q₂ - тепловий ефект реакції, кДж/кмоль, q₂ = 195673 кДж/кмоль.

сірчаної кислоти та на 448+146-2=592 NH₃, які реагують у сатураторі, загальна кількість тепла:

кДж/год.

в) тепло кристалізації сульфату амонію:

,

де q₃ - мольна теплота кристалізації сульфату амонію, кДж/кмоль;

m_c.a. - маса сульфату амонію, що утворилася у сатураторі, кг.

кДж/год.

Загальне тепло хімічних реакцій дорівнює:

Q₆ = 708943 + 3406752 +189952 = 4305647 кДж/год.

Загальний прихід тепла у сатуратор складає:

.

Q_прих = 6681374 + 106032t + 95532 + 2828250 + 9854461 + 2083687 + 4305907 = 25849211 + 106032t .

Витрати тепла.

Тепло, що уноситься коксовим газом із сатуратору. Приймаємо температуру коксового газу такою ж, як і температура ванни сатуратору, тобто 55 °С. Тоді:

а) тепло, що уноситься сухим коксовим газом:

q₁= 32926?0,7?55?4,19 = 5311458 кДж/год.

де t_B. - температура у ванні сатуратору, °С, t_B = 55 °С.

б) тепло, що уноситься водяною парою:

,

q₂ = 4475 ?(595+0,438?55) ?4,19 = 11608689 кДж/год.

в) тепло, що уноситься бензольними вуглеводними:

,

q₃= 2200 ? 0,246 ? 55 ? 4,19 = 124720 кДж/год.

г) тепло, що уноситься сірководнем:

,

q₄= 1081 ? 0,238 ? 55 ? 4,19 = 59290 кДж/год.

д) тепло, що уноситься аміаком:

,

q₄= (2?0,508 + 2,9?0,246) ?55?4,19 = 398 кДж/год.

де т_т - маса аміаку у газі на виході з сатуратору, кг, т_т = 2 кг.

Всього уноситься газом тепла:

,

Q₇ = 5311458+ 11608689+ 124720 + 59290 + 398 = 17104555 кДж/год.

Тепло, що уноситься маточним розчином разом з сульфатом амонію:

,

Q₈ = 25520 ? 0,64 ? 55 ? 4,19 = 3763994 кДж/год.

де m_мат.р.- маса маточного розчину на виході з сатуратору, кг.

Тепло, що уноситься циркулюючим розчином:

,

Q₉ = 76560 ? 0,64 ? 55 ? 4,19 = 11292081 кДж/год.

Тепло, що утрачається зовні.

Це тепло визначається по формулі:

,

де t_ст - температура зовнішньої стінки сатуратору, приймаємо 50 єC;

t_пов - температура оточуючого повітря, приймаємо - 20 єC (для зимових умов);

б - коефіцієнт тепловіддачі конвекцією і випромінюванням, приймається равним 21 кДж/(м²?год?град);

F - зовнішня поверхня сатуратору, м² , приймаємо F =250 м².

Тоді:

Q₁₀ = 21 ? 250 ? (50+20) = 367500 кДж/год.

Загальна витрата тепла складе:

,

Q_вит = 17104555 + 376994 + 11292081 + 367500 кДж/год.

Прирівнюючи прихід і витрати тепла, визначаємо температуру коксового газу, що поступає з підігрівача.

25849211 + 106032t = 32528130 кДж/год)

Звідсіля: t = 63,0 °С.

Отримані результати зводяться до таблиці теплового балансу (табл.8.1).

Таблиця 8.1 - Тепловий баланс сатуратору

Прихід	кДж/год	Витрати	кДж/год
Тепло коксового газу	13361390	Тепло коксового газу	17104555
Тепло сірчаної кислоти	95532	Тепло маточного розчину	3763994
Тепло маточного розчину	2828110	Тепло циркуляційного розчину	11292081
Тепло циркуляційного розчину	9853864	Тепло, що утрачається зовні	367500
Тепло аміачно-водяних парів	2083587
Тепло хімічних реакцій	4305647
Всього:	32528130	Всього:	32528130

9. КОНСТРУКТИВНІ РОЗРАХУНКИ АПАРАТІВ

9.1 Конструктивний розрахунок сатуратору

Об'єм газу, що поступає з підігрівача, становить:

.

де P₁ - тиск газу перед сатуратором, мм рт. ст. t₁ - температура газу після підігрівача, єС; V_{0 вх} - об'єм газу на вході до сатуратору при нормальних умовах, м³. Об'єм парів, що поступають з дефлегматора:

м³/год.

Діаметр газопідвідного газопроводу розраховуємо виходячи зі швидкості газу, що дорівнює 16 м/с визначаємо по формулі:

, м.

де х₁ - швидкість газу у газопроводі, м/с. Діаметр центральної газопідвідної труби у середині сатуратору визначається по формулі:

, м.

де х₂ - швидкість газу у центральній газопідвідній трубі, м/с. Діаметр корпусу сатуратору визначаємо з загального його перерізу, що дорівнюється сумі перерізів центральної труби та кільцевого перерізу..Тоді необхідний кільцевий переріз становить:

,

де V_вих - об'єм газу на виході з сатуратору при фактичних умовах, м³/год.

Він розраховується по формулі:

, м³/год.

де P₂ - тиск газу після сатуратору, мм рт.ст.; t₂ - температура газу після сатуратору (у ванні), єС; V_0вх - об'єм газу на виході з сатуратору при нормальних умовах, нм³. Загальний переріз сатуратору становить:

, S_заг =26+2,9=28,9 м².

де S₂ - площа перетину центральної газопідвідної труби, м. Діаметр сатуратору розраховується по рівнянню:

, м,

9.2 Конструктивний розрахунок сушарки

Дані для розрахунку:

а) продуктивність по вихідному матеріалу - G_H = 2605 кг/год;

б) вологість матеріалу (на загальну масу):

- початкова - w_n = 2 %;

- кінцева - w_k = 0,1 %;

в) температура матеріалу:

- початкова - t_n = 20° С;

- кінцева - t_k = 60° С;

г) температура повітря:

- до входу в калорифер при ц = 50% - t₀ = 25 °С;

- на виході з калорифера при вході в барабан - t_l = 120 °С;

- на виході з барабана - t₂ = 60 °С;

д) густина матеріалу (насипна маса) - р = 1000 кг/м³;

Тиск пари, що гріє, - р_п = 4 атм;

є) напруга барабана по волозі - А = 35 кг/(м³-год);

ж) коефіцієнт заповнення барабана - в = 0,5;

з) насадка барабана - підйомно-лопастна.

Знайдемо розміри сушильного барабана.

