Системы автоматизированного проектирования технологических процессов на предприятии

где - число размеров соответствующего квалитета точности;

Т - квалитет точности.

Уровень технологичности по шероховатости, определяется по формуле:

где - коэффициент шероховатости базовый (для общего машиностроения);

- коэффициент шероховатости достигнутый.

где - средний коэффициент шероховатости детали

где - число поверхностей соответствующей шероховатости;

Ш - шероховатость.

Вывод: деталь достаточно технологична, так как К_{у. т}< 1 и К_{у. ш} < 1.

Выбор вида, способа получения и формы заготовки для детали шток

При выборе способа получения заготовки наиболее значимыми критериями являются материал детали, серийность производства и коэффициент использования материала.

Исходя из материала конструкции и размеров данной детали, в качестве исходной заготовки можно предложить два варианта:

- заготовка, полученная из круглого горячекатаного проката



- штампованная поковка, полученная горячей объемной штамповкой.

Определим коэффициент использования материала для заготовки, полученной из проката

где М_Д = 14,7 кг - масса детали;

М_З - масса заготовки, кг.

Определим массу заготовки из проката:

где с = 7850 кг/м³ - плотность стали;

l = 0,8 м- длина заготовки;

D = 0.07 м - диаметр проката.

Для определения массы заготовки поковки необходимо назначить припуски на механическую обработку по ГОСТ 7505-89. Для этого определяем следующее:

Штамповочное оборудование -- КГШП.

Нагрев заготовок -- индукционный.

1. Исходные данные по детали

1.1. Материал - сталь 30Х13 (по ГОСТ 5949-75): 0.26 - 0.35% С; 0.75--0.85% Si; 0.75--0.85% Мn; 12 - 14% Cr; не более 0.025% S; не более 0.03% P.

1.2. Масса детали --14,7 кг.

2. Исходные данные для расчета

2.1. Масса поковки (расчетная) --20,6 кг:

расчетный коэффициент Кр -- 1.4 (см. приложение 3);

14,7х1,4=20,6 кг.

2.2. Класс точности -- Т4 (см. приложение 1).

2.3. Группа стали -- М3 (см. табл. 1).

2.4. Степень сложности -- С1 (см. приложение 2).

Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр), мм:

диаметр 66,1 (63*1,05);

длина 829,5 (790*1,05) (где 1,05--коэффициент).

Масса описывающей фигуры (расчетная) -- 22,3 кг.

Gп:Gф=20,6:22,3=0,92.

2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа -- П (плоская) (см. табл. 1).

2.6. Исходный индекс -- 16 (см. табл. 2).

3. Припуска и кузнечные напуски

3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3).мм:

2,7--диаметр 63 мм и чистота поверхности 0,8;

2,5--диаметр 42 мм и чистота поверхности 6,3;

2,3--диаметр 40 мм и чистота поверхности 3,2;

3,5--длина 480 мм и чистота поверхности 6,3;

2,2--длина 115 мм и чистота поверхности 12,5;

3,0--длина 790 мм и чистота поверхности 12,5.

3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:

смещение по поверхности разъема штампа -- 0,5 мм (см. табл. 4);

отклонение от плоскостности -- 1,0 мм (см. табл. 5).

3.3. Штамповочный уклон (см. табл. 18):

на наружной поверхности -- не более 1° принимается 1°.

4.Размеры поковки и их допускаемые отклонения

4.1. Размеры поковки, мм:

диаметр 63 +(2,7+0,5+1)*2=71,4 принимается 72;

диаметр 42 +(2,5+0,5+1)*2=50 принимается 50;

диаметр 40 +(2,3+0,5+1)*2=47,6 принимается 48;

длина 480 +(3,5+0,5+1)*2=490 принимается 490;

длина 115 +(2,2+0,5+1-4,5)=114,2 принимается 115;

длина 790 +(3,0+0,5+1)*2=799 принимается 800.

4.2. Радиус закругления наружных углов - 4,0 мм (минимальный) принимается 4,0 мм (см. табл. 7).

4.3. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8), мм:

диаметр ;

диаметр ;

диаметр ;

длина ;

длина ;

длина .

Определяем коэффициент использования материала:

Исходя из рассчитанных коэффициентов использования материала, делаем вывод, что применение штампованной поковки более приемлемо для изготовления данной детали.

