Разработка АСУТП установки получения холода в цехе №43 ОАО "СНОС"

Величине перерегулирования

(41)



Время регулирования t_p.

t_p=32c

Число колебаний N.

N=3

2.3.8 Вывод о работоспособности автоматической системы регулирования

При выборе ПИ-регулятора с коэффициентом передачи К_р=3,227 и постоянной времени интегрирования Т_и=35,076 для статического объекта с коэффициентом усиления К_у=2,6 получаем кривую переходного процесса колебательно затухающую: степень затухания ?=0,705, величина перерегулирования ?=17 %, время регулирования t_p=32 с, число колебаний N=3. Сравнивая степень затухания из расчета для САР с заданной и ожидаемой получаем приемлемое отклонение в сторону улучшения. Величина перерегулирования должна лежать в пределах 10-30%, но в некоторых случаях может достигать 50%. Следовательно получаем качественную САР, приводящую процесс в состояние равновесия и обеспечивающую необходимую точность регулирования.

управление регулирование холод

3. Экономическая часть

3.1 Экономический расчет

Одним из важнейших направлений научно-технического прогресса на современном этапе является комплексная механизация и автоматизация производства. Это широкое внедрение взаимосвязанных и взаимодополняющих систем машин, аппаратов, приборов, оборудования на всех участках производства, операциях и видах работ. Она способствует интенсификации производства, росту производительности труда, сокращению доли ручного труда в производстве, облегчению и улучшению условий труда, снижению трудоемкости продукции.

В современных условиях стоит задача завершить комплексную механизацию во всех отраслях производственной и непроизводственной сфер, сделать крупный шаг в автоматизации производства с переходом к цехам и предприятиям-автоматам, к системам автоматизированного управления и проектирования.

Автоматизация производства означает применение технических средств с целью полной или частичной замены участия человека в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергий, материалов или информации. Различают автоматизацию частичную, охватывающую отдельные операции и процессы, и комплексную, автоматизирующую весь цикл работ. В том случае, когда автоматизированный процесс реализуется без непосредственного участия человека, говорят о полной автоматизации этого процесса.

С начала 60-х годов процесс автоматизации охватил такие отрасли, как химическая промышленность, металлургия, то есть те, где реализуется непрерывная немеханическая технология. Здесь стали создаваться автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП), которые сначала выполняли лишь функции обработки информации, но по мере развития на них стали реализовываться и управляющие функции.

Организационно - техническими предпосылками автоматизации производства являются:

· потребность в совершенствовании производства и его организация, необходимость перехода от дискретной к непрерывной технологии;

· необходимость улучшения характера и условий труда рабочего;

· появление технологических систем, управление которыми без применения средств автоматизации невозможно из-за большой скорости реализуемых в них процессов или их сложности;

· необходимость сочетания автоматизации с другими направлениями научно - технического прогресса;

· оптимизация сложных производственных процессов только при внедрении средств автоматизации.

Проектом предусмотрена разработка автоматизации подачи холода к установке ДДМ, с установкой клапана.

Стандартный клапан КАМФЛЕКС используется для самых различных применений.

В сравнении с подъемной арматурой имеет ряд преимуществ: большое количество вариантов исполнения по конструкции и материалам, специальные сплавы и керамика, герметичность, меньшие габариты, устойчивости к эрозионному износу, сокращается количество запасных частей и упрощается обслуживание, надежность и долговечность конструкции, высокая пропускная способность (по отношению к односедельному клапану увеличение примерно на 18 - 20 %), повышается точность регулирования.

Универсальность и большой объем производства клапана КАМФЛЕКС позволяет поставлять его по невысоким ценам даже в сравнении с конструктивно более простыми односедельными клапанами.