Об'єм барабана:

V_б = W/A,

V_б = 46,5/35 = 1,3 м³.

Відношення довжини барабана до діаметра повинне бути L/d = 3,5 - 7; приймаємо L/d = 5. Діаметр барабана знаходять зі співвідношення:

,

,

м.

Довжина барабана:

L = 5d = 5 ? 0,69 = 3,45 м.

По нормалях заводу "Прогрес" вибирають сушильний барабан з діаметром d = 1000 мм і довжиною L = 4000 мм.

Число оборотів барабана за 1 с:

,

де а - коефіцієнт;

tgб - тангенс кута нахилу барабана;

ф - час перебування матеріалу в барабані, с.

Час перебування матеріалу в барабані:

,

де G_cp - середня маса матеріалу, що проходить через барабан, кг,год;

в = 0,15- коефіцієнт заповнення барабана;

с_cp - середня насипна щільність матеріалу, кг/м³ , с_cp = 1000 кг/м³.

G_cp = (G_н + G_к)/2,

G_cp = (2605+2555,5)/2 = 2580,25 кг/год = 0,72 кг/с.

Тоді:

ф =1,3?1000?0,15/0,72 = 237,8 с = 4 хв.

Барабани мають кут нахилу до обрію 0,5 - 6 °; приймаємо б = 2 °, а tg б = 0,035. Тоді:

n = 4/(1,2?237,8?1?0,035) = 0,4 об/с = 24 об/хв,

де 1,2 - коефіцієнт для підйомно-лопастної насадки.

Для визначення витрати повітря і тепла на сушіння будують діаграму сушильного процесу І- х (рис. 9.1).

Рисунок 9.1 - Схема визначення витрати повітря і тепла в калорифері.

Для визначення крапки А задано t₀ = 25 °С, ц = 50 %. З діаграми визначають І₀ = 50,7 кДж/кг сухого повітря і х₀ = 0,01 кг вологи/кг сухого повітря.

Крапку В знаходять по заданій температурі t_l = 120° С и х₁ = х₀, з діаграми визначають І₁ = 148 кДж/кг сухого повітря. Крапку С (закінчення ідеального сушильного процесу) знаходять по заданій температурі t₂ = 60° С и І₂ = І₁. Щоб знайти напрямок реального процесу в сушарці, з довільної крапки е, що лежить на лінії теоретичного процесу, опускають перпендикуляр ef на лінію АВ, вимірюють його і визначають величину відрізка її по формулі:

еЕ = ef Д.

Тут,

;

де с_в - теплоємність води, кДж/(кг?гpaд);

q_д - додаткове підведення тепла, кДж/кг вологи (у барабанній сушарці q= 0);

?q - сума втрат тепла (з висушеним матеріалом, у навколишнє середовище і з транспортними пристосуваннями), кДж/кг вологи.

У барабанній сушарці втрат тепла, зв'язаних із транспортними пристосуваннями, немає, тобто q_д = 0.

Втрати тепла з висушеним матеріалом:

,

Розрахуємо теплоємність сульфату амонію:

,

де ?с_а - сума атомних теплоємкостей, кДж/(мольатом ? град);

М - молекулярна маса, кг/кмоль.

Значення атомних теплоємкостей приймаємо по літературі [5]:

с = (8Н+4О+S+2N)/M;

с = (8?9,6+4?16,8+22,6+2?26)/132 = 1,656 кДж/(кг ? град).

Теплоємність висушеного матеріалу при вологості 0,1 % дорівнює теплоємкості сульфату амонію.

Після підстановки одержуємо:

q_м = (2555,5?1,656? (60-20))/49,5 = 3420 кДж/кг вологи.

Визначають відрізок еЕ:

еЕ = (0,03 - 00,1)(4,19?20 - (3420 + 54,7)) = -67,8 кДж/кг сухого повітря

Тут ef = x'₂ - х₀ береться для довільно обраної крапки е на лінії І₁ - const.

с_в = 4,19 кдж/(кг? град)-теплоємність вологи при t₀ = 20 °С.

Якщо А > 0, відбувається додатковий підігрів і відрізок її відкладається від крапки е вертикально нагору; у даному випадку А < 0, тому відрізок її відкладають униз. Крапку В з'єднують з отриманою крапкою Е и продовжують пряму до перетинання з заданою ізотермою t₂. Отримана крапка С характеризує стан повітря після сушіння:

І₂ = 142 кдж/кг сухого повітря;

х₂ = 0,031 кг вологи/кг сухого повітря.

Витрата сухого повітря:

L = Wl = W? 1/(x₂ - x₀),

L = 49,5/(0,031-0,01) = 2357 кг/год.

Обсяг вологого повітря, що проходить через сушарку за 1 год, знаходять по таблиці:

V = LV_уд,

де V_уд - питомий обсяг вологого повітря, віднесений до 1 кг сухого повітря.

На вході у калорифер V₁ = 2059 м³/год.

На виході з калорифера V₂ = 2720 м³/год.

На виході з барабана V₃ = 2300 м³/год.

Витрата тепла в калорифері:

,

кДж/год = 63,7 кВт

Витрата пари в калорифері:

G_п = Q_k/r,

де r =2171 кДж/кг - теплота паротворення при р = 3 атм.

G_п = 229350/2171 = 105,6 кг/год.

9.3 Конструктивний розрахунок циклофільтру

Для вловлювання пилу сульфату амонію після барабанної сушарки передбачається циклофільтр, конструктивно який представляє собою циклон сполучений з рукавним фільтром.

Оптимальна швидкість газу в циклонах приймається з умови:

.

Коефіцієнт опору циклонів о = 105.

Швидкість газу, приведена до повного перетину циклона:

,

м/с.

На виході з барабана обсяг вологого повітря V₃ = 2300 м³/год.

Загальний перетин циклофільтра:

,

м².

Діаметр циклофільтра:

,

м.

Приймаємо циклофільтр стандартним діаметром 600 мм.

10. ВИБІР ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГІЧНОГО І ДОПОМІЖНОГО ОБЛАДНАННЯ

Основним апаратом технологічної схеми є сатуратор - апарат з центральним барботажним парасолем, перемішуванням за допомогою насоса і виносної пастки. Коксовий газ надходить у сатуратора по центральної вертикальної газопідводящій трубці, що закінчується газорозподільним парасолем, зануреним у матковий розчин. Парасоль має направляючі лопатки, виходячи з яких газ барботує через розчин і повідомляє йому обертальний рух.

У результаті рівномірного розподілу газу і контакту його з матковим розчином, що містить вільну сірчану кислоту, відбувається поглинання аміаку і піридинових основ з коксового газу.