Стоимость штамповки (поковки) определяется по формуле:

грн.

где Q₃ =14,7 1,5=22- масса штампованной (кованой) заготовки, кг;

S₃=3,73 - стоимость 1 кг штамповки (поковки), грн.;

К₅ - коэффициент, учитывающий сложность поковки (штамповки; для поковок (штамповок) с 3…5 переходами - К₅=1,5;

К₆ - коэффициент, учитывающий массу заготовки: для массы 15…60 кг - К₆=0,9;

К₇ - коэффициент, учитывающий программу выпуска: для программы 100…2000 шт. - К₇=3,0 (на кривошипных прессах) и К₇=1,8 (на молотах и ГКМ);

К₈ - коэффициент, учитывающий материал заготовки: для легированных сталей - К₈=1,5.



Анализ базовых технологических процессов изготовления детали-представителя.

Анализ существующих вариантов технологических процессов приведены в таблице Б1, приложения Б.

Комментарии к таблице по изменению технологического процесса.

Базовые технологические процессы подверглись серьезным изменениям. Были пересмотрены содержание и последовательность технологических переходов, внесены изменения в состав технологического оборудования, определены задания на разработку зажимных приспособлений, применен современный режущий инструмент.

7. Технологическая оснастка для изготовления детали-представителя

Одним из основных направлений автоматизации серийного производства является расширение использования станков с ЧПУ, Экономическая эффективность которых проявляется уже при обработке сравнительно небольших партий (20-40штук) заготовок. Однако в условиях единичного производства в большинстве случаев сохраняются экономические преимущества универсального оборудования с ручным управлением. Создание ЭВМ в системе СNC в на базе микропроцессорной техники дает возможность эффективно использовать станки с ЧПУ в условиях мелкосерийного производства при обработке мелких штук заготовок.

Токарные фрезерные станки с оперативной системой управления позволяет осуществить программирование непосредственно на станке с вводом управляющей программы с помощью клавиатуры при этом у станков сохраняется возможность ввода УП также с магнитных носителей.

При ручном вводе программ управляющее устройство станка в определенной последовательности запрашивает у оператора информацию на каждую ступень обработки, которую он вводит нажатием соответствующих клавиш.

Основным направлением автоматизации серийного производства в дальнейшем остается применение станков с ЧПУ. Новыми системами ЧПУ предусматривается компенсация систематических погрешностей обработки, связанная с тепловыми деффикциями, во многих системах вводятся ограничители, прерывающие процесс обработки при достижении предельных значений, мощности резания, силы крутящего момента.

8. Изучение оборудования, оснащенного системами ЧПУ

Одним из главных направлений автоматизации процессов механической обработки заготовок мелкосерийного и серийного машиностроения является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Под числовым программным управлением (ЧПУ) (ГОСТ 20523--80) понимается управление обработкой заготовкой на станке по управляющей программе, в которой данные приведены в цифровой форме. При этом управляющая программа представляет собой совокупность команд на языке программирования, соответствующих заданному алгоритму функционирования станка по обработке конкретной детали.

Станки с ЧПУ представляют собой полуавтоматы или автоматы, все подвижные органы которых совершают рабочие и вспомогательные движения автоматически по заранее установленной программе.

Эффективность применения станков с ЧПУ выражается:

а) в повышении точности и однородности размеров и формы обрабатываемых заготовок, полностью определяемых правильностью программирования и точностью автоматических перемещений соответствующих узлов стайка; это особенно важно при обработке конструктивно-сложных заготовок, имеющих точные фасонные поверхности и большое число выдерживаемых размеров;

б) в повышении производительности обработки, связанной с уменьшением доли вспомогательного времени с 70--80 % для обычных станков с ручным управлением до 40--50 % (при использовании обрабатывающих центров до 20-- 30 %), а в некоторых случаях и с интенсификацией режимов резания; в среднем при переводе обработки па станки с ЧПУ производительность возрастает: для токарных станков -- в два-три раза, для фрезерных -- в три-четыре раза и для обрабатывающих центров (OI.I,) -- в пять-шесть раз;

в) в снижении себестоимости обработки, связанном с повышением производительности, понижением требовании к квалификации станочника, а в ОП и в снижении затрат на приспособления, потребность в которых (в связи с обработкой заготовок с одного установа) значительно уменьшается;

г) в значительном снижении потребности к высококвалифицированных станочниках, связанном с упрощением изготовления сложных и точных заготовок на настроенных и автоматически работающих станках с ЧПУ, а также с применением их многостаночного обслуживания; в современных условиях острого дефицита высококвалифицированных рабочих-станочников на машиностроительных предприятиях расширение применения станков с ЧПУ способствует решению крупной народно_ хозяйственной проблемы дальнейшего развития промышленности.