Для расчета эффективности проекта составляется таблица исходных технико-экономических показателей:

Таблица 3.1- Исходные данные для расчета экономической эффективности

Показатели	Варианты
	До автоматизации	после автоматизации
Суточная производительность по холоду, т.н.м3	106	>на20%
Эффективное время работы, дни	345	355
- Первоначальная стоимость, руб.	358000	-
- Оптовая цена оборудования -тыс. рублей	-	265400
Расходы в % на : - монтаж и наладку - демонтаж: - техоснастку	5 1 5
Норма обслуживания, чел/час.	0,5	0,2
Тарифная ставка часовая, руб.	45,1	45,1
Начисления на зарплату, % - премия - доплаты - уральский коэффициент - социальные	50 20 15 26
Норма амортизации оборудования, в%	25
Норма отчислений на содержание и эксплуатацию, %	10	3,2
Потери холода, %	1,5	0,1
Мощность электродвигателя, кВт	0,35	0,3
Стоимость 1 КВТ электроэнергии, руб.	1,2	1,2
Продолжительность смены, час	8	8

3.1.1 Расчет капитальных вложений

· Перечень и стоимость оборудования, по оптовым ценам (Ц_о), устанавливаемого для автоматизации регулирования давления при подача холода, представлена в таблице 3.2

Таблица 3.2 - Расчет стоимости оборудования

Наименование оборудования	Количество единиц	Цена оптовая, руб	Стоимость, тыс. руб.
Клапан «Камфлекс», шт	1	150000	150
Регулятор «Метакон», шт	1	114000	114
Пневмокабель, м	7	200	1,4
Итого			265,4

· Расходы на монтаж и наладку оборудования (С_м.о)

С_мо=Ц_о*Н_мо/100, (1)

где Н_мо - норматив расхода на монтаж и наладку - 5 %

С_мо = 265,4 * 5/100 = 13,27 (тыс.руб.)

· Расходы на демонтаж: старого оборудования (С_до)

С_до=Ц_о*Н_до/100, (2)

где Н_до -- норма отчислений на демонтаж -1%

С_до =265,4* 1 /100 = 2,654 (тыс.руб.)

· Расходы на техостнастку - 5 % _т.о) С_то = 265,4 * 5/100 = 13,27(тыс.руб.)

· Определяются капитальные вложения по оборудованию (К_во)

К_во=Ц_о+С_мо+С_до+С_то, (3)

где Ц_о - оптовая цена оборудования, руб

С _мо - расход на монтаж и наладку

С _до - расход на демонтаж

С_то - расходы на техостнастку

К_во = 265,4 +13,27 + 2,654+ 13,27 = 294,59(тыс.руб.)

· Определяется годовая производительность (П_г)

а)до автоматизации

П_г =П_см. *Ф_э*К_з, (4)

где П_сут. - пропускная способность оборудования в сутки, (м³)

Ф _э - эффективный фонд времени (дни)

К₃ - коэффициент загрузки оборудования

П_г = 106 * 345* 1 = 36570

б)после автоматизации

За счет сокращения износа, упрощения обслуживания длительность осмотров и ремонтов сокращаются за год на 10 дней.

345+10 = 355 (дней)

За счет совершенства конструкции пропускная способность повышается на 15-20 %

П_г = П_см * Ф_э * К₃ * ? Р, (5)

где ?Р -- коэффициент прироста производительности (1,2)

П_г = 106 * 355 * 1,2 *1 = 45156

· Определяются удельные капитальные вложения по оборудованию (К_уо)

а) до автоматизации

К_уо = 358000 /36570 = 9,79 (руб.)

б)после автоматизации

К_уо = 295520/45156 = 6,54 (руб.)

3.1.2 Расчет эксплуатационных затрат

К эксплуатационным расходам относятся текущие расходы, связанные с эксплуатацией внедряемого оборудования. По данному проекту к ним относят стоимость энергозатрат, расходы по заработной плате, отчисления на социальные нужды, охрану труда, амортизацию основных фондов, расходы на содержание и эксплуатацию основных фондов.

· Расчет стоимости энергозатрат.