Із сатуратора коксовий газ виходить через два діаметрально розташованих штуцери, що знаходяться на кришці сатуратора, і направляється далі в пастку для відділення від бризів маткового розчину. Пари аміаку з дефлегматора аміачної колони також надходять у сатуратора через відповідний штуцер.

Свіжу сірчану кислоту подають у сатуратора через розподільне кільце, розташоване над барботажним парасолем.

Рівень маткового розчину в сатураторі підтримується постійним завдяки безперервному відводові надлишкового розчину через перелив у гідравлічний затвор циркуляційної каструлі. З циркуляційної каструлі розчин повертається в сатуратора насосом через ажитатор.

Кристали сульфату амонію, що утворяться в сатураторі, відкачуються насосом з нижньої частини сатуратора у виді пульпи в кристалоприймач.

Основні параметри сатуратора розраховані у пп.9.1.

Для отжима вологих кристалів сульфату амонію використовується центрифуга безперервної дії, горизонтальна з пульсуючим вивантаженням осаду з наступними характеристиками:

- внутрішній діаметр ротора - 800 мм;

- внутрішня робоча висота ротора - 400 мм;

- робоча ємність ротора - 55 дм³;

- діаметр отворів в обичайці - 10 мм;

- число оборотів ротора - 1200 об/хв;

- окружна швидкість ротора - 54 м/с;

- продуктивність по готовій продукції - 2-3,5 т/год;

- потужність головного електродвигуна - 36 кВт.

Для підігріву коксового газу перед сатуратором застосовується решофер - кожухотрубчатий теплообмінник твердої конструкції з такими характеристиками:

- поверхня нагрівання - 140 м²;

- число ходів - 8;

- перетин труб одного ходу - 0,019 м²;

- температура в міжтрубному просторі, не більш 200 ?С;

- тиск пари, що гріє - 0,3 МПа.

Для сушіння кристалів сульфату амонію встановлена барабанна сушарка. Основні параметри сушарки розраховані в пп.9.2.

11. КОМП'ЮТЕРІЗАЦІЯ КОНСТРУКТИВНИХ ПАРАМЕТРІВ САТУРАТОРУ

Метою даного розділу є визначення оптимальних конструктивних параметрів сатуратору , який служить для вилучення аміаку з кокосового газу, за допомогою програми яка розроблена у стандартному програмному пакеті MatCad.

11.1 Визначення алгоритмічних задач управління

У процесі конструктивного розрахунку сатуратору будуть розраховані наступні параметри:

D₁ - діаметр підводячого газопроводу, м;

D₂ - діаметр трубопроводу для аміачно-водяних парів, м;

D₃ - діаметр центральної газопідводячої труби усередині сатуратору, м;

S₃ - перетин центральної газопідводячої труби усередині сатуратору, м²;

S_к - кільцевий перетин, м²;

S - загальний перетин сатуратору, м²;

D - діаметр сатуратору, м.

Математичне забезпечення та алгоритм конструктивного розрахунку сатуратора розглянуті у розділі 9.1.

11.2 Ідентифікація перемінних

По алгоритмічним задачам та математичному забезпеченню складаємо ідентифікацію перемінних, яка наведена у таблиці 11.1.

Таблиця 11.1 - Ідентифікація перемінних

Перемінна у математичному описі	Перемінна у програмі	Зміст перемінної	Розмірність	Значення
V0	V0	Об'єм газу , що надходить в сатуратор після підігрівачу	нм3/год	150000
V0'	V8	Об'єм газу, що виходить з сатуратору	нм3/год	165881,4
P0	P0	Тиск газу при нормальних умовах	Па	101308
T0	T0	Температура газу при нормальних умовах	К	273
t1	T1	Температура газу перед сатуратором		70
P1	P1	Тиск газу перед сатуратором	Па	120770
t2	T2	Температура парів, що надходять з дефлегматору		95
P2	P2	Тиск парів, що надходять з дефлегматору	Па	120770
t3	T3	Температура відходячих газів		55
P3	P3	Тиск відходячих газів	Па	114905
VNH3	V4	Об'єм аміаку, що надходить в сатуратор з парами	нм3/год	816
VH2O	V5	Об'єм води, що надходить в сатуратор з парами	нм3/год	4049
VCO2	V6	Об'єм діоксиду вуглецю, що надходить в сатуратор з парами	нм3/год	111
VH2S	V7	Об'єм сірководню, що надходить в сатуратор з парами	нм3/год	123
х1	х1	Швидкість газу в підводячому газопроводі	м/с	12-20
х2	х2	Швидкість парів в підводячому газопроводі	м/с	8-12

По математичному забезпеченню та ідентифікації перемінних складаємо блок-схему, яка наведена у додатку Е. По блок-схемі складаємо програму розрахунку оптимальних конструктивних параметрів сатуратора в стандартному пакеті Matcad. Програма та результати розрахунку програми наведені у додатку Ж.

За результатами розрахунку будуємо графіки залежності площі перерізу сатуратору від швидкості коксового газу в підводячому газопроводі (11.1), діаметру трубопроводу для аміачно-водяних парів від швидкості парів (11.2), діаметру сатуратору від швидкості коксового газу в підводячому трубопроводі (11.3).

Рисунок 11.1 - Графік залежності площі перерізу сатуратору від швидкості коксового газу в підводячому газопроводі

Рисунок 11.2 - Графік залежності діаметру трубопроводу для аміачно-водяних парів від швидкості парів



Рисунок 11.3 - Графік залежності діаметру сатуратору від швидкості коксового газу в підводячому трубопроводі

Виходячи з проведеного аналізу до установки принятий сатуратор стандартним діаметром 6000 мм.

12. НОРМИ ТЕХНОЛОГІЧНОГО РЕЖИМУ

Сульфатне відділення призначене для витягу аміаку з коксового газу і отримання сульфату амонію. Норми технологічного режиму відділення наведені у таблиці 12.1.