Применение станков с ЧПУ в промышленности страны развивается в двух направлениях:

Первое направление -- обработка очень сложных заготовок уникальных деталей, имеющих сложную конфигурацию и различные фасонные поверхности, изготовление которых на традиционных станках невозможно или требует больших затрат времени и труда, и том числе высококвалифицированного или тяжелого физического труда (турбинные лопатки, роторы, фасонные поверхности гребных винтов, рабочих колес гидротурбин и т. п.). Целесообразность применения станков с ЧПУ в подобных случаях бесспорна и не требует особых доказательств.

Второе направление -- обработка заготовок обычных машиностроительных деталей с точностью IT6--IТ8 и шероховатостью Rа = (3ч10) мкм.

Современные системы ЧПУ позволяют изменять режимы резания в процессе обработки заготовок внутри отдельных переходов. Это создает принципиально новые возможности оптимизации процессов обработки сложных фасонных поверхностей посредством назначения наиболее рациональных режимов обработки отдельных участков поверхностей, обеспечивая их высокое качество и снижение затрат машинного времени на 20--25 %.

Наличие на современных станках с ЧПУ систем, позволяющих производить ручное редактирование программ непосредственно с пульта станка, существенно упрощает и ускоряет трудоемкий процесс отработки новых программ.

При установке современных систем ЧПУ и управления приводами достигаются следующие преимущества:

· повышение надежности работы станка;

· выпуск деталей с заданными точностными параметрами;

· повышение производительности и удобства работы;

· расширение технологических возможностей для работы современным режущим инструментом;

· улучшение ремонтопригодности;

· возможность диагностики, составления и установки управляющих программ с удаленного компьютера;

· возможность включения станка в единую компьютерную сеть для контроля его загрузки и простоев;

· обеспечивают высокоскоростную обработку;

· однородную структуру для эксплуатации, программирования и визуализации процесса обработки.

Преимущества технологий для ЧПУ постоянно растут. Они связаны с увеличением "открытости" программ, развитием средств передачи информации и возможностью интеграции с другими инструментами, в том числе и от сторонних производителей.

Одной из распространенных систем для станков с ЧПУ (которая применяется на базовом предприятии) является Siemens Sinumerik 840D.

Siemens Sinumerik 840D - это автоматизированная численная система для управления 20-коорди-натной приводной системой Sinamics S120. Контроллер Sinumerik построен на основе открытого программного обеспечения и оборудования, он предназначен для создания распределенной автоматизированной системы управления с программируемыми логическими схемами ввода/ вывода и приводами как с участием компьютера, так и без него. Sinumerik разработан для механических, модернизированных, специализированных станков и робототехнических систем. Система отличается возможностью простой передачи данных по интерфейсам USB, Ethernet, программного обеспечения и приложений стандартного персонального компьютера.

9. Стандартизация, метрология и организация технического контроля на предприятии

Различают задачи унификации и стандартизации, которые должны удовлетворять требованиям всех видов отраслей с учетом технического прогресса. При унификации номенклатуры изделий ограничиваются областью их применения, тесть в зависимости от масштаба и назначения унификация может предшествовать стандартизации. Необходимыми условиями комплексной унификации является систематизация и анализ данных применимости типоразмера конструктивных элементов. Анализ проводят с целью упорядочивания номенклатуры разных характеристик каждого конструктивного элемента и обеспечения взаимной увязки этих характеристик с соответствующими характеристиками режущего инструмента. Унификация номенклатуры должна не только обеспечивать сокращение существующих типов изделий, но и способствовать упорядочиванию конструктивных исполнителей, обеспечивать экономичное и эффективное производство деталей машин. При унификации детали унифицируется конструкция детали и элементы, свободные и связанные размеры, приспособления.

Унификация изделий машиностроения производится в следующей последовательности:

определение уровня унификации изделия;

анализ чертежа изделия;

классификация по единичным и групповым признакам;

установление оптимальности размеров изделия на основании предпочтительных чисел;

-разработка предложений по организации специального производства унифицированного изделия.