В процессе внедрения проекта происходит экономия электроэнергии, в виду того, что установлен менее мощный электродвигатель. Расчет затрат электроэнергии производим по нормам расхода и плановым ценам.

Определяется норма расхода электроэнергии (Н_э)

Н_э = М_эд * Т_сут * КПД / П_сут , (6)

где М_эд - мощность электродвигателя кВт

КПД - коэффициент полезного действия машины (0,85-0,9)

П_сут - производительность суточная

Т_сут - длительность суток

а)до автоматизации

Н_э1 = 0,35*0,85*24/106=0,577

б)после автоматизации

Н_э2 = 0,3*0,85*24/127,2=0,561

Определяются стоимость электроэнергии (С_эл)

С_эл = Н_э * Ц_э * П_{г ,} (7)

где Ц_э - цена 1 кВт электроэнергии, руб

а)до автоматизации

С_м1 = 0,577*36570*1,2 = 2956 (руб.)

б)после автоматизации С_м2 = 0,561*45156*1,2 = 2867,8 (руб.)

· Расчет затрат по заработной плате

Определяется сдельный фонд заработной платы (Ф_сд)

Ф_сд=Н_обс*Т_сч*Ф_э*Т_см , (8)

где H_обс - норма обслуживания в смену, чел./час

Т_с.ч - тарифная ставка часовая, руб

Т_см - продолжительность смены, час

а)до автоматизации

Ф_сд1 = 0,5*45,1 *345 *8 = 62238(руб.год)

б)после автоматизации

Ф_сд2 = 0,2 *45,1 * 355*8 = 25616,8 (руб.год)

Определяется премиальный фонд

(Фпр.) Ф_пр = Ф_сд *Н_пр/100, (9)

где Н_пр - норматив начисления премий (50%)

а)до автоматизации

Ф_пр1 = 62238 * 50/100 = 31119 (руб.)

б)после автоматизации

Ф_пр2 = 25616,8 * 50/100 = 12808,4 (руб.)

Определяются основной фонд заработной платы (Ф_осн)

Ф_осн = Ф_сд + Ф_пр (10)

а)до автоматизации

Ф_осн1 = 62238 + 31119 = 93357(руб.)

б)после автоматизации

Ф_осн2=25616,8 * 12808,4 = 38425,2(руб.)

Определяется фонд заработной платы с учетом уральского коэффициента и прочих доплат (15% + 10%), (Ф_об)

Ф_об = Ф_осн * 1,25 (11)

а)до автоматизации

Ф_об = 93357* 1,25 = 116696,3 (руб.)

б)после автоматизации

Ф_об = 38425,2* 1,25 = 48031,5 (руб.)

Определяются отчисления на социальные нужды (Ф_сн)

Ф_сн= Ф_об* H_cн/100, (12)

где Н_сн - норма отчислений на социальные нужды (26%)

а)до автоматизации

Ф_сн = 116696 *0,26 = 30341 (руб.)

б)после автоматизации

Ф_сн = 48031,5 * 0,26 = 12488,2 (руб.)

· Расчет амортизации оборудования (А_о)

А_о = К_{в о} * Н_{а. о}/100, (13)

где Н_ао -- норма отчислений

а)до автоматизации

А_о = 358000* 25/100 = 89500 (руб.)

б)после автоматизации

А_о = 294590 * 25/100 = 73647,5 (руб.)

· Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (С_эо)

С_эо=К_уо* Н_эо/100 , (14)

где Н_эо - норма отчислений на эксплуатацию оборудования

а)до автоматизации

С_эо = 358000 * 10/100 = 35800 (руб.)

б)после автоматизации

С_{э о} = 294590 * 3,2/100 = 9426,9 (руб.)

Составляется смета эксплуатационных расходов в виде таблицы.