Таблиця 12.1 -Норми технологічного режиму сульфатного відділення

Відділення, стадія	Найменування показників	Значення показників
Сульфатне відділення Центрифуга	Температура газу після решофера, °З Температура маткового розчину, З Кислотність масточного розчину у ванні сатуратора,% Кислотність у відстійниках маткового розчину, % Режим висновку кислої смолки на відстійники маткового розчину Вміст у матковому розчині, не більш, г/л Опору агрегатів по газі, не більш, мм.вод.ст.: - решофера - сатуратора - пастки кислотної Включення центрифуги в роботу при змісті солі в матковому розчині, % Температура води на промивання солі в центрифузі, С Залишковий зміст вологи в солі після центрифуги Те ж, кислоти, не більш, %	60±0° 55±5 3,5-4,0 7-9 постійний 1,0 50 600 50 30-40 70-80 2-3 0,05
Сушильне відділення	Розрядження в завантажувальній камері, мм вод.ст. Розрядження в розвантажувальній камері, мм вод.ст. Температура повітря в сушильному барабані, С Температура підшипників сушильного барабана, не більш С Прилегание робочої поверхні бандажів до поверхні опорних роликів, не менш, % Максимальне заповнення обсягу сушарки, не більш, % Витрата повітря на 1 т сульфату амонію, м Вологість сульфату після сушильного барабана, не більш, %	55-70 45-60 105-125 60 70 15 900 0,3
Очищення газу	Вміст аміаку в газі після сатураторів (утрати), не більш, г/м3	0,03

13. АНАЛІТИЧНИЙ (ЛАБОРАТОРНИЙ) КОНТРОЛЬ ЗА СТАДІЯМИ ВИРОБНИЦТВА

Для контролю якості кінцевого продукту, а також для нормального протікання технологічного процесу використовують лабораторний аналіз (табл.13.1).

Таблиця 13.1 - Лабораторний контроль сульфатного відділення

Об'єкт контролю	Що визначають	Норми	Місце та засіб відбору проб	Періодичність контролю	Хто виконує аналіз	Стисла методика аналізу
Газ на вході в сатуратор Газ на виході з сатуратора	Вміст аміаку Вміст аміаку	6,5-8,5 г/дм3 0,1-0,2 г/дм3	Трубопровід	1 раз на добу 1 раз на зміну	Лаборант ЦЗЛ	Титруванням кислотою в присутності метилового червоного Титруванням кислотою в присутності метилового червоного

14. АВТОМАТИЧНИЙ КОНТРОЛЬ ТА РЕГУЛЮВАННЯ

Прилади контролю та автоматизації, що встановлюються, потрібні для підтримки технологічного режиму, забезпечення безпечних умов технологічного режиму, обліку витрат сировини та продукції, контролю проведення процесів у екологічно безпечних межах. Згідно з цім у технологічній схемі сульфатного відділення необхідно контролювати та регулювати ряд параметрів.

Вимірюється тиск коксового газу до решофера, до сатуратора, до кислотної пастки та після неї.

Вимірюється температура коксового газу після решофера.

Вимірюється кислотність у циркуляційній каструлі.

У сушильному барабані вимірюється температура повітря.

Для забезпечення безпечної роботи установки передбачається контроль та сигналізація перевищення рівня у циркуляційній каструлі.

Засоби контролю і автоматизації наведені у таблиці 14.1. Автоматичний вимір деяких технологічних параметрів, зокрема концентрацій речовин, автоматичне вимірювання є недоцільним у зв'язку з тим, що відповідні прилади є або коштовними, або недостатньо точними. Такі параметри перелічені у розділі «Аналітичний контроль».

15. ОХОРОНА ПРАЦІ

15.1 Коротка характеристика виробництва і його шкідливі небезпечні фактори

Призначення цеху вловлювання хімічних продуктів коксування ? охолодження коксового газу й виділення з нього смоли, водяних пар, витяг аміаку, фенолів, нафталіну, а також подача його до споживачів.

Цех вловлювання хімічних продуктів коксування складається з наступних відділень: конденсації й охолодження коксового газу, машинного з первинними газовими холодильниками, сульфатного відділення, аміачно-знефенолюючої та установки переробки відходів хімічного виробництва, біохімічної установки, складу хімічних реактивів.

Об'єктом, який розглядається у роботі спеціаліста є сульфатне відділення. Воно призначено для витягу аміаку з коксового газу.

В результаті хімічної реакції взаємодії аміаку з сірчаною кислотою утворюється сульфат амонію, який далі виділяється, сушиться і являється товарним продуктом.

Небезпечними й шкідливими виробничими факторами відділення є:

- аміак - має неприємний запах, подразнює слизуваті оболонки й дихальні шляхи. Гранично допустима концентрація (ГДК) у повітрі робочої зони 20 мг/м³;

- сірчана кислота - масляниста, у чистому виді прозора або слабо забарвлена рідина.

Пари сірчаної кислоти викликають роздратування верхніх дихальних шляхів, кашель, утруднене подих, спазми голосової щілини, почуття печіння в очах.

Головну ж небезпеку представляє влучення сірчаної кислоти на шкіру. У цьому випадку виходять важкі хімічні опіки, аж до обвуглювання шкірних покривів.

Особливо небезпечне влучення сірчаної кислоти в очі.

Гранично допустима концентрація сірчаної кислоти в повітрі виробничих приміщень - 1 мг/м³.

При влученні на шкіру сірчаної кислоти необхідно рясно промивати водою, чим швидше й сильніше місце опіку буде промито водою, тим менше буде ступінь опіку.

Крім того к фізичним факторам можна віднести:

- підвищенні рівні шуму та вібрації за рахунок роботи насосів, які подають надсмольну воду до аміачної колони та скрубера, що знефенолює;

- підвищена температура поверхонь теплообмінників, аміачної колони та скрубера, що знефенолює;

- недостатня освітленість робочого місця.

15.2 Заходи щодо покращення умов праці

15.2.1 Організаційні та технічні заходи

Вміст шкідливих речовин у повітрі робочої зони не повинне перевищувати значень гранично допустимих концентрацій (ГДК) (таблиця 15.1).

Таблиця 15.1 ? Гранично допустимі концентрації шкідливих речовин у повітрі робочої зони

№№	Найменування речовини	Величина ГДК, мг/м3	Клас небезпеки	Особливість дії на організм
1.	Ціаністий водень	0,3	І	Г
2.	Сірководень +	10	II	Г
3.	Фенол- +	0,3	II	-
4.	Бензол +	15/5	II	К
5.	Аміак	20	IV	-
6.	Нафталін	20	IV	-
7.	Сірчистий ангідрид +	10	III	-
8.	Оксид вуглецю	20	IV	Г
9.	Піридин	5	II	-
10.	Пил сульфату амонію	-	-	-
11.	Оксиди марганцю	0,2	ІІІ	-
12.	Фтористий водень	0,5	І	Г

Умовні позначки:

Г ? речовини з гостроспрямованим механізмом дії, що вимагають автоматичного контролю за їхнім змістом у повітрі;

К ? канцерогени;

+ ? вимагають спеціального захисту очей і шкіри.

Вміст шкідливих речовин у повітрі робочої зони підлягає систематичному контролю.

При надходженні в повітря робочої зони шкідливих речовин з гостроспрямованим механізмом дії повинен бути забезпечений безперервний контроль речовин із сигналізацією про перевищення ГДК.