В результате последовательной унификации изделия и стандартизации, которая проводится в машиностроении удается значительно сократить номенклатуру процессов и изделий, улучить технико-экономические показатели производства.

Для организации проведения работ по стандартизации на предприятиях создаются конструкторско-технические отделы по стандартизации (КТОС).

Задачи и функции КТОС:

организация и планирование работ, контроль за выполнением планов по стандартизации»;

разработка проектов стандартов;

системный контроль за проведением и соблюдением стандартов и технических условий при проектировании и производстве;

- учет применения стандартных элементов при проектировании;

Метрологическое обеспечение подготовки производства является одной из функций технологической подготовки производства и предусматривает метрологическое обеспечение на всех стадиях создания объекта, а также обеспечивает организационные мероприятия направленные на:

повышение качества выпускаемой продукции;

снижение затрат и сокращение сроков подготовки производства;

- внедрение в производство прогрессивных методов и средств измерений.

Организация и проведение технического контроля качества -- одни из составных элементов системы управления качеством на стадиях производства и реализации продукции.

Технический контроль -- это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков).

Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, то есть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях, Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства.

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает:

- планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля;

- сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации;

- управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия;

- разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества;

- разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции.

Контроль качества включает:

- входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

- производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

- систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условии производства и транспортировки изделий и другие проверки;

- контроль моделей и опытных образцов;

- контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование качества охватывает:

- разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;

- разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);

- обучение и повышение квалификации.

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Назначение на должность начальника ОТК предприятия и освобождение от этой должности, а также применение к данному работнику мер поощрения и дисциплинарного взыскания производится вышестоящим органом по представлению директора предприятия.

Начальник ОТК имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретил, использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции.

Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штатное расписание ОТК предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом производственных особенностей.

Как правило, в составе отдела создаются:

- бюро технического контроля, территориально размещаемые в основных и вспомогательных цехах;

- бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий;

- бюро заключительного контроля и испытаний готовой продукции;

- бюро анализа и учета брака и рекламации;

- центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние инструмента и оснастки, в том числе используемых при контроле качества;

- инспекторская группа, осуществляющая проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины;

- подразделения контроля экспортной продукции;

- подразделение контроля качества лома и отходов цветных и благородных металлов.

10. Охрана труда в цехе

В механосборочном цехе при механической обработке деталей возникает ряд физических, химических, психофизических и биологических опасных и вредных производственных факторов.

На работающих станках опасными производственными факторами являются:

движущиеся части производственного оборудования;

стружка обрабатываемых материалов;

осколки при поломке инструмента;

повышенное напряжение в электрической цепи;

высокая температура поверхности обрабатываемой детали и режущего инструмента;

возможность возникновения пожара.

Стружка представляет серьёзную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи оборудования.

Опасность представляют сборные фрезы. Их части могут вылетать при поломке. Физическими вредными производственными факторами являются:

повышенная запыленность воздуха рабочей зоны, образование аэрозолей при обработке с использованием СОЖ;

высокий уровень шума и вибрации;

недостаточная освещенность рабочей зоны;

несоответствие параметров микроклимата установленным нормам;

повышенная пульсация светового потока.

К биологическим факторам относятся болезнетворные бактерии и микроорганизмы, проявляющиеся при работе со смазочными жидкостями станка, что способствует снижению иммунобиологической активности.

К вредным психофизическим производственным факторам при обработке металлов резанием можно отнести перенапряжение зрения и монотонность труда.

Технологическое оборудование должно соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 122.003-91 «Производственное оборудование. Общие требования безопасности».

При обработке на фрезерных станках используют специальные защитные экраны и щитки, а также специальные пылестружкоприемники, которые устанавливаются и крепятся на хоботе станка. Станки с ЧПУ оснащенные инструментальным механизмом с автоматической сменой инструмента должны иметь защитные устройства.

На сверлильных станках вращающийся инструмент, зона резания, механизмы станка, особенно имеющие выступающие части, подлежат ограждению.