Таблица 3.3 - Смета эксплуатационных затрат на год

Статьи затрат	до автоматизации	после автоматизации	Отклонения + -
Электроэнергия	2956	2867,8	-88,2
Стоимость расходов по зарплате	116696,3	48031,5	-68664,75
Отчисления на социальные нужды	30341,03	12488,19	-17852,84
Амортизация основных фондов	89500	73647,5	-15852,5
Расходы на содержание и эксплуатацию основных фондов	35800	9426,9	-34857,1
Потери холода	118486,8	8128,08	-110358,7
Итого:	393780	154852,2	238927,8
На единицу продукции	10,69	3,36	7,32

На основании проведенных расчетов определяются показатели экономической эффективности автоматизации процесса получения холода.

· Определяются приведенные затраты (3_п)

З_п = С + Е_н* К_уо, (15)

где С - эксплуатационные расходы на единицу продукции, руб./м³

Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности (для средств автоматизации - 0,42)

а)до автоматизации

З_п1 = 10,69 + 0,42 *9,79 = 14,80(руб.)

б)после автоматизации

З_п2 = 3,36 + 0,42 * 6,54 = 6,11 (руб.)

· Определяется сравнительный экономический эффект (Э_ф)

Э_ф = (З_п1 - З_п2)* П_пп , (16)

где 3_п1 и З_п2 - приведенные затраты до и после модернизации

П_г-- годовая выработка продукции после модернизации

Э_ф = (14, 80- 6,11)* 45156 = 392405,64 (руб.)

· Определяются условно-годовую экономию (Э_уг)

Э_уг = (С_д - С_п)*П_г , (17)

где С_д и С_п - эксплуатационные расходы до и после модернизации, на единицу продукции

Э_уг = (10,69- 3,36) * 45156 = 330993,48 (руб.)

· Определяются абсолютный срок окупаемости капитальных вложений (Т_о)

Т_о = К_во /(С_д - С_п)*П_гп , (18)

где К_п - капитальные вложения на модернизацию

Т_о = 294590/330993,48 = 0,89 (года)

· Определяется коэффициент экономической эффективности (Е)

Е = 1/ Т_о (19)

Е = 1/ 0,89 = 1,12

Данные расчетов сводятся в таблицу технико-экономических показателей.

Таблица 3.4 - Технико-экономические показатели проекта автоматизации

Показатели	До внедрения	После внедрения	Отклонения + -,	%
Производительность, т.н.м3/год	36570	45156	+8586	23,5
Списочная численность,чел.	12	12	-	-
Сменность	3	3	-	-
Продолжительность рабочего дня	8	8	-	-
Эксплуатационные расходы на единицу, руб.	10,69	3,36	-7,33	-68,5
Норма расхода эл. энергии	0,577	0,561	-	-
Приведенные затраты, руб.	14,80	6,11	-8,69	-58,7
Капитальные вложения, руб.	358000	295520	-62480	-17,4
Удельные капитальные вложения, руб.	6,79	6,54	-0,25	-3,7
Условно годовая экономия, руб.	-	330993,48	-	-
Экономическая эффективность, руб	-	392405,64	-	-
Срок окупаемости капитальных вложений, лет	-	0,89	-	-
Коэффициент экономической эффективности	-	1,12	-	-

Вывод: Как видно из проведенного расчета модернизация экономически выгодна и целесообразна.

4. Безопасность жизнедеятельности

4.1 Основные опасности производства

Установка получения холода по применяемым продуктам не относится к взрывоопасным производствам, но этиленгликоль и хладагенты при определенных условиях опасны для здоровья работающих. Технологический процесс заключается в захолаживании раствора этиленгликоля хладагентом до температуры минус 7^оС с последующей подачей его на установки в качестве хладоносителя. Процесс испарения хладагента и перекачки хладоносителя (рассола) происходит при относительно невысоком давлении 8 кгс/см² и температуре 35^оС.Главными отличительными особенностями технологического процесса установки являются:

а) наличие оборудования работающего под давлением до 8 кгс/см²;

б) наличие веществ вредно действующих на организм человека и создающих опасность (рассол, масла);

в) наличие оборудования имеющего движущиеся и вращающиеся части (компрессоры, насосы, вентиляторы);

г) наличие электрооборудования создающего опасность поражения электротоком.