Періодичність контролю шкідливих речовин у повітрі робочої зони (за винятком речовин з гостроспрямованим механізмом дії) здійснюється залежно від класу небезпеки шкідливої речовини (таблиця 15.2).

Таблиця 15.2 ? Періодичність контролю шкідливих речовин

Клас небезпеки	Періодичність контролю
I II III IV	не рідше 1 разу в 10 днів не рідше 1 разу на місяць не рідше 1 разу в квартал не рідше 1 разу в квартал

Контроль за вмістом шкідливих речовин у повітрі робочої зони здійснюється по методичних вказівках, затвердженим зам. головного державного санітарного лікаря.

Приміщення, де мають місце виділення парів, газів, аерозолів, повинні обладнатися загальнообмінною механічною приточно-витяжною вентиляцією.

Фіксовані місця виділення шкідливих речовин, повинні бути обладнані місцевою витяжною вентиляцією.

Працюючі й службовці повинні проходити попередній при надходженні на роботу й періодичний медичні огляди, одержувати безкоштовно молоко й забезпечуватися засобами індивідуального захисту.

При здійсненні технологічних процесів робітники піддаються впливу шуму, вібрації, інфрачервоного випромінювання, підвищених і знижених температур, вологості.

Припустимі рівні звуку й еквівалентні рівні звуку на робочих місцях для широкополосного постійного й непостійного (крім імпульсного) шуму не повинні перевищувати значень, зазначених у відповідних санітарних правилах та нормах і повинні становити не більше 80 ДБА.

Рівні вібрації на робочих місцях, порушувані роботою устаткування (електродвигунів, вентиляторів, дробарок, машин і т.д.) не повинні перевищувати значень, зазначених у відповідних вимогах безпеки, з урахуванням категорій вібрації.

Періодичність контролю рівнів шуму, вібрації на робочих місцях становить не рідше 1 разу на рік.

У літній період робітники піддаються впливу підвищених температур, а в зимовий період знижених температур.

Показники мікроклімату (температури повітря, відносної вологості, швидкості руху повітря) на різних робочих місцях різних категорій ваги робіт у холодний і теплий періоди року не повинні перевищувати значень, зазначених у загальних санітарно-гігієнічних вимогах до повітря робочої зони.

Інтенсивність теплового опромінення працюючих від нагрітих поверхонь технологічного устаткування, ізоляції на постійному й непостійному робочому місцях не повинна перевищувати 35 Вт/м² при опроміненні 50 % тіла й більше, 70 Вт/м² ? при величині опромінюється поверхня, що, від 25 до 50 % і 100 Вт/м² ? при опроміненні не більше 25 % поверхні тіла.

Інтенсивність теплового опромінення працюючих від відкритих джерел (нагрітий метал, "відкрите" полум'я й ін.) не повинна перевищувати 140 Вт/м² при опроміненні не більше 25 % поверхні тіла з обов'язковим використанням засобів індивідуального захисту, у т.ч. засобів захисту особи.

Контроль (вимір) показників мікроклімату проводиться на початку, середині й кінці холодного й теплого періоду року ? не менш 3 разів у зміну (на початку, середині й кінці).

Все технологічне устаткування, електричний, вентиляційний і металевий трубопроводи повинні бути заземлені шляхом сполуки струмопровідними перемичками на всьому протязі даної системи в безперервне електричне коло й приєднані не менш, ніж у двох місцях до контурів заземлення електроустаткування й блискавкозахисту з дотриманням вимог правил експлуатації. Застосування безпечної напруги (12 В) при чищенні апаратури.

15.2.2 Розрахунок захистного заземлення

Розрахунок захистного заземлення барабанної сушарки наведен нижче:

Визначення розрахункового питомого опору грунта:

R_розр. = R_вим. ? ц,

де R_вим. - опір, що виміряли, Ом,

ц - кліматичний коефіцієнт, що дорівнює 1,5.

R_розр. = 20 • 1,5 = 30 Ом.

Визначення опору розтікання одного заземлювача:

R_о = R_розр. / 2 ? р ? l ? ln(2 ? l / d +1/2 ? ln(4 ? H + l)/( 4 ? H - l)),

де l - довжина зеземлювача, м,

d - діаметр зеземлювача, м,

H - глибина зеземлювача, м.

H = 1/2 • l ,

H = 1/2 • 2,7 = 1,35 м,

R_о = 30 / 2 • 3,14 • 2,7 • ln(2 • 2,7 / 0,05 + 1/2 • ln(4 • 1,35 + 2,7)/( 4 • 1,35 - 2,7)) = 8,293 Ом.

Визначення кількості паралельно з'єднаних заземлювачів, які необхідні для отримання опору 4 Ом:

n = R_о / R_дод.? з,

де з - коефіцієнт використовування заземлювача, який дорівнює 0,8,

R_дод. - додатковий опір, Ом.

n = 8,293 / 4 • 0,8 = 1,66 ? 2 шт.

Визначення довжини з'єднювальної полоси:

l₁ = a • (n - 1),

де а - відстань між заземлювачами.

l₁ = 7 • (2 - 1) = 7 м.

Визначення опору з'єднювальної полоси:

R_пол. = R_розр. / 2 ? р ? l₁ • ln (l₁² / d₁? з₁),

де d₁ - ширина полоси, м,

з₁ - коефіцієнт використовування з'єднювальної полоси, який дорівнює 0,8.

R_пол. = 30 / 2 • 3,14 • 7 • ln (7² / 0,15 • 0,8) = 3,798 Ом.

Визначення результируючого опору заземленного пристрою:

R_рез. = (R_о + R_пол.) / (R_о • R_пол? n ? з ? з₁),

R_рез. = (8,293 + 3,793) / (8,293 • 3,793 • 2 • 0,8 • 0,8) = 0,3 Ом.

Робимо перевірку виконання умови R_рез. < R_дод.:

R_рез. = 0,3 Ом < R_дод.= 4 Ом.

15.2.2 Розрахунок освітлення робочого приміщення

Контроль і керування технологічним процесом здійснюється оператором з спеціального приміщення. В ньому розташовані частково апаратура КВП, а також монітори, на яких відображаються поточні параметри технологічного процесу. Розрахунок природного освітлення робочого приміщення наведен нижче. Він ведеться за умовою, що площа одного вікна S₁ = 3 м².