При работе на шлифовальных и заточных станках уделяют внимание соблюдению норм безопасности при установке и закреплении инструмента на шпиндель, безопасным приёмам правки. Зазор между наружным диаметром нового шлифовального круга и кожуха должен быть не менее 9 мм для кругов наружным диаметром до 100 мм, 10 мм для кругов 100 - 300 мм и 15 мм для кругов свыше 300 мм. Зазор между боковой стенкой кожуха и фланцами для крепления круга должен быть не менее 5 мм.

Все вращающиеся части токарно-револьверных станков-автоматов ограждены защитными кожухами и экранами. Органы управления станков и другого производственного оборудования окрашиваются в зависимости от функционального назначения в соответствующие сигнальные цвета по ГОСТ 14.4.026-76 ССБТ.

Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям системы стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.002-75 «Процессы производственные. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.025-80 «Обработка металлов резанием. Требования безопасности».

Для охлаждения зоны резания допускается применение минерального масла с температурой вспышки не ниже 150 ⁰С, свободное от кислот и влаги. Стружку и другие отходы производства убирают с помощью различных приспособлений в специальную тару.

Контроль размеров обрабатываемых деталей проводится лишь при отключенных механизмах вращения или перемещения заготовок, инструмента или приспособлений. Зажим заготовок в автоматизированных приспособлениях осуществляется только после удаления рук из рабочей зоны.

Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать требованиям СН и П 11-4-79 и быть не менее минимального допустимого значения Е=200 лм.

В цехе предусмотрено как естественное, так и искусственное освещение. Рекомендуемая освещенность выбирается в зависимости от категории точности зрительных работ.

Чистка стекол, оконных проемов и световых фонарей производится не реже одного раза в год. Чистка ламп и светильной аппаратуры производится не реже двух раз в год.

Требования к воздуху рабочей зоны приводятся в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата в производственных помещениях помимо местных отсасывающих устройств предусмотрена приточно-вытяжная общеобменная система вентиляции. В соответствии с указанным ГОСТом в зависимости от времени года и категории работ устанавливаются допустимые параметры воздушной среды.

Машиностроительные мероприятия должны соответствовать требованиям электробезопасности по ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ «Электробезопасность. Общие требования».

Металлорежущие станки предусматривают наличие нулевой защиты, исключающую самопроизвольное включение станка при восстановлении внезапно исчезнувшего напряжения. Электрическая аппаратура, токоведущие части должны быть надежно изолированы и укрыты в корпусах станков или в специальных закрытых со всех сторон шкафах, кожухах и т. д.

Требования к пожарной безопасности приводятся в соответствии с ГОСТ 12.1.004-81 «Пожарная безопасность. Общие требования».

Так как на участке обрабатываются негорючие материалы, то помещение цеха относится к категории Д по пожарной, взрывной и взрывопожарной безопасности. Для сигнализации в случае возникновения пожара используются автоматические пожарные извещения. На участке предусмотрены первичные средства пожаротушения. Имеются противопожарные щиты, оснащенные тарой с песком, вспомогательным инструментом, ручными огнетушителями. Так как на участке имеется магистраль со сжатым воздухом, то для тушения возгорания может использоваться стационарная установка воздушно-пенного огнетушителя.

Выводы

В ходе практики собрали сведения о применяемом оборудовании и техоснастке, получили данные для выполнения организационно-экономической части проекта и планировке цеха, организации технической подготовке производства на предприятии, изучили структуру организации производства и управления в цехе, разработали схемы технологических наладок, изучили автоматизацию на производстве.

Для узла цилиндра подачи клиньев определена серийность производства, разработана схема и маршрут сборки. Определена деталь-представитель. Для серийного производства определена оптимальная заготовка - штамповка на КГШП, что обеспечивает высокий коэффициент использования материала.

В отчете предусмотрено решение проблем с обеспечением здоровья и безопасных условий, в которых протекает труд человека.

Перечень ссылок:

1. В.И. Анурьев «Справочник конструктора - машиностроителя» Москва «Машиностроение» 1980

2. Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков, Машиностроение, 1979-305с.

3. Маталин А.А. Технология машиностроения - Л., Машиностроение, 1985-469с.

4. Справочник технолога машиностроителя в 2т/Под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - М. Машиностроение, 1985-694с.

5. Станочные приспособления. Справочник в 2-х т/Под редакцией В.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова - М Машиностроение, 1984-591с.

6. Охрана труда в машиностроении/Под редакцией Е.А. Юдина - М, Машиностроение, 1973-304с.

Размещено на Allbest.ru