К основным опасностям на установке относятся:

а) термический ожог паром, горячей водой;

б) механическое травмирование при нарушении правил обслуживания насосов, компрессоров и грузоподъемных механизмов;

в) поражение электротоком при обслуживании электрооборудования;

г) удушье при обслуживании колодцев, приямков, емкостей.

4.1.1 Основные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, их ответственных узлов и меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем

Технологический процесс получения холода осуществляется по непрерывной схеме. Основными опасностями применяемого оборудования являются:

а) возможность разгерметизации фланцевых соединений;

б) разрушение материала аппаратов и трубопроводов вследствие воздействия агрессивных сред и коррозии металла;

в) большое число оборотов вращающихся деталей насосно-компрессорного оборудования.

Разгерметизация фланцевых соединений может произойти при повышении технологических параметров выше нормы, при размораживании трубопроводов и аппаратов, при неправильной сборке фланцевых соединений. На аппаратах и трубопроводах для предотвращения превышения давления и разгерметизации технологических систем установлены предохранительные клапаны. В целях защиты от коррозии аппараты и трубопроводы окрашиваются защитной краской. В капитальный ремонт установки производится чистка, внутренний осмотр, гидравлическое испытание и контроль за состоянием оборудования неразрушающими методами согласно установленного графика. Для предотвращения загазованности производственных помещений предусмотрена постоянно действующая приточно-вытяжная вентиляция.

4.2 Правила аварийной остановки

Аварийное положение на производстве может создаться в следующих случаях:

1) прекращение подачи оборотной воды;

2) отключение электроэнергии;

3) отключение освещения;

4) прекращение подачи хладоносителя;

5) прорыв хладагента в конденсаторе и хладоносителя в испарителе;

При возникновении аварийного положения на установке немедленно доложить о случившемся диспетчеру завода, руководству цеха, принять срочные меры к спасению и выводу людей, не связанных с аварией.

4.2.1 Прекращение подачи оборотной воды

Турбоагрегат останавливается автоматически при прекращении подачи оборотной воды из-за повышения давления конденсации, при этом необходимо:

· выяснить причину прекращения подачи воды;

· при прекращении подачи воды на длительное время, согласовав с потребителями холода, остановить насосы.

4.2.2 Отключение электроэнергии

При прекращении подачи электроэнергии останавливаются турбокомпрессоры, насосы, прекращают работу средства КИП, при этом необходимо:

· закрыть вручную задвижки на нагнетании насосов;

· сообщить об остановке потребителям холода;

· выяснить причину отключения электроэнергии.

4.2.3 Отключение освещения

При отключении рабочего освещения необходимо перейти на аварийное освещение. При отключении аварийного и рабочего освещения необходимо:

· поставить в известность дежурного электрика;

· для продолжения ведения технологического режима необходимо пользоваться переносными лампами типа «Шахтёрка».

4.2.4 Прекращение подачи хладоносителя

Автоматически по давлению всаса отключаются все агрегаты, при этом необходимо:

· закрыть задвижки на нагнетании насосов;

· сообщить об остановке потребителям холода;

· выявить причину прекращения подачи хладоносителя.

4.2.5 Прорыв хладагента в конденсаторе и хладоносителя в испарителе

Прорыв хладагента и хладоносителя возможен при нарушении целостности аппаратов, который может произойти при:

· разрыве аппарата;

· прорыве трубок в испарителе или конденсаторе;

· нарушении целостности смотрового люка или указателя уровня аппарата;

· прорыве прокладок во фланцевых соединениях.

При прорыве хладагента на работающем агрегате последний необходимо остановить, при возможности отсечь запорной арматурой участок прорыва, принять меры по устранению утечек хладагента, включить резервный агрегат.