Визначення загальної площі вікон приміщення:

S_в. = E_п. • K_з. ? з_в. • K_буд. • S_пр./ ф_о • r₁• 100,

де S_в. - загальна площа вікон, м²;

E_п. - коефіцієнт природного освітлення;

K_з.- коефіцієнт запасу;

з_в. - світлова характеристика вікон;

K_буд. - коефіцієнт, який враховує затемнення вікон протилежними будівлями;

S_пр. - площа приміщення, м²;

ф_о - загальний коефіцієнт світлопропущення;

r₁ - коефіцієнт, який враховує підвищення природного освітлення за рахунок відбиття від стін та стелі.

ф_о = ф₁ ? ф₂ ? ф₃ ? ф₄ ? ф₅,

де ф₁ - коефіцієнт світлопропущення матеріалу;

ф₂ - коефіцієнт, який враховує втрати світла в рамах світлопройома;

ф₃ - коефіцієнт, який враховує втрати в несущіх конструкціях;

ф₄ - коефіцієнт, який враховує втрати світла в сонцезахисних пристроях;

ф₅ - коефіцієнт, який враховує світло в захисній сітці, яка встановлюється під ліхтарями.

ф_о = 0,8 • 0,8 • 0,9 • 1 • 0,9 = 0,5,

S_в. = 0,5 • 1,4 • 9,5 • 1,2 • 24/ 0,5 • 1,1 • 100 = 3,48 м².

Визначення кількості вікон при площі одного вікно 3 м²:

n = S_в./S₁,

де n - кількість вікон у кабінеті, шт.;

S₁ - площа одного вікна, м².

n = 3,48 / 3 = 1,16 ? 2 шт.

Для необхідного природного бокового освітлення робочого приміщення площею 24 м² достатньо 2 вікна.

15.3 Заходи щодо пожежної безпеки

Категорії приміщень по вибухопожежній і пожежній небезпеці визначені відповідно до вимог загальносоюзних норм технологічного проектування. Класи зон приміщень ? за правилами експлуатації. Згідно цих документів устаткування сульфатного відділення є невибухо- і непожежноопасною зоною. Їх класифікація наведена в таблиці 15.3.

Таблиця 15.3 - Класифікація приміщень сульфатного відділення

Найменування відділень, установок	Категорія виробництв по вибухо- та пожежонебезпечності,	Ступінь вогнестійкості будинків	Клас приміщень і зовнішніх установок по ПУЕ для застосування електроустаткування
Установки сульфатного відділення, розташовані в окремому будинку.
- склад сульфату амонію	Д	III	Невибухо- та пожежонебезпечна
- сушіння сульфату амонію (без спалювання коксового газу)	Д	III	Невибухо- та пожежонебезпечна
- установка центрифуг	Д	III	Невибухо- та пожежонебезпечна
- насосна сульфатного відділення	Д	III	Невибухо- та пожежонебезпечна
Зовнішні установки сульфатного відділення (поза будинком).
- збірники маткового розчину	В	-	П- III
- переробка надлишкової надсмольної води	Д1	-	Невибухо- та пожежонебезпечна

По протипожежній безпеці передбачаються наступні заходи:

а) всі виробничі приміщення й насосні обладнаються первинними засобами пожежогасіння;

б) передбачаються заходи щодо грозозахисту будинків і споруджень і захисту від статичної електрики;

в) у вибухонебезпечних відділеннях установлюється вибухобезпечне електроустаткування;

г) на всіх повітряниках з бензольними вуглеводнями передбачаються вогневі запобіжники;

д) допоміжні приміщення головних споруджень газопередачі (вентустановки, електропункти) ізолюються від виробничого приміщення газокомпрессорної станції брандмауерною стіною й мають самостійні входи зовні.

16. ОХОРОНА ДОВКІЛЛЯ

16.1 Охорона атмосферного повітря

Сульфатне відділення призначено для витягу аміаку з коксового газу з одержанням сульфату амонію. Реакція відбувається при взаємодії сірчаної кислоти з аміаком в сатураторі. Сульфат амонію, який при цьому утворюється, далі подається в центрифугу на віджим і потім в сушарку. Технологічні установки відділення є стаціонарними джерелами утворення забруднюючих речовин (табл. 16.1.) .

Таблиця 16.1 - Характеристика джерел викидів сульфатного відділення цеху вловлювання

Номер джерела викиду	Найменування джерела викиду	Об'єм газоповітряної суміші, м3/сек	Найменування забруднюючої речовини	Концентрація забруднюючої речовини, мг/м3	Потужність викиду
					г/с	т/рік
1	2	3	4	5	6	7
0001	Повітряники збірника маткового розчину	0,012	Синильна кислота	425	0,0051	0,100
			Сірководень	108	0,0013	0,039
			Фенол	191	0,0023	0,070
0002	Повітряники смоловідделителів	0,008	Синильна кислота	475	0,0038	0,100
			Сірководень	1062	0,0085	0,261
			Нафталін	875	0,007	0,219
			Фенол	59	0,00047	0,014
0003	Повітряники збірників "брудного конденсату"	0,004	Синильна кислота	1425	0,0057	0,100
			Сірководень	70	0,00028	0,0087
			Фенол	40	0,00016	0,0048
0004	Повітряники бачка "брудного конденсату"	0,003	Синильна кислота	433	0,0013	0,100
			Сірководень	20	0,00006	0,0087
			Фенол	17	0,00005	0,0048
Продовження таблиці 16.1
1	2	3	4	5	6	7
0005	Повітряники центрифуг	0,033	Синильна кислота	109	0,0036	0,093
			Сірководень	109	0,00036	0,0072
			Фенол	9	0,00030	0,0057
0006	Сушильний барабан	1,313	Сульфат амонію	152	0,200	5,240
0007	ГОУ складу сульфату амонію труба	1,253	Сульфат амонію	280	0,351	0,470

З метою затвердження нормативів ГДВ забруднюючої речовини із стаціонарних джерел проводиться аналіз відповідності фактичних викидів забруднюючих речовин в атмосферне повітря стаціонарними джерелами до встановлених нормативів на викиди, у тому числу технологічних нормативів, відповідно до законодавства України (табл. 16.2.).