При прорыве хладоносителя, воды в конденсаторе будет наблюдаться повышение уровня хладагента и резкое увеличение нагрузки на электродвигатель компрессора, при этом необходимо:

· остановить неисправный агрегат;

· закрыть подачу и выход хладоносителя в испаритель, воды в конденсатор, слить воду из конденсатора, слить хладоноситель из испарителя;

· включить резервный турбоагрегат.

4.3 Вибрация на рабочем месте

Вибрация представляет собой совокупность механических колебательных движений упругих тел, машин, механизмов и приспособлений, повторяющихся через определенные промежутки времени и распространяющихся через опоры, конструкции перекрытия. С физической точки зрения между шумом и вибрацией принципиальной разницы нет. Разница имеет место лишь в восприятии - вибрация воспринимается вестибулярным аппаратом и органами осязания, а шум - органами слуха. Источником вибрации на предприятиях, как и шума, является производственное оборудование. Основные причины вибрации - возникающие при работе машин и механизмов неуравновешанные силовые воздействия:

· неотбалансированность вращающихся частей оборудования;

· сверхдопустимые зазоры в сочленениях;

· неравномерный износ узлов машины;

· неправильная центровка осей механизмов при передаче вращения с помощью соединительной муфты;

· ослабление крепления оборудования на фундаменте или его неустойчивость;

· применение масел, не отвечающих условиям работы оборудования;

· неудовлетворительное состояние подшипников.

Кроме того, имеются причины, вызванные местными условиями эксплуатации производственного оборудования.

4.3.1 Методы и средства борьбы с вибрацией

Мероприятия по борьбе с вибрацией должны разрабатываться в процессе проектирования предприятия с учетом амплитудно-частотных характеристик оборудования, предусмотренного для производства. Наиболее распространенными и эффективными методами снижения вибрации являются виброизоляция и вибропоглащение. Виброизолирующие конструкции предотвращают распространение вибрации от источника ее образования на человека и строительные конструкции здания. Используют два типа виброизолирующих устройств - фундаменты и виброизоляторы. Фундаменты снижают вибрацию за счет своей массы, виброизоляторы - за счет деформации упругих элементов - амортизаторов. Основная цель виброизоляции сводится к уменьшению амплитуды колебаний. Оборудование, создающие значительные нагрузки, рекомендуют устанавливать на отдельные фундаменты, не связанные с каркасом здания. Для этой цели выполняют фундаменты двух типов - с акустическим швом и акустическим разрывом. Виброизоляторы устраняют жесткую связь между источником вибрации и его основание при помощи амортизаторов, выполненных в виде стальных пружин или упругих прокладок. Для снижения низкочастотной вибрации до 16 Гц применяют стальные пружинные виброизоляторы, так как в силу малых внутренних потерь они способны пропускать колебания высоких частот.

4.3.2 Инженерно-технические мероприятия

Расчет числа витков пружинных виброизоляторов

1 Частота вынужденных колебаний оборудования

, (1)

где n - число оборотов вала оборудования об/мин.

2 Частота собственных колебаний машины находящейся на виброизоляторах

 (2)

где КП - нормально допустимый коэффициент вибропередачи

f - частота возбуждающей силы, Гц;

f₀ - собственная частота системы на виброизоляторах, Гц

3 Общая жесткость всех пружинных виброизоляторов

К_zn = (2? f₀)²m , Н/м², (3)

где m - масса машины, кг.

К_zn = (2?3,14 ? 41)2? 7000 = 276068,8 Н/м².

4 Жесткость пружины в вертикальном направлении

Н/м² , (4)

где N - количество амортизаторов (N =4; 6; 8;).

5 Число рабочих витков пружинного амортизатора

 (5)

где d - диаметр прутка (d = 0,02 m);

c - индекс стали ( с = 4);

Q - модуль сдвига ( Q = 7 ? 10⁹ Н).

Для обеспечения эффективного значения КП применяем 6 пружин с диаметром 0,02 м. При этом количество витков в каждой из них составляет 2.

4.4 Меры безопасности при ведении технологического процесса

· Безопасная работа установки зависит от квалификации обслуживающего персонала, а также строгого соблюдения требований и правил техники безопасности, пожарной безопасности, норм технологического режима в соответствии с технологическим регламентом.

· К работе на установке допускаются лица, не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр по определению соответствия здоровья поручаемой работе и тестирование на профессиональную пригодность, вводный и первичные инструктажи, обучение безопасным методам работы с последующей стажировкой и проверкой знаний правил охраны труда перед допуском к самостоятельной работе.

· Постоянно следить за исправностью оборудования, коммуникаций, арматуры, средств КИП и А. Все аппараты остановленные на ремонт или осмотр, должны быть освобождены от продукта, продуты, отглушены и снабжены предупредительными таблицами «Аппарат в ремонте» или «Насос в ремонте». Запрещается производить ремонтные работы аппаратов, насосов, трубопроводов при наличии в них избыточного давления. Во избежании термических ожогов, теплоизоляция аппаратов и трубопроводов, с температурой превышающей 40^оС, должна быть в исправном состоянии.

· Вентиляция во всех производственных помещениях должна быть исправна и работать бесперебойно.

· Следить за работой компрессоров. Запрещается устранение пропусков в резьбовые, фланцевые соединения на работающих компрессорах, действующих трубопроводах и другом технологическом оборудовании без отключения и освобождения. Запрещается разогрев ледяных пробок в трубопроводах без снятия давления и открытым огнем.

· Постоянно следить за давлением пара, воды, воздуха КИП. При колебаниях давления выяснить причину и добиться устранения нарушения давления.

· Систематически следить за исправностью сигнализации и автоматической блокировки.

· В зимнее время постоянно следить за работой водоспутников и калориферов.

· Не допускать к эксплуатации оборудование с неисправным заземлением и грозозащитой.

Безопасность работы установки обеспечивается рядом мероприятий, предусмотренных в технологической схеме процесса:

· Технологический процесс осуществляется по непрерывной схеме.

· Аппараты, оборудование, трубопроводы и арматура выполнены герметичными.

· Все оборудование, работающее под давлением, имеет предохранительные клапаны.

· Здания и сооружения установки выполнены в соответствии с нормами и правилами.

· С целью предотвращения преждевременного выхода из строя аппаратов, трубопроводов, компрессоров, ремонт оборудования производится строго по графику ППР.

· Проектом контроля и автоматики предусмотрены схемы сигнализации и автоматических блокировок. Эксплуатация оборудования с неисправной или отключенной сигнализацией и блокировкой запрещается.

· Технологический процесс на установке должен осуществляться согласно утвержденному технологическому регламенту. Повышение температуры и давления в аппаратах и трубопроводах выше норм технологического режима, может вызвать нарушение целостности оборудования.

Заключение

В данной дипломной работе был представлен проект автоматизации системы управления технологическим процессом получения холода в цехе №43 ОАО «СНОС» на основе микропроцессора МЕТАКОН - 515.

В первом разделе был произведен анализ объекта управления и был выявлен ряд недостатков существующей системы управления технологическим процессом получения холода. Эта система не обеспечивает требуемой надежности - приборы часто отказывают, ломаются, тем самым нарушая технологический режим. Не обладает необходимой в условиях современного рынка гибкостью. Перестройка системы на новый уровень производительности технологической установки или на сырье с новыми характеристиками требует значительных затрат времени и сил обслуживающего персонала. Отсутствует своевременная передача данных о ходе процесса, потреблении сырья, выработке продукции на вышестоящие уровни управления.

Во втором разделе был представлен ряд технических предложений позволяющих устранить вышеописанные недостатки и создать АСУ ТП получения холода на базе промышленного микроконтроллера МЕТАКОН - 515. В специальной части математическая модель проектируемой системы представлена в виде передаточной функции. Рассмотрены частотные характеристики замкнутой системы. Проведено исследование системы на устойчивость с помощью пакетов прикладных программ RNet. по переходному процессу определены показатели качества системы.