Таблиця 16.2 - Порівняльна характеристика фактичних викидів забруднюючих речовин в атмосферне повітря стаціонарними джерелами з встановленими нормативами на викиди

Номер джерела викиду	Найменування забруднюючої речовини	Фактичний викид	Норматив
		Масова концентра-ція в газо-пиловому потоку, мг/м3	Величина масового потоку газів, що відходять г/год	Масова концентра-ція в газо-пиловому потоку, мг/м3	Величин масового потоку газів, що відходять г/год
1	2	3	4	5	6
0001	Синильна кислота	425	18	5	50 і більше
	Сірководень	108	5	5	50 і більше
	Фенол	191	8	20	до 100
0002	Синильна кислота	475	14	5	50 і більше
	Сірководень	1062	31	5	50 і більше
	Нафталін	875	25	20	до 100
	Фенол	59	2	20	до 100
0003	Синильна кислота	1425	21	5	50 і більше
	Сірководень	70	1	5	50 і більше
	Фенол	40	0,6	20	до 100
0004	Синильна кислота	433	5	5	50 і більше
	Сірководень	20	0,2	5	50 і більше
	Фенол	17	0,2	20	до 100
0005	Синильна кислота	109	13	5	50 і більше
	Сірководень	109	1	5	50 і більше
	Фенол	9	1	20	до 100
0006	Сульфат амонію	152	720	-	-
0007	Сульфат амонію	280	1263	-	-

Згідно документу «Про затвердження інструкції про загальні вимоги до оформлення документів у яких обґрунтовується обсяги викидів, для отримання дозволу на викиди забруднюючих речовин в атмосферне повітря стаціонарними джерелами для підприємств, установ та громадян підприємців» пропозиції, щодо дозволення обсягів викидів забруднюючих речовин від основних джерел викидів оформлюється у вигляді таблиці 16.3.

Таблиця 16.3 - Пропозиції щодо дозволених обсягів викидів забруднюючих речовин, які віднесені до основних джерел викидів

Номер джерел викиду	Найменування джерела викиду	Найменування Забруднюючої речовини	Гранично-допустимий викид відповідно до законодавства, мг/м3	Затвердже ний гранично-допустимий викид, мг/м3	Термін досягнення затверд-женого значення, рік
0001	Повітряники збірника маткового розчину	Синильна кислота	-	425	2011
		Сірководень	-	108	2011
		Фенол	20	191	2011
				20	2013
0002	Повітряники смоловідделителів	Синильна кислота	-	475	2011
		Сірководень	-	1062	2011
		Нафталін	20	875	2011
				20	2013
		Фенол	20	59	2011
				20	2013
0003	Повітряники збірників "брудного конденсату"	Синильна кислота	-	1425	2011
		Сірководень	-	70	2011
		Фенол	20	40	2011
				20	2013
0004	Повітряники бачка "брудного конденсату"	Синильна кислота	-	433	2011
		Сірководень	-	20	2011
		Фенол	20	17	2011
0005	Повітряники центрифуг	Синильна кислота	-	109	2011
		Сірководень	-	109	2011
		Фенол	20	9	2011
0006	Сушильний барабан	Сульфат амонію	-	152	2011
0007	ГОУ Склад сульфату амонію	Сульфат амонію	-	280	2011

Для речовин, які не підлягають регулюванню та на які не встановлені нормативи ГДВ відповідно до законодавства - це синильна кислота, сірководень, сульфат амонію встановлюються наступна величина масової витрати:

-для джерела 0001: синильна кислота - 0,0051 г/с;

сірководень - 0,0013 г/с;

-для джерела 0002: синильна кислота - 0,0038 г/с;

сірководень - 0,0085 г/с;

-для джерела 0003: синильна кислота - 0,0057 г/с;

сірководень - 0,00028 г/с;

-для джерела 0004: синильна кислота - 0,0013 г/с;

сірководень - 0,00006 г/с;

-для джерела 0005: синильна кислота - 0,0036 г/с;

сірководень - 0,00036 г/с;

- для джерела 0006: сульфат амонію - 0,200 г/с;

- для джерела 0007: сульфат амонію - 0,351 г/с.

Для фенолу та нафталіну (джерело 0002) спостерігається перевищення нормативів викидів, які встановлені законодавчо. Викиди повинні бути об'єднані в єдиний колектор і подані на нейтралізацію у коксовий цех. Технічне переобладнання і запуск нової схеми передбачається закінчити у 2013 році.

16.2 Оцінка впливу діяльності підприємства на стан водних ресурсів

Джерелом водопостачання технічної води є мережі Макіївського РУ ГПП “Укрпромводчермет”. Свіжа технічна вода, що поставляється Макіївським РУ ГПП “Укрпромводчермет”, використовується послідовно: спочатку в машинному відділенні цеху уловлювання, потім на поповнення систем оборотного водопостачання. Свіжа вода використовується для потреб ТЕЦ і поповнення втрат в оборотних циклах.

При виробництві коксу і уловлюванні хімічних продуктів 80 % води витрачається на охолоджування продукту в закритих апаратах, де вона не стикається з продуктами і не забруднюється (за винятком кінцевих холодильників газу). Частина води витрачається на гасіння коксу. Система водопостачання оборотна з градирнями, а в циклах гасіння коксу - з відстійниками.

Питна вода частково подається від магістральних мереж Макіївського міськводоканалу і Макіївського РУ ГПП “Укрпромводчермет”, а частково (90 м³/год) від введеної в дію установки питної води (ФРІ ФЛАЙН), яка очищає технічну воду до води питної якості.

В даний час на заводі експлуатується 8 оборотних циклів водопостачання.

В процесі виробничої діяльності Ясинівського коксохімічного заводу утворюються госппобутові, виробничі, зливові і дренажні води.

На заводі існує чотири каналізаційні системи:

- господарсько - побутова, по якій стоки прямують по міських мережах на очисні споруди повного біологічного очищення;

- зливова: зливові і дренажні води самоплив з майданчика заводу прямують для очищення в систему фенольних відстійників, з подальшою подачею на гасіння коксу;

- шламова каналізація служить для транспортування води на гасильні башти і багатократної повторної подачі на гасіння коксу; частково по шламопроводу вода подається на шламонакопичувач для підтримки шару води;

- фенольна каналізація є внутрізаводською і призначена для транспортування хімзабрудненних стоків в систему фенольних відстійників.

Фенольні стічні води переробляються на паровій знефенолювальній установці, а потім очищаються на біохімічній установці з подальшою доочисткою спільно з побутовими стоками. Знефенолювання стічних вод здійснюється екстракційним методом з доочисткою біологічним методом.

Промислові стічні води ТЕЦ (надлишок) і лівнестоки з території промплощадки - об'єднаний випуск - після механічного очищення (відстоювання) відводяться у відстійник на балці Ковальовій, притока річки Кривий Торець.

У загальному стоці коксохімічного виробництва містяться механічні домішки, масла, смолоподібні продукти, вуглеводні, феноли, аміак, ціаниди, роданіди і інші компоненти. Після їх знефенолювання і біологічного очищення вони повертаються на виробництво і використовуються для гасіння коксу.

В даний час на заводі є наступні стічні води:

- госппобутові води прямують без очищення на міські очисні
споруди - 4700 м³/добу;

- дощові води надходять на гасіння коксу після очищення на БХУ;

- шламові води від об'єктів шихти і коксоподачі надходять в існуючий шламовий відстійник - 55 м³/год;

- фенольні води після механічного очищення від смоли і масел і
біохімічного очищення подаються на гасіння коксу - 130 м³/год.

Споживана заводом свіжа технічна вода використовується

- для поповнення оборотних циклів - 100 м³/год;

- для потреб ТЕЦ - 150 м³/год;

- для переробки в питну воду - 90 м³/год;

- інші споживачі - 50 м³/год;

- невраховані втрати - 15 м³/год.

Всього 405 м³/год.

Промислові стічні води ВАТ «ЯКХЗ» скидають у балку Ковалеву, а звідти вони надходять у р. Кривий Торець. Перевищень ГДС не спостерігається

Скидання забруднених стічних вод у водний об'єкт не передбачається. Підприємство робить в межах діючого дозволу на спецводокористування і виконує прийняті в ньому заходи. Додаткової дії на водне середовище справжнім проектом непередбачено.

16.3 Поводження з відходами на підприємстві

До технологічних відходів виробництва Ясинівського коксохімічного заводу відносяться: порода збагачення; хвости флотації; лом огнеупорів; хордова насадка; мул карбідний; відпрацьований каталізатор РГЦ; фуси кам'яновугільні; кисле смоління; полімери бензолового відділення.

Таким чином, золошлаки, будівельні відходи, сміття дорожнє, зола ТЕЦ, побутові відходи, лом чорних металів, відпрацьовані ГСМ, промаслені фільтри, ошурки промаслені, промаслене дрантя, шлам миття а/м, можна віднести до відходів допоміжного виробництва, які представлені у таблиці 16.5.

Таблиця 16.5 - Інвентаризація відходів ВАТ «ЯКХЗ»

Найменування відходу	Клас небезпеки	Місце складування, транспортна тара	Масова витрата, кг/рік
Тара металева з-під лакокрасок	3	передача підприємству «Вторчермет», як металобрухт	295
Кисле смоління	4	Виробництво СТУ-3	753,0
Полімери бензольного відділення	2	виробництво СТУ-3	1447,0
Шлам від очищення відстійників	2	термознищення в коксових печах	1400,0
Смолянисті відходи	2	термознищення в коксових печах	400,0
Фуси кам'яновугільні	2	термознищення в коксових печах	149,00
Промаслені ошурки	2	термознищення в коксових печах	21,88
Побутові відходи	4	вивіз на полігон ТБО м. Макіївки	2000

На балансі підприємства є наступні місця складування:

Шламонакопичувач. Проектна площа місця складування складає 98,55 га, проектний об'єм видалення відходів складає 75000 тис. тонн. Здійснюється зберігання «хвостів» флотації 6824236 т.

Григорієвські відвали. Проектна площа місця складування складає 50,2214 га. Заскладировані відходи вуглезбагачення породи 31180019 тонн. На відвалі складуються будівельні відходи, дорожне сміття, відходи вогнетривкої і кислототривкої цегли. На території відвалів розташовується накопичувач рідких відходів об'ємом 3500 тонн, загальною площею 0,12 га.

17. ОЦІНКА ФІНАНСОВОГО СТАНУ ПІДПРИЄМСТВА

Фінансовий стан підприємства - сукупність показників, що відображають наявність, розміщення і використання ресурсів підприємства, реальні й потенційні фінансові можливості підприємства:

- задовільний фінансовий стан - це стійка ліквідність, платоспроможність та фінансова стійкість підприємства, його забезпеченість власними оборотними засобами та ефективне використання ресурсів підприємства;

- незадовільний фінансовий стан - характеризується неефективним розміщенням ресурсів та неефективним використанням їх, незадовільною платоспроможністю підприємства, наявністю простроченої заборгованості перед бюджетом, з заробітної плати, недостатньою фінансовою стійкістю у зв'язку з несприятливими тенденціями розвитку виробництва та збуту продукції підприємства.

Фінансовий аналіз підприємства складається з таких етапів:

- оцінка майнового стану підприємства та динаміка його зміни;

- аналіз фінансових результатів діяльності підприємства;

- аналіз ліквідності;

- аналіз ділової активності;

- аналіз платоспроможності (фінансової стійкості);

- аналіз рентабельності.

Оцінка майнового стану підприємства дає змогу визначити абсолютні й відносні зміни статей балансу за визначений період, відслідкувати тенденції їхньої зміни та визначити структуру фінансових ресурсів підприємства. Для оцінки майнового стану доцільно розрахувати такі показники (коефіцієнти), які характеризують виробничий потенціал підприємства: коефіцієнт зносу основних засобів, коефіцієнт оновлення основних засобів та коефіцієнт вибуття основних засобів.

Коефіцієнт зносу основних засобів характеризує стан та ступінь зносу основних засобів і розраховується як відношення суми зносу основних засобів до їхньої первісної вартості.

Коефіцієнт оновлення основних засобів показує, яку частину від наявних на кінець звітного періоду становлять нові основні засоби, і розраховується як відношення первісної вартості основних засобів, що надійшли за звітний період, до первісної вартості основних засобів, наявних на балансі підприємства на кінець звітного періоду.

Коефіцієнт вибуття основних засобів показує, яка частина основних засобів вибула за звітний період, та розраховується як відношення первісної вартості основних засобів, що вибули за звітний період, до первісної вартості основних засобів, наявних на балансі підприємства на початок звітного періоду.

За результатами аналізу робиться висновок щодо абсолютної величини та структури балансу, динаміки зміни вартості активів підприємства, окремих статей балансу підприємства порівняно з попередніми періодами, зазначивши позитивні та негативні тенденції таких змін. Особливу увагу слід приділити наявності та структурі простроченої заборгованості підприємства.

Аналіз ліквідності підприємства здійснюється за даними балансу та дозволяє визначити здатність підприємства сплатити свої поточні зобов'язання. Аналіз ліквідності підприємства здійснюється шляхом розрахунку таких показників: коефіцієнта покриття, коефіцієнта швидкої ліквідності, коефіцієнта абсолютної ліквідності і чистого оборотного капіталу.

Коефіцієнт загальної ліквідності (покриття) розраховується як відношення оборотних активів до поточних зобов'язань підприємства і показує достатність ресурсів підприємства, які можуть бути використанні для погашення його поточних зобов'язань.

Коефіцієнт швидкої ліквідності розраховується як відношення найбільш ліквідних оборотних коштів (грошових коштів та їх еквівалентів, поточних фінансових інвестицій і дебіторської заборгованості) до поточних зобов'язань підприємства. Від відбиває платіжні можливості підприємства відносно сплати поточних зобов'язань за умови своєчасного приведення розрахунків з дебіторами.