Произведен расчет годового экономического эффекта от внедрения проектируемой системы.

Произведен расчет безопасности и экологичности проекта числа витков пружинных виброизоляторов.

Необходимость такой модернизации продиктована большей дешевизной и надежностью электронных элементов, а так же возможностью интеграции в общую систему управления.

Список использованных источников

Тавернье К. PIC-микроконтроллеры. Практика применения: Пер. с фр.-М.: ДМК Пресс, 2004.-272с.:ил.(Серия «Справочник»).

Монтаж средств измерений и автоматизации: Справочник/ К.А. Алексеев, В.С. Антипин, А.Л. Ганашек и др.; Под ред. А.С.Клюева.- 3 -е изд., перераб. и доп.- М.: Энергоатомиздат, 1988.-488с.

Клещев Н.Т., Романов А.А. Практическое руководство по организации и проектированию информационных систем. - М.: Изд - во ООО «Научтехлитиздат» , 2001. - 389с.

Черенков В.В. «Промышленные приборы и средства автоматизации». Справочное пособие. Л.: Машиностроение, 1987-684с.

ГОСТ 21.404-85. Система проектной документации для строительства. Автоматизация технологических процессов. Обозначения условных приборов и средств автоматизации в схемах.

Иващенко Н.Н. Автоматическое регулирование. М.: Машиностроение, 1973.-606 с.

Топчеев Ю.И. Атлас для проектирования систем автоматического регулирования. М.: Машиностроение, 1989.-752 с.

Карякин Н.И., Быстров К.Н., Киреев П.С. Краткий справочник по физике. М.: Высшая школа, 1964.-574 с.

Терещук Р.М., Терещук К.М., Седов С.А. Полупроводниковые приёмно-усилительные устройства. К.: Наукова думка,1982.-671 с.

Дьяков В.И. Типовые расчёты по электрооборудованию. М.: Высшая школа, 1985.-143 с.

Каталог фирмы Pneumax. Пневмо-гидроаппаратура для автоматизации.

Каталог фирмы АРК Энергосервис. Датчики давления.

Авторское свидетельство СССР № 1718013, кл. G 01 № 3/18, 1989.

Авторское свидетельство СССР № 875354, кл. G 05 D 23/00, 1980.

Г. Н. Кругляченко и др. “Термопластавтоматы”, М. “Машиностроение”, 1966, с. 200, 223, 250.

Рекомендации. Пластмассы. Изготовление деталей. Типовые технологические процессы. Р4.054.046-89 (УДК 678.5.06: 65851) ОСТ4.054.046-79, с. 24-33.

Регулятор температуры Ш 4538. Техническое описание и инструкция по эксплуатации АЖУ2.574.005 ТО.

Безопасность труда, санитария и гигиена. Терминология: справочное пособие. - М.: изд. Стандартов. 1990.

Бережной С.А., Романов В.В., Сидоров Ю.И. Безопасность жизнедеятельности. Учебное пособие. Тверь. 1992.

Денисенко Г.Ф. Охрана труда. - М: «Высшая школа». 1985.

Иванов Б.С. Охрана труда в литейном и термическом производстве. - М: Машиностроение. 1990.

Кожевник В.Ф. Охрана труда. Киев. «Высшая школа».1990.

Охрана труда в машиностроении. Под ред. Русака О.Н. - Л: Машиностроение.1989.

Павлов С.П., Губонина З.И. Охрана труда в приборостроении. - М: «Высшая школа».1986.

Микропроцессоры: социально-экономические аспекты внедрения: Сокр. пер. с англ./Под ред. М. Уорнера. -М.: Экономика, 1989.-272с.:ил.(Серия «Справочник»).

Размещено на Allbest.